Se denomina manufactura a todo bien de índole física que cotiza en el mercado. El término deriva de su condición de ser realizado a mano en el pasado, antes de que bienes de capital realizasen en buena medida un reemplazo de la fuerza laboral; dada esta circunstancia, en un comienzo el término daba cuenta de productos sencillos, con poco valor agregado, refiriendo en la actualidad también a elementos de gran desarrollo tecnológico. En su fabricación intervienen distintos procesos de incorporación y transformación de materias primas. En efecto, en la producción de una manufactura puede evidenciarse un procedimiento que comienza con un ingreso de distintos insumos, elementos básicos que se van trabajando y combinando paulatina y secuencialmente hasta concluir en un producto acabado. Cuando se habla de manufactura, habitualmente, se hace referencia a la transformación de las materias primas en productos finales para su distribución y consumo. También se utiliza para referirse a la elaboración de productos llamados semi-manufacturados o llamados también semielaborados. Se considera que esta actividad pertenece al sector secundario económico, llamado igualmente sector fabril, industrial, industria o directamente fabricación. En un principio la manufactura comprendía la etapa del capitalismo en que la producción se realizaba a mano, o sea se efectuaba la producción de cosas u objetos sin la intervención de maquinaria. En este caso la diferencia con una artesanía es que el producto no es creado por una sola persona, sino por un grupo, en el cual cada una tiene una actividad u operación específica. Esto hace que la productividad sea mucho más rápida que la del artesano. En la actualidad el trabajo puede ser manual o con utilización de máquinas, y se aplica la división de la tarea, donde cada obrero realiza una pequeña parte del trabajo.

1. Republica Bolivariana de Venezuela.
Ministerio del poder popular para la Educación Superior.
Instituto Universitario Politécnico Santiago Mariño.
7mo Semestre de Ingeniería Industrial.
Procesos de Manufacturas
Profesor: Integrante:
Alcides Cádiz Emely Ortiz
C.I 26.340.243

2. Puerto Ordaz, Junio 2017
Bibliografía especializada #1
 Definición de manufactura disponible en el enlace siguiente:
https://definicion.mx/manufactura/
Definición de Manufactura:
Se denomina manufactura a todo bien de índole física que cotiza en el mercado.
El término deriva de su condición de ser realizado a mano en el pasado, antes de que
bienes de capital realizasen en buena medida un reemplazo de la fuerza laboral; dada
esta circunstancia, en un comienzo el término daba cuenta de productos sencillos, con
poco valor agregado, refiriendo en la actualidad también a elementos de gran desarrollo
tecnológico.
En su fabricación intervienen distintos procesos de incorporación y transformación
de materias primas. En efecto, en la producción de una manufactura puede evidenciarse
un procedimiento que comienza con un ingreso de distintos insumos, elementos básicos
que se van trabajando y combinando paulatina y secuencialmente hasta concluir en un
producto acabado.
Cuando se habla de manufactura, habitualmente, se hace referencia a la
transformación de las materias primas en productos finales para su distribución y
consumo. También se utiliza para referirse a la elaboración de productos llamados semi-
manufacturados o llamados también semielaborados. Se considera que esta actividad
pertenece al sector secundario económico, llamado igualmente sector fabril, industrial,
industria o directamente fabricación.

3. En un principio la manufactura comprendía la etapa del capitalismo en que la
producción se realizaba a mano, o sea se efectuaba la producción de cosas u objetos sin
la intervención de maquinaria. En este caso la diferencia con una artesanía es que el
producto no es creado por una sola persona, sino por un grupo, en el cual cada una tiene
una actividad u operación específica. Esto hace que la productividad sea mucho más
rápida que la del artesano.
En la actualidad el trabajo puede ser manual o con utilización de máquinas, y se
aplica la división de la tarea, donde cada obrero realiza una pequeña parte del trabajo.
Resumen:
La palabra manufactura está vinculada al concepto de mano porque justamente
en el pasado más remoto la manufactura era producida por la vía manual, es decir, por
las manos. Por estos tiempos iniciáticos se trataba de productos simples que no
disponían de gran valor agregado, en tanto, en la actualidad ello ha cambiado de la
mano de la forma de producción y entonces también se llama de esa manera a aquello
productos que ostentan un destacado desarrollo tecnológico.
Bibliografía Especializada #2
 Descripción de Procesos de Manufactura Convencionales disponible en el enlace
siguiente: https://prezi.com/u25yszflqo_o/procesos-de-manufactura-convencionales/
Descripción de Procesos de Fabricaciones Convencionales:
Las propiedades de manufactura y tecnológicas son aquellas que definen el
comportamiento de un material frente a diversos métodos de trabajo y a determinadas
aplicaciones. Existen varias propiedades que entran en esta categoría, destacándose la
templabilidad, la soldabilidad y la dureza entre otras.

4. De manera general los procesos de manufactura se clasifican en cinco grupos:
1.- Procesos que cambian la forma de del material
Ejemplos: Metalurgia extractiva, Fundición, Formado en frío y caliente, Metalurgia de
polvos, Moldeo de plástico
2.- Procesos que provocan desprendimiento de viruta por medio de máquinas
Ejemplos: Métodos de maquinado convencional, Métodos de maquinado especial
3.- Procesos que cambian las superficies
Ejemplos: Con desprendimiento de viruta, Por pulido, Por recubrimiento.
4.-Procesos para el ensamblado de materiales
Ejemplos: Uniones permanentes, Uniones temporales
5.-Procesos para cambiar las propiedades físicas
Ejemplos: Temple de piezas, Temple superficial
PROCESOS DE MANUFACTURA CONVENCIONALES SERIAN:
• Procesos de conformación sin eliminación de material
• Por fundición
• Por deformación
• Procesos de conformación con eliminación de material
• Por arranque de material en forma de viruta
• Por abrasión

5. • Por otros procedimientos
• Procesos de conformado de polímeros y derivados
• Plásticos
• Materiales compuestos
• Procesos de conformación por unión de partes
• Por sinterización
• Por soldadura
• Procesos de medición y verificación dimensional
• Tolerancias y ajustes
• Medición dimensional
• Automatización de los procesos de fabricación y verificación
• Control numérico
• Robots industriales
• Sistemas de fabricación flexible
En cuanto a la utilización de metal de aportación se distingue entre soldadura ordinaria
y soldadura autógena. Esta última se realiza sin añadir ningún material. La soldadura
ordinaria o de aleación se lleva a cabo añadiendo un metal de aportación que se funde y
adhiere a las piezas base, por lo que realmente éstas no participan por fusión en la
soldadura. Se distingue también entre soldadura blanda y soldadura dura, según sea la
temperatura de fusión del metal de aportación empleado; la soldadura blanda utiliza

6. metales de aportación cuyo punto de fusión es inferior a los 450 ºC, y la dura metales
con temperaturas superiores.
Resumen:
El diseño de los procesos puede ser considerado como la actividad para la cual todas las
otras actividades en una organización de manufactura están subordinadas. Últimamente
las partes que son ensambladas dentro de productos deben ser hechas económicamente,
de buena calidad y en tiempo. En un mundo tan acelerado como el de hoy, es importante
para todos ser productivos y ofrecer a los clientes los resultados que desean en el tiempo
adecuado. Lo mismo en los servicios que en la industria, todas las empresas se
esfuerzan por ser más productivas y reducir costes. Si hablamos de la industria del
metal, todavía existen procesos que se realizan de forma manual, lo que provoca no solo
altos costes de producción sino también estrés de los trabajadores, limitando tanto la
productividad como los beneficios de la empresa. Para vencer todos estos retos se ha
desarrollado y está disponible en el mercado abundante software relacionado con el
tratamiento y procesado de los metales.
Bibliografía Especializada #3
Descripción o Concepto, identificación, Diferencias básicas y específicas de los
distintos métodos de manufacturas conocidos, disponible en el enlace siguiente:
https://es.wikipedia.org/wiki/Torno#Otros_tipos_de_tornos
o Concepto, identificación, Diferencias básicas y específicas de los distintos
métodos de manufacturas conocidos.
Se denomina torno a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten
mecanizar, roscar, cortar, trapeciar, agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar piezas de

7. forma geométrica por revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la
pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o también llamado chuck fijada entre los puntos
de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un
movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de
acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de
la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso
industrial de mecanizado.
La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o
rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje X; sobre este carro
hay otro que se mueve según el eje Y, en dirección radial a la pieza que se tornea, y
puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y
donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la
herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el
carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se
realiza la operación denominada refrentado.
Los tornos copiadores, automáticos y de control numérico llevan sistemas que permiten
trabajar a los dos carros de forma simultánea, consiguiendo cilindrados cónicos y
esféricos. En el caso de los tornos paralelos, llevan montado un tercer carro, de
accionamiento manual y giratorio, llamado charriot, sujeto al carro transversal. Con el
charriot inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar conos. Encima del
charriot va fijada la torreta portaherramientas.
Resumen:
Un torno también puede ser una máquina simple, constituida por un cilindro de
movimiento giratorio, accionado por medio de palancas, ruedas o cigüeñas, y que

8. emplea cuerdas para elevar o arrastrar objetos pesados. Además, existen otros tipos de
tornos utilizados para hilar, hacer cuerdas o para la alfarería.
En la Odontología, como torno se conoce al instrumento eléctrico que posee una pieza
giratoria en la punta, empleado para la limpieza y limado de la dentadura.
Por otro lado, torno también puede designar el dispositivo de control de circulación y
acceso de personas, utilizado en los estadios o en el metro, que consta de varios brazos
que giran sobre un eje y que solo permiten la entrada de personas una a una. También se
le denomina torniquete. Finalmente, también podemos usar la palabra torno para
designar una vuelta alrededor de algo, un movimiento circular, o un rodeo.
Bibliografía Especializada #4:
Tornos maquinas CNC, disponible en el siguiente enlace:
https://www.significados.com/torno/
Torno CNC
Como torno CNC o torno de control numérico se denomina aquel tipo de torno que
permite ser operado mediante un software de computadora. Como tal, el torno CNC es
utilizado en la industria para efectuar tareas de producción masiva debido a su alto nivel
de precisión y fiabilidad. Además, es capaz de ejecutar todos los trabajos que realizan
los demás tornos.
Torno paralelo
El torno paralelo, como su mismo nombre lo indica, se distingue por ofrecer movilidad
en sentido paralelo al eje de la pieza que se tornea. En este sentido, sirve para roscar, así

9. como para transformar un objeto sólido sin forma definida en una pieza definida,
procediendo mediante el arranque de viruta.
Torno revólver
Como torno revólver se conoce la variedad de torno automático o semiautomático que
consta de un revólver para realizar el cambio herramientas, de modo que ofrece la
posibilidad de mecanizar piezas que requieran el trabajo simultáneo de varias
herramientas.
Torno copiador
El torno copiador es aquel empleado para hacer réplicas de una determinada pieza. En
este sentido, el torno copiador es capaz de reproducir, mediante una guía o siguiendo el
perfil de la pieza, un duplicado idéntico de esta. Como tal, el torno copiador es también
de gran utilidad para el torneado de piezas que tienen un poco de material excedente que
corregir.
Torno vertical
El torno vertical es un tipo de torno que mecaniza las piezas sobre un eje vertical. Como
tal, su creación obedece a la necesidad de trabajar piezas de gran tamaño cuyo labrado
en un torno horizontal opone grandes dificultades.
Torno de alfarero
El torno de alfarero es aquella máquina que emplea una rueda, manubrio o cigüeña, para
hacer girar un objeto sobre sí mismo, y que es utilizado en la alfarería para la
fabricación de artesanías a partir del barro o la cerámica.

10. Resumen:
El torno es muy importante para las industrias por la fabricación de piezas
mecánicas las cuales de material en bruto en el torno se le da la forma que se requiera,
un torno puede hacer muchas operaciones diferentes. Algunas de las más comunes son:
refrendado, torneado cilíndrico, torneado cónico, troceado, corte de filetes de rosca,
corte de formas y corte de metal. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar
la pieza a mecanizar mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un
movimiento de avance contra la superficie de la pieza, cortando las partes
sobrantes en forma de viruta. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se
ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.
Se entiende que el primer torno que se puede considerar máquina herramienta fue el
inventado alrededor de 1751 por Jacques de Vaucanson, ya que fue el primero que
incorporó el instrumento de corte en una cabeza ajustable mecánicamente,
quitándolo de las manos del operario.
Bibliografía Especializada #5:
De Maquinas y Herramientas CNC, disponible en el enlace siguiente:
http://www.demaquinasyherramientas.com/maquinas/fresadoras-que-son-y-para-que-
sirven
Fresadora
Una fresadora es una máquina-herramienta cuya función es crear piezas de
determinadas formas, a través de un proceso de mecanizado de las mismas, con el uso
de una herramienta giratoria llamada fresa. El mecanizado es un modo de manufactura
por remoción de material tanto por abrasión como por arranque de viruta.

11. Se reconoce como la primera de estas máquinas la inventada por Eli Whitney en 1818,
para poder cumplir el encargo del gobierno de Estados Unidos de América de producir
10.000 rifles de manera masiva a un precio bajo. Para la época, la producción de armas
se realizaba artesanalmente con gran cantidad de trabajo manual.
En cambio con el uso de la fresadora las partes constituyentes de las armas se podían
fabricar siguiendo un patrón y así acelerar la producción.
Posteriormente, este tipo de máquina-herramienta evolucionó permitiendo realizar
distintas clases de mecanizados, y en consecuencia nacieron diferentes fresadoras para
poder cubrir las necesidades crecientes.
Dentro de las familias de fresadoras se pueden distinguir las siguientes:
Por orientación de la fresa:
Las fresadoras horizontales constan de una columna donde una fresa cilíndrica es
soportada en un extremo y en el otro por un rodamiento. La función principal de este
aparato es la producción de ranuras de distinto grosor, como así también varias de
aquellas al mismo tiempo con fresas especiales paralelas, que se conocen como “tren de
fresado”, mejorando de esta manera la productividad del trabajo
Las fresadoras verticales por su parte poseen el husillo portaherramientas de modo que
la fresa gira sobre su eje horizontal y perpendicular a la pieza. Una característica de esta
herramienta es la posibilidad de movilizarse verticalmente, pues sube la mesa con la
pieza o el cabezal desciende hacia aquella.
Por el número de ejes:

12. Dependiendo de su capacidad de movilizar la fresa a través de la pieza, las fresadoras se
dividen en las siguientes familias:
Fresadoras de tres ejes: estas máquinas se caracterizan porque su capacidad de
mecanizado se orienta a través de los tres planos del eje cartesiano.
Las de cuatro ejes: en este caso el artefacto puede fresar a través de los tres ejes
anteriores, más un eje circular desde el centro del cabezal con la fresa trabajando en
vertical que puede ir hacia la derecha (W) como hacia la izquierda (V).
Las de cinco ejes: las de este tipo poseen los mismos ejes de movimiento que las
anteriores, pero incluye un movimiento rotatorio horizontal de la pieza para que sea
combinado con los otros para crear mecanizados de mayor complejidad.
Especiales:
Cabe destacarse que el universo de las fresadoras no se limita a las familias antes
aludidas, sino que existe una variedad de las mismas para alcanzar objetivos de
mecanizado puntuales.
Fresadora para madera, se utiliza en bricolaje y carpintería especialmente para hacer
ranuras en superficies planas o colas de milano.
Copiadora aquí existen dos mesas, en una se posiciona un modelo y hay un “palpador”,
en la otra mesa se posiciona la pieza a mecanizar y la fresa.
Circulares tienen la particularidad que su mesa giratoria permite hacer operaciones de
mecanizado con un cabezal con uno o más portaherramientas.

13. Resumen:
Una fresadora es una máquina herramienta para realizar trabajos mecanizados por
arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos
de corte denominada fresa.1 Mediante el fresado se pueden mecanizar los más diversos
materiales, como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales
sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc.
Además, las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas.2 En las fresadoras
tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta,
permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas.
El empleo de estas máquinas, con elementos móviles y cortantes, así como líquidos
tóxicos para la refrigeración y lubricación del corte, requiere unas condiciones de
trabajo que preserven la seguridad y salud de los trabajadores y eviten daños a las
máquinas, a las instalaciones y a los productos finales o semielaborados.
Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras actuales,
al amplio número de máquinas diferentes entre sí, tanto en su potencia como en sus
características técnicas, a la diversidad de accesorios utilizados y a la necesidad de
cumplir especificaciones de calidad rigurosas, la utilización de fresadoras requiere de
personal cualificado profesionalmente, ya sea programador, preparador o fresador.
Bibliografía #6:
Proceso de Taladros, disponible en el enlace siguiente
https://prezi.com/9yld6ic9oz3z/proceso-de-taladro/

14. Taladro
Consiste en una barra metálica con un extremo cortante de uno o más filos y con una
hendidura helicoidal que recorre la barra desde el filo para desalojar la viruta que se
arranca durante el corte: las barrenas y las brocas son taladros.
Las maquinas taladradoras o comúnmente denominadas taladros sirven para realizar
barrenos, roscar interiormente con machuelos, roscar exteriormente con tarrajas,
avellanar, escariar y para hacer perforaciones en general, también pertenece a las
maquinas que realizan maquinado con arranque de viruta y aunque se desempeño es
respetable, puede ser sustituido por las máquinas fresadoras.
Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros
cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La
operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una máquina
taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una
mandriladora. De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como
uno de los procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización,
puesto que es una de las operaciones de mecanizado más sencillas de realizar y que se
hace necesaria en la mayoría de componentes que se fabrican.
Resumen:
El taladro es una máquina herramienta con la que se mecanizan la mayoría de los
agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan estas máquinas
por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El de rotación de la broca que le
imprime el motor eléctrico de la máquina a través de una transmisión por poleas y
engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de forma
manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo. Las

15. piezas que componen el taladro, el proceso de fabricación y las dimensiones dependen
de cada fabricante y de el uso para el que esté diseñado el taladro(casero, industrial, uso
rudo, etc) El taladro está compuesto por un motor de corriente alterna y un switch que
en la mayoría de los casos es de posiciones (para diferentes velocidades).
El motor de corriente alterna está compuesto por una parte fija llamada estator y una
parte móvil llamada rotor que no son mas que bobinas(cientos de vueltas de alambre) al
aplicar una diferencia de potencial (voltaje) a las dos piezas se crea un campo magnético
que hace que se repelan entre sí y es ahí cuando el rotor comienza a girar y a está parte
es a la que se le ponen las brocas.
Bibliografía Especializada #7
El Taladro y su proceso Disponible en el enlace siguiente:
http://www.areatecnologia.com/herramientas/el-taladro.html
Básicamente estos son los tipos de taladros en función de la energía que le hace girar.
En función de su energía tenemos:
-Manuales: La rotación del taladro se hace de forma manual. Se suelen llamar
Berbiquís o taladro manual de pecho.
-Eléctricos: La rotación del taladro se hace por medio de un motor eléctrico. En este
caso pueden ser portátiles si llevan batería y no necesitan cables, o por cable si necesita
que se enchufe a la corriente eléctrica (enchufe).
-Neumático o hidráulico: La rotación se produce por aire comprimido o por agua.

16. - De motor de Combustión Interna: Usan un motor de gasolina o diésel para girar (son
los menos utilizados). Solo se usan en lugares donde no hay posibilidad de corriente
eléctrica.
Los que dependen del mecanismo.
-Taladro Percutor: Se usan para perforar superficies muy duras (baldosas, ladrillos,
etc). La broca lleva un movimiento de giro y a la vez de vaivén. Cuando tienen mucha
potencia se llaman Martillos Percutores y se usan para el hormigón, piedra y materiales
extremadamente duros. La mayoría de taladros tiene la posibilidad de habilitar o quitar
él movimiento de vaivén.
-Electrónico: Permite regular la velocidad de giro mediante el gatillo.
-Reversible: Puede girar en los dos sentidos. Son muy útiles usados como
destornilladores para apretar y aflojar.
Por último en función del tamaño tenemos:
-Minitaladro: Son taladros portátiles muy pequeños y de gran precisión. Se pueden usar
con una sola mano y son muy apropiados para lugares de difícil acceso. No suelen tener
una potencia muy grande.
- Taladro de columna: Es un taladro Fijo en posición vertical sujeto mediante una
columna (de ahí su nombre) y tiene una base donde se apoya la pieza a taladrar. Como
son fijos son taladros de gran precisión.
Resumen:
Sus tipos son muy variados y en general puede decirse que están formadas por un
bloque muy compacto y de poco eso que lleva un motor que hace girar el eje portaherra-

17. mientas a través de un reductor de velocidades. También lleva las correspondientes
empañaduras para su manejo. Los modelos más pequeños suelen tener una empañadura
en forma de culata de pistola mientras que otras más pesadas llevan dos empaña-duras.
El motor de las máquinas de taladrar portátiles suele ser eléctrico, pero existen y se
emplean también las máquinas de motor de aire comprimido.
En el taladrado, el husillo portaherramientas gira y avanza sobre su propio eje. La
tremenda versatilidad de la máquina de taladradar se expresa mejor por su habilidad
demostrada para duplicarse así misma completamente desde la bancada hasta el
engranaje cónico más pequeño. La herramienta utilizada en el taladro es llamada broca,
presenta generalmente, dos líneas de corte, esta herramienta se fija en el husillo de la
taladradora de manera que su eje coincida exactamente con el eje de rotación del propio
husillo.
Bibliografía Explicativa #8:
Prensas Exentricas maquinaria , disponible en el enlace siguiente:
http://gabpingenieria.weebly.com/uploads/2/0/1/6/20162823/prensas.pdf de Ing.
Guillermo Bavaresco
Prensas Exentricas:
La máquina utilizada para la mayoría de las operaciones de trabajo en frio y algunos en
caliente, se conoce como prensa. Consiste de un bastidor que sostiene una bancada y
un ariete, una fuente de potencia, y un mecanismo para mover el ariete linealmente y
en ángulos rectos con relación a la bancada.
Son máquinas herramientas cuya característica es la entrega de grandes cantidades
de energía (Fuerza x recorrido) de forma controlada ,constan de un motor eléctrico

18. que hace girar un volante de inercia que sirve de acumulador de energía. La
energía se entrega a la parte móvil de la prensa (carro) mediante un embrague o
acoplamiento. La entrega de la energía es rápida y total gastando en cada golpe una
fracción de la capacidad de trabajo acumulada. Se usan para trabajos de corte,
estampación, forja y pequeñas embuticiones.
En las prensas excéntricas con frecuencia están conectadas o son conectables al
accionamiento principal unos dispositivos que, si hace falta, deben acoplarse sin juego o
con poco juego al árbol excéntrico.
Son conocidas por ejemplo prensas excéntricas de marcha rápida con regulación de
altura, en las que la excéntrica lleva un casquillo de excéntrica, en el que está montada
la biela. La elevación de la prensa se ajusta por la torsión del casquillo del casquillo de
excéntrica contra la excéntrica. Durante el funcionamiento normal el casquillo de
excéntrica está retenido en la excéntrica. Esto debe efectuarse lo más posible con una
retención solidaria en rotación; el juego de giro no es admisible.
Resumen:
Las prensas tienen capacidad para la producción rápida, puesto que el tiempo de
operación es solamente el que necesita para una carrera del ariete, más el tiempo
necesario para alimentar el material. Por consiguiente se pueden conservar bajos
costos de producción, tiene una adaptabilidad especial para los métodos de producción
en masa, como lo evidencia su amplia aplicación en la manufactura de piezas para
automóviles y aviones, artículos de ferretería, juguetes y utensilios de cocina.
Una prensa debe estar equipada con matrices y punzones diseñados para ciertas
operaciones específicas. La mayoría de operaciones de formado, punzonado y cizallado,

19. se pueden efectuar en cualquier prensa normal si se usan matrices y punzones
adecuados.
Una prensa EXCENTRICA generalmente se conectan o mantienen la opción de ser
conectadas al accionamiento principal de, que no son mas que dispositivos que debe
acoplarse al árbol excéntrico en caso de que se requiera con poco juego o sin juego.
Bibliografía Explicativa #9:
Prensas Exentricas, Disponible en el enlace siguiente:
https://mantenim.files.wordpress.com/2008/01/prensas.pdf
Los tipos de prensas exentricas más empleados o utilizados en estampación en frio de la
chapa, son las de cuello de cisne y la de dos montantes, ambos tipos pueden ser de
simple efecto o de doble efecto:
Las prensas de cuello de cisne, se denominan así por la forma arqueada del cuerpo de
la bancada que tenían y todavía tienen algunas maquinas de este tipo. Actualmente, la
mayoría de las maquinas ya no son de bastidor arqueado pero conservan la característica
común de tener un amplio escote, haciendo la mesa accesible por tres lados.

20. Las prensas de dos montantes son mucho mas robustas, pero tienen el inconveniente
de que la mesa de trabajo solo es accesible por el delante y por detrás. En estas prensas
las guías de la corredera son de mayor longitud que las de la prensa de cuello de cisne,
por lo pueden emplearse para embuticiones muy profundas.
La prensas exentricas de doble efecto, o sea, con desplazamientos simultáneos y de
sentidos contrario de la corredera y de la mesa, son empleadas para determinadas
embuticiones muy complicadas o cuando se prefiere una velocidad de producción mas
elevada.
Resumen:
En el mercado se dispone de prensas troqueladoras de varias capacidades, sistemas de
potencia y clases de armazón. Dentro de la variada gama, los diseños más simples y
menos rigurosos comprenden los llamados balancines o prensas excéntricas. En
algunos países estos dos términos se manejan como sinónimos. En otros, se reconocen
diferencias mínimas entre ambos, en el sentido que los balancines ejercen menor
presión pero poseen mayor velocidad que otras prensas. Y finalmente, estas máquinas
también se conocen con el nombre de prensas mecánicas, troqueladoras mecánicas,

21. prensas excéntricas inclinables o balancines mecánicos. A los fines prácticos, en este
artículo vamos a unificar la denominación como balancín.
Las máquinas que realizan estos trabajos son las prensas, de las que existen infinidad de
tipos y modelos, de acuerdo con la función que realizan, como por ejemplo las
plegadoras de chapas que describimos en este blog hace un tiempo.
Bibliografía Explicativa #10:
Tipos Prensas hidráulicas, Disponible en el enlace siguiente:
http://www.ehowenespanol.com/tipos-prensas-hidraulicas-lista_319121/
Prensas Hidráulicas
Las prensas hidráulicas se utilizan para muchas aplicaciones, como asignación de
fechas, presión, amarre, troquelado, estampado, corte y apilado. Hay muy pocos tipos de
prensas hidráulicas en el mercado. Cada una de ellas ofrece distintas características que
las hacen ideales para una serie de aplicaciones. Las prensas hidráulicas operan bajo
líquidos presurizados e incompresibles y son capaces de producir miles de libras de
fuerza. El funcionamiento de una prensa hidráulica puede ser extremadamente peligroso
y sin técnica, los trabajadores no capacitados no deben intentar operar prensas
hidráulicas.

22. Tipos de prensas Hidráulicas:
Prensas de taller: Las prensas de taller son mayormente empleadas en grandes
instalaciones industriales donde se utiliza maquinaria y equipo pesado. Actualmente hay
dos tipos diferentes de prensas de taller, incluyendo las prensas con embragues de
revolución completa y las las prensas con embragues de revolución parcial. En una
prensa con embragues de revolución completa, el embrague no puede ser interrumpido
hasta que el cigüeñal ha hecho una revolución completa. En una prensa con embragues
de revolución parcial, el embrague se puede interrumpir en cualquier momento durante
una revolución.
Prensas de tipo pilar: El tipo de prensa hidráulica pilar da el acceso para que el
operador pueda trabajar en tres lados diferentes de la prensa. Este tipo de prensas son
ideales para aplicaciones como embutición profunda, moldeo por inyección vertical,
trans-moldeo y moldeo de caucho. Este tipo de prensa hidráulica se fabrica por lo
general para ejercer hasta 1000 toneladas de presión. Pueden ser construidas para
permitir tanto operaciones eléctricas como manuales.
Prensas de marco C: Las prensas hidráulicas de marco C están construidas en forma de
"C". Este diseño permite la maximización del espacio. Estas prensas están diseñadas
sólo para aplicaciones de prensa individuales como enderezar y dibujar. La mayoría de
las prensas de marco C se diseñan para generar alrededor de 300 toneladas de presión.
Prensas de marco H: Las prensas hidráulicas de marco H se pueden emplear para una
serie de aplicaciones tales como doblado, perforación, dibujo, acuñamiento, prensado y
trimado, para nombrar algunas. Muchas prensas de marco H están diseñadas para
producir una presión que puede llegar a las 1.500 toneladas.

23. Prensas para laminado: Las prensas hidráulicas de laminación están diseñadas para
operaciones manuales. Cuentan con dos aberturas (placas). Una de ellas se emplea para
calentar y la otra para refrigerar. Ya sea la electricidad o el aceite se utilizan para
calentar la placa de calentamiento. Tener una placa de calentamiento y una placa de
refrigeración hace el laminado de los materiales más rápidamente. Los polímeros son
laminados sobre el metal y el papel sobre prensas hidráulicas para laminado. Las
prensas de laminación también se utilizan para laminar tapas de libros y tarjetas de
identidad.
Resumen:
Las prensas hidráulicas son producidas en varios tipos y tamaños. Debido a que pueden
proveerse de casi ilimitada capacidad, la mayoría de las prensas más grandes son de este
tipo. El uso de varios cilindros hidráulicos permite la aplicación de fuerzas en el
martinete en varios puntos, y proveen de la fuerza y ritmo necesario al soporte de
discos. Las prensas hidráulicas de alta velocidad proporcionan más de 600 golpes por
minuto, y se utilizan para operaciones de corte de alta velocidad.
Se basan en el conocido principio de Pascal Alimentándose un pistón de gran
diámetro con fluido a alta presión y bajo caudal consiguiendo altísimas fuerzas
resultantes. La entrega de energía es controlada en cada momento tanto en fuerza
como en velocidad por lo que mantenemos el control constante del proceso. Se usan en
operaciones de embutición profunda y en procesos de altas solicitaciones como
acuñado. También se entiende por un mecanismo conformado por vasos comunicantes
impulsados por pistones de diferente área que, mediante pequeñas fuerzas, permite
obtener otras mayores.

24. Los pistones son llamados pistones de agua, ya que son hidráulicos. Estos hacen
funcionar conjuntamente a las prensas hidráulicas por medio de motores.
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