Este documento describe el concepto de Poka Yoke, que son dispositivos que ayudan a prevenir errores en los procesos de producción. Explica que los Poka Yoke fueron introducidos por Toyota en la década de 1960 y que su objetivo es aumentar la satisfacción del cliente mediante la eliminación o reducción de defectos. También define los diferentes tipos de Poka Yoke como métodos de advertencia, control, contacto, valor fijo y movimientos de paso.

1. OPERACION A PRUEBA DE ERRORES - POKA YOKE
Todo tipo de industria o empresa que se origina en estos días, e incluso las ya existentes
se enfrentan al plano de la competencia, por lo que cada día, se especializan en cuanto
a calidad se refiere, ya que las demandas del mercado, debido a la existencia de tantas
ofertas se ha vuelto cada vez más exigente y siempre busca lo mejor y de mayor calidad,
no solo en productos, sino también en servicios. Por tales motivos existen programas y
dispositivos que evitan que se produzcan errores y por ende defectos en los productos
y/o servicios, como Poka Yoke.
Estos dispositivos del poka yoke fueron introducidos en Toyota en la década de los 60,
por el ingeniero Shigeo Shingo dentro de lo que se conoce
como Sistema de Producción Toyota. Aunque con anterioridad ya existían poka yokes,
pero no fue hasta su introducción en Toyota cuando se convirtieron en una técnica, hoy
común, de calidad.

2. DEFINICION
La palabra poka yoke, proviene de Japón y está formada por palabras como:
Poka = error inadvertido - Yokeru= prevenir.
La versión occidental de la misma es denominada como a prueba de errores.
Es un mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que
sean muy obvios para que se dé cuenta y lo corrija a tiempo. Por ejemplo, el conector de
un USB es un poka-yoke puesto que no permite conectarlo al revés
El Objetivo del Poka yoke es aumentar la satisfacción del cliente eliminando o
disminuyendo defectos.

3. DIFERENCIAS ENTRE DEFECTO Y ERROR
DEFECTO: Carencia o falta, por la que un producto no cumple con las expectativas del
cliente. (Se da en los resultados). Existen dos tipos de defectos:
- Defectos aislados (condición de error única)
- Defectos seriados (condición de error recurrente)
ERROR: Inexactitud, es cualquier desviación de un proceso de fabricación (Son las causas
de los resultados).
Por lo tanto, los defectos de un producto o servicio son causados por los errores.
Ejemplo:
ERROR DEFECTO
No seleccionar el tiempo adecuado de la
tostadora
Pan quemado
Colocar al revés una hoja en la impresora Páginas en blanco
ERRORES HUMANOS
Dentro de cualquier fábrica el principal factor es la gente. Como dice la frase errar es
humano, somos nosotros quienes cometemos equivocaciones que pueden producir
defectos, no importa cuánto nos esforcemos en evitarlos, porque tarde o temprano
cometeremos uno. Y la más comunes son dadas por:
ERROR: EJEMPLOS
Olvido Un trabajador puede olvidar ensamblar una pieza
Mal entendimiento Se puede ensamblar mal una pieza porque la
interpretación de la instrucción es incorrecta.
Falta de identificación Se puede ensamblar de manera incorrecta por no
distinguir una pieza.

4. Desapercibidos Errores pequeños, mismos que puede ser que no se vean
con facilidad.
Inexperiencia Se puede utilizar mal una maquina
Errores a propósito El operario puede ignorar reglas o procedimienros
pensando que no pasara nada
Lentitud El operador tarda demasiado en realizar un producto.
Falta de estándar No está claro que hay que hacer y determina las tareas
según su propio juicio.
Sorpresa A veces una maquina puede funcionar defectuosamente
sin dar muestras de anomalías
intencionales Algunos operarios pueden cometer errores por sabotaje
DIFERENTES TIPOS DE DEFECTOS
 Proceso omitido
 Procesos defectuosos
 Montaje de piezas defectuoso
 Piezas omitidas
 Piezas equivocadas
 Proceso equivocado (proceso para otro producto)
 Operación defectuosa
 Ajuste defectuoso
 Montaje del equipo defectuoso
 Herramientas y / o útiles mal preparados
LAS 3 REGLAS DE ORO
PROVEEDOR
NO ACEPTAR UN DEFECTO
FABRICANTE
NO HACER UN DEFECTO

5. FINALIDAD
Es la de eliminar, lo antes posible, los defectos en un producto, ya sea previniendo o
corrigiendo los errores que se presenten.
El concepto es simple: si los errores no se permite que se presenten en la línea de
producción, entonces la calidad será alta y el re-trabajo poco. Normalmente las
herramientas y/o dispositivos, son también simples
FUNCIONES:
 Levar a cabo la inspección del 100%
 Si ocurren anormalidades dar retroalimentación y acción correctiva
SISTEMAS DE POKA YOKE
Un sistema Poka yoke posee dos funciones: Es la de hacer la inspección del 100% de las
partes producidas y si ocurre alguna anormalidad, puede realizar inmediatamente una
acción de aviso correctiva.
Los sistemas Poka Yoke son métodos para reducir defectos, estos varían dependiendo de
los sistemas de inspección.
CLIENTE NO PASAR UN DEFECTO

6. Tipos de inspección Paratener éxitoen la reducción de defectos dentro de lasactividades
de producción, debemos entender que los defectos son generado por el trabajo, y que
toda inspección puede descubrir los defectos. Por lo que existen lo siguientes:
 Inspección de criterio. Es la Inspección para separar lo bueno de lo malo.
 Inspección informativa. Inspección para obtener datos y
tomar acciones correctivas. La persona que realiza el trabajo verifica la salida y
toma una acción correctiva inmediata.
 Inspección subsecuente. El descubrimiento es removido de la causa raíz. Se hace
una Inspección de arriba hacia abajo
 Inspección en la fuente. Este tipo de inspección está basada en el descubrimiento
de errores y condiciones que aumentan los defectos. Se toma acción en la etapa
de error.
CLASIFICACIÓN DE LOS METODOS
EL Poka Yoke son métodos para reducir defectos, estos varían dependiendo de los
sistemas de inspección los cuales pueden ser: fuentes de inspección, auto chequeos, o
chequeos sucesivos y tenemos los siguientes métodos.
Métodos de advertencia o Alerta
Estos métodos llaman la atención de los trabajadores activando alguna alarma o luz
cuando ocurre alguna anormalidad.
El riesgo de estos métodos es que en ocasiones los trabajadores no detecten la luz o el
sonido de las alarmas o sea confundido con otros sonidos.
Para minimizar estos riesgos se puede utilizar luz intermitente que sea más fácil de
detectar y sonidos con timbres particulares en diferentes escalas.
Los métodos de alerta pueden ser utilizados cuando el impacto de una anormalidad no
es demasiado critica en el proceso o cuando los métodos de control resultan económica
y técnicamente poco viables.

7. Métodos de Control
Los sistemas de control se caracterizan por tener una eficacia máxima para obtener cero
defectos.
Cuando ocurre alguna anormalidad los métodos de control, funcionan de tal manera que
se apagan las maquinas o se bloquea algún mecanismo para detener la operación, así
mismo existe la posibilidad de que estos sistemas separen alguna pieza defectuosa al
momento de ser detectada.
Métodos de Contacto Son métodos en los que por medio de mecanismos sensibles o
dispositivos, se detectan anormalidades en la dimensión o la forma del producto.

8. Por ejemplo en un sistema de frenos se ensambla una pieza que puede ser izquierda o
derecha, al momento del ensamble se puede cometer el error de colocar una parte
derecha cuando se debería de colocar una izquierda, para evitar este defecto se instala
un tope que impide el error.
Métodos de valor fijo:
Con estos métodos, las anormalidades son detectadas verificando el número específico
de movimientos en los casos en que las operaciones se repiten un número determinado
de veces.
Por ejemplo, las empresas grandes que producen cajas de chocolate, sabe que en cada
caja contener 12 chocolates entonces se aplica el sistema Poka Yoke que sabe que tiene
que repetir 12 movimientos.
Métodos de movimientos de paso
Estos son métodos en los cuales las anormalidades son detectadas al verificar los errores
en movimientos estándar, cuando las operaciones tienen que ser realizadas con

9. movimientos predeterminados. Estos sistemas son extremadamente efectivos y tienen
un amplio rango de aplicación.
En un proceso de etiquetado los operadores algunas veces fallan al aplicar las etiquetas,
este defecto puede ser evitado antes de la inspección medianteun dispositivo que consta
de un tubo fotoeléctrico que detecta la falta de una etiqueta, parando inmediatamente
la línea, para corregir el defecto.
FUNCIONES REGULADORAS
Los sistemas Poka Yoke se utilizan, en un tipo de categoría reguladora de funciones
dependiendo de: su propósito, su función, o de acuerdo a las técnicas que se utilicen.
Estas funciones reguladoras son con el propósito de poder tomar acciones correctivas
dependiendo del tipo de error que se cometa.
ETAPA EN QUE SE APLICA

10. METODOS PARA DESARROLLAR DISPOSITIVOS.
Paso 1:
 describe el defecto
 muestra la tasa de defectos
 forme un equipo para la prevención de defectos
paso2:
 identifique los lugares donde se descubren los defectos (las zonas donde hay un
gran número de errores o cuando el error es muy costoso)
Paso 3:
 Detalle los procedimientos y Elementos estándar de la operación donde se
producen los defectos. Tanto en el producto como en el o los factores
Paso 4:
 Identifique los errores o desviaciones de los estándares en la operación donde
producen los defectos.
Paso 5:
 Identifique las condiciones de Bandera Roja donde ocurren defectos.
 Investigue las causas de cada error
 Pregunte porque sucede el error hasta identificar la fuente de raíz.
Paso 6:
 Identifique el tipo de dispositivo Poka Yoke que se requiere para prevenir el error
o defecto.

11.  Analice las alternativas, métodos, ideas, para eliminar o detectar el error.
Paso 7:
 Elabore un dispositivo Poka Yoke.
Paso 8:
 Capacitar a todo el mundo a utilizarlo
Paso 9:
 Después de que ha estado en operación por un tiempo (el período de tiempo
dependerá de la frecuencia de la actividad) el examen de rendimiento para
asegurar los errores se han eliminado.
EJEMPLOS
Situación: como toda empresa grande al generar un producto para el mercado y
diferenciarse de las otras, se debía colocar un logotipo de la compañía
Problema: El logo insertado se podía colocar en cualquier posición, lo cual no afectaba
en absoluto el Producto, pero dejaba una “imagen”.

12. Solución Se modificó el molde de inyección del logo colocándolo frente del Producto y un
dispositivo con previa modificación de los moldes que indica la posición (agujero) frente
del Producto, generando un método de contacto. A partir de estas modificaciones, la
probabilidad de colocar el logo en forma inadecuada era CERO ABSOLUTO