Plasco S.A. fabrica productos plásticos como una bomba rociadora que requiere el montaje de 15 piezas usando una línea de montaje con 20-25 obreros y un inspector por turno con un costo anual de $400,000. Una compañía ofrece construir una máquina de montaje por $400,000 que requerirá 2 mecánicos entrenados y partes uniformes, eliminando aproximadamente 60 empleos pero recuperando la inversión en un año.
Este documento presenta un análisis del mantenimiento de montacargas. Explica las diferentes clasificaciones de montacargas, la normativa aplicable y los pasos para diseñar un programa de mantenimiento preventivo, incluyendo la selección de máquinas, el estudio técnico, la codificación, la elaboración de un manual de mantenimiento y la programación anual. El objetivo es establecer un plan de mantenimiento que mantenga las máquinas en buen estado y aumente su disponibilidad.
Proyecto de mantenimiento industrial, norma CoveninDiego Castañeda
Este documento presenta un proyecto de evaluación de la gestión del mantenimiento en la empresa Rectificadora San Antonio ubicada en Venezuela. El proyecto busca identificar las condiciones operativas de los equipos de la empresa, aplicar la norma venezolana COVENIN para evaluar el sistema de mantenimiento actual y cuantificar las condiciones de cada área para proponer mejoras.
Este documento presenta el programa de mantenimiento de equipos e instalaciones de Serviaeco E.A.T. El objetivo es garantizar la disponibilidad y confiabilidad operacional de los equipos de producción de manera eficiente y segura. Se describen las áreas de la planta, los equipos a mantener, las actividades de mantenimiento preventivo como inspecciones periódicas, y las políticas de mantenimiento.
Este documento presenta la información sobre una práctica de laboratorio en ingeniería industrial. Incluye el índice, introducción, conceptos clave sobre procesos de producción, laboratorios, métodos de trabajo y más. También describe las áreas y equipos del laboratorio, incluyendo tornos, fresadoras y soldadura. Finalmente, presenta los reglamentos para el uso seguro del laboratorio.
Fundamentos del Lean Manufacturing, objetivos, rentabilidad, calidad, enemigos, waste. Todos los conceptos que hay que trabajar a la hora de optimizar la estructura y organización de una empresa.
La Lubricación es el acto de lubricar dos superficies que están en movimiento, una con relación a la otra, reduciendo la fricción entre ellas, para evitar su desgaste. Para ello es necesario llevar a cabo un plan de lubricación que conlleva a un control de registro de fallas y revisiones sumamente necesarias para los mecanismos a la cual tengan dicha lubricación.
Este documento describe el proceso de fabricación de máquinas empaquetadoras en la Corporación Nuevo Pack. El proceso incluye las etapas de corte, mecanizado, soldadura, pintura, ensamblaje y prueba. Se identificaron problemas como la mala distribución de la planta, falta de coordinación y control de calidad. Se propusieron alternativas como redistribuir adecuadamente las áreas para mejorar la fluidez del proceso productivo.
Este documento presenta un análisis del mantenimiento de montacargas. Explica las diferentes clasificaciones de montacargas, la normativa aplicable y los pasos para diseñar un programa de mantenimiento preventivo, incluyendo la selección de máquinas, el estudio técnico, la codificación, la elaboración de un manual de mantenimiento y la programación anual. El objetivo es establecer un plan de mantenimiento que mantenga las máquinas en buen estado y aumente su disponibilidad.
Proyecto de mantenimiento industrial, norma CoveninDiego Castañeda
Este documento presenta un proyecto de evaluación de la gestión del mantenimiento en la empresa Rectificadora San Antonio ubicada en Venezuela. El proyecto busca identificar las condiciones operativas de los equipos de la empresa, aplicar la norma venezolana COVENIN para evaluar el sistema de mantenimiento actual y cuantificar las condiciones de cada área para proponer mejoras.
Este documento presenta el programa de mantenimiento de equipos e instalaciones de Serviaeco E.A.T. El objetivo es garantizar la disponibilidad y confiabilidad operacional de los equipos de producción de manera eficiente y segura. Se describen las áreas de la planta, los equipos a mantener, las actividades de mantenimiento preventivo como inspecciones periódicas, y las políticas de mantenimiento.
Este documento presenta la información sobre una práctica de laboratorio en ingeniería industrial. Incluye el índice, introducción, conceptos clave sobre procesos de producción, laboratorios, métodos de trabajo y más. También describe las áreas y equipos del laboratorio, incluyendo tornos, fresadoras y soldadura. Finalmente, presenta los reglamentos para el uso seguro del laboratorio.
Fundamentos del Lean Manufacturing, objetivos, rentabilidad, calidad, enemigos, waste. Todos los conceptos que hay que trabajar a la hora de optimizar la estructura y organización de una empresa.
La Lubricación es el acto de lubricar dos superficies que están en movimiento, una con relación a la otra, reduciendo la fricción entre ellas, para evitar su desgaste. Para ello es necesario llevar a cabo un plan de lubricación que conlleva a un control de registro de fallas y revisiones sumamente necesarias para los mecanismos a la cual tengan dicha lubricación.
Este documento describe el proceso de fabricación de máquinas empaquetadoras en la Corporación Nuevo Pack. El proceso incluye las etapas de corte, mecanizado, soldadura, pintura, ensamblaje y prueba. Se identificaron problemas como la mala distribución de la planta, falta de coordinación y control de calidad. Se propusieron alternativas como redistribuir adecuadamente las áreas para mejorar la fluidez del proceso productivo.
El documento describe los cambios en el entorno empresarial en los años 70 que llevaron al desarrollo de la producción Justo a Tiempo (JIT). Las empresas occidentales se basaban en sistemas de fabricación altamente especializados y rígidos, mientras que las japonesas adoptaron un enfoque más flexible centrado en la calidad, reducción de stocks, plazos y desperdicios. El JIT busca cero defectos, averías, stocks, plazos, papel y desperdicios mediante la mejora continua, polivalencia de trabajadores
El documento describe diferentes tipos de mantenimiento, incluyendo mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo. El mantenimiento preventivo implica programar revisiones periódicas de equipos basadas en el conocimiento y experiencia previa para reducir fallas, mejorar la disponibilidad y reducir costos. El mantenimiento correctivo ocurre una vez producida una falla para reparar el equipo. El mantenimiento predictivo intenta predecir fallas monitoreando parámetros físicos para anticiparse a problemas.
El documento describe el diseño e implementación de un software para controlar el mantenimiento de máquinas elevadoras en la empresa Almaviva S.A. Los objetivos son conocer el proceso actual de mantenimiento, identificar los elementos involucrados, realizar diagramas de análisis, y desarrollar una aplicación que permita obtener información diaria del uso de las máquinas y optimizar los tiempos de mantenimiento para mejorar el servicio a los clientes.
El documento habla sobre Lean, un modelo de negocio que busca ofrecer un rendimiento superior a clientes, empleados y sociedad en general eliminando desperdicios. Se explica que Lean surgió del Sistema de Producción Toyota y se basa en la mejora continua para identificar y eliminar actividades que no agregan valor. También describe los 7 tipos de desperdicios, los 5 principios del pensamiento esbelto y los pasos para implementar Lean en una producción.
Este documento describe los principios de la manufactura esbelta. Explica que la manufactura esbelta se enfoca en eliminar desperdicios para mejorar la eficiencia. También describe algunos beneficios clave como reducciones en costos, inventario, tiempo de entrega y defectos. Incluye varios ejemplos de compañías que aplicaron principios esbeltos y lograron mejoras significativas en sus operaciones y desempeño financiero.
Este documento describe la manufactura esbelta, incluyendo sus objetivos, beneficios y principios. La manufactura esbelta busca eliminar desperdicios y mejorar procesos mediante la mejora continua. Algunas empresas que han adoptado estos principios han logrado reducir tiempos, costos e inventarios. La manufactura esbelta requiere un cambio cultural y enfoque en el valor para el cliente.
El documento describe el Mantenimiento Productivo Total (TPM), un sistema desarrollado en Japón para eliminar las "seis grandes pérdidas" de los equipos y facilitar la producción "Just in Time". TPM busca mantener los equipos funcionando a su máxima capacidad sin paradas no programadas a través de cero averías, tiempos muertos, defectos o pérdidas de rendimiento. También describe las siete fases para la implementación de TPM en una empresa.
El documento describe el mantenimiento productivo total (MPT), introducido por Seiichi Nakajima en Japón. El MPT promueve la participación de todos los empleados en el mantenimiento para aumentar la productividad y calidad. También describe los principios del justo a tiempo y cómo el MPT y el justo a tiempo forman una filosofía común de producción enfocada en satisfacer las necesidades del cliente.
Este documento resume un capítulo sobre el sistema Justo a Tiempo (JIT). Explica que el JIT se desarrolló originalmente en Japón para eliminar desperdicios en la producción. El objetivo del JIT es mejorar las utilidades mediante la reducción de costos, inventarios y mejoras en la calidad. Los principios clave del JIT incluyen producir solo lo necesario, involucrar a los trabajadores y establecer una estrecha colaboración con proveedores.
El documento discute los factores que influyen en el cálculo de la producción de equipos y plantas. Identifica cuatro factores inherentes a las máquinas como su capacidad, ciclo de trabajo, y factores locales como condiciones climáticas y restricciones. También explica los diferentes tipos de tiempos en la explotación de máquinas como tiempos productivos, improductivos necesarios e innecesarios, y cómo calcular el índice óptimo de utilización productiva.
El documento describe el TPM (Total Productive Maintenance), un sistema de mantenimiento desarrollado en Japón para mejorar la gestión de mantenimiento y reducir pérdidas. El TPM se implementa en cuatro fases y se enfoca en mejoras orientadas, mantenimiento autónomo por los operadores, y involucrar a todos los departamentos para lograr cero defectos, averías y accidentes.
El presenta trabajo fue realizado , como trabajo final en la signatura , modernización de la cadena de abastecimiento , dictada por el profesor Leonardo Rivera.
El documento presenta el análisis de las operaciones de ensamble de un avión de juguete. Se identificaron oportunidades de mejora en el primer método de trabajo, como tiempos muertos y movimientos innecesarios. El nuevo método redujo la distancia entre estaciones, asignó tareas a todos los operarios, y disminuyó los tiempos de cambio de material entre estaciones. Como resultado, el proceso tuvo mayor eficiencia y productividad.
Este documento describe la vida y contribuciones de Shigeo Shingo, un ingeniero industrial japonés. Nació en 1909 y murió en 1990. Fue pionero en el desarrollo de sistemas de manufactura como SMED, JIT, Poke Yoke y manufactura esbelta. Ayudó a mejorar la eficiencia y calidad en la producción de Toyota y otras empresas.
Ejemplo de aplicación value stream mapping vsmOmAr R. LeÓn
El documento describe el proceso de producción de brackets de acero en una empresa llamada Troqueladora ACME. El proceso consta de 5 etapas: troquelado, soldadura 1, soldadura 2, ensamble 1 y ensamble 2. Se presenta un diagrama del estado actual del valor de flujo de la producción, mostrando los tiempos de ciclo, inventarios y cuellos de botella en cada etapa. Finalmente, se discuten los pasos para desarrollar un diagrama del estado futuro ideal con el fin de reducir los tiempos de espera y llevar el pro
Ejemplo de aplicación value stream mapping vsmOmAr R. LeÓn
El documento describe el proceso de producción de brackets de acero en una empresa llamada ACME. El proceso consiste en 5 etapas: 1) troquelado, 2) soldadura 1, 3) soldadura 2, 4) ensamble 1, y 5) ensamble 2. Se provee información detallada sobre los tiempos de ciclo y cambio de cada etapa. El tiempo total de producción es de 188 segundos, pero el tiempo de entrega al cliente es de 23.6 días debido a la acumulación de inventario entre las etapas.
El documento resume la evolución de la manufactura lean desde principios del siglo XX hasta la actualidad. Comenzó con las prácticas de Toyota en Japón en las décadas de 1910 y 1950, y fue estudiado por investigadores del MIT en la década de 1990, quienes acuñaron el término "manufactura lean". Desde entonces, la manufactura lean se ha extendido a muchas industrias para lograr mayor eficiencia a través de la eliminación de desperdicios y el flujo continuo de la producción.
Este documento resume los controles de calidad y la eficiencia en la producción de la industria automotriz. Describe los procesos de fundición, ensamblaje y pruebas de calidad para los motores. También explica cómo las empresas usan herramientas como el control estadístico de producción, el diseño justo a tiempo y el benchmarking para mejorar la calidad y eficiencia. Finalmente, destaca la importancia del liderazgo y el trabajo en equipo para garantizar productos de alta calidad.
El documento presenta dos ejercicios de gestión de recursos. El primero analiza las llamadas entrantes a una empresa y determina que con un solo empleado el sistema colapsa, pero al añadir un segundo empleado el sistema es estable. El segundo ejercicio calcula el número óptimo de reparaciones de diferentes equipos que una empresa de mantenimiento debe realizar para maximizar sus beneficios, resultando en 24 hidrolimpiadoras, 18 aspiradores y 11 boxes de lavado. También determina que un solo mecánico no es suficiente para atender la dem
El documento describe los diferentes tipos de procesos productivos y distribución de planta. Explica que el proceso productivo implica una serie de operaciones para producir un bien o servicio, y que existen procesos de producción continua, en serie y a pedido. Luego detalla los factores a considerar en la distribución de planta como materiales, maquinaria, personal y tipos de distribución como por producto, proceso y células de fabricación. Finalmente, explica la distribución por posición fija cuando el producto no puede moverse.
El documento describe los diferentes tipos de procesos productivos y distribución de planta. Explica que el proceso productivo implica una serie de operaciones para producir un bien o servicio, y que existen procesos de producción continua, en serie y a pedido. Luego detalla los factores a considerar en la distribución de planta como materiales, maquinaria, personal y tipos de distribución como por producto, proceso y células de fabricación. Finalmente, explica la distribución por posición fija cuando el producto no puede moverse.
El documento describe los cambios en el entorno empresarial en los años 70 que llevaron al desarrollo de la producción Justo a Tiempo (JIT). Las empresas occidentales se basaban en sistemas de fabricación altamente especializados y rígidos, mientras que las japonesas adoptaron un enfoque más flexible centrado en la calidad, reducción de stocks, plazos y desperdicios. El JIT busca cero defectos, averías, stocks, plazos, papel y desperdicios mediante la mejora continua, polivalencia de trabajadores
El documento describe diferentes tipos de mantenimiento, incluyendo mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo. El mantenimiento preventivo implica programar revisiones periódicas de equipos basadas en el conocimiento y experiencia previa para reducir fallas, mejorar la disponibilidad y reducir costos. El mantenimiento correctivo ocurre una vez producida una falla para reparar el equipo. El mantenimiento predictivo intenta predecir fallas monitoreando parámetros físicos para anticiparse a problemas.
El documento describe el diseño e implementación de un software para controlar el mantenimiento de máquinas elevadoras en la empresa Almaviva S.A. Los objetivos son conocer el proceso actual de mantenimiento, identificar los elementos involucrados, realizar diagramas de análisis, y desarrollar una aplicación que permita obtener información diaria del uso de las máquinas y optimizar los tiempos de mantenimiento para mejorar el servicio a los clientes.
El documento habla sobre Lean, un modelo de negocio que busca ofrecer un rendimiento superior a clientes, empleados y sociedad en general eliminando desperdicios. Se explica que Lean surgió del Sistema de Producción Toyota y se basa en la mejora continua para identificar y eliminar actividades que no agregan valor. También describe los 7 tipos de desperdicios, los 5 principios del pensamiento esbelto y los pasos para implementar Lean en una producción.
Este documento describe los principios de la manufactura esbelta. Explica que la manufactura esbelta se enfoca en eliminar desperdicios para mejorar la eficiencia. También describe algunos beneficios clave como reducciones en costos, inventario, tiempo de entrega y defectos. Incluye varios ejemplos de compañías que aplicaron principios esbeltos y lograron mejoras significativas en sus operaciones y desempeño financiero.
Este documento describe la manufactura esbelta, incluyendo sus objetivos, beneficios y principios. La manufactura esbelta busca eliminar desperdicios y mejorar procesos mediante la mejora continua. Algunas empresas que han adoptado estos principios han logrado reducir tiempos, costos e inventarios. La manufactura esbelta requiere un cambio cultural y enfoque en el valor para el cliente.
El documento describe el Mantenimiento Productivo Total (TPM), un sistema desarrollado en Japón para eliminar las "seis grandes pérdidas" de los equipos y facilitar la producción "Just in Time". TPM busca mantener los equipos funcionando a su máxima capacidad sin paradas no programadas a través de cero averías, tiempos muertos, defectos o pérdidas de rendimiento. También describe las siete fases para la implementación de TPM en una empresa.
El documento describe el mantenimiento productivo total (MPT), introducido por Seiichi Nakajima en Japón. El MPT promueve la participación de todos los empleados en el mantenimiento para aumentar la productividad y calidad. También describe los principios del justo a tiempo y cómo el MPT y el justo a tiempo forman una filosofía común de producción enfocada en satisfacer las necesidades del cliente.
Este documento resume un capítulo sobre el sistema Justo a Tiempo (JIT). Explica que el JIT se desarrolló originalmente en Japón para eliminar desperdicios en la producción. El objetivo del JIT es mejorar las utilidades mediante la reducción de costos, inventarios y mejoras en la calidad. Los principios clave del JIT incluyen producir solo lo necesario, involucrar a los trabajadores y establecer una estrecha colaboración con proveedores.
El documento discute los factores que influyen en el cálculo de la producción de equipos y plantas. Identifica cuatro factores inherentes a las máquinas como su capacidad, ciclo de trabajo, y factores locales como condiciones climáticas y restricciones. También explica los diferentes tipos de tiempos en la explotación de máquinas como tiempos productivos, improductivos necesarios e innecesarios, y cómo calcular el índice óptimo de utilización productiva.
El documento describe el TPM (Total Productive Maintenance), un sistema de mantenimiento desarrollado en Japón para mejorar la gestión de mantenimiento y reducir pérdidas. El TPM se implementa en cuatro fases y se enfoca en mejoras orientadas, mantenimiento autónomo por los operadores, y involucrar a todos los departamentos para lograr cero defectos, averías y accidentes.
El presenta trabajo fue realizado , como trabajo final en la signatura , modernización de la cadena de abastecimiento , dictada por el profesor Leonardo Rivera.
El documento presenta el análisis de las operaciones de ensamble de un avión de juguete. Se identificaron oportunidades de mejora en el primer método de trabajo, como tiempos muertos y movimientos innecesarios. El nuevo método redujo la distancia entre estaciones, asignó tareas a todos los operarios, y disminuyó los tiempos de cambio de material entre estaciones. Como resultado, el proceso tuvo mayor eficiencia y productividad.
Este documento describe la vida y contribuciones de Shigeo Shingo, un ingeniero industrial japonés. Nació en 1909 y murió en 1990. Fue pionero en el desarrollo de sistemas de manufactura como SMED, JIT, Poke Yoke y manufactura esbelta. Ayudó a mejorar la eficiencia y calidad en la producción de Toyota y otras empresas.
Ejemplo de aplicación value stream mapping vsmOmAr R. LeÓn
El documento describe el proceso de producción de brackets de acero en una empresa llamada Troqueladora ACME. El proceso consta de 5 etapas: troquelado, soldadura 1, soldadura 2, ensamble 1 y ensamble 2. Se presenta un diagrama del estado actual del valor de flujo de la producción, mostrando los tiempos de ciclo, inventarios y cuellos de botella en cada etapa. Finalmente, se discuten los pasos para desarrollar un diagrama del estado futuro ideal con el fin de reducir los tiempos de espera y llevar el pro
Ejemplo de aplicación value stream mapping vsmOmAr R. LeÓn
El documento describe el proceso de producción de brackets de acero en una empresa llamada ACME. El proceso consiste en 5 etapas: 1) troquelado, 2) soldadura 1, 3) soldadura 2, 4) ensamble 1, y 5) ensamble 2. Se provee información detallada sobre los tiempos de ciclo y cambio de cada etapa. El tiempo total de producción es de 188 segundos, pero el tiempo de entrega al cliente es de 23.6 días debido a la acumulación de inventario entre las etapas.
El documento resume la evolución de la manufactura lean desde principios del siglo XX hasta la actualidad. Comenzó con las prácticas de Toyota en Japón en las décadas de 1910 y 1950, y fue estudiado por investigadores del MIT en la década de 1990, quienes acuñaron el término "manufactura lean". Desde entonces, la manufactura lean se ha extendido a muchas industrias para lograr mayor eficiencia a través de la eliminación de desperdicios y el flujo continuo de la producción.
Este documento resume los controles de calidad y la eficiencia en la producción de la industria automotriz. Describe los procesos de fundición, ensamblaje y pruebas de calidad para los motores. También explica cómo las empresas usan herramientas como el control estadístico de producción, el diseño justo a tiempo y el benchmarking para mejorar la calidad y eficiencia. Finalmente, destaca la importancia del liderazgo y el trabajo en equipo para garantizar productos de alta calidad.
El documento presenta dos ejercicios de gestión de recursos. El primero analiza las llamadas entrantes a una empresa y determina que con un solo empleado el sistema colapsa, pero al añadir un segundo empleado el sistema es estable. El segundo ejercicio calcula el número óptimo de reparaciones de diferentes equipos que una empresa de mantenimiento debe realizar para maximizar sus beneficios, resultando en 24 hidrolimpiadoras, 18 aspiradores y 11 boxes de lavado. También determina que un solo mecánico no es suficiente para atender la dem
El documento describe los diferentes tipos de procesos productivos y distribución de planta. Explica que el proceso productivo implica una serie de operaciones para producir un bien o servicio, y que existen procesos de producción continua, en serie y a pedido. Luego detalla los factores a considerar en la distribución de planta como materiales, maquinaria, personal y tipos de distribución como por producto, proceso y células de fabricación. Finalmente, explica la distribución por posición fija cuando el producto no puede moverse.
El documento describe los diferentes tipos de procesos productivos y distribución de planta. Explica que el proceso productivo implica una serie de operaciones para producir un bien o servicio, y que existen procesos de producción continua, en serie y a pedido. Luego detalla los factores a considerar en la distribución de planta como materiales, maquinaria, personal y tipos de distribución como por producto, proceso y células de fabricación. Finalmente, explica la distribución por posición fija cuando el producto no puede moverse.
El documento trata sobre los conceptos de gerencia industrial y sistemas de producción. Explica que la gerencia industrial busca optimizar los sistemas productivos considerando factores como las personas, la estructura organizacional y los procesos productivos. También describe diferentes tipos de sistemas de producción como producción por montaje, producción por lotes, producción continua y Just in Time. Define un sistema de producción como la forma en que se lleva a cabo la entrada de materias primas y su transformación para obtener un producto final.
El documento describe los controles de calidad y la eficiencia en la producción de la industria automotriz. Explica que la calidad comienza con el liderazgo y los empleados. También describe los protocolos de control de calidad como el muestreo y estadísticas de producción. Luego, se enfoca en la producción de motores, incluyendo el moldeo, pruebas de calidad y ensamblaje. Finalmente, discute la importancia de la fiabilidad, retiros y mejora continua a través del benchmarking.
El documento describe los controles de calidad y la eficiencia en la producción de la industria automotriz. Explica que la calidad comienza con el liderazgo y los empleados. También describe los protocolos de control de calidad como el muestreo y estadísticas de producción. Luego, se enfoca en la producción de motores, incluyendo el moldeo, pruebas de calidad y ensamblaje. Finalmente, discute la importancia de la fiabilidad, retiros y mejora continua a través del benchmarking.
La industria automotriz se enfoca en producir vehículos de manera eficiente y de alta calidad. Utiliza controles de calidad rigurosos como pruebas de prototipos y monitoreo de producción. También implementa procesos como fundición con moldes exactos, ensamblaje modular con robots y línea de montaje, y retroalimentación constante con agencias. El objetivo es crear autos confiables que requieran poco mantenimiento a través de innovaciones como motores más ligeros de aleaciones resistentes.
El documento describe los controles de calidad y la eficiencia en la producción de la industria automotriz. Explica que la calidad comienza con el liderazgo y los empleados. También describe los protocolos de control de calidad como el muestreo y estadísticas de producción. Finalmente, detalla los procesos de producción de motores como la fundición, ensamblaje y pruebas de calidad, y cómo esto asegura la eficiencia y supervivencia a largo plazo de las compañías automotrices.
Plan de mantenimiento lois copeland 29525159Lois Copeland
La norma covenin3,049-93 establece el marco conceptual de la función mantenimiento. El documento describe los tipos de mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo, y explica las ventajas y desventajas de cada uno. También cubre las etapas del plan de mantenimiento, incluida la clasificación de equipos, recolección de información, selección de políticas y programación de mantenimiento preventivo.
El documento habla sobre el mantenimiento industrial y su importancia para la seguridad, calidad y rentabilidad de una empresa. Explica que el mantenimiento afecta los costos de producción, calidad del producto, capacidad operacional, seguridad e imagen de la compañía. También describe los diferentes tipos de mantenimiento como correctivo, preventivo, predictivo y productivo; e historia y características de cada uno.
El documento describe los problemas de una empresa metalúrgica, incluyendo falta de gerencia, supervisión, compromiso del personal, condiciones de trabajo y seguridad. Propone soluciones como contratar un nuevo gerente y supervisores capacitados, mejorar la organización, condiciones de trabajo, y proveer equipo de protección. También analiza los factores de producción y realiza un análisis de valor presente neto para determinar la viabilidad de invertir en la empresa.
El documento describe la importancia del mantenimiento industrial para las empresas y los retos que enfrenta en Colombia. Explica que existen tres tipos principales de mantenimiento - correctivo, preventivo y predictivo - y que la mayoría de empresas colombianas se enfocan en el correctivo, que resulta más costoso. También resalta que el mantenimiento requiere una gestión experta, registro de información, y debe ser vista como inversión y no solo como gasto.
Reyes miguel catedra2_seminariodeinvestigacionzmone
El documento discute temas clave para mejorar la productividad en la industria, como la seguridad, el bienestar de los trabajadores y el diseño del layout. También analiza factores como el contexto, los materiales de construcción y los sistemas energéticos que pueden impactar positivamente la productividad y minimizar los efectos en el medio ambiente.
Este documento presenta una introducción al mantenimiento industrial. Explica la historia y conceptos clave del mantenimiento como la importancia, objetivos y términos asociados. También describe los diferentes tipos de mantenimiento incluyendo correctivo, preventivo y predictivo. Por último, introduce el mantenimiento productivo total y las 5S como una metodología para mejorar el mantenimiento.
1. Universidad de las Américas Puebla
Pily Galindo Papaqui ID: 146370
KarellyYamilet Vázquez Castillo ID: 145777
Gabriela Matías Valencia ID: 146852
Caso #2 “Eliminación de una línea de montaje.”
Panorama de la Administración
ADM-1011-Sección 01
Dr. Rafael Idoyagabeitia
2. Eliminación de una línea de montaje
Plasco, S.A. moldea y fabrica productos plásticos. Algunas de las partes moldeadas se
venden a otras firmas para uso en sus productos terminados. Sin embargo, la
compañía también fabrica y distribuye varios productos completos que requieren el
montaje de partes moldeadas así como el proceso mismo de moldeado. Uno de estos
productos es una bomba rociadora manual con palanquita, usada en envases de
limpiadores de ventanas, detergentes y otros productos similares envasados
normalmente en una botella plástica que también produce Plasco.
La bomba manual consiste de 15 piezas plásticas, un gaucho de acero para
mantener la palanquita en su lugar y un tubito plástico que se introduce en el envase
del líquido que se va a rociar. El método de producción actual utiliza una línea de
montaje que opera dos turnos para ensamblar el producto. Cinco obreros-hábiles se
ocupan de montar los primeros ocupantes. La línea de montaje final consiste de 20 a
50 obreros, según la asistencia, que están sentados a ambos lados de una cinta
transportadora. Hay un inspector asignado a cada turno. Un supervisor dirige la
operación y coordina las funciones con el departamento de moldeo para asegurarse
de que las piezas necesarias para el montaje estén disponibles. El costo total anual de
la operación de ensamblaje incluyendo sueldos directos y beneficios marginales para
ambos turnos es aproximadamente $400,000.
Recientemente, el presidente de Plasco ha tenido varias conversaciones con un
diseñador y fabricante de maquinarias especiales. La compañía diseñadora le ha
ofrecido a Plasco construir una máquina que haga toda la tarea de submontaje y
montaje final. El costo de la maquinaria totalmente instalada es de $400,000. Plasco
estima que el costo se recobraría en un año porque iguala la cantidad anual que se
gasta en salarios por la misma operación manual.
El fabricante de la máquina ha indicado que se necesitarán por lo menos dos
mecánicos altamente calificados, uno para cada turno, que tendrán que ser entrenados
en el mantenimiento del equipo. Además, será indispensable que las partes
componentes a ensamblarse mantengan un alto grado de uniformidad pues de lo
contrario serán automáticamente rechazadas. Sin embargo, esas partes no se
desperdiciarían necesariamente a que podría establecerse un departamento de
trabajo con 4 o 5 empleados para salvar un 75 por ciento aproximadamente de las
partes rechazadas, montándolas manualmente. Se espera que dos inspectores y
alrededor de 60 empleados serán eliminados. Para cada turno, solo dos operarios,
probablemente ex empleados de la línea de montaje, se requerirán para cubrir cada
estación y mantener una producción continua. Se espera que los gastos de
mantenimiento sean mínimos, aunque algo mayores que los del equipo actual; sin
embargo, estos costos se compensarían con la reducción de montajes deficientes. No
se anticipa un cambio significativo en la cantidad total de unidades montadas en cada
turno.
Se espera que se requieran aproximadamente de seis a ocho meses de
experiencia en la producción antes de que se eliminen todas las dificultades normales
3. en un complejo equipo automático que reemplaza movimientos humanos. Aún así, se
calcula que el período de recuperación basado en los ahorros de los salarios, se
extenderá entre los 12 meses indicados por el fabricante del equipo automático y un
máximo de 18 meses, aún en el caso de que hubiera un gran número de problemas.
1. ¿Cuál de las preguntas que plantea Charles Babbage aplica a esta situación?
2. Conteste las cinco preguntas de Babbage
3. ¿Cuáles son las implicaciones sociales de despedir aproximadamente de 55 a 60
empleados? ¿Depende su respuesta del nivel de desempleo en el área?
4. ¿Hasta que punto contribuyen los principios de Taylor y Fayol y las
observaciones de Mayo a la decisión que debe tomar la gerencia de Plasco?
Marco Teórico
En el fin de una organización de venta de productos industriales, el porcentaje de
empleados que van a visitar los clientes según un programa y un tipo de intervención
que llegan a utilizar es de 60% Este es el motivo por el que los empleados dejan de
ser representantes para convertirse en productores y ejecutores de un proceso, el
capital tiene cada vez menos confianza por que nada más les quedan dar un objetivo a
las funciones.
La mayor parte de los empleados tienden a ser explotados en dos mismos términos
que el obrero, y como éste, no ningún interés en el propio trabajo, los empleados están
más dispuestos que en el pasado a un trabajo sindical como el de los obreros.
También podemos darnos cuenta que el desarrollo de la tecnología se produce
totalmente en el proceso capitalista, la introducción de esta misma destruye el viejo
sistema de división del trabajo, pero también lo llega a reforzar como un medio de la
explotación.
Por otra parte podemos ver que la productividad aumenta en función de la división de
trabajo, donde se da la aparición de máquinas especializadas para efectuar
operaciones y el acoplamiento progresivo de esas máquinas provoca la mecanización
de todo el proceso de producción. No todas las maquinas tuvieron su origen en una
previa división del trabajo manual, Pr ejemplo las primeras maquinas textiles y las
herramientas de mecanizado de metales se debieron a una inventiva mecánica capaz
de simular la acción humana, sin que sea necesario analizar sus componentes. El torno
de mecanizado de metales tuvo su origen en las herramientas de carpintería, como el
soporte de corredera.
La imagen concreta de la tecnología industrial que mejor refleja la mecanización de
Adam Smith es la de la cadena de montaje, aunque las operaciones de montaje
representan solamente un 10 por 100 del trabajo en la industria, constituyen en la
construcción de grandes maquinas. Como dice Giedion “la cadena de montaje es la
columna vertebral de la fabricación de nuestra época” Cuatro principios del diseño y
la organización tecnológicos dieron su carácter mecánico a la cadena de montaje. La
fabricación en serie de las piezas de repuesto, la continuidad del proceso de
4. producción, la vinculación a la maquinaría, y la reducción a la tarea a simple trabajo
físico son los rasgos característicos del proceso típico de producción mecanizada, y
contribuyen al desarrollo de una sociedad de producción en gran escala.
Esas máquinas, conectadas entre sí en el marco de un proceso continuo, forman una
super máquina productiva y especializada. Al final los trabajadores se ven privados de
la posibilidad de ejercitar cualquier tipo de capacidad profesional y obligados a
ejecutar movimientos simples y repetitivos.
La cadena de montaje objetiva los principios básicos de la mecanización: la
normalización, la continuidad, la vinculación y la reducción del trabajo a simple
trabajo físico. En su conjunto, esos principios forman el núcleo de una cultura
industrial.
Antecedentes de la empresa
Plasco S.A.- fabrica que produce productos plásticos
Utiliza un método de producción llamado línea de montaje
Uno de sus productos más destacados es una bomba rociadora manual con
palanca
Se necesitan de 20-25 obreros en el ensamblaje de esta operación
A cada turno se le asigna un inspector
El supervisor dirige y coordina las funciones con el departamento- se asegura
de la disponibilidad de las piezas requeridas o necesarias
Costo total: $400 000
Compañía diseñadora le hace una oferta a Plasco de construir un máquina que
realice la tarea de montaje y submontaje final, con un costo de $400 000
Se necesitarán 2 mecánicos calificados, los cuales necesitarán un
entrenamiento para el mantenimiento del equipo
Las partes de ensamblaje de esta nueva máquina necesitan ser uniformes, de lo
contrario serán rechazadas
Se planea establecer un departamento de re-trabajo en el que de 4 a 5
empleados salvarán un estimado de 75% de las piezas
Dos inspectores y alrededor de 60 empleados serán eliminados
Para poder cubrir una producción continua se hicieron gastos mínimos de
mantenimiento los cuales se recompensarán con la reducción de montajes
deficientes
5. Selección de la información relevante
Plasco es una empresa que se dedica a la fabricación de productos plásticos, asi mismo
estos requieren el montaje de partes moldeadas. Unos de los productos que mas
destaca es una bomba rociadora con palanquita la cual consiste de 15 piezas plásticas.
Para ensamblar el producto se utiliza una línea de montaje que opera dos turnos: 5
obreros se ocupan de montar los primeros componentes. En total la línea de montaje
requiere de 20 a 25 obreros.
Esta proceso requiere de un inspector el cual es asignado a cada turno, también el
supervisor se encargara de dirigir y coordinar las funciones con el departamento de
moldeo para cerciorarse de que las piezas requeridas estén disponibles. El costo total
de esta operación es de $400,000.
Una compañía diseñadora le hace una oferta de construir una maquina que realice la
tarea de este proceso su costo es de $400,000 este costo se recobrara en un año si se
llegara aceptar la oferta de la compañía se necesitara por lo menos dos mecánicos
calificados uno para cada turno también deberán ser entrenados en el mantenimiento
del equipo. Cabe señalar las partes componentes ensamblarse mantengan
uniformidad de lo contrario serán rechazadas por la misma maquina. Por otro lado
esas partes necesariamente no se desperdiciarían ya que se podría establecer un
departamento de retrabajo con 4 o 5 empleados y así salvar aproximadamente el 75%
de estas partes.
Por el lado contrario dos inspectores y alrededor de 60 empleados serán eliminados
Y se usarían dos operarios para cada turno y así mantener una producción continua.
Los gastos de mantenimiento de esta nueva maquinaria serán mínimos aunque si
mayores a los del equipo actual pero estos gastos se compensarían con la reducción de
montajes.
Se espera que se requiera de 6 a 8 meses de experiencia en la producción. Se calcula
que el periodo de recuperación basado en el ahorro de los salarios se extenderá entre
los doce meses y un máximo de 18.
Análisis de la información
Plasco es una compañía relativamente pequeña, utiliza un método de producción
llamado línea de montaje y uno de sus productos es una bomba rociadora manual con
palanca.
Para montar la línea final se necesitan de 20 a 25 obreros con el inspector asignado a
cada turno respectivamente. El costo total de esta operación manual es de $400 000.
Por este mismo costo una compañía diseñadora le ha ofrecido a Plasco construir una
maquina que realice las mismas labores que los obreros, si el presidente de Plasco
decide aceptar la oferta serán eliminados alrededor de 62 empleados.
6. Problemas detectados en el caso
El despido de 62 empleados en está empresa en la adquisición de una maquina
que realice el trabajo de los obreros.
Se necesitaría buscar la capacitación necesaria para esta maquina.
Aproximadamente se requeriría de seis a ocho meses de experiencia para una
buena capitación.
La exacta uniformidad de las piezas, o de lo contrario serán automáticamente
rechazadas, por lo tanto se necesitaría establecer un departamento de re-
trabajo.
La nueva maquinaria requeriría una inversión en los gastos de mantenimiento,
lo cuales serán mayores que los del equipo actual, pero también aunque sean
mayores los gastos se compensarían con la reducción de montajes.
Soluciones generales de problemas detectados
Habría mayor producción, menor costo de producción, menor gasto de sueldo,
mayor eficiencia en la producción, los productos tendrían una mejor calidad, el
rechazo de las piezas puede ser solucionado.
Reduciría el porcentaje de desempleo de Renca, apoyo a la economía a los
empleados y familias, uso del 100 % del material, se podría utilizar diferentes
materiales
Todas las preguntas podrían ser contestadas si se tuvieran los especificaciones
acerca de costos y sueldos exactos
Respuesta a cuestionamientos específicos
1. ¿Cuál de las preguntas que plantea Charles Babbage aplica a esta situación?
2. Conteste las cinco preguntas de Babbage
R= ¿Costo de mantenimiento?
El costo de mantenimiento tiene un incremento mínimo a la maquinaria actual
¿Operación y funcionamiento?
Se tendría que conocer información exacta de mantenimiento mensual y el salario
exacto de cd trabajador. Un aproximado de mano de obra serian 36000 pesos
¿Implicaciones de despedir?
7. El hecho de despedir a esta cantidad de empleados involucra conocer la población
total de Renca. Tomando en cuenta que ésta es de 133, 318 habitantes. Esto indica
que los 60 empleados que Plasco despediría constituirían al 0.4% del total
- Afectaría los valores de la empresa
¿Hasta que punto contribuyen los principios de Taylor y Fayol y las observaciones
de Mayo a la decisión que debe tomar la gerencia de Plasco?
Establecer un proceso científico para seleccionar y entrenar al personal
3. ¿Cuáles son las implicaciones sociales de despedir aproximadamente de 55 a
60 empleados? ¿Depende su respuesta del nivel de desempleo en el área?
R= Reducción de costos, mayor producción en meno tiempo, reducción de
salarios
4. ¿Hasta que punto contribuyen los principios de Taylor y Fayol y las
observaciones de Mayo a la decisión que debe tomar la gerencia de Plasco?
Fayol:
Subordinación de interés individual al bien común, en cualquier empresa el interés de
los empleados no debe tener relación sobre los intereses de la organización como un
todo un orden: los materiales y las personas deben estar en un lugar adecuado en el
momento adecuado.
Estabilidad del personal: una alta tasa de rotación del personal no es conveniente para
el eficiente funcionamiento de una organización en Mayo.
Taylor:
El mundo social del adulto esta estandarizado en relación con su actividad de trabajo,
el trabajador es una persona cuyas actitudes y eficiencias esta condicionadas por las
demandadas sociales dentro o fuera de la empresa.
Conclusiones, Recomendaciones y Justificaciones
Lo más conveniente para la empresa sería la adquisición de la empresa maquinaria,
tener una mayor producción, una alta calidad, poder conseguir bajos costos y que las
liquidaciones o ganancias sea ligeramente justas entre toda la empresa.
También concluimos que debe de haber un departamento de retrabajo que se
encargue de este problema en especial.
Una recomendación sería la venta de maquinaria para recuperar el gasto que se hizo
en ellas, así este dinero puede servir para la liquidación de los empleados.
8. Fuentes de consulta utilizadas:
*Página electrónica:
Plasco, te hacemos más fácil la vida. (1979). Recuperado el 2011 de
http://plascosa.com/
*Libro:
Fayol, Henri. (1916). Gerencia General e Industrial. México, 1-13