Automatización de la descarga de un Acoplado Tolva Autodescargable

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Ingeniería en Automatización y
Control de Procesos Industriales

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Concepción del Uruguay 2007
UADER
Facultad de Ciencia y Tecnología
Concepción del Uruguay – Entre Ríos
PROYECTO FINAL DE CARRERA
Ingeniería en Automatización
y Control de Procesos Industriales
“Automatización de la descarga de un Acoplado
Tolva Autodescargable”
Proyecto Nº:
Autores:
-Zantedeschi Laureano DNI: 30095015
-Laugas Matías Sebastián DNI: 29445339
Tutor: -Ing. Horacio López
Docente
Cátedra:
-Ing. Gustavo Puente
Carácter Innovación tecnológica
AÑO 2007
25 de Mayo 353 – C. del Uruguay (3260) – Entre Ríos – Argentina
Tel. / Fax: 03442 – 431432 - eMail: fcytuader@yahoo.com.ar

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Resumen
En nuestro caso particular hemos elegido realizar la automatización de la
descarga de un acoplado tolva autodescargable, en el cual controlamos las
partes mecánicas que realizan dicha descarga. Actualmente ésta se comanda
manualmente, ya sea abrir o plegar el tubo de descarga (Sist. hidráulico), abrir
o cerrar la compuerta de piso (Sist. hidráulico), accionar el transportador de
grano (TDP).
Este es un proyecto de carácter de innovación tecnológica, el sistema hará
todas las operaciones que antes eran manuales de una forma más sencilla,
rápida y segura, con solo elegir el modo de descarga deseado, ingresar la
cantidad de Kg., el sistema realiza las operaciones de descarga
automáticamente.
Conociendo el peso que se encuentra en la tolva, mediante celdas de carga, es
posible realizar una descarga controlada automáticamente, evitando así
posibles derrames de granos por exceso de carga hacia el camión.
El sistema consta de una interfaz HMI de fácil manejo, con led indicadores,
display LCD, botonera de comando, y pulsadores de parada de emergencia.
En este proyecto se ha utilizado herramientas de simulación de circuitos
electrónicos para poder demostrar mediante la PC lo que sucedería en tal
aplicación real.
Abstract
In our particular case we have chosen to carry out the automation of the discharge of a couple
chute autodescargable, in which we control the mechanical parts that carry out this discharge.
At the moment this is commanded manually, either to open up or to fold the outlet pipe, to open
up or to close the floor floodgate, to start or to stop the grain transporter.
This is a project of character of technological innovation, the system will make all the operations
that before were manual in a more simple, quick and sure way, with alone to choose the wanted
discharge way, to enter the quantity of Kg., the system carries out the discharge operations
automatically.
Knowing the weight that is in the chute, by means of load cells, it is possible to carry out a
controlled discharge automatically avoiding this way possible spills of grains for load excess
toward the truck.
The system consists of an interface HMI of easy handling, with indicative led, display LCD,
command keyboard, and pushers of emergency stop.
In this project it has been used tools of simulation of electronic circuits to be able to
demonstrate by means of the PC what would happen in such a real application.

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Índice
Resumen-----------------------------------------------------------------------------------------------------3
Abstract-------------------------------------------------------------------------------------------------------3
Introducción General--------------------------------------------------------------------------------------6
Objetivos Generales-----------------------------------------------------------------------------6
Objetivos Particulares---------------------------------------------------------------------------6
Alcances--------------------------------------------------------------------------------------------7
Descripción Actual-----------------------------------------------------------------------------------------8
Acoplados Tolvas Autodescargables(ATA) ---------------------------------------------------------8
Partes que Componen un ATA---------------------------------------------------------------8
Tubo de Descarga----------------------------------------------------------------------8
Compuerta de Piso---------------------------------------------------------------------9
Accionamiento Transportador de Granos----------------------------------------9
Procedimiento para la descarga------------------------------------------------------------10
Solución Proyectada-------------------------------------------------------------------------------------11
Diagrama General------------------------------------------------------------------------------11
Funcionamiento---------------------------------------------------------------------------------11
Fallas-----------------------------------------------------------------------------------------------13
Diagrama Temporal----------------------------------------------------------------------------14
Principales Elementos del Sistema------------------------------------------------------------------15
Cabezal Monitor/Controlador----------------------------------------------------------------15
Sistema de Pesaje------------------------------------------------------------------------------16
Componentes Electrónicos Principales-------------------------------------------------------------18
Microcontrolador PIC16f877-----------------------------------------------------------------18
Pulsadores de Emergencia-------------------------------------------------------------------19
Teclado de Comando--------------------------------------------------------------------------20
Display LCD--------------------------------------------------------------------------------------21
Sensores Sugeridos-------------------------------------------------------------------------------------22
Componentes Hidráulicos Principales--------------------------------------------------------------24
Motor Hidráulico---------------------------------------------------------------------------------24
Electrovalvulas----------------------------------------------------------------------------------25
Válvula Reguladora de Caudal--------------------------------------------------------------26
Software Utilizado Para la Programación----------------------------------------------------------27
Introducción a Proton IDE--------------------------------------------------------------------27
Software Utilizado para la Simulación--------------------------------------------------------------29
Introducción a ISIS de Proteus--------------------------------------------------------------29
Esquema de simulación en ISIS------------------------------------------------------------31

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Diagrama General de operación del Cabezal Monitor/Controlador-------------------------32
Detalle de funcionamiento y operación del cabezal/monitor controlador------------------33
Descripción funcional básica--------------------------------------------------------------------------33
Modo manual------------------------------------------------------------------------------------33
Modo automático--------------------------------------------------------------------------------33
Dimensiones-------------------------------------------------------------------------------------35
Instalación----------------------------------------------------------------------------------------35
Conexionado-------------------------------------------------------------------------------------35
Tabla de entradas---------------------------------------------------------------------36
Tabla de salidas-----------------------------------------------------------------------36
Funcionamiento---------------------------------------------------------------------------------36
Modo balanza--------------------------------------------------------------------------37
Menú función---------------------------------------------------------------------------37
Función acum. ------------------------------------------------------------------------37
Función calibrar cero-----------------------------------------------------------------38
Modo manual---------------------------------------------------------------------------38
Funcionamiento modo manual-------------------------------------------38
Ejecución de los movimientos--------------------------------------------39
Modo automático----------------------------------------------------------------------39
Funcionamiento modo automático--------------------------------------39
Descarga parcial-------------------------------------------------------------40
Descarga total----------------------------------------------------------------41
Características técnicas-----------------------------------------------------------------------42
Mantenimiento-----------------------------------------------------------------------------------42
Estimación de costos------------------------------------------------------------------------------------43
Conclusión-------------------------------------------------------------------------------------------------44
Agradecimientos-----------------------------------------------------------------------------------------45
Bibliografía-------------------------------------------------------------------------------------------------46
Anexos
Anexo 1-Seguridad en Tomas de Fuerzas--------------------------------------------------------47
Anexo 2-Microcontrolador Pic-------------------------------------------------------------------------54
Anexo 3-Sistema de Pesaje---------------------------------------------------------------------------60
Anexo 4-Componentes Hidráulicos------------------------------------------------------------------73
Anexo 5-Sensores inductivos-------------------------------------------------------------------------81
Anexo 6-Esquemas eléctricos/electrónicos--------------------------------------------------------84
Anexo 7-Programa en Basic---------------------------------------------------------------------------90

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Introducción General:
La evolución tecnológica ha llevado al hombre a producir más en menos tiempo
en los últimos 10 años. El aumento de la capacidad de las cosechadoras y la
necesidad de una extracción rápida y eficiente de la producción ha impulsado
la difusión de acoplados tolvas autodescargables de creciente capacidad de
transporte.
Objetivos Generales:
Este proyecto de innovación tecnológica pretende que herramientas agrícolas
dispongan de tecnología de avanzada, combinando los elementos existentes
de mecánica, hidráulica, con elementos electrónicos capaces de realizar tareas
automatizadas para así brindar rapidez, facilitar las operaciones y aumentar la
seguridad a las personas que las operan.-
Dentro de varias herramientas agrícolas que se utilizan hoy en día, hemos de
hablar en nuestro caso de los Acoplados Tolvas Autodescargables, su función,
las partes principales, y en particular el sistema de descarga del mismo, que es
lo que se ha automatizado.
Objetivos particulares:
-Diseño del sistema automático de descarga.
-Uso del lenguaje Basic para la programación del microcontrolador.
-Simulación del software y hardware en PC (herramientas de simulación de
microcontroladores)
-Ingeniería de detalle: eléctrica, electrónica, soft, (selección de componentes-
esquemáticos circuitos etc.)
-Ingeniería básica: sistema hidráulico, sistema de pesaje (esquemas, datos de
selección etc.)

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Alcances:
Realizar la simulación del sistema contemplando la ingeniería de detalles tanto
eléctrica como de software para que funcione virtualmente y tener una idea
aproximada de lo que seria el sistema en la realidad sin contemplar la
ejecución física.
No contempla el diseño de circuitos impreso.
Sugerir y recomendar la elección de los elementos que están fuera del alcance
de este proyecto.

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DESCRIPCIÓN TECNOLOGICA ACTUAL
Acoplados Tolvas Autodescargables (ATA):
La función especifica de un
acoplado tolva autodescargable es
de asistir a la cosechadora de
cereales dentro del lote de
cosecha.
La cosechadora esta todo el tiempo
dentro del lote cosechando y no
deja de cosechar en ningún
momento, porque cuando se llena
de granos la maquina, el acoplado autodescargable (que es arrastrado por un
tractor) acompaña a la cosechadora para que se vuelque sobre él, todo el
contenido de la tolva de granos. Luego es el acoplado el que recorre la
distancia entre el sector de cosecha al camión, cuando se vierten los granos,
que son trasladados a silos.
El acoplado tolva autodescargable es de un eje.
PARTES QUE COMPONEN UN ATA
Tubo de descarga
La diferencia entre un acoplado
tolva común y un acoplado tolva
autodescargable es que este último
posee un sistema mecánico de
descarga con un tubo con tornillo
sin fin (transportador helicoidal),
que produce la descarga del
material que en él se encuentra,
mientras en los primeros la
descarga era por gravedad.

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El tubo de descarga tiene la característica de plegarse para cuando no se esta
utilizando la tolva para la descarga. Esto es debido a que dicho tubo alcanza
una longitud considerable al estar extendido, entonces se evitan rupturas, entre
otras cosas. La elevación/pliegue del tubo se produce por la acción de un
cilindro hidráulico de doble efecto.
COMPUERTA DE PISO
Dentro del acoplado tolva se
encuentra un sistema de
apertura/cierre de piso
(compuertas), que su función es
dejar pasar el material desde la
tolva al tubo de descarga. La
apertura/cierre de dichas
compuertas, se produce por medio
de un cilindro hidráulico de doble
efecto.
El control de dichos cilindros hidráulicos para el movimiento del tubo y la
compuerta de piso son totalmente manuales, por medio de válvulas
direccionales accionadas manualmente, que se encuentran en el mismo tractor.
Accionamiento del transportador de granos
Para producir el movimiento del sin
fin se utiliza la toma de potencia
(TDP) del tractor. El acople
mecánico para producir en
movimiento se produce mediante
la barra de mando cardanica
telescópica. Esta es la principal
fuente de accidentes en el trabajo
agrícola.

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PROCEDIMIENTO PARA LA DESCARGA
Descarga de la cosechadora a la tolva Descarga de la tolva al camión
Operación de descarga del acoplado en el camión o contenedor:
• Se eleva el tubo de descarga del acoplado. El tiempo que demora
el sistema hidráulico del tubo en llegar a la posición final oscila entre 20
y 35 segundos.
• Se acciona el transportador a tornillo sin fin hasta alcanzar una
velocidad aproximada de 300 RPM.
• Se abren las compuertas de piso a la mitad de recorrido, una vez
que comience a salir el cereal por la bandeja de descarga, se eleva la
velocidad del sinfín a máxima (540 RPM)
• Se abren totalmente las compuertas de piso.
En situaciones en el cual se procede a la descarga de granos al camión,
se tiene que descargar parcialmente el contenido total del acoplado tolva,
esto se debe a:
-El camión esta por completarse
-Se completo el chasis y debe seguir descargando en el acoplado
En cualquiera de las dos situaciones se conoce de antemano en forma
aproximada los Kg. que se deben descargar, para esto el chofer del transporte
informa de los Kg. a descargar, entonces el operario de la tolva debe calcular
descargar esa cantidad. Esto se hace en forma aproximada, por experiencia.

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SOLUCION PROYECTADA
En la siguiente figura podemos observar como se relacionan las distintas partes
que componen el sistema completo.
El cerebro principal es un microcontrolador que recibe las señales provenientes
de sensores (finales de carrera, teclado, celdas de carga) y envía señales a los
actuadores (electrovalvulas, display LCD).
FUNCIONAMIENTO
A partir de celdas de carga, ubicadas convenientemente en la tolva, se registra
el peso de la misma. Esta información ingresa a un microcontrolador que se
encarga de procesarla.
En el Cabezal Monitor/Controlador el operario puede elegir dos formas de
funcionamiento: Manual o Automático

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-En el modo manual se puede controlar individualmente cada elemento de la
tolva.
-En modo Automático entra en funcionamiento el sistema, primeramente
elevando el tubo de descarga; En este momento, se le preguntara al operario
elegir entre dos opciones de Descarga, esto es: Descarga Parcial o Descarga
Total.
-En el caso de descarga Total: encenderá el motor y abrirá la compuerta de
piso y cuando termine la descarga, la cerrará, detendrá el motor hidráulico y
plegara el tubo.
En el mismo tubo de descarga habrá un sensor detector de paso de grano para
determinar si finalizó la descarga.
En el otro caso, descarga Parcial, se ingresará, por medio de un teclado (en el
cabezal-Monitor/Controlador), la cantidad de kilos deseados a descargar, y
automáticamente comenzará la descarga.
Cuando se realiza una descarga parcial, se debe tener en cuenta la capacidad
que contiene el tubo de descarga, e ingresar ese valor como parámetro para
futuras descargas, ya que este hará depender en que momento se cerrara la
compuerta de piso, hasta que se realice la descarga parcial completa deseada.
Una vez finalizada la descarga el sistema automáticamente cerrara la
compuerta de piso, detendrá el motor hidráulico y si aun queda carga en el
acoplado, el sistema queda esperando a que se le ordene nuevamente el tipo
de descarga, si no queda mas carga el equipo plegará el tubo de descarga
terminando así la operación.
Por seguridad, se dispone de pulsadores de emergencia, los cuales detienen
sistema por completo.
También el cabezal lleva un registro de Kg. acumulados, calibración del cero de
las celdas de carga, modificación de la capacidad del tubo de descarga, para
realizar descargas parciales, dependiente del tipo de semilla que se trabaje.

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Fallas/Advertencias
Operando manualmente el sistema se puede dar la ocasión de querer abrir el
tubo de descarga mientras esta funcionando el sin fin, para evitar posibles
rupturas el cabezal/monitor/controlador dará una alarma sonora de aviso al
usuario e indicándole en el display sobre dicha anomalía.
Si no hay carga en la tolva y se da la orden de descarga, el sistema muestra un
mensaje advirtiendo de tal suceso y no ejecutara ningún elemento del sistema.

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En el siguiente diagrama se puede observar los instantes en que cada
elemento del sistema actúa y su secuencia lógica.
Diagrama temporal
Descripción del diagrama temporal:
*t1: luego de seleccionar el modo de descarga automático comienza el
procedimiento elevando el tubo de descarga. Aquí se encuentra un sensor final
de carrera que detecta que el tubo esta elevándose.
*t2: el tubo ha llegado a su elevación máxima. Entre t1 y t2 hay un tiempo que
varia unos 30 segundos aproximadamente. En este momento el sistema
pregunta si se quiere una descarga parcial o total.
*t3: se enciende el motor hidráulico, en baja velocidad, que pone en marcha el
elevador de granos (sin fin), a su vez abre la compuerta de piso hasta la mitad
de su recorrido.
*t4: la compuerta de piso llega a la mitad de su recorrido, y se activa el sensor
final de carrera correspondiente.

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*t5: una vez que el cereal comienza a salir por el extremo superior del tubo de
descarga abre completamente la compuerta de piso.
*t6: una vez detectado la apertura máxima de la compuerta, se activa el motor
hidráulico a su máxima velocidad
*t7: cierra la compuerta de piso. Aquí quedan granos en el tubo de descarga, lo
que este valor en Kg. Se introduce en el soft.
*t8: compuerta de piso cerrada totalmente.
*t9: no se detecta más la salida del cereal por medio del sensor de granos. Se
detiene el motor hidráulico, esperando para una nueva descarga.
*t10: el procedimiento ha finalizado, se da la orden de plegar el tubo.
*t11: tubo plegado. Fin del proceso.
PRINCIPALES ELEMENTOS DEL SISTEMA
Cabezal monitor/controlador
El sistema consta de un panel en donde el operador podrá controlar y ver el
sistema completo, ya sea elevar/plegar el tubo de descarga, abrir/cerrar la
compuerta de piso, activar/detener el elevador de granos (sinfín).
En un display LCD podrá visualizar el peso de la tolva y otras funciones como
calibrar el cero de la balanza, ver kilos acumulados.

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SISTEMA DE PESAJE
Cuando hay que pesar el contenido de cualquier recipiente, hay que separar
todos los puntos de apoyo del mismo con respecto del suelo, para lo cual, en el
caso de las tolvas de 1 eje, el mismo queda haciendo equilibro y/o ejerciendo
un peso sobre la lanza que va apoyada en el tractor, de tal manera es que ese
punto también hay que medirlo.
Las señales recibidas de las celdas de cargas son enviadas a una caja de
conexiones las cual las transforma en una solo señal, funcionando como una
sumadora y esa señal ya sumada es enviada al cabezalinformando el peso
total sobre la tolva.
En el sistema de pesaje se utilizaron tres celdas de cargas, dos en el eje de la
tolva y otra ubicada en el tiro, como se pueden ver en las imágenes.
Celdas en el eje Celda en el tiro
Caja sumadora

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Las características de las celdas de carga sugeridas para la realización del
proyecto son las siguientes:
Celda de Carga CTO
FLEXAR SRL
Celda de carga a la tracción para aplicaciones de balanzas de hisaje
Tensión max V
Capacidades Kg.
Sensibilidad mV/V
Resistencia del puente
Rango comp. de Temp. º C
Balance de cero %CN
Alinealidad %CN
Histéresis %CN
Repetibilidad %CN
15
10000
2 +/- 0.2 %
350
-10 a 40
+/- 1
0,015
0,015
0,015

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COMPONENTES ELECTRONICOS PRINCIPALES
Microcontrolador Microchip 16F877
Casi todos los fabricantes de microprocesadores lo son también de
microcontroladores, en el mercado existen una serie de marcas bastante
conocidas y reconocidas como es el caso de Microchip, Motorola, Hitachi, etc.
Hemos seleccionado a Microchip y en particular la serie 16F87X, motivos para
usar este dispositivo sobran, el principal de ellos es la abundante información y
herramientas de diseño existente en el mercado (tanto local como
internacional). También salta a la vista el hecho que es sencillo en el manejo y
contiene un buen promedio elevado en los parámetros (velocidad, consumo,
tamaño, alimentación).
Las principales características con que cuenta el 16F87X son:
• Procesador de arquitectura RISC avanzada
• Juego de 35 instrucciones con 14 bits de longitud. Todas ellas se
ejecutan en un ciclo de instrucción menos las de salto que tardan 2.
• Frecuencia de 20 Mhz
• Hasta 8K palabras de 14 bits para la memoria de codigo, tipo flash.
• Hasta 368 bytes de memoria de datos RAM
• Hasta 256 bytes de memoria de datos EEPROM
• Hasta 14 fuentes de interrupción internas y externas
• Pila con 8 niveles
• Modos de direccionamiento directo, indirecto y relativo
• Perro guardian (WDT)
• Código de protección programable
• Modo Sleep de bajo consumo
• Programación serie en circuito con 2 patitas
• Voltaje de alimentación comprendido entre 2 y 5.5 voltios
• Bajo consumo (menos de 2 mA a 5 V y 5 Mhz)

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El siguiente diagrama da cuenta de los pines del PIC16F877:
Pulsadores de emergencia:
En el sistema tradicional donde el accionamiento del sin fin se hace por medio
de la toma de potencia, si ocurre algún imprevisto con la misma no se podría
detener al sistema en forma instantánea, esta es la causante de uno de los
accidentes mas graves en el sector agrícola, donde muchas personas han
perdido sus extremidades (manos, brazos, piernas y hasta perder la vida).
Como medio de seguridad se han implementado pulsadores de emergencia
ubicados uno dentro de la cabina del tractor y otro dos a ambos lados del
acoplado tolva autodescargable.
Dichos pulsadores en caso de ser oprimidos interrumpen la ejecución normal
del programa deteniendo por completo el sistema.
BOTÓN PULSADOR PARADA DE EMERGENCIA

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Teclado de comando:
Desde el teclado se ingresan los kilogramos a descargar, también en el
procedimiento manual, se pueden controlar individualmente cada actuador
(tubo de descarga, compuerta de piso, motor hidráulico) y otras funciones
detalladas a continuación.
Función de cada tecla:
TECLA FUNCION
PARAR Realiza un home en el programa
0-9 Ingreso de kilos numéricamente
DESC PARCIAL Elige el modo descarga parcial
DESC TOTAL Elige el modo descarga total
CANCEL Vuelve atrás en el menú
BORRAR Borra todos los dígitos ingresados
ENTER Confirma operación
TECLA 1 Manteniéndola oprimida entra a modo función
TECLA 2 En modo función, menú anterior
TECLA 3 En modo función, menú siguiente
TECLA 4 En modo manual cierra tubo de descarga
TECLA 5 En modo manual cierra compuerta de piso
TECLA 6 En modo manual detiene motor hidráulico
TECLA 7 En modo manual despliega tubo de descarga
TECLA 8 En modo manual abre compuerta de piso
TECLA 9 En modo manual enciende motor hidráulico
Reset Reinicia el programa
Automático Elige modo automático
Manual Elige modo manual

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Puls. de Emerg. Detiene totalmente el sistema inmediatamente
Display LCD
Es la interfaz grafica entre el usuario y la maquina.
En el se podrá ver el estado del programa, el procedimiento para la descarga,
los diferentes mensajes, funciones de calibración, ver kilos acumulados, fallas
si se producen, peso actual de la tolva, etc.
Los módulos LCD (Liquid Crystal Display), son compactos y necesitan
muy pocos componentes externos para un funcionamiento correcto. La función
principal de estos módulos es la de visualizar los caracteres deseados por el
usuario.
Un módulo LCD de caracteres consiste en una pantalla LCD, dos memorias
(una con el contenido de la pantalla y otra para el mapa de caracteres) y un
controlador que permite comunicarse con las memorias, así como manejar el
cursor, desplazamiento, etc. El controlador Hitachi HD44780 se ha convertido
en un estándar de industria cuyas especificaciones funcionales son imitadas
por la mayoría de los fabricantes.
Existen módulos de distintas dimensiones que van desde 1 a 4 líneas y de 6 a
80 caracteres por línea. El utilizado es de 2 líneas y 16 caracteres.
La forma más sencilla de controlar los módulos LCD es a través de un
microcontrolador
Pines LCD
Pin Conexión Descripción
1 – Vss Vss Masa
2 – Vdd Vdd Alimentación 5v.
3 – Vo Vo Control de contraste de la pantalla.
4 – RS RA2 Selección del registro de control/registro de
datos:
RS =0 Selección del registro de control.
RS=1 Selección del registro de datos.

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5 – RW RA1 Señal de lectura/escritura:
R/W=0 El Módulo LCD en modo escritura.
R/W=1 El Módulo LCD en modo lectura.
6 – E RA0 Señal de activación del módulo LCD:
E=0 Módulo desactivado.
E=1 Modulo activado.
7-14 – D0-
D7
RB0-RB7 Bus de datos bidireccional. A través de estas
líneas se realiza la transferencia de información
entre el módulo LCD y PIC.
El controlador puede funcionar utilizando las 8 señales de datos, o enviando
dos veces las señales de D4-D7, de este modo permite reducir el número de
cables para manejar el LCD.
SENSORES UTILIZADOS:
En el tubo de descarga: para detectar el paso del cereal por la parte extrema
del tubo de descarga, se instalara un sensor tipo mecánico, switch, normal
abierto, que se activa por el peso del
grano. (tipo ON/OFF).-
Sensor de Semilla
No se especifica ningún sensor en especial, ya que habrá que realizar una
adaptación para que el switch no este en contacto directo con el grano y así
evitar su desgaste y otras incumbencias de cómo se instalará.
En los cilindros Hidráulicos:
Para el sensado de la posición inicial, final y media de los cilindros hidráulicos
se utilizan sensores inductivos.
Para el tubo de descarga utilizamos dos, en el cual indicaran
cuando el mismo este abierto o plegado.
Para la compuerta de piso utilizamos tres, en este caso dos
indicaran si la compuerta esta abierta o cerrada, y el tercero
es para indicar la posición intermedia.

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Ubicación Finales de carrera Compuerta de Piso
Ubicación Finales de carrera Tubo de Descarga
Sensor final
de carrera
Tubo abierto
Sensor final de
carrera Tubo
Cerrado

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COMPONENTES HIDRAULICOS PRINCIPALES
Circuito hidráulico básico.
Motor hidráulico:
Este es el encargado de producir el movimiento rotacional del elevador de
grano (sin fin).
Su accionamiento es a través de electrovalvulas comandadas por las salidas
del microcontrolador antes de pasar por una etapa de potencia a relays.
La elección de dicho motor se baso en datos recopilados por un ensayo del
INTA (Instituto Nacional de Tecnología Agraria), en donde se tomaron datos de
la potencia demandada a la TDP en diferentes tolvas.
Datos arrojados en el ensayo para una tolva de un eje y 14 Tn:

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Potencia requerida en el motor hidraulico:
P = 40.4 kW = (0.756 * 40.4) CV ˜ 30 CV
Para un régimen de 540 RPM el caudal requerido será:
Suponiendo que se tiene una bomba de 200 Bares
Q (l/min) = [Pot (CV) * 456] / Pres (bar)
Q (l/min) = (30 CV * 456) / 200 bar
Q (l/min) ˜ 70 l/min
A modo de tener una referencia incluimos el siguiente motor y sus
características.
Características:
Electrovalvulas
Tanto los cilindros hidráulicos como el motor hidráulico se comandan con
electrovalvulas direccionales.
El motor hidráulico se comanda con una electrovalvula 4/2 que cumple la
función de ON / OFF y una segunda electovalvula 4/2 que deriva el circuito
hidráulico a una estranguladora de caudal para su regulación de su velocidad.
El control de avance y retroceso de los cilindros hidráulicos se realizan por
medio de electrovalvulas 4/3 (ver esquema hidráulico).

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A continuación vamos a mencionar un tipo de electrovalvula que cumple los
requisitos de caudal y presión necesarios para accionar el motor hidráulico y
los cilindros.
Electrovalvula TN 10
Datos Técnicos
Presión máxima: 350 bar.
Caudal CETOP 03/TN6: 100 lts/min
Fluidos 1- fluidos de base mineral 2- fosfatos y esteres 3- agua/glycol
POTENCIA
TENSIÓN (V)
FRECUENCIA (HZ)
TIPO SOLENOIDE DFA-02-35
DFB-02-35
CORRIENTE (A)
POTENCIA DE RETENCIÓN (W)
RANGO DE VOLTAJE (V)
D1
DC12
-
2AF-D1
2BF-D1
2,5
30
10,8~13,2
Válvula reguladora de caudal.
Modelo VRR de cid hnos
Esta válvula, se utiliza para controlar la velocidad del accionamiento de un
actuador. Su accionar permite variar un caudal en un sentido, admitiendo el
pasaje libre en sentido contrario. La regulación del pasaje del fluido se realiza
manualmente por medio de una perilla tipo
volante.

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Características
VRR -100 – 110 l/min.
- Presión máxima de Trabajo: 210 bar.
- Viscosidad: 10 a 200 CST.
SOFTWARE UTILIZADO PARA LA PROGRAMACION.
Introducción a Proton IDE.
Proton ide es un herramienta para la programación de microcontroladores en
lenguaje Basic.
Comparación entre el lenguaje Basic y Ensamblador en µC:
• La ventaja del Basic frente al ensamblador es la rapidez en el desarrollo de
las aplicaciones y la comodidad a la hora de utilizar las funciones de manejo de
los módulos internos (la diferencia entre 2 ó 3 días y 1 ó 2 semanas con
aplicaciones para el manejo de un LCD por ejemplo).
• Las ventajas del ensamblador sobre el Basic residen en la eficiencia y lo
compacto que resulta el código (entorno a un 80% menor en tamaño). En el
ensamblador de los microcontroladores PIC, una instrucción ocupa una única
posición de la memoria de programa. Una simple instrucción en Basic que nos
ocupa una única línea de nuestro código fuente puede traducirse en varias
posiciones de memoria de programa (como ejemplo se pueden probar unas
cuantas condiciones en un “ if...).
• Además, cuando uno utiliza la programación en ensamblador, se tiene un
control total sobre el tiempo de ejecución de las instrucciones, lo que puede
resultar especialmente importante en ciertas aplicaciones en tiempo real.

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Imagen del entorno de desarrollo Proton IDE
Librerías utilizadas para el manejo de módulos externos:
• LCD
• Teclado
• Conversor A/D
• Sound
Para demostrar con que rapidez podemos crear una aplicación, que en
lenguaje ensamblador llevaría mucho tiempo y líneas de programa, daremos un
ejemplo de cómo conectar un teclado, recibir el código en un puerto
determinado y mostrarlo en un LCD.
Device 16F877 “seleccionamos el modelo del micro”
Declare XTAL 4 “indicamos que el reloj es un cristal de 4 MHz”
CONFIGURO EL LCD
Declare LCD_TYPE 0 “display alfanumerico”
Declare LCD_DTPIN PORTD.4 config pines de datos
Declare LCD_RSPIN PORTD.2 config pines
Declare LCD_ENPIN PORTD.3 config pines

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Declare LCD_LINES 2 “LCD 2 lineas y 16 caracteres”
Declare LCD_INTERFACE 4 “manejo de LCD con 4 cables”
CONFIGURO EL KEYPAD
Declare KEYPAD_PORT PORTB “teclado de 4x4 conectado en Port B”
Main: “Programa principal”
key = InKey “función que lee el puerto y la asigna a la variable”
Print At 1,1, key “Imprime en el LCD el numero correspondiente a la
tecla pulsada”
SOFTWARE UTILIZADO PARA LA SIMULACION
Introducción a ISIS Proteus:
Software CAD electrónico de simulación interactiva y capacidad de simulación
de gran variedad de microcontroladores
Este paquete permite el diseño de circuitos, empleando un entorno grafico muy
sencillo llamado IS IS, en el cual es posible colocar los símbolos representativos
de los componentes y realizar la simulación de su funcionamiento utilizando
para ello el modulo vsm (Virtual System Modelling) sin el riesgo de ocasionar
daños en los circuitos.
La simulación puede incluir instrumentos de medición virtuales y la inclusión de
graficas obtenidas en la simulación.
Lo que mas interés a convocado es el poder simular adecuadamente el
funcionamiento de microcontroladores mas populares, familia de los PICs
motorota, intel, etc, que lo diferencia particularmente de otros paquetes de
simulación electrónica como el orcad que no permiten esto.
También tiene la capacidad de pasar ese diseño a un modulo llamado ARES,
en el cual se puede llevar a cabo el desarrollo de las placas de circuito impreso.

30
Principales características.
-Herramienta de CAD electrónico
-Simulador con más de 6500 componentes analógicos/digitales
-Simulación interactiva
-Instrumentación virtual
-Diseño de placas de circuitos impresos
-Librerías en constante actualización.
Posee una librería amplia de dispositivos electrónicos, mas de 6000, para su
posterior utilización y simulación en circuitos. Además esta librería se amplia
continuamente, no solo por parte de la empresa proteus sino también de
aficionados de electrónica que tienen conocimientos en lenguaje C, para
construir modelos.
También simula el comportamiento de microcontroladores, esto no es posible al
día de hoy con ningún otro CAD electrónico, y es bien sabido que hoy en día
se utilizan casi habitualmente microcontroladores en cualquier aplicación
electrónica, por eso su simulación es una poderosa herramienta de diseño.
Además podemos escribir el programa del microcontrolador en cuestión, no
solo en ensamblador propio, sino en lenguaje de más alto nivel como C o
Basic.
Otro punto importante es la capacidad de simulación interactiva, es decir
interactuar en el circuito a través de pulsadores, interruptores, teclados etc., en
tiempo de simulación, observando como responden a tales eventos del circuito
Finalmente, una vez construido nuestro proyecto y probado su correcto
funcionamiento podemos realizar casi automáticamente su placa de circuito
impreso, utilizando para ello el modulo ARES y aplicación ELECTRA que
presentan potentes características de automatización y ruteado.
Lo que se intenta es manejar un entorno de diseño, un entorno que nos
permita realizar un diseño electrónico que tengamos en la cabeza y en vez de
plasmarlo en un papel como se hacia hace años, ahora podemos probarlo,
dibujarlos, construirlos en una PC la cual es una perfecta herramienta para
simular el comportamiento de esos circuitos sin una necesidad primera de
construir prototipos, en este caso este paquete de CAD electrónico lo que nos

31
permite es plasmar esas ideas, esos proyectos en una PC y tener una primera
aproximación a su respuesta en señal(tensión, corriente, niveles lógicos, etc.)
Esquema de la simulación en ISIS.
Descripción de los elementos principales para la simulación:
1-Microcontrolador PIC 16f877.
2-Teclado 4 filas por 4 columnas.
3-Leds. Indican el estado de las salidas.
4-Entrada analógica. Simula señal de las celdas de carga.
5-Pulsadores para elegir Modo Manual o Modo Automático.
6-Pulsador de reset y Parada de Emergencia.
7-Display LCD 16 caracteres 2 Líneas.
8-Swichts simulando las entradas. Sensores fin de carrera.
1
2
3
4
5
6
7
8

32
Diagrama general de operación del cabezal-monitor-controlador
Este diagrama muestra el procedimiento a seguir para realizar cualquier tipo de
descarga. Los cuadros en color verde son los mensajes que muestra el
Cabezal, y en color amarillo las teclas a presionar por el usuario.

33
DETALLE DE FUNCIONAMIENTO Y OPERACIÓN DEL
CABEZAL/MONITOR CONTROLADOR
(ATA 10000)
DESCRIPCIÓN FUNCIONAL BÁSICA:
ATA 10000 es un sistema de control que permite realizar la operación de
descarga de forma automática en un acoplado tolva autodescargable, que hace
mas precisa su descarga y brinda mayor seguridad para las personas.
El equipo trabaja tanto en forma automática como manual, ambas se
comandan con el mismo teclado.
ATA 10000 consta de un display LCD, de 16 caracteres y 2 líneas, donde se
verá el estado del programa, el peso del grano en el acoplado y los mensajes
que lo ayudaran a proceder con la descarga. Incluye también un teclado de
operación y la bornera de conexión que se especificará mas adelante.
Como medio de protección ATA 10000 contiene pulsadores de emergencia
ubicados en lugares estratégicos y que en cualquier momento detienen la
ejecución.
MODO MANUAL
En este modo el equipo queda esperando a que el operario le de información
de lo que debe hacer, como es sabido una descarga con un ATA tiene un
orden de ejecución de tareas, es por esto que este modo manual tiene alarmas
de advertencia por si no se cumple.
MODO AUTOMÁTICO
El modo automático es la meta de este equipo, el operario de la maquina
podrá manejar la descarga de un ATA sin tener conocimientos anteriores del
tema, solo deberá seguir las instrucciones que aparecen en la pantalla que lo
guiara hasta el ultimo momento. No hay posibilidades de error humano por lo
tanto es un equipo muy seguro para las personas y para los elementos que
componen el sistema de descarga.
Solo en modo automático incluye funciones especiales, como la func. Acum.
que guarda los kilos acumulados de descarga utilizado para determinar el

34
rendimiento de la cosecha y la función TARA que elimina el error en vacío de la
balanza, entre otras.
DIMENSIONES:
Vista delantera del Cabezal/Monitor/Controlador ATA
Vista en 3D. Cabezal/Monitor/Controlador ATA.
25 mm
15 mm
10 cm

35
INSTALACIÓN:
El tipo de instalación todavía no esta determinado, pero podrá colocarse tanto a
dentro del tractor como en la intemperie, ATA 10000 consta con sistema de
protección contra lluvia y sol.
CONEXIONADO:
Hay que realizar la instalación según la normativa vigente para las
instalaciones eléctricas.
Antes de efectuar la conexión es necesario inspeccionar la etiqueta de
identificación que lleva el equipo, en la que figuran las características de la
tensión de alimentación.
Es recomendable hacer el cableado lo más directamente posible, evitando que
del mismo cable se alimenten otras partes.
La entrada de alimentación está protegida con fusible (fusible general).
CONEXIONADO DE LA TOMA DE TIERRA
La caja en su parte posterior tiene un tornillo terminal para conectar la toma
de tierra de protección, que está situado cerca de los bornes de alimentación.

36
TABLA DE ENTRADAS
Numero Nombre Descripción
E1 Signal (+) Señal (+) Celda de carga
E2 Signal (-) Señal (-) Celda de carga
E3 FCG 1 Final de carrera guillotina abierta
E4 FCG 2 Final de carrera guillotina cerrada
E5 SGI Sensor de posición intermedia en guillotina
E6 FCT 1 Final de carrera tubo abierto
E7 FCT 2 Final de carrera tubo cerrado
E8 SS Sensor de semilla
E9 PE Parada de Emergencia
TABLA DE SALIDAS
Numero Nombre Descripción
S1 Exit + Alimentación (+) celda de carga
S2 Exit - Alimentación (-) celda de carga
S3 Motor ON/OFF Electrov. encendido/apagado motor hidráulico
S4 Motor VI Electrov. Reducción velocidad MH
S5 Abre T Electrov. Elevación tubo
S6 Cierra T Electrov. Cierre tubo
S7 Abre C Electrov. Abre compuerta
S8 Cierra C Electrov. Cierra compuerta
FUNCIONAMIENTO:
Cuando ATA 10000 se pone en funcionamiento mediante la llave ON – OFF, el
sistema arranca en modo balanza.

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MODO BALANZA:
Aquí se puede visualizar el peso del grano dentro
del acoplado, en este modo se pueden utilizar las
funciones especiales.
Para salir presione la tecla ENTER.
MENÚ FUNCIÓN:
Para tener acceso al mismo se deberá mantener oprimida la tecla función (Nº
1)
Una ves dentro del menú con las flechas se puede ir cambiando de función,
para seleccionar una, presione ENTER y para salir del modo función CANCEL.
FUNCIÓN ACUM.:
Aquí puedes visualizar durante 8 segundos los
kilos acumulados que se han descargado, estos
kilos acumulados se deben poner a cero antes de
empezar la descarga y sigue acumulando kilos hasta que se reinicie
nuevamente.
Para reiniciar los kilos acumulados, estando dentro de la función acum. Oprimir
el botón BORRAR y debe confirmar con ENTER
que desea borrar los acumulados.
Pasado los 8 segundos el sistema entra
nuevamente en modo balanza.
FUNCIÓN CALIBRAR CERO:
Función utilizada para calibrar el cero de la
balanza.
En esta función tiene dos opciones, ENTER para
calibrar o CANCEL para salir sin calibrar.

38
MODO MANUAL:
En este modo el sistema se comporta casi como el
sistema convencional utilizado actualmente,
aunque ATA 10000 en su modo manual consta de
algunas limitaciones de seguridad en el orden de ejecución de las tareas.
El orden de ejecución de tareas en la descarga es la siguiente:
Primero se despliega el tubo de descarga, luego se pone en marcha el motor y
por ultimo se abre la compuerta de piso, si no se cumple este orden se puede
producir alguna ruptura en los elementos que componen el sistema de
descarga.
Por ejemplo:
Enciendo el motor hidráulico y comienza a girar el sin fin, luego despliego el
tubo de descarga, esto desataría una rotura en el tubo o en el sin fin. Pero ATA
10000 no permite esto, protegiendo el equipo y eliminando el error humano.
En este modo manual se debe seguir este orden, de lo contrario ATA 10000 me
va a dar un alerta con alarma y un mensaje en la pantalla.
FUNCIONAMIENTO MODO MANUAL:
El sistema manual se comanda desde el mismo teclado, para utilizar este
modo, en el momento que el sistema esta en modo balanza, se oprime la tecla
ENTER y en la pantalla aparecerá la siguiente propuesta:
Con las teclas Manual y Automático se debe elegir el tipo de descarga,
entonces al oprimir la tecla Manual ya esta habilitado el teclado para poder
realizar la descarga.
En la pantalla se visualizan el peso actual del
grano en la parte inferior y los kilos del grano que
se va descargando en la parte superior.

39
EJECUCIÓN DE LOS MOVIMIENTOS:
Para el despliegue del tubo de descarga se utilizan las
teclas 7 y 4, abrir y cerrar respectivamente.
El movimiento se logra manteniendo oprimida la tecla
indicada sin soltarla hasta que se realice por completo
la operación.
En la apertura y cierre de la compuerta de piso se utilizan del mismo modo las
teclas 8 y 5.
Para poner en funcionamiento el motor hidráulico se debe oprimir la tecla 9 y
para desactivarlo con 6.
Una vez que se descarga por completo la carga del ATA y se vuelven a sus
estados de reposo el tubo, la compuerta de piso y se halla apagado el motor, el
sistema entra en modo balanza en forma automática, esperando a que el
operario vuelva a cargar el ATA.
MODO AUTOMÁTICO:
Este es el modo el operario solo debe indicar los kilos a descargar y el
acoplado tolva realiza la descarga en forma automática y oprimiendo solamente
unas pocas teclas.
El modo automático de ATA 10000 consta de dos tipos de descarga:
Total:
El acoplado se descarga completamente
Parcial:
El operario le indica los kilos a descargar.
FUNCIONAMIENTO MODO AUTOMATICO:
El sistema automático se comanda desde el teclado de operación al igual que
el modo manual y de forma muy sencilla, solo siguiendo las instrucciones que
aparecen en la pantalla.
Estando en Modo Balanza se oprime la tecla ENTER y aparecerá en la
pantalla las siguientes opciones:

40
Se selecciona modo automático y el sistema se pone en funcionamiento
ajustando los componentes para la descarga.
ATA 10000 consta de sensores que permiten saber cuando un componente esta
en la posición indicada.
En la pantalla se visualiza el estado de los elementos hasta que se encuentren
en posición y se enciente el indicador de acciones, luz verde indica activado y
rojo desactivado.
En el momento que se selecciona modo automático aparecerá el siguiente
mensaje:
Cuando el sistema esté preparado para iniciar
una descarga, queda esperando a que el
usuario le indique que tipo de descarga quiere
realizar.
Aquí se debe optar por uno de estos tipos de descarga, mediante las teclas
correspondientes.
DESCARGA PARCIAL:
Este método de descarga se utiliza para descargar parte del contenido del
acoplado en determinados casos, como por
ejemplo, cuando se sabe de antemano la
cantidad a descargar.
Una vez seleccionado esta descarga particular, el sistema le pide al usuario
que ingrese los kilogramos a descargar y queda visualizando el contenido del
acoplado hasta que se comience a escribir el valor en Kg. a descargar, por
ejemplo:
Unas ves que le haya indicado el contenido a descargar, se confirma con la
tecla ENTER. El sistema comienza la descarga.

41
El grano comienza a moverse desde el acoplado al exterior por medio del tuvo
de descarga.
En este momento aparecerá en la pantalla los kilos que van saliendo en la
parte superior y los que restan en el acoplado en la parte inferior de la misma
forma que en modo manual.
Este sistema esta calibrado en forma práctica para que cierre la compuerta de
piso cuando resten descargar 500 kilos, o lo que el usuario le indique, con
respecto a los kilos que le ordeno descargar y que son aproximadamente los
kilos que llenan el tubo de descarga.
Una vez completa la descarga, indicado por un
sensor de grano que esta colocado en el
extremo superior del tubo de descarga, ATA
10000 entra en modo balanza, esperando a que el operario le indique la nueva
operación.
DESCARGA TOTAL:
Si se selecciona descarga total, ATA 10000 automáticamente despliega el tubo,
enciende el motor y comienza a descargar, en la pantalla se verán como
disminuye la carga del acoplado, hasta que termine por completo la descarga, y
en el momento que aparezca el mensaje “DESCARGA COMPLETA”. El
sistema apaga el motor, cierra la compuerta y pliega el tubo. Una vez
terminadas estas tareas entra en modo balanza esperando una nueva carga.

42
CARACTERISTICAS TECNICAS
Tensión de alimentación cabezal +12 VCC
Excitación de celdas de carga +12 VCC
Cantidad de celdas 3 celdas 350 Ohm c/u
Temperatura de operación 0ºC a 40ºC
Función Tara 100% del fondo de escala
Carga máxima 10 Tn
Entradas Numero E1-E2 E3-E9
Tipo Analógica Digital
Limite 0 – 5 Voltios 12 voltios
Salidas Numero S3-S8 S1-S2
Tipo Por contacto Rele Digital
Limite 12 Voltios – 10 A 12 voltios
MANTENIMIENTO:
Limpieza:
Para limpiar el ATA 10000 use un paño humedecido con agua. Tenga cuidado
de no rayar el plástico transparente de la pantalla.
En general los sensores utilizados no necesitan mantenimiento, en caso de
falla debe llamar al instalador.

43
ESTIMACION DE COSTOS
La estimación de costos esta basada en la elección de los elementos
principales del sistema para la realización del proyecto sin tener en cuenta los
costos de: instalación, montaje, derechos de propiedad, programación,
porcentaje de ganancias, porcentaje de retribución de la investigación.
Motor Hidraulico ˜ U$u 439,95
Electrovalvulas c/u ˜ U$u 153 x4 = U$u 612
Celdas de carga c/u ˜ U$u 214,49 x3 = U$u 643,47
Sistema electrónico ˜ U$u 264,9
Incluye: Microcontrolador, display, relays, borneras, gabinete,
sensores inductivos, placas, teclado, componentes varios, etc.
Costo Total = U$u 1960,32 ($6116,20 ARG)

44
Conclusión
A modo de conclusión es importante resaltar los aspectos más
importantes del trabajo realizado, en relación con los objetivos
planteados originalmente y los resultados finalmente obtenidos.
Como este proyecto tiene como finalidad el estudio y demostración de
una innovación tecnológica y no necesariamente la ejecución del
mismo, los elementos seleccionados, como electrovalvulas, motor
Hidráulico, sensores, no necesariamente serán los mismos para quien
quiera realizarlo, ya que depende de varios factores ajenos a la
teoría, así como su instalación, parámetros no tenidos en cuenta que
solo se pueden verificar una vez puesto en practica el sistema.
Con respecto al motor hidráulico, la potencia requerida para mover el
transportador de granos es muy elevada, y para alcanzar dicha
potencia, necesariamente deberíamos adoptar una bomba aparte de
la que trae el tractor. Esto demandaría un elevado costo económico al
sistema. Aunque, actualmente los nuevos tractores están incluyendo
bombas especialmente destinadas para trabajar con motores
hidráulicos.
Con respecto a la programación del microcontrolador lo que es
importante destacar es la facilidad, rapidez e intuitivo que hace
programar en lenguaje Basic, ya que no se requiere entrar en
profundos conocimientos de assembler, y funciones especificas de
cada microcontrolador para desarrollar una aplicación.
En un principio pensamos realizar dicho proyecto con componentes
reales, pero investigando llegamos a conocer este soft de simulación
que satisface nuestras necesidades de demostrar la respuesta del
sistema tal como lo haría en la realidad.

45
Agradecimientos
Al finalizar un trabajo del cual nos sentimos satisfechos, siempre pensamos en
todos aquellos que lo hicieron posible. Estamos agradecidos sinceramente con
muchas personas y empresas, algunas de las cuales queremos mencionar:
-A nuestros padres que han hecho posible la oportunidad de estudiar
-A profesores de la carrera.
-Compañeros de estudio
-Industria PESCE
-INTA Manfredi
-Balanzas Hook
-Celdas de carga BSL
-Coordinador de PFC Ing. Gustavo Puente
-Tutor de PFC Ing. Horacio López

46
BIBLIOGRAFÍA:
[1] Manual PIC16f877
[2] Mecanica Fluidos e Hidraulica, MacGrawHil
[3] Curso microcontroladores de la familia PIC16xx de Microchip, Jose Trilles
[4] Sensores y acondicionadores de señal, F,J, Ferrero
[5] Transportadores de tornillo sin fin y tubos transportadores, Ing.Aldo Trevisan
[6] Manual Proteus ISIS
[7] Manual Proton Plus Basic
[8] Trabajo de investigación línea de tolvas cestari informe de los resultados de
campo
Direcciones webs
Seguridad en tdp
http://canales.hoy.es/canalagro/datos/maquinaria/seguridad_tractores.htm
http://www.cdc.gov/NASD/docs/d001601-d001700/d001636/d001636-s.pdf
Microcontroladores, programación basic
http://geocities.com/ResearchTriangle/System/9627/un1.htm
http://www.mikroelektronika.co.yu/english/product/compilers/mikrobasic/
Elevadores helicoidales (Tornillos sin fin)
http://www.sansoni.com.ar/norias.htm
Proyecto Nacional Agricultura de Precisión, INTA Manfredi
http://www.agriculturadeprecision.org
http://inta.gov.ar/iir
Celdas de Carga
http://www.celdasdecargabym.com/
Electrovalvulas
http://www.equiposcid.com.ar/espanol/
Software Utilizado en el Proyecto
-Fluid Sim Festo 3.6h Simulador Neumatica e Hidraulica
-MikroBasic, mikroElektronika Basic compiler for Microchip PIC
microcontrollers Version: 4.0.0.0
-Autocad 2005
-Proton Ide Plus 1.0.0.1 + Compiler Basic 2.0.2.0.20
-Isis Proteus 6.9 sp4
-Paquete Office
-Smart Draw professional edition 6.0
-Photoshop 7.0

47
Anexo 1
Seguridad en Tomas de Fuerzas

48
SEGURIDAD EN TOMAS DE FUERZAS
Con lo siguiente, referido a acoples con tomas de fuerzas, queremos resaltar la
importancia de sustituir la misma por un Motor Hidráulico, y evitar posibles
accidentes ocasionados por esta.
Las estadísticas demuestran año a año que los tractores están
involucrados en los accidentes laborales más graves producidos en la
agricultura.
La persona que maneja un tractor debe estar capacitada para tal fin, ser mayor
de edad y poseer carnet de conductor. El tractorista es responsable tanto del
vehículo como de las consecuencias de las maniobras realizadas.
Toma de fuerza: esta parte del tractor es la que se ubica primera en el ranking
de los accidentes del agro. Desde los accidentes menores hasta los fatales,
todos tienen su inicio en un detalle insignificante. La soga de una campera, los

49
flecos de una bufanda, una bombacha de campo muy suelta, combinados con
un prisionero o saliente de la toma de fuerza se combinan para el accidente.
Como agravante, el torque disponible en la toma d e fuerza es enorme,
normalmente el triple que el del motor, con lo cual no se detendrá fácilmente.
Muchos tractoristas sobrevivientes a estos accidentes comentan que
virtualmente les arrancó toda la vestimenta en cuestión de segundos.
Las tomas de fuerzas vienen protegidas para no ofrecer puntos de enganche,
pero muchas veces se encuentran en pésimo estado o directamente les han
sacado las protecciones por completo.
El otro aspecto que contribuye a que ocurran estos accidentes es el acceso
trasero a la cabina de los tractores, lamentablemente, existe un enorme parque
de tractores que todavía posee este tipo de accesos, y por ser los mas viejos,
son los mas usados normalmente en tares de baja demanda de tracción y
donde se usan las tomas de fuerzas, como pulverizar y desmalezar, en este
caso, la exposición al riesgo es total, ya que el operador debe pisar
virtualmente la toma de fuerza para poder subir a la cabina.
Si bien cambiar una cabina puede ser oneroso, debe recordarse que las
aseguradoras no suelen cubrir accidentes ocurridos en la toma de fueraza si la
cabina es de acceso trasero.
PUNTOS QUE DEBE ENFATIZAR:
• Todas las defensas y protectores deben estar en buen estado y
colocados en su sitio.
• Siempre apague los equipos antes de darles servicio de mantenimiento
o desenchufarlos.
• Mientras trabaja con equipos que estén funcionando, no use la ropa
holgada y mantenga cubierto su cabello si es largo.
Reconozca los peligros:
El eje de una toma de fuerza 540 se desplaza más de dos metros en menos de
un segundo. Cualquier cosa que quede atrapada por el eje cuando está girando

50
— ropa, cordones de zapatos, cabello — quedará instantáneamente enredada
en el mismo. No es de extrañar que los accidentes con las tomas de fuerza
ocasionen lesiones devastadoras o la muerte.
El enredarse en una toma de fuerza ocurre por lo general cuando alguien trata
hacer reparaciones cuando el equipo está en funcionamiento. Otras víctimas
han quedado atrapadas al pararse en el eje que se encontraba girando.
Esto nos conduce a la regla fundamental de la operación segura de una toma
de fuerza: ¡Nunca intente reparar, ajustar o desconectar un equipo cuando está
enganchado la toma de fuerza! Puede quedar atrapado por el eje que está
girando.
LA PROTECCIÓN ADECUADA ES IMPORTANTÍSIMA.
Toda protección de una toma de fuerza debe encontrarse correctamente
instalada y en estado de conservación adecuado a fin de evitar lesiones en
caso de contacto accidental. Debe rehusarse a usar una máquina que no tenga
instaladas todas las defensas de la toma de fuerza o que las mismas estén
dañadas.
Comencemos por el tractor y luego continuemos hacia la máquina impulsada.
1. La defensa principal del tractor evita que entren en contacto el eje de
mangueta y la unión universal delantera de la transmisión de la máquina
acoplada. Nunca opere un tractor si la defensa principal está dañada o
no está colocada en su lugar.
2. Las defensas tubulares encierran completamente al árbol de transmisión
de una máquina impulsada por una toma de fuerza. Esta defensa
incorporada gira sobre cojinetes, independientemente del árbol de
transmisión. Los cojinetes deben estar en perfectas condiciones para
garantizar que la defensa se detenga si algo entra accidentalmente en
contacto con el mismo.
3. Los conos utilizados para cubrir las uniones universales en cada
extremo del árbol de transmisión han sido mejorados considerablemente
durante los años recientes. Su naturaleza flexible facilita su

51
acoplamiento y, a la vez, ofrece una mayor cobertura de protección que
los diseños anteriores de forma acampanada.
4. El eje de mangueta de la máquina impulsada también debe estar
cubierto por una defensa. Así como en el caso de la defensa principal
del tractor, la defensa evita el contacto accidental con la unión universal.
5. Con la toma de fuerza desenganchada y el motor del tractor apagado,
controle la condición en que se encuentra todo el sistema de defensa de
la toma de fuerza. Trate de detectar si hay mellas, hendiduras o piezas
dobladas. Haga una prueba del libre movimiento de la defensa tubular
sobre los cojinetes.
6. Si alguna pieza de la defensa está dañada o faltante, o si usted
considera que no ofrece una adecuada protección, hable con su
empleador acerca de cambiarlas.
7. Antes de acoplar un equipo activado por una toma de fuerza, verifique
que la barra de remolque del tractor esté regulada a la longitud
especificada en el manual de las máquinas impulsadas. Esto garantiza
que el árbol de transmisión telescópico y la defensa se mantendrán
unidas cuando se alarguen. Si el eje de una toma de fuerza se separa
durante la operación, el extremo accionado por el tractor se balanceará
violentamente y podrá ocasionar daños al equipo y lesiones al operador.
LISTA DE CONTROL DE SEGURIDAD DE LA TOMA DE FUERZA.
Como debe ser con todos los aspectos de la operación de una máquina
agrícola, debe estar constantemente alerta para evitar accidentes con la toma
de fuerza. Siga estos pasos para evitar enredos en la toma de fuerza.
• Lo más importante es desenganchar siempre la toma de fuerza, apagar
el motor del tractor y sacar las Ilaves antes de bajarse del tractor. Si el
eje de transmisión no está girando, no lo podrán lesionar ni la toma de
fuerza ni las otras partes de la máquina. El sacar las Llaves evitará que
cualquier otra persona arranque inesperadamente la maquinaria
mientras usted le está efectuando reparaciones o ajustes.
• Mantenga en todo momento la defensa principal del tractor en su lugar.
La toma de fuerza podría engancharse accidentalmente sin que esté

52
acoplado el eje de transmisión. Si el eje de mangueta del tractor queda
expuesto mientras está girando puede atrapar y enrollar cualquier cosa
con la que entre en contacto.
• Controle frecuentemente la defensa de la toma de fuerza (con la tracción
desenganchada, naturalmente), para asegurarse de que esté en buena
condición. Las defensas o cojinetes averiados deben ser reparados o
cambiados antes de que se vuelva a hacer funcionar el equipo.
• ¡Nunca pise el eje de la toma de fuerza mientras esté en movimiento!
Algunos equipos deben ser operados en posición estacionaria y usted
puede estar trabajando cerca de estos (por ejemplo, en un elevador de
tornillo para cereales, aventadoras de piensos, generadores, etc.).
Siempre camine alrededor de la máquina. Por lo general, los dispositivos
de seguridad son fiables, pero podrían fallar. Tenga sumo cuidado si el
suelo está enlodado o con hielo.
• Vístase Con prendas que no lo expongan a riesgo.
• Use ropa que no le quede holgada y si tiene el cabello largo, cúbraselo.
Las chaquetas viejas y raídas y los cordones del calzado largos pueden
quedar atrapados fácilmente por las piezas en movimiento.
• Haga del procedimiento de apagado un hábito.
A menudo se usan ejes giratorios adicionales para transferir tracción a las
piezas de otras máquinas. Así como en el caso del eje de la toma de fuerza,
usted puede quedar atrapado en los mismos en un instante. Cuando se trata de
la seguridad cerca de cualquier eje en movimiento, se aplican los mismos
principios.
Nuevamente, es necesario enfatizar que:
¡Siempre desenganche la toma de fuerza, apague el motor del tractor y saque
las Llaves antes de bajarse del asiento del tractor!
¿Alguna pregunta?
Finalmente, dediquemos un momento a revisar algunos de los "Qué hacer" y
"Qué no hacer" con las tomas de fuerza para operarlas sin riesgo.

53
QUÉ HACER:
Apagar siempre el equipo antes de hacer
reparaciones o ajustes.
Controlar regularmente la condición de todas
las piezas de defensa de la toma de fuerza.
Usar ropa que no le quede holgada y
amarrarse el cabello cuando trabaje con
equipo motorizado.
Siempre camine alrededor de una máquina
en funcionamiento.
QUÉ NO HACER:
Dejar las llaves en el contacto de encendido
del tractor mientras hace reparaciones o
ajustes.
Operar el equipo con defensas de toma de
fuerzas dañadas o faltantes.
Usar chaquetas raídas, cordones del calzado
desatados o cualquier otra cosa que pudiera
quedar atrapada.
Nunca pisar el eje de la toma de fuerza.

54
Anexo 2
Microcontrolador Pic 16f877

55
GENERALIDADES SOBRE MICROCONTROLADORES
HISTORIA E IMPORTANCIA DE LOS MICROCONTROLADORES
Hasta antes de la aparición de los microprocesadores (1971), la mayor parte
de las aplicaciones digitales en electrónica se basaban en la llamada lógica
cableada, es decir, si existía un problema este era analizado y se sintetizaba
una función en base a la lógica de boole que era la solución al problema
planteado.
Con la aparición de los microprocesadores, se varió el esquema de diseño de
tal forma que un problema era descompuesto en una serie de tareas mas
simples, el microprocesador ejecutaba una serie de pasos o instrucciones para
llevar a efecto cada una de las tareas, en ocasiones no era necesario volver a
armar un circuito para solucionar otro problema sino que se cambiaba las
instrucciones (programa) para obtener otra aplicación.
Desde luego el microprocesador es como el cerebro que ejecuta operaciones
de índole aritméticas y lógicas por tanto no manejaba líneas externas
(periféricos) más aún tampoco tenia un lugar donde almacenar el programa y
los datos que necesitaba el programa para encontrar la respuesta al problema.
El microprocesador buscaba una instrucción y la ejecutaba; al conjunto de
circuitos (hardware) que daban el soporte necesario al microprocesador se le
llamo sistema mínimo.
Con el pasar de los años el sistema mínimo se convirtió en un estándar, por
otro lado la escala de integración mejoro y posibilito (1976) sintetizar en un solo
chip un sistema mínimo, al cual se le llamo SISTEMA A que no era otra cosa
que el primer microcontrolador.
En consecuencia definimos así a un microcontrolador; como un procesador con
su sistema mínimo en un chip (incluye memoria para programa y datos,
periféricos de entrada / salida, conversores de AD y DA, módulos
especializados en la transmisión y recepción de datos). Desde luego que hay
diferencias sustanciales como la arquitectura cerrada de un microcontrolador,
en cambio en un microprocesador es abierta, podemos sumar nuevos
dispositivos en hardware en función a las necesidades que la aplicación
demande.

56
Otra diferencia entre los microcontroladores y los microprocesadores es que los
primeros cuentan con un set de instrucciones reducido en cambio la
mayoría de los microprocesadores tienen mayor cantidad de instrucciones. Por
otro lado la mayoría de los microcontroladores posee una arquitectura Harvard
frente a una arquitectura Von Neuman de los microprocesadores.
Los microcontroladores se especializan en aplicaciones industriales para
resolver problemas planteados específicos por ejemplo: los encontramos en los
teclados o mouse de las computadoras, son el cerebro de electrodomésticos,
también los encontramos en las industrias automotrices en el procesamiento de
imagen y video.
Cabe señalar que los el aumento progresivo de la escala de integración y las
técnicas de fabricación hacen que cada vez aparezcan microcontroladores mas
poderosos y rápidos.
MICROCONTROLADORES MICROCHIP 16F87X
Casi todos los fabricantes de microprocesadores lo son también de
microcontroladores, en el mercado existen una serie de marcas bastante
conocidas y reconocidas como es el caso de Microchip, Motorola, Hitachi, etc.
Hemos seleccionado a Microchip y en particular la serie 16F87X, motivos para
usar este dispositivo sobran, el principal de ellos es la abundante información y
herramientas de diseño existente en el mercado (tanto local como
internacional). También salta a la vista el hecho que es sencillo en el manejo y
contiene un buen promedio elevado en los parámetros (velocidad, consumo,
tamaño, alimentación).

57
Las principales características con que cuenta el 16F87X son:
• Procesador de arquitectura RISC avanzada
• Juego de 35 instrucciones con 14 bits de longitud. Todas ellas se
ejecutan en un ciclo de instrucción menos las de salto que tardan 2.
• Frecuencia de 20 Mhz
• Hasta 8K palabras de 14 bits para la memoria de código, tipo flash.
• Hasta 368 bytes de memoria de datos RAM
• Hasta 256 bytes de memoria de datos EEPROM
• Hasta 14 fuentes de interrupción internas y externas
• Pila con 8 niveles
• Modos de direccionamiento directo, indirecto y relativo
• Perro guardián (WDT)
• Código de protección programable
• Modo Sleep de bajo consumo
• Programación serie en circuito con 2 patitas
• Voltaje de alimentación comprendido entre 2 y 5.5 voltios
• Bajo consumo (menos de 2 mA a 5 V y 5 Mhz)

58
El siguiente diagrama da cuenta de los pines del PIC16F87X:
PIN DESCRIPCION
OSC1/CLKIN(9) Entrada para el oscilador o cristal externo.
OSC2/CLKOUT
(10)
Salida del oscilador. Este pin debe conectarse al cristal o resonador. En caso de
usar una red RC este pin se puede usar como tren de pulsos o reloj cuya frecuencia
es 1/4 de OSC1
MCLR/VPP/
THV(1)
Este pin es el reset del microcontrolador, también se usa como entrada o pulso de
grabación al momento de programar el dispositivo.
RA0/AN0(2) Puede actuar como línea digital de E/S o como entrada analógica del conversor
AD (canal 0)
RA1/AN1(3) Similar a RA0/AN0
RA2/AN2/VREF-(4) Puede actuar como línea dígital de E/S o como entrada analógica del conversor
AD (canal 2) o entrada negativa de voltaje de referencia
RA3/AN3/VREF+(5) Puede actuar como línea digital de E/S o como entrada analógica del conversor
AD (canal 3) o entrada positiva de voltaje de referencia
RA4/T0CKI (6) Línea digital de E/S o entrada del reloj del timer 0. Salida con colector abierto
RA5/SS#/AN4(7) Línea digital de E/S, entrada analógica o selección como esclavo de la puerta serie
síncrona.
RB0/INT(21) Puerto B pin 0, bidireccional. Este pin puede ser la entrada para solicitar una
interrupción.
RB1(22) Puerto B pin 1, bidireccional.
RB2(23) Puerto B pin 2, bidireccional.
RB3/PGM(24) Puerto B pin 3, bidireccional o entrada del voltaje bajo para programación
RB4(25) Puerto B pin 4, bidireccional. Puede programarse como petición de interrupción
cuando el pin cambia de estado.
RB5(26) Puerto B pin 5, bidireccional. Puede programarse como petición de interrupción
cuando el pin cambia de estado.
RB6/PGC(27) Puerto B pin 6, bidireccional. Puede programarse como petición de interrupción
cuando el pin cambia de estado. En la programación serie recibe las señales de
reloj.
RB7/PGD(28) Puerto B pin 7, bidireccional. Puede programarse como petición de interrupción
cuando el pin cambia de estado. En la programación serie actua como entrada de
datos
RC0/T1OSO/
T1CKI(11)
Línea digital de E/S o salida del oscilador del timer 1 o como entrada de reloj del
timer 1

59
PIN DESCRIPCION
RC1/T1OSI/
CCP2(12)
Línea digital de E/S o entrada al oscilador del timer 1 o entrada al módulo captura
2/salida comparación 2/ salida del PWM 2
RC2/CCP1(13) E/S digital. También puede actuar como entrada captura 1,/salida comparación 1/
salida de PWM 1
RC3/SCK/SCL
(14)
E/S digital o entrada de reloj serie síncrona /salida de los módulos SP1 e I2C.
RC4/SDI/SDA
(15)
E/S digital o entrada de datos en modo SPI o I/O datos en modo I2C
RC5/SDO(16) E/S digital o salida digital en modo SPI
RC6/TX/CK(17) E/S digital o patita de transmisión de USART asíncrono o como reloj del síncrono
RC7/RX/DT(18) E/S digital o receptor del USART asíncrono o como datos en el síncrono
RD0/PSP0-
RD7/PSP7
(19-22, 27-30)
Las ocho paptitas de esta puerta pueden actuar como E/S digitales o como líneas
para la transferencia de información en la comunicación de la puerta paralela
esclava. Solo están disponibles en los PIC 16F874/7.
RE0/RD#/AN5
(8)
E/S digital o señal de lectura para la puerta paralela esclava o entrada analógica
canal 5.
RE1/WR#/AN6
(9)
E/S digital o señal de escritura para la puerta paralela esclava o entrada analógica
canal 6.
RE2/CS#/AN7 E/S digital o señal de activación/desactivacion de la puerta paralela esclava o
entrada analógica canal 7.
VSS(8,19) Tierra.
VDD(20,32) Fuente (5V).

61
CELDAS DE CARGA
TRANSDUCTORES DE FUERZA
Un transductor es un dispositivo que convierte variables físicas tales como
fuerza, posición, presión, temperatura, velocidad, aceleración, etc; en una señal
generalmente eléctrica para propósitos de medición o control. La fuerza y las
magnitudes directamente asociadas a ella (como el par, la presión y
aceleración) pueden medirse eléctricamente por medio de una gran diversidad
de tipos de transductores.
Muchos transductores de fuerza se basan en la conversión de una fuerza
aplicada la cual provoca un desplazamiento mecánico, típicamente la
deformación de un elemento elástico, y dependiendo del transductor se
convierte en una señal eléctrica de salida.
TRANSDUCTORES BASADOS EN EL FENÓMENO DE LA REACCIÓN
ELÁSTICA
Considerando un cuerpo homogéneo e isótropo de forma prismática, como el
de la figura 2, que tenga una de sus bases (de cierta área A) apoyada en un
soporte de material con rigidez infinita, mientras que a la otra base se le aplica
una fuerza F perpendicular a la misma. El cuerpo sufre una deformación al
aplicarle una fuerza la cual puede medirse como la relación entre el cambio de
dimensión y el valor total de la dimensión en la que ocurre el cambio.
La ley que rige estas deformaciones es la ley de Hook, la cual se define como:

62
Donde:
E => módulo de elasticidad o módulo de Young en Kg/cm2
S => esfuerzo (en tensión o compresión) en Kg/cm2
ε = ∆L/L => deformación, adimensional.
Donde
F = fuerza (en tensión o compresión)
A = Área de la sección (normal a la dirección de aplicación de la fuerza)
L = Longitud original del sólido.
Entonces, al aplicar una fuerza F el cuerpo se deforma produciendo una fuerza
reactiva Fr, mientras que el comportamiento resulta ser puramente elástico.
En el punto de equilibrio, es decir cuando F es igual a Fr, y apartir de la ley de
Hook, se tiene una relación lineal de la deformación longitudinal dada por:
De aquí, todo cuerpo que satisfaga la ley de Hook, puede constituir un sensor
lineal de fuerza en función de la deformación longitudinal.
En correspondencia con la deformación longitudinal el , se tiene la deformación
transversal ev relacionadas mediante el coeficiente de Poisson n , por lo que se
tiene también una relación lineal entre la fuerza aplicada y la deformación
transversal dentro del campo de la ley de Hook dada por :

63
De lo anterior se puede obtener una conversión lineal "Fuerza/Deformación"
determinando la deformación y transformándola en una señal eléctrica
proporcional a la fuerza.
TRANSDUCTORES EN LOS QUE SE EMPLEAN "STRAIN GAGE"
RESISTIVOS
Estos sensores, también llamados galgas extensómetricas o extensómetros,
tienen dos características de deformación elástica que se utilizan en la
transducción de fuerzas: la deformación local y la deflexión. Un valor máximo
de cada uno se detecta en algún punto del elemento sensor, aunque no
necesariamente siempre en el mismo punto, y es este valor el que da la
magnitud transducida (ya sea la deformación o la deflexión). Los elementos
sensores de fuerza están fabricados con materiales de homogeneidad
controlada, normalmente de algún tipo de acero, y una serie de tolerancias muy
cuidadosamente dimensionadas. Como parámetros básicos de diseño de los
elementos sensores de fuerza se tiene: tamaño y forma, densidad del material,
módulo de elasticidad, sensibilidad a la deformación y a la deflexión, respuesta
dinámica y los efectos de la carga del transductor sobre el sistema a medir.
De modo particular puede decirse que:
El coeficiente de proporcionalidad K se llama también "factor de calibración o
factor de galga", y puede asumir valores comprendidos entre -11 y 4.5 según
los materiales empleados (níquel, manganina, constantán, platino, tungsteno).
Un elevado factor de calibración de un material hace que este sea más

64
sensible a la temperatura y menos estable que los materiales con factor de
calibración menores.
La forma más sencilla en como trabajan los extensómetros consiste en medir la
variación de la resistencia de un alambre metálico cuyos extremos están
sujetos en los dos puntos entre los cuales se desea medir la variación de
distancia d l y en consecuencia la fuerza. Para tener valores de dR fácilmente
medibles, se adicionan varias longitudes útiles del hilo metálico como se
muestra
en la figura En la mayoría de los casos, los extensómetros se utilizan para
medir la deformación de una superficie en una dirección preestablecida.
Cabe señalar que los tramos curvos tienen una sección mucho mayor que la de
los tramos rectilíneos, y por lo tanto una resistencia despreciable. Los valores
de L pueden variar de 2 a 20 mm aproximadamente.
En los transductores de fuerza, los extensómetros ya se encuentran pegados
en el dispositivo que se deforma cuando se le aplica la fuerza a medir.
Estos sensores tienen el inconveniente de depender de la temperatura, esto es,
si existe una variación de temperatura, se provoca una variación en la
resistencia y una variación del volumen del material (lo cual se puede definir
como una deformación no presente). Para evitar esto, se requieren dos
extensómetros, uno deformado y otro no, y medir la diferencia de la resistencia
existente entre los dos. También se puede recurrir a extensómetros
termocompensados, es decir, elementos que tengan materiales con coeficiente
de temperatura igual y opuesto al coeficiente de dilatación térmica del material
alterable.
CELDAS DE CARGA
La celda de carga es el tipo de transductor de fuerza dotado de extensómetros
de tipo resistivo que más se usa en la rama industrial. Su configuración es la de
un puente de extensómetros, que es la que se utiliza en esta práctica. La celda
convierte una fuerza aplicada (peso) en una variación del voltaje presente en la
salida del puente. Las celdas de carga que emplean "strain gages" del tipo
resistivo tienen una impedancia de aproximadamente 350 ohms y una

65
sensibilidad de 2 mV/V a plena escala, es decir, por cada volt que se aplique al
puente, la salida será de 2 mV.
Debido a que la variación de temperatura es una fuente de errores, es posible
usar una de las siguientes técnicas para reducirlos:
1. Especificando la exactitud sobre el total de errores en lugar de hacerlo en
una base de parámetros individuales.
2. Usando técnicas en la calibración del sistema que funcionen por reducción
de datos.
3. Monitoreando los cambios ambientales y corrigiendo los datos conforme
ocurran.
4. Controlando artificialmente el medio ambiente del transductor para minimizar
estos errores.
ALGUNAS MARCAS Y TIPOS DE CELDAS DE CARGA:
MARCA: REACCION
CELDA DE CARGA CMM:
Celda diferencial para aplicaciones agrarias, mixers, autodescargables,
acoplados, apta para trabajo a la intemperie.

66
ESPECIFICACIONES GENERALES
CODIGO DE COLORES
CELDA DE CARGA CTO
Celda de carga a la tracción para aplicaciones de balanzas de pesaje.
ESPECIFICACIONES GENERALES

67
CODIGO DE COLORES
CAJA SUMADORA SMBX-11
Caja sumadora para 4 celdas
CARACTERISTICAS
Placa construida en fibra de vidrio
Grado de protección: IP 65 – IEC 60670
Terminación: Pintura electroestática, horneada gris (base de poliéster)
Prensacables fabricados en poliamida con ajuste por corona dentada antivibratoria, que
permite un amplio rango de ajuste del cable y una excelente estanqueidad a los líquidos.
Cajas estancas de aluminio construidas por inyección a 250 Tn de presión.
Cuentan con una junta de neoprene embutida en la tapa que asegura una total estanqueidad.
Aptas para ser utilizadas en cualquier tipo de ambiente, especialmente indicadas para
instalaciones a la intemperie.

68
MARCA: BYM
Modelo PEC100
Descripción: Celda de carga para tolvas autodescargables, éstas reemplazan a las puntas de
eje original, son de alta capacidad y están construidas en acero aleado.
Descripción del producto PEC100
Capacidad Máxima (Kg.) 10000
Sensibilidad (mV/V) 1 +/-10%
Alinealidad (%CN) 0.03
Histéresis (%CN) 0.02
Creep en 30 minutos (%CN) 0.03
Balance de cero (mV/V) +/-1
Efecto Temp. en cero (%CN/ºC) +/-0.003
Efecto Temp. en sensibilidad
(%CN/ºC)
+/-0.0015
Resistencia de entrada (Ohm) 400
Resistencia de salida (Ohm) 350
Resistencia de aislación (G Ohm) > 5
Tensión excitación (V) 5 a 15max
Rango compensado de Temp. (ºC) -10 a 40
Temperatura límite (ºC) 80
Sobrecarga (%CN) 200
Long. Cable (m) 8.5
Peso (Kg) 33

69
MODELO EC62
Descripción: Celda de carga de flexión, diseñada exclusivamente para instalarlas en
enganches de monotolvas autodescargables.
Descripción del producto EC62
Capacidad Máxima (kg) 10000
Balance de cero (mV/V) +/-0.01
Efecto temp. en cero (%CN/ºC) +/-0.003
Efecto temp. en sensibilidad (%CN/ºC) +/-0.0015
Tensión excitación (V) 5 a 15max
Rango compensado de temp. (ºC) -10 a 40
Long. Cable (m) 8.5
Peso (Kg) 7

70
MODELO DSL10/20
Descripción: Celda de carga de media capacidad, con doble sensado de corte, ideal para
tanques, tolvas, etc.
Descripción del producto DSL10/20
Capacidad Máxima (kg) 10000
Balance de cero (mV/V) +/-0.02
Efecto temp. en cero (%CN/ºC) +/-0.003
Efecto temp. en sensibilidad
(%CN/ºC)
+/-0.0015
Tensión excitación (V) 5 a 15 max
Rango compensado de temp. (ºC) -10 a 40
Long. Cable (m) 8.5
Peso (Kg) 4
INSTRUCTIVO PARA EL INSTALADOR
Lea atentamente este documento antes de manipular las celdas.
Precauciones en el montaje:
Las celdas de carga son instrumentos de precisión muy sensibles, las mismas
deben ser manipuladas con extremo cuidado, no importa de qué capacidad de
carga sean. Es bueno pensar que las celdas de carga son tan delicadas como
un calibre.
Por ningún motivo utilice soldadura eléctrica en la estructura donde esta
montada la celda de carga.
Si debe soldar algo a dicha estructura, por favor retire las celdas de carga, no
alcanza con desconectarlas, tampoco es seguro el conectar la masa de la
soldadora cerca del punto a soldar.
Si va a instalar la(s) celda(s) en zonas de temperaturas extremas, verifique que
esta(s) nunca este sometidas a temperaturas menores a -20 ºC, ni superiores a
55ºC, y que al momento de utilizar la balanza la temperatura este dentro del
rango de -10ºC a 40ºC.

71
Si va a instalar una celda monoplato (CD-30 p/Ej.), verifique que las
dimensiones del plato no exceden la capacidad de tolerancia de la celda, y que
el cruce de las diagonales del plato coincidan con el cruce de las diagonales de
la vista en planta de la celda. Por otra parte es conveniente que el lado mas
largo del plato sea paralelo al lado mas largo de la celda.
Es importante proteger frente a sobrecargas las celdas tipo monoplato (CD-30
p/Ej.), esto se logra colocando topes de sobrecarga en las 4 esquinas de la
plataforma y debajo de la celda. Basta con colocar tornillos que queden a 0.5
mm del plato y de la celda cuando la balanzas esta cargada con su capacidad
máxima y dicha carga este distribuida uniformemente en el plato.
Precauciones en el conexionado:
Las celdas de carga poseen 4 conductores más una malla de protección contra
las RFI (en el caso de celdas industriales), el código de colores para la
conexión es como sigue:
Rojo: Alimentación positiva
Negro: Alimentación negativa
Verde: Señal de salida positiva
Blanco: Señal de salida Negativa
Malla: GND (de la electrónica)
La alimentación se conecta entre Rojo y negro asegurando que ésta por ningún
motivo supere los 15 Vcc, lo estándar es entre 10 y 12 Vcc
La malla debe ser conectada a la masa de la electrónica y no a la toma de
tierra de la maquina o tolva, el cable de malla esta desvinculado del cuerpo de
la celda.
Si se trata de una balanza de más de una celda los cables de alimentación y
señal deben ser conectados en paralelo, o sea color con color y de ese
conjunto sale un cable que va al indicador.
Para aplicaciones generales no es necesario la incorporación de una caja
sumadora, debido a que las celdas que son previstas para trabajar en conjunto,
están ecualizadas en ganancia e impedancia.
No corte los cables de las celdas, esto modificaría las compensaciones de
temperatura e invalidaría la garantía.
No manipule las celdas desde su cable de salida, esto podría dañarlas.

72
ACONDICIONADOR UTILIZADO PARA LAS CELDAS DE
CARGA
Este acondicionador tiene la capacidad de alimentarse con una fuente simple y la
tensión de salida será de 0V a 5V que es la tensión necesaria para la entrada analógica
del microcontrolador.

74
CIRCUITO HIDRAULICO
MOTOR HIDRÁULICO
En la literatura especializada se refleja en los últimos tiempos el incremento de
soluciones a problemas industriales con aplicación de la oleohidráulica. Las
razones para este incremento son: El gran diapasón de potencias en que
trabajan estas transmisiones, el costo inferior de explotación con respecto al
accionamiento electromecánico así como el elevado nivel de normalización de
los componentes del sistema brindan, entre otras, la posibilidad de hacer
integrar la hidráulica con la electrónica, lo que facilita la automatización de
procesos. Por estas razones es que en aplicaciones que tradicionalmente se
realizaban con soluciones electromecánicas, en la actualidad se realizan con
soluciones oleohidráulicas.
Lo anterior refleja la actualidad del tema de las transmisiones oleohidráulicas.
Cuando el movimiento es de rotación los hidromotores son el órgano de
potencia.
Hidromotores de alto par
Los motores hidráulicos según la velocidad máxima que puede alcanzar su
árbol, se dividen en dos grandes grupos: Hidromotores rápidos (LTHS del
inglés Low Torque High Speed) y lentos (HTLS, High Torque Low Speed). Los

75
hidromotores lentos se caracterizan por ser: silenciosos, poseer una elevada
eficiencia, un rango amplio de operación, no requieren de circuitos secundarios
de enfriamiento.
MOTOR HTLS
76 lts/m
390 Nm
550 rpm

78
REGULACIÓN DE CAUDAL PARA REGULAR LA VELOCIDAD DEL
MOTOR

79
ELECTROVALVULAS
Para el comando tanto de los cilindros hidráulicos como el motor se utilizan
electrovalvulas, a continuación se observan algunos tipos de ellas que se
podrían utilizar en el circuito hidráulico antes descrito.
ELECTROVALVULA TN 10
Datos Técnicos
Presión máxima: 350 bar
Fluídos 1- fluídos de base mineral
2- fosfatos y esteres
3- agua/glycol
Viscosidades 15 - 310 cst
Temperatura +5ºC a 70ºC
Grado de filtración 25 micrones. NAS
1638-12 mínimo.

80
MODELO VRR DE CID Hnos.
Esta válvula, se utiliza para controlar la velocidad del accionamiento de un
actuador. Su accionar permite variar un caudal en un sentido, admitiendo el
pasaje libre en sentido contrario. La regulación del pasaje del fluido se realiza
manualmente por medio de una perilla tipo
volante.
Características
• Tres modelos:
VRR-100 – 110 l/min.
VRR-125 – 175 l/min.
VRR-150 – 250 l/min.
• Tres tipos de conexiones:
VRR-100 – 1” NPT.
VRR-125 – 1”1/4 BSPT.
VRR-150 – 1”1/2 BSPT.
• Presión máxima de trabajo: 210 kg/cm².
• Viscosidad: 10 a 200 CST.
• Temperatura: -10 a + 75.

82
SENSORES INDUCTIVOS
El sensor inductivo se compone básicamente de tres partes:
1. Oscilador
2. Etapa de conmutación
3. Etapa de salida
Al sólo dar alimentación, el oscilador empieza a oscilar y consume una
corriente conocida.
El campo electromagnético, producido por la bobina, se concentra por un
núcleo de ferrita. Esta será la superficie activa del sensor.
Si en la proximidad de esta superficie activa se encuentra un objeto de material
de conducción eléctrica, se inducen corrientes parásitas. La pérdida de energía
resultante lleva a una disminución de las líneas de la fuerza. Y esto desciendo
la amplitud del oscilador.
Esto es evaluado por la etapa de conmutación que al alcanzar una cierta
amplitud pilota la etapa de salida. Como la línea de fuerza y con ello la amplitud
del oscilador depende de la distancia del objeto conductor de la superficie
activa, se recibe una señal de salida, cuando la distancia desciende un cierto
valor (de la distancia de conmutación).

84
Anexo 6
Esquemáticos eléctricos

90
Anexo 7
Programa en Proton IDE
CODIGO DE PROGRAMA EN BASIC

91
Device 16F877
Declare XTAL 4
ON_HARDWARE_INTERRUPT GoTo interrupcion
'***********************************************************
'configuro el lcd
Declare LCD_TYPE 0
Declare LCD_DTPIN PORTD.4
Declare LCD_RSPIN PORTD.2
Declare LCD_ENPIN PORTD.3
Declare LCD_LINES 2
Declare LCD_INTERFACE 4
'configuro el adc
Declare ADIN_RES 10
Declare ADIN_TAD 2
Declare ADIN_STIME 100
'configuro el keypad
Declare KEYPAD_PORT PORTB
'simbols
Symbol T0IE = INTCON.5 ' TMR0 Overflow Interrupt Enable
Symbol T0IF = INTCON.2 ' TMR0 Overflow Interrupt Flag
Symbol GIE = INTCON.7 ' Global Interrupt Enable
Symbol PS0 = OPTION_REG.0 ' Prescaler ratio bit-0
Symbol PSA = OPTION_REG.3 ' Prescaler Assignment (1=assigned to
WDT 0=assigned to oscillator)
Symbol T0CS = OPTION_REG.5 ' Timer0 Clock Source Select
(0=Internal clock 1=External PORTA.4)
Symbol guillo_open = PORTA.1
Symbol guillo_close = PORTA.2
Symbol tubo_open = PORTA.3
Symbol tubo_close = PORTC.0
Symbol motor_marcha = PORTA.5
Symbol manuals = PORTE.0
Symbol automaticos = PORTE.1
Symbol veloc_HM = PORTE.2
Symbol STB_close = PORTC.3
Symbol STB_open = PORTC.2
Symbol SG_open = PORTC.4
Symbol SG_close = PORTC.5
Symbol SG_medio = PORTC.7
Symbol S_grano = PORTC.6
Symbol PIN = PORTC.1
'declaracion de variables
Dim Celda As Word
Dim teclado As Byte
Dim key As Byte
Dim j As Word
Dim i As Word

92
Dim carga As DWord
Dim carganeg As Word
Dim enc1 As Byte
Dim descarga As Word
Dim desc_valor As Word
Dim desc[1] As Byte
Dim A As Byte ' direccion de la EEPRON para comenzar a
escribir
Dim B As Byte 'direccion de la eeprom donde se guarda el
peso
de calibracion
Dim F As Byte 'direccion de la eeprom donde guardo kg
que
llena el tubo
Dim D As DWord
Dim E As DWord
Dim C As DWord 'KG DE CALIBRACION
Dim K As DWord 'KG TUBO
Dim acumulado As DWord 'totaliza los kilos que se descargan
y
guarda en EEPRON
Dim kilo_tubo As Word
GoTo Main
interrupcion:
T0IF = 0 ' Clear the TMR0 overflow flag
GoSub emergencia
Context Restore ' Restore the registers and exit the
interrupt
Main:
'CONFIGURO LA INTERRUPCION EN EL TMR0
GIE = 0 ' Turn off global interrupts
PSA = 0 ' Assign the prescaler to external
oscillator
PS0 = 1 ' Set the prescaler
PS1 = 1 ' to increment TMR0
PS2 = 1 ' every 256th instruction cycle
T0CS = 0 ' Assign TMR0 clock to internal source
TMR0 = 0 ' Clear TMR0 initially
T0IE = 1 ' Enable TMR0 overflow interrupt
GIE = 1
TRISA = %00000001
ADCON1 = %10001110 ' configuro entrada analógica en portA.0
TRISB = $0f
TRISE = $03
TRISC = %11111100
TRISD = %00000001
PORTB = 0
PORTC = 0
PORTB_PULLUPS = 1
enc1 = 0
A= 0 'direccion 0 de la EEPRON donde se guardan los acumulados
B = 15 ' DIRECCIOM 9 DE LA EEPROM DONDE SE GUARDA EL CERO DE LA
BALANZA
F = 25
PORTE.2=0
For i = 1 To 10
kilo_tubo = ERead F ' LEO LOS KILOS QUE CONTIENE EL TUBO
Next i

93
While enc1 =0
If SG_open = 1 Then 'ESTA CONDICION ES PARA LA PARADA DE
EMERG
guillo_close =1 'EN FUNCIONAMIENTO NORMAL NO INFLUYE
Else
guillo_close =0
Break
End If
Wend
GoSub modo_balanza
HH:
Print Cls
While enc1 = 0
Print At 1,4,"SELECCIONE"
Print At 2,4,"MAN? AUTO?"
If manuals = 0 Then
GoSub proc_man
Break
End If
If automaticos = 0 Then
GoSub proc_auto
Break
End If
GoSub teclas
If teclado = 14 Then
GoSub modo_balanza
End If
Wend
GoTo Main
'SUBRUTINA BALANZA
'*******************************************
Balanza:
GoSub peso
Print At 2, 1, @carga,"" , "KG","", "RESTAN "
Print At 1,1, Dec (carganeg - carga),"","KG "
DelayMS 1000
Return
'SUBRUTINA PROGRAMA AUTOMATICO
'**********************************************
proc_auto:
GoSub peso
carganeg = carga
Print Cls
Print At 1,1,"MODO AUTOMATICO"
DelayMS 700
GoSub arranque ' llamo subrutina arranque
Print Cls
If desc[0] = "T" Then
desc_valor = carganeg
Else
acumulado = carganeg
desc_valor = descarga - kilo_tubo ' ver aca la descarga minima
End If
While enc1 =0
If desc_valor > (carganeg - carga) Then
GoSub Balanza
Else 'aca se esta descargando el grano
guillo_close =1

94
Break
End If
Wend
While enc1 =0
GoSub Balanza
If SG_close = 1 Then
guillo_close = 0
End If
If S_grano = 0 Then
Print Cls
Print At 1,1, "DESC COMPLETA"
GoSub peso
acumulado = D + carganeg - carga
EWrite A,[acumulado] 'GUARDO EL ACUMULADO DE LOS KILOS
DESCARGADOS
DelayMS 20 'este delay es para que escriba en la eepron es
nescesrio 10ms
motor_marcha = 0 ' APAGO EL MOTOR PORQUE LE QUEDA UN POCO DE GRANO
AL TUBO Y ME LO VA A TIRAR
Break
End If
Wend
DelayMS 1000
If desc[0] = "T" Then ' si descargo todo, llamo sub parada
GoSub parada
Else
If carga > 20 Then ' si quedo carga vuelvo a desc parcial o total
GoSub modo_balanza
Else
GoSub parada
End If
End If
Return
proc_man:
Print Cls
Print At 1,2, "MODO MANUAL"
DelayMS 1000
Print Cls
GoSub peso
carganeg = carga
While enc1 = 0
AA:
GoSub teclas
Select Case teclado
Case 7
If motor_marcha = 1 Then
Print Cls
Print At 1,2,"ALERTA MOTOR"
Print At 2,4,"EN MARCHA"
For j = 1 To 5
Sound PIN,[100,40]
Sound PIN,[110,40]
Next
End If
tubo_open = 1
GoTo AA
Case 8
guillo_open = 1

95
GoTo AA
Case 9
motor_marcha = 1
GoTo AA
Case 4
If motor_marcha = 1 Then
Print Cls
Print At 1,2,"ALERTA MOTOR"
Print At 2,4,"EN MARCHA"
For j = 1 To 5
Sound PIN,[100,40]
Sound PIN,[110,40]
Next
End If
tubo_close = 1
GoTo AA
Case 5
guillo_close = 1
GoTo AA
Case 6
motor_marcha = 0
Case 10
If SG_close=0 Then
Print Cls
Print At 2,3, "PULSAR Nro 5"
Print At 1,1, "CERRAR COMPUERTA"
While enc1=0
GoSub teclas
If teclado = 5 Then
guillo_close = 1
Else
guillo_close = 0
End If
If SG_close=1 Then
Break
End If
Wend
End If
If STB_close=0 Then
Print Cls
Print At 1,3, "CERRAR TUBO"
While enc1=0
GoSub teclas
If teclado = 4 Then
tubo_close = 1
Else
tubo_close = 0
End If
If STB_close=1 Then
Break
End If
Wend
End If
If motor_marcha=1 Then
Print Cls
Print At 1,1, "APAGUE EL MOTOR"
While enc1=0

96
GoSub teclas
If teclado = 6 Then
motor_marcha =0
Break
End If
Wend
End If
Print Cls
Print At 1,2, "DEJANDO MODO"
Print At 2,6, "MANUAL"
DelayMS 1000
GoSub modo_balanza
Else
Print Cls
Print At 1,2, ""
Print At 2,6, "MANUAL"
EndSelect
tubo_open = 0
guillo_close = 0
tubo_close = 0
guillo_open = 0
GoSub Balanza
Wend
Return
'SUBRUTINA DESCARGA
'**************************************************
pro_desc:
If carga < 700 Then ' cuando la tolva tenga menos de 700 kg
Str desc = "T" ' solo me deja hacer descarga total
Return
End If
Str desc = " "
descarga = 0
i=1
Print Cls
Print At 1, 1, "DESC PARC ?"
Print At 2, 1, "DESC TOT ?"
While enc1 = 0
GoSub teclas
GoSub HH
End If
If teclado = 10 Then 'parada normal del sistema cuando se requiera
GoSub parada
GoSub modo_balanza
End If
Str desc = "T"
Return
End If
Print Cls
Print At 1, 4, "INGR KG"
Print At 2, 2, "PRESS ENTER"
DelayMS 700
Print Cls
Print At 1, 1, @carga,"" , "KG"
Break
End If
Wend

97
BB:
GoSub cases
GoSub pro_desc
End If
If teclado = 12 Then ' enter para descarga parcial
If descarga < 700 Or descarga > carga Then 'pregunto si el valor
ingresado
Print Cls es menor que el valor
minimo que
Print At 2, 1, "VAL NO PERMITIDO" se puede descargar
i = 1
DelayMS 700
Print Cls
Print At 1, 4, "INGR KG"
Print At 2, 2, "PRESS ENTER"
DelayMS 700
Print Cls
Print At 1, 1, @carga,"" , "KG"
GoTo BB
End If
Str desc= "P"
Return
Else
If teclado = 13 Then 'borro todos los digitos ingresados
descarga = 0
Print Cls
Print At 1,9,"KG"
i = 0
End If
Select Case i
Case 1
descarga = teclado
Case 2
descarga = descarga * 10 + teclado
Case 3
Case 4
Case 5
EndSelect
If descarga <> 0 Then ' para que no cuente los 0 a lo primero
Print Cls
Print At 1,1, Dec descarga
Print At 1,9,"KG"
DelayMS 700
Else
i = 0
End If
Inc i
GoTo BB
End If
Return
'SUBRUTINA PONER EN MARCHA
'**********************************************
arranque:
tubo_open = 1
Print Cls

98
While enc1 = 0
Print At 1,2,"ELEVANDO TUBO" ' ABRO TUBO
tubo_open = 1
If STB_open = 1 Then ' SENSO EL SENSOR DE TUBO ABIERTO
tubo_open = 0
Break
End If
Wend
DelayMS 1000
'************************************************************
GoSub pro_desc ' LLAMO PROC DESC PARA DETERMINAR
' DESCARGA PARCIAL O TOTAL
''************************************************************
Print Cls
motor_marcha = 1
Print Cls
motor_marcha = 1
veloc_HM = 1 ' VELOCIDAD MEDIA DEL MOTOR
Print At 1,2,"MOTOR MARCHA" 'PONGO EN MARCHA EL MOTOR
DelayMS 1000
Print Cls
While enc1 = 0
Print At 1,1,"ABRIENDO C.PISO" 'ABRO COMPUERTA DE PISO HASTA LA MITAD
guillo_open = 1
If SG_medio = 1 Then ' SENSO QUE LA COMP HALLA LLEGADO A LA MITAD
guillo_open = 0
Break
End If
Wend
Print Cls
Print At 1,3, "COMENZANDO"
Print At 2,4, "DESCARGA"
While enc1 = 0
If S_grano = 1 Then 'SI SE COMPLETO EL TUBO CON GRANO
guillo_open = 1 ' HABRO COMPLETAMENTE LA COMPUERTA
Break
End If
Wend
While enc1 = 0
If SG_open = 1 Then 'SENSO QUE SE HA ABIERTO LA COMPUERTA
guillo_open = 0
veloc_HM =0 'MOTOR A MAXIMA VELICIDAD
Break
End If
Wend
Return
' PROCEDIMIENTO PARADA
'**********************************************
parada:
Print Cls
Print At 1,1, "APAGANDO SISTEMA"
motor_marcha = 0
veloc_HM=0
DelayMS 2000
tubo_close = 1
While enc1 =0
If STB_close = 1 Then
tubo_close = 0
Break

99
End If
Wend
guillo_close = 1
While enc1 =0
If SG_close = 1 Then
guillo_close = 0
Break
End If
Wend
GoSub modo_balanza
Return
'SUBRUTINA DE LECTURA DEL TECLADO
'**********************************************
teclas:
key = InKey
teclado = LookUp key, [7,8,9,12,4,5,6,13,1,2,3,14,10,0,11,15,16]
Return
peso:
For i = 1 To 10
C = ERead B
Next i
carga = 0
For j = 1 To 5
Celda = ADIn 0
Celda = Celda * 10
carga = carga + Celda
Next j
carga = carga/5
E = carga
carga = E - C
Return
borrar_acum:
Print Cls
Print At 1,4, "BORRAR"
Print At 2,2, "ACUMULADOS ?"
While enc1 =0
GoSub teclas
EWrite A,[0.0] 'ESTA PARTE ES PARA BORRAR LE
EEPROM
DelayMS 20
Print Cls
Break
End If
Print Cls
Break
End If
Wend
Return
calib_cero:
Print Cls
Print At 1,1,"CALIBRAR CERO ?"
While enc1 =0
GoSub teclas

100
C = ERead B
If Abs(E-C)<100 Then
EWrite B,[E] 'ESTA PARTE ES PARA ESCRIBIR LA
EEPROM
DelayMS 20
Print Cls
Break
Else
Print Cls
Print At 1,1," OPERACION"
Print At 2,1," NO VALIDA"
End If
End If
Print Cls
Break
End If
Wend
Return
emergencia:
If PORTD.0 = 0 Then
Print Cls
Print At 1,1,"PARADA DE"
Print At 2,1,"EMERGENCIA"
guillo_open = 0
guillo_close = 0
tubo_open = 0
tubo_close = 0
motor_marcha = 0
veloc_HM = 0
Stop
End If
Return
modo_balanza:
Print Cls
While enc1 = 0
GoSub peso
Print At 1,1, "MODO BALANZA"
If C > E Then
Print At 2, 1, "-", @carga, " "
Else
Print At 2, 1, @carga," "
End If
Print At 2,8,"KG"
GoSub teclas
GoSub parada
End If
If carga < 20 Then 'Si no hay carga en la tolva
Print Cls
Print At 1,1,"NO HAY CARGA EN" 'No arranca el programa
Print At 2,4,"LA TOLVA"
DelayMS 1000
Print Cls
End If
If carga > kilo_tubo Then
GoSub HH
End If

101
End If
'MODO FUNCION, ACA VAMOS A VER EN EL DISPLAY TODAS LAS FUNCIONES
'Y LAS PODEMOS SELECCIONAR CON ENTER
If teclado = 1 Then
DelayMS 1000
GoSub teclas
If teclado = 1 Then
F1: Print Cls
Print At 1,1,"FUNCION 1"
Print At 2,1,"ACUMULADOS"
DelayMS 700
While enc1=0
GoSub teclas
Print Cls
For i = 1 To 50
D = ERead A
Print At 2,1,@D,"", "KG"
Print At 1,1,"ACUMULADOS"
DelayMS 100
GoSub teclas
GoSub borrar_acum
End If
Next i
Print Cls
Break
End If
GoSub modo_balanza
End If
If teclado = 2 Then
GoSub F3
End If
If teclado = 3 Then
GoSub F2
End If
Wend
F2: Print Cls
Print At 2,1,"CALIB CERO"
DelayMS 700
While enc1=0
GoSub teclas
GoSub calib_cero
DelayMS 700
Break
End If
GoSub modo_balanza
End If
If teclado = 2 Then
GoSub F1
End If
If teclado = 3 Then
GoSub F3
End If
Wend
F3: Print Cls

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