El documento describe la técnica Poka-Yoke, desarrollada en los años 1960 para prevenir errores en procesos de producción. Poka-Yoke busca hacer los procesos a prueba de errores mediante mecanismos que impiden que se cometan errores. Esto reduce costos y aumenta la satisfacción del cliente al mejorar la calidad. El sistema Poka-Yoke incluye inspección del 100% de la producción y retroalimentación para corregir anormalidades. Distingue entre errores, como causas, y defectos, como resultados.

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POKA-YOKE (A PRUEBA DE ERRORES)
Es una técnica de calidad desarrollada alrededor de los años 60’s por un Ingeniero Japonés SHINGEO
SHINGO, la cual se basa principalmente en crear procesos en los cuales se imposible cometer o realizar un
error. La finalidad del Poka-Yoke es eliminar los defectos en un producto ya sea corrigiéndolos o
previniéndolos, así que podríamos denominar que todo aquel mecanismo que nos ayuda a prevenir errores
antes de que estos sucedan es un DISPOSTIVO POKA-YOKE
La idea base es simple, nos dice que si no se permite que se presenten errores en una línea de producción
entonces la calidad de esta será alta, esto nos lleva a una disminución de costos al mismo tiempo que se
aumenta la satisfacción del cliente, además estos sistemas implican el llevar a cabo la inspección en un 100%
así como una retroalimentación y acción inmediata cuando los defecto o errores ocurren. Este tipo de práctica
la podemos encontrar frecuentemente entre las empresas manufactureras ya que sirve para enriquecer la
calidad de sus productos previniendo errores en su línea de producción.
El sistema POKA-YOKE tiene dos funciones, la primera es la de realizar la inspección del 100% de las partes
producidas y la segunda es si ocurren anormalidades puede dar retroalimentación y acción correctiva.
Pero así mismo este sistema contiene efectos, y os efectos de un sistema POKA-YOKE en la reducción de
defectos varían dependiendo del tipo de inspección.
TIPOS DE INSPECCION PUEDEN SER:
• Inspección de criterio: Es usada principalmente para descubrir defectos.
• Inspección para separar lo bueno de lo malo
• Auto inspección
• Inspección subsecuente
• Auto-Inspección
DEFECTOS VS. ERRORES
El primer paso para lograr cero defectos es distinguir entre errores y defectos, ya que no son la misma cosa
mientras que DEFECTOS se refiere a los resultados, los ERRORES son las causas de los resultados, con
relación a los errores podemos encontrar los ERRORES CAUSADOS POR EL FACTOR HUMANO EN LAS
OPERACIONES como pueden ser:
• El olvido del individuo.
• Mal entendimiento o un entendimiento incorrecto / inadecuado.
• Falta identificación o es inadecuada la que existe.
• Por falta de experiencia del individuo.
• Errores a propósito por ignorar reglas ó políticas.
• Por lentitud del individuo o algo relacionado con la operación o sistema.
• Falta de documentación en procedimientos o estándar operación(es) o
• Por falta de conocimiento, capacitación y/o integración del individuo con la operación o sistema se
dan causas intencionales.

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Para poder implementar el sistema POKA-YOKE, lo ideal es que se incluya desde la etapa de diseño, de lo
contrario si se quieren introducir una vez diseñados los productos y o servicios, el proceso no cumplirá con un
axioma básico e calidad moderna el cual se refiere a “HACER LAS COSAS BIEN A LA PRIMERA” con los
costos adicionales que ello conlleva.
DIAGRAMA ERROR VS DEFECTOS: