Conminución

CONMINUCIÓN
Trata de reducir la roca sólida de la mina en tamaños pequeños y liberar las partículas
valiosas para ser expuestos al tratamiento físico posterior la conminución se lleva a cabo
en 2 pasos independientes:
TRITURACIÓN
Reducción de tamaño cuando el tamaño es grande es decir el rango de los gruesos hasta
alrededor de los 16mm. Se lleva acabo en equipos pesados de movimiento lento, que
atrapan en su superficie a las partículas a triturar, la parte móvil presiona contra la parte
fija de la trituradora
La teoría de canchado explica que si se aplica una tensión a una roca hasta lo que se
denomina limite de fluencia la roca se mantienes pero si se pasa el limite de fluencia no
existe canchado
Existen 4 métodos de fracturación
- impacto.- se refiere a un golpe instantáneo de un objeto moviéndose contra otro
ambos pueden estar moviéndose en este caso es un impacto dinámico pero si
uno de los objetos esta quieto y el otro se mueve entonces el impacto es por
gravedad
- africciòn.- aplicado para la reducción de material por medio de la fricción entre
2 superficies duras
- deslizamiento.- consiste en corta al material por las hendiduras
- compresión.- el material se comprime, hecha entre 2 superficie rugosa
Estos métodos producen un gasto en energía para poder fracturar la roca por esta razón
se busca métodos para poder ahorrar este gasto de energía y uno de los mas
prometedoras es calcular el interior de la roca así disminuye el % de energía a gastarse
aun no se ha llevado a la practica
La trituración se clasifica en:
Por su trabajo: primarias, secundarias y terciarias
Por su diseño: quijada, giratorias (campana y cono), rodillos, impacto
TRITURACIÓN PRIMARIA
Se trata el material que viene directo de la mina, es decir grandes y a 6 pulgadas, la roca
sin fragmentar.
Material de 1 hasta 1.50 ml. Y son reducidas a una malla de 6 a 8 pulgadas, luego pasa a
la secundaria y se reduce a 2 pulgadas y finalmente a una terciaria y se reduce a ½ y 3/8
de pulg.
a.- Trituradora de quijada: esta formada por un marco pesado que lleva una quijada
fija y otra móvil, la quijada móvil es pivoteada en la parte superior y se le da un
movimiento oscilatorio por medio de juntas abisagradas y a brazos movidos por un eje
principal ayudados por un volante
La roca es alimentada entre 2 quijadas donde es atrapada y triturada conforme se mueve
la quijada móvil, la chancadora es movida por una polea montada en el eje principal, la
junta abisagrada posterior es asentada contra un bloque de ajuste el cual puede ser
levantado o bajado
El ángulo de agarre es el mayor ángulo hecho por las 2 quijadas que permiten que las
piezas de roca sean recogidas y trituradas, si el ángulo de la pieza es mayor esta no será
cogida y resbalera
Cuando la cantidad de carga que ingrese a la trituradora es descargada en la misma
relación, se dice que es una trituración libre es decir la cantidad que entra esta saliendo

casi a la misma velocidad que ingresa, cuando la carga es mucho mayor que la descarga
se produce una acumulación de material y se llama trituración por acodo y va a
ocasionar mayor cantidad de finos ya que las partículas están siendo golpeadas entre
partículas
La alimentación que ingresa a una trituradora de quijada debe ser seco en lo posible ya
que se puede atorar y esto a su vez disminuye la capacidad de la trituradora, algunas
veces cuando ingresa trozos de metal dentro de la trituradora al no poder romper este
muchas veces la trituradora varia de conexión y se rompe
Se usa un máximo a 600 a 700 TN/hr.
Las trituradoras de quijada se clasifican por el modo en que lleven colocado el pivote
como son:
-las trituradoras de articulación doble, que tiene 2 articulaciones, estas cuestan 50 %
mas pero son mas confiables y se usan para menas que sean menos duras y tienen una
alta capacidad
- la roca es descargada todo el tiempo pero la mayor descargar ocurría, cuando las
quijadas, estén regresando, esto significa que muchas de las rocas descargadas son
mayores que la abertura de la garganta y algunas son tan grandes como es el de la
chancadora, muchas veces a la abertura mínima se da como set
- la relación de abertura al set se llama radio de radio de reducción y es el mismo que al
radio de la partícula mayor en la alimentación a la partícula mayor de descarga
- la capacidad de la trituradora es proporcional al área de la descarga, sin embargo en
cualquier triturado la capacidad esta en función: del radio de reducción al contenido de
humedad, dureza y la rugosidad de la roca, la capacidad de la trituradora se define como
el número de toneladas de mineral que pasa por hora
En la trituradora de quijada se forma de alguna manera la trituración obstruida es decir
que el material cae de la MENA y la trituración se hace entre roca y roca
Existen diferentes tipos de trituradoras de quijadas como: la stake que fue al original de
un solo tipo, la de pivote elevado, las de excéntrica elevado y la de dodge que a
diferencia de las anteriores por tener el pivote en la parte inferior esto le permite un
mejor control de tamaño del producto pero son difíciles de fabricar y solo se usan en
laboratorio
b.- trituradora giratorias
Tipo campana.- están constituidas por una campana suspendida llamada mantle que
gira dentro de una armazón tronco cónica invertida fija denominada cóncava. El mineral
es chancado en la parte inferior en el espacio anular que queda entre ambas superficie,
la cabeza de la chancadora o campana es montada sobre un eje que pende de un cojinete
adecuado, el cual es soportado por una armadura tipo araña en la parte superior del
marco de la chancadora. El extremo inferior del árbol es un eje giratorio que se mueve
libremente en un manquito excéntrico es cual corra en un cojinete vertical, puesto en el
fondo del plato: la rotación de la excentricidad es llevada a cabo por el engranaje, el
piñón y la polea, la acción del mango excéntrico causa que el eje y la cabeza de la
chancadora giren; el axis del eje describe un cono con el apex en el punto de
suspensión, la amplitud de este cono esta determinado por la excentricidad del mango y
esto a su vez determina el tiro de la chancadora, el eje es libre de moverse en sus
cojinetes que le da un movimiento giratorio positivo pero no rota positivamente
La rotación de la chancadora cuando esta operando es causada por el impacto del
mineral que esta siendo chancado y la cabeza rota lentamente en dirección contraria a
ese giro, la acción de la cabeza rotatoria es tal que la campana esta alternativamente
acercándose y retirándose de la cóncava en cualquier punto y tan pronto la piezas del
material caen a ese espacio son tomadas y fracturadas la cubierta del mantle es hecha de
acero al manganeso así como blindaje de la cóncava

El tamaño de la trituración se especifica por el ancho de la abertura de atriccion y por el
diámetro de mantle o de la campana
La lubricación es importante en este tipo de equipos por que una falla en la lubricación
quiere decir que el cojinete se quema o que se quema el cojinete en la parte interior
Como la trituradora esta trabajado continuamente el aceite llega a calentarse y este es
llevado a refrigeración hacia los interfaseadores para volver a la temperatura de 20º C
Algunas veces es necesario escalpar los finos excesivos para esto se pone un cedazo y
se hecha la carga, el fino pasa mientras que el material grueso va a la trituradora, el
material fino pasa a un baypass para que pase a la descarga en la actualidad se tiende a
eliminar este cedazo
TELESMITH: es una variación de las chancadoras tipo campana en estas el eje fijo es
suspendido por arriba sino montado en un mango excéntrico largo la rotación del mango
imparte un movimiento giratorio a la cabeza de la chancadora pero le da un golpe
paralelo es decir el axis describe un cilindro antes que un cono el caso del eje
suspendido
Estas trituradoras son proclives a atorarse, el material se descarga con mucha velocidad
con el material húmedo, se puede apelmasar y atorarse, en estos casos hay que tener
mucho cuidado ya que el atoro es tal que en cada golpe va recibiendo mayor presión de
tal manera que en determinado momento se llega a comportar como un trozo del metal y
este da un plantón de maquinas y puede malograr los cojinetes tanto de arriba como los
de abajo
Es difícil hacer comparaciones de las ventajas de las chancadoras de quijadas y las
giratorias. Al decidir su uso el factor principal que debe considerarse es el tamaño
máximo de la MENA que la chancadora debe manejar y la capacidad de desaire
En general la de quijadas don mas satisfactorias que las giratorias para instalaciones
pequeñas, las giratorias se atoran mas fácilmente cuando la roca es arcillosa o fibrosa,
por otra parte la descarda de las giratorias es mas uniforme que las de quijada por que la
abertura circular de la descarga de las giratorias es mas uniforme que las de quijada por
que la abertura circular de la descarga no permite el pasó de trozos planos que si pueden
pasar en las de quijada. Las trituradoras de quijadas se van a usar cuando la abertura de
la trituradora es mas importante que su capacidad es decir el tamaño de partícula que
descarga es mas importante que su capacidad otra relación utilizada frecuentemente es
tph>161.7 usando una giratoria
TRITURADORAS SECUNDARIAS
Tipo cono.-en general estas trituradoras tratan la descarga de la chancadoras primarias
tipo campana y la fractura a un tamaño apropiado para la siguiente etapa es decir
realizan una trituración secundaria
Como regla general estas chancadoras consumen fuerza y más acero por tonelada de
mineral que las anteriores
Las chancadoras SYMONS que consta de una taza, donde gira una cabeza cónica que
se mueve a través de una excéntrica larga igual que las trituradoras primarias, una
coraza protege la cabeza quebrantadora y esta hecha igual que la taza de acero al
manganeso u otra aleación. La taza se mantiene en el lugar por medio de gruesos hilos
de tornillo que se ajustan con tuercas de seguridad, el aflojar estas tuercas permite a la
taza dar vueltas en los hilos y así bajarlas o subirlas de esta manera se ajusta el set, este
ajuste puede hacerse inclusive cuando la chancadora esta operando
El tamaño de estas trituradoras se denomina por el diámetro inferior de la cabeza de la
chancadora en pies
La TELESMITH presenta como alternativa a una chancadora secundaria la
GIRAESFERA, que tiene una cabeza trituradora hemisférica, que la hace conveniente

para una trituración muy fina reduce el desgaste de los blindajes y asegura una
alimentación uniforme, sin embargo es inadecuada para material pegajoso
TECNOLOGIA WATER FLUSH alimenta ya no con material seco sino con una
pulpa, un alto contenido de sólidos y el producto de esta trituración es cribado, material
fino posiblemente se puede enviar ya a flotación mientras que el material que esta sobre
la criba se envía directamente al molino, esta es una técnica adecuada para reemplazar
la trituración terciaria y una molienda primaria ya que se ahorra energía y tiene ventajas
económicas
A través de esta tecnología se consigue eliminar la etapa terciaria por que el material a
eliminado gran parte de sus finos además a la procedencia de agua se consigue una
trituración más pareja
En la selección de la trituración secundaria y terciaria hay que tener en cuenta los
siguientes factores:
1. Presencia de finos: la presencia de finos obliga el uso de cedazo antes de la
trituración
2. la capacidad de la trituración secundaria no necesariamente tiene que coincidir
con la capacidad de trituradora primaria por que como se usa un cedazo los finos
ya se eliminan entonces solo llegan gruesos a la secundaria
Una vez que se establecen la capacidad que se necesita se van a las tablas de los
fabricantes que indican la capacidad, la dimensión y todos los parámetros de la
chancadora para saber si esta trituradora es la adecuada para sus necesidades
3. tamaño de alimentación: permite la selección de la chancadora en general; en las
trituradoras SYMONS la abertura de relación no debe ser menor que 3 veces la
abertura de descarga de la trituradora primaria
4. tamaño de producto: a menos que exista alguna imposición determinada por el
trabajo metalúrgico, el tamaño de la trituración debe ser la mas pequeña posible,
en general la trituración primaria, secundaria y terciaria produce un material que
es adecuado para alimentar al molino, se tratara de obtener un producto lo mas
fino posible ya que se ahorra energía cuando se envía al material al molino ya
que en los molinos son los grandes consumidores de energía y con esto se puede
ahorrar gran parte de ella
A una abertura optima para cada chancadora y un numero de etapas optimas para
determinar, cuando se requiere aumentar la producción sobre cargando la
chancadora en realidad no se gana mucho y lo que se consigue es desgastar la
maquina
En forma general las chancadoras deberían operarse para alimentarse de forma
de que estuvieran cerca de su máxima capacidad
Se trata de determinar, los circuitos óptimos para el chancado nos encontraremos
que existen 2 circuitos (abierto y cerrado)
Las tolvas previas a la trituración secundaria permiten un ajuste manual o
automático de las chancadoras lo cual resulta en una alta productividad, la
tendencia actual en el diseño de las concentradoras es hacer la disposición
horizontal
Trituradora de rodillos.- se usan cada vez menos ya que están siendo reaplazados por
las trituradoras de cono, sin embargo tiene aplicación en la alimentación de material
quebradizo y menos abrasivo tales como el carbón, la caliza, etc.
Consiste en un pesado marco donde los rodillos son montados, estos giran uno
ancla al otro, cada rodillo tiene su propia polea y es manejado
independientemente, pero ambos rodillos deberán tener la misma velocidad
periférica
La roca alimentada en la parte superior, es tomada entre los rodillos que se
muevan triturando las rocas y descargándoles el fondo

Las trituradoras de rodillo son macizas y requieren fundaciones pesadas,
consumen grandes cantidades de fuerza y tiene un menor radio de reducción
Uno de los rodillos es montado sobre un cojinete fijo y el otro rodillo sobre uno
movibles, son mantenidos en su lugar por fuertes resortes, estos resortes permite
a los rodillos separarse cuando se presentan objetos muy duros como pedazos de
hierro el set de los rodillos es la menor distancia entre ellos el ajuste es fácil con
el rodillo movible
Los rodillos pueden ser de alimentación libre cuando se alimentan solo
suficiente mineral para mantener una cinta de carga entre los rodillos en cambio
la alimentación por atoro ocurre cuando se pone todo el mineral que los rodillos
en cambio la alimentación por atoro ocurre cuando se pone todo el mineral que
los rodillos pueden tomar. En la parte alimentada libre hay poco movimiento
contra la tensión de los resortes, el set permanece prácticamente constante y el
producto uniforme
Cuando la alimentación es por atoro los rodillos se pone en ser y el movimiento
del rodillo móvil contra los resortes de tensión permite a las partículas pasar a
través de los rodillos, este producto nunca es tan uniforme con el de
alimentación libre
El ángulo de agarre es importante en la chancadora de rodillos por que determina
el máximo de la partícula que pesara a través de los rodillos
El ángulo máximo de agarre para los rodillos es cerca de 33º esto significa que si
el ángulo hecho por las tangentes a las superficies de los rodillos en los 2 puntos
donde la roca toca los rodillos es mayor de 33º, esta no será tomada por la
maquina y simplemente rodara encima de los rodillos, el ángulo de los rodillos
dependen del diámetro de los rodillos y el ancho del set. El tamaño de estas
chancadoras esta dado por las dimensiones del rodillo expresado como el
producto del diámetro y la longitud de la superficies dado en pulgadas
Proceso MMD SIZER.- es similar a las trituradoras de rodillos pero estas están
provistas de dientes y la carga es estrellada al material contra el breaker y se
rompe la trituración es por presión o sisallamiento antes que por compresión los
finos bajan directamente mientras que los gruesos tienen que se pesados por el
breaker
Los rodillos se mueven a baja velocidad y esto permite ahorrar energía; tiene un
peso menor que los equivalentes, tienen una gran capacidad, tienen un costo
menor de energía. Están apareciendo en los procesos de conminución, es un
equipo del futuro.
Molinos de martillo: la trituración es hecha por impacto grandes, martillos
abisagrados, la carga se alimenta y la trituración es por impacto, estos molinos de
conducen a la formación de finos y su velocidad esta dad por la velocidad periférica del
rotor del martillo. Sus beneficios son a comparación de las trituradoras a compresión, es
que sus costos son más bajos, mayor capacidad por eso y la posibilidad de tener
unidades móviles. Sus ventajas es que los martillos se desgastan fácilmente
BARMON DUO FACTOR: principio de roca sobre roca.
Se tiene una canasta de alta velocidad y el material se hecha a través de un
diseño de cascada, de tal manera que el material se esta eliminando una parte de
la eliminación ingresa, mientras que la otra se acumula en las partes periféricas
del diseño de tal manera que el material atreves de la centrifuga es expulsado
fuera del rotor y estrellado contra la cama de rocas que esta viniendo y esta se
fractura en menor dimensión. Este método produce un ahorro de energía, reduce
el desgaste de forros, así como un control que maximice o minimice el contenido
de los finos

Cribado y tamizado: se distingue por que en el cribado es continuo mientras que
en tamizado es intermitente, además el cribado se realiza en formas comerciales
o industriales, mientras que el tamizado es un análisis en el laboratorio
Razones por que se debe hacer un cribado:
- evitar la entrada de finos a la trituradora secundaria o primaria
- evitar el material grueso pase a las siguientes etapas
- para proveer un adecuado ángulo de tamaño para cualquier proceso siguiente
Cribado comercial:
- las barras se fabrican de acero conillo contenido de carbono, se colocan paralelas
y transversalmente unos soportes que llevan adaptadores donde se colocan jebes
de manera que las varillas van sobre estos jebes y la vibración se produce a
través de ellos
- las placas perforadoras se obtiene de una variedad de materiales cono acero
templados, inoxidables y materiales resistentes a la corrosión en la actualidad se
utiliza superficies de caucho perforado esta es una ventaja ya que dura mas que
las placas perforadoras, llenan menor opción al cegamiento ya que son de jebe
su puede desatorar fácilmente
- alambre tejido, se puede construir de muchos tamaños, formas del alambre,
formas de abertura, resistente a la corrosión
El material para una malla hay que tener en cuenta 3 cosas importantes
-la abrasión – la fatiga – la corrosión –
Es conveniente usar placas o mallas inoxidables también se están usando mallas
de poliemetano estas reemplazando a las de metal
La superficie de las cribas puede se: redondas, redondez escalonada, diagonal
escalonada, cuadriculares, rectangulares.
La superficie generalmente se hace mover para hacer que el material pase a
través de la superficie
La criba debe ser suficientemente fuerte para soportar las vibraciones a la que se
somete la criba (la criba actúa como medio de transporte)
Habrá material que sea tamaño del agujero es decir de la dimensión critica de la
abertura va a pasar difícilmente así como también va a depender de la forma de
la partícula
En que una partícula se clasifique o no es un hecho estadístico depende de una
serie de factores:
- la naturaleza física del mineral y la forma de la partícula
- la humedad del material
- la velocidad de alimentación con que se carga la criba
- obstrucción de las aberturas, debido a la humedad de los finos se van
acumulando y la abertura se obstruye
- tipo de movimiento impartido en la criba
- inclinación que se le da al cedazo
- cantidad de material con dimensiones cerca de la critica
TIPOS DE CEDAZO
Grisley: el material muy grueso es generalmente cribado en parrillas que en su forma
mas simple son una serie de barras paralelas de hierro fijadas en un marco, el uso mas
común de las parrillas es en la alimentación a las trituradoras primarias y si por ejemplo
la trituradoras produce una descarga de 4 pulgadas entonces la alimentación a la misma
es pasada previamente sobre una parrilla de 4 pulgadas de abertura, de esta manera solo

el material de encima de 4 pulgadas entrara a la chancadora mientras que el material se
4 pulgadas se unirá a la descarga de la trituradora
Estas parrillas siempre se colocan en ángulo de 35 – 40º para facilitar la descarga del
material grueso
Criba holandesa: es similar a los grisley pero esta operación se hace con agua, esta
parrilla es en forma curva, en forma de rampa donde el material grueso se recoge al
final se usan para separación en medio denso, en plantas de arena, fosfato
Tromells: son usados con algunas extensiones para clasificar por tamaño, material
grueso y son muy comunes en el lavado de arenas, carbón, etc. Pero no son muy usados
en la preparación mecánica, los tromells estan fijados a una eje que atraviesa el axis del
cilindro y llevan 2 o mas arañas metálicas donde el cedazo es fijado
Cribas vibratorias: en algunos artefactos el elemento vibrador es fijado en el centro
del cedazo en ángulo recto al plano del cedazo en otros la vibración se realiza a través
de una polea y un cigüeñal que produce el movimiento, el cedazo vibra entre 1000 a
3600 vibraciones por minuto, los tamaños de los cedazos varían de acuerdo a la
capacidad y estas puestos en el ángulo de 35º
El material al ser clasificado se alimenta en la parte superior y luego viaja a través de la
superficie inclinada del cedazo, la tensión en el medio que vibra así como la amplitud de
la vibración deberá ajustarse para que el material viaje muy pegado a la superficie del
cedazo pero libre y rápido en movimiento
Cedazos sacudidores: son similares a los vibratorios solo que estos estan en posición
horizontal, a menor capacidad más colas, se requiere poco espacio
Variables de la operación del cribado:
Son varios los factores que determinan la rapidez por los cuales pasa las partículas a
través de la superficie del cribado y estos los dividimos en 2 grupos:
1. factores que dependen de las propiedades del material
- tamaños de partícula: es importante el tamaño relativo de la partícula esto es la
relación del tamaño de la partícula con la abertura
- forma: es decir si se alarga
- humedad: es un factor importante es decir de los factores que dependen de la
naturaleza, mientras mas fino sea el material, menos húmedo debe tener ya que
si transporta finos se van atrapando en las aberturas
El material fácilmente, igualmente el cribado con agua pero si se trabaja con
mineral húmedo produce el problema del cegamiento
2. factores que dependen de la maquina y su operación
a. superficie de la criba: la oportunidad de pasar más partículas a través del cedazo
es proporcional al área abierta, área abierta se define como el área neta de las
aberturas con el área total de la criba
Cuando mas delgado sea el alambre de la criba, habrá mayor área abierta pero
este a su vez se desgasta más rápidamente y si esto se coloca alambre mas
grueso ya que dura más pero ocupa más área dentro de la superficie y en total
habrá menos superficie abierta y la capacidad de la criba va a disminuir
b. forma de abertura: las aberturas cuadradas son las mas usadas por su
construcción, algunas veces se utilizan muchas formas y se pueden obtener
muchas formas de superficie de cribado con aberturas ya sean rectangulares o
cuadradas
c. ángulo de inclinación: a medida que aumenta la inclinación de la criba, se reduce
el área por el coseno del ángulo de inclinación, mientras mas se inclina el cedazo
la superficie o el área abierta disminuye. En los cedazos vibratorios la
inclinación oscila entre 12 a 18º, en cedazos movidos electromagnéticamente se
pueden hacer hasta con 35º de inclinación

d. movimiento de la criba: la razón de este factor es presentar a las partículas varias
veces a las aberturas hasta que pueda pasar la partículas y clasificar las cribas
sacudidoras, es decir que estan en forma horizontal
Las partículas pueden sellar una ves y media la abertura hasta que encuentre la
abertura, pero en un criba que esta inclinada las partículas van saliendo y
encuentran la abertura
En el movimiento circular van avanzando hasta ingresar a la abertura
correspondiente en las Cribas vibratorias el movimiento y la integración tiene
interacción para efectuar el transporte del mineral y la clasificación, en estas
cribas es posible cambiar las frecuencias
La velocidad de una criba determina el número de saltos de una partícula, se
hace vibrar para mejorar la eficiencia de la criba pero no se debe hacer vibrar
demasiado por que las partículas en ves de saltar un espacio y medio va a saltar
3 saltos, se puede aumentar la velocidad de la criba si se aumenta la carga en la
superficie de la criba
e. espesor del lacho: es difícil especificar el tamaño del lacho optimo que debe
tener la criba y sin embargo se puede distinguir 3 regiones principales del
cribado
- la cantidad de flujo es menor por que los finos ya han sido escalpados
- el máximo flujo, región donde la mayor cantidad de finos se ha clasificado
- el menor flujo ya que el lecho es muy grueso y las partículas no tienen tiempo de
pasar a través del lecho 3 , ademas no han ocurrido las estratificaciones ya que
recién se esta alimentando el material y por eso que no hay material clasificado
Eficiencia y rendimiento de las cribas:
Esta determinado por la cantidad de partículas finas que pasan al grado de los finos.
Hay un método para definir el rendimiento de las cribas a partir de un balance de masa
Factores que afectan el rendimiento de las cribas
- La efectividad de una criba siempre esta relacionado con la capacidad, esto
siempre es posible con el uso de una baja velocidad de alimentación es decir que
si se tiene una criba y si se tiene el tiempo suficiente o una cantidad pequeña de
carga, es de esperar que al final se clasifique todo, pero en la practica nos impide
hacer eso, no podemos tener poca capacidad, los molinos estan pidiendo cada
vez mas material y debemos alimentarlo, hay que llegar a un compromiso tal
que la cantidad de alimentación y el tiempo de relación que tiene el material en
la criba indica la etapa de eficiencia
- La probabilidad o el total de saltos de una partícula es el producto de numero de
veces que la partícula golpea la criba y que esta pase en un primer intento, hay
vario factores que afectan esta posibilidad, ángulo de aproximación y
orientación de la partícula mientras mas perpendicular sea el ángulo de la
partícula las posibilidades de que pase en la criba son mayores
- Factor mas importante que determina el rendimiento de las cribas es la
naturaleza del material de alimentación
- La eficiencia es reducida por la presencia de partículas de tamaño cercano a la
dimensión critica
- Es partícula cierta en el caso de las cargas circulantes que son partículas que han
sido sacadas del cedazo y que no han pasado pero que muchas de ellas estan
cerca de la abertura y que deben ser llevados a una nueva pesada por el vibrador
Carga circulante: en una trituradora se considera que una carga circulante o que hay
circuito cerrado cuando el producto de sobretamaño de cedazo es decir los gruesos son
llevados a una nueva pesada por la trituradora

Capacidad de la criba: el tamaño de la criba va a estar basado en métodos regionales y
modificados por una serie de constantes empíricas
Hay 3 métodos de calcular la capacidad de una criba basadas en el flujo del material que
es usado
- flujo del material sobre el cedazo
- flujo del material que pasa el cedazo
- flujo total de alimentado el cedazo
Con estos 3 criterios se dimensiona una criba
Cribado en el laboratorio
La función primaria de la precisión del análisis de partículas es obtener datos
cuantitativos acerca del tamaño y la distribución del tamaño
La partículas se trituran o se muelen son muy irregulares y no son definidas con
exactitud por lo tanto es conveniente usar un numero para describir esta partícula y se
adopta este numero como so la partícula tuviera una forma definitiva, a este numero se
le conoce como el diámetro nominal o diámetro equivalente
Se puede convertir diferentes diámetros y estos se pueden definir ya sea en funcion a
alguna propiedad del mineral como el volumen
La superficie o alguno de los comportamientos de las partículas como en la penetración
la velocidad con que las partículas caen
Hay diferentes diámetros nominales:
- diámetro de tamiz
- diámetro de la superficie
- diámetro de volumen
- diámetro de arrastre
- diámetro de área proyectada
- diámetro de stock
El diámetro que se obtenga para una partícula irregular dependerá de la técnica de
medición
Los datos registrados deben ser acompañados de observaciones acerca de la forma
aproximada de la partícula (acicular, fibrosa, aplanadas)
Existen una serie de métodos de análisis de tamaño de partículas los más comunes son:
- tamizado (para partículas entre 100 y 10)
- microscopio óptico (50 y 25)
- sedimentación por gravedad (40 y 1)
- elutracion (40 y 4)
- sedimentación por centrifuga (5 y 0.5)
- microscopio electrónico (1 y 0.05)
En la práctica el método mas usado es el tamizado
La efectividad de una prueba de tamizado depende de la cantidad de carga sobre el
tamiz y el tipo de movimiento que se otorga
Hay una serie de técnicas para el tamizado básicamente si la cantidad es grande sobre el
tamiz posiblemente la partícula no van a poder atravesar toda la cama de material y va a
ver una disposición en los resultados se necesita una cantidad apropiada de material
para que permita que el tamizado se realice en toda la carga por otra parte la muestra
debe de tener suficiente cantidad de material que sea representativa de toda la malla que
se esta analizando entonces ha la cantidad mínima de cara que se debe usar en los
tamices
Los tamices de ensayo o prueba se dimensionan por el tamaño nominal de la abertura y
el caso de los alambre tejidos es la distancia entre las caras opuestas de las cuadriculas,
en el caso de las mallas periódicas circulares será el diámetro de agujero
En la actualidad se usan una serie de tamaño de abertura agrumados en lo que se
denomina serie

Series
- tyler # 42 351 micrones
- Astm (E - 11) # 95 355 micrones
- Británica (b55 - 410) 355 micrones
- Canadiense #42 354micrones
- Din (alemana) 4188 400 micrones
- Afnor (francesa)#27 400 micrones
En las mallas de alrededor de 1 ml se usan cribas de placas perforadas.
En la serie tyler y en la mayoría las mallas se separan por una razón constante en el caso
de la serie tyler estándar es raíz de 2, esta es la separación entre malla y malla es decir
que la malla anterior es igual a la malla inferior multiplicada por la raíz cuadrada de 2.
La serie internacional normalizada en cambio incluye una separación mas estrecha es
decir raíz cuadrática de 2, en la afnor es la raíz décima de 10.
La base de la serie tyler es la malla 200 es decir 75 micrones mientras que para la
ASTM la base es la abertura de 10ml. Malla 18
ALPINE: es un sistema de cribas donde se succiona aire hacia arriba de tal manera que
las aberturas de las cribas inferiores se mantengan abiertas y se proceda al trabajo
El tamizado es húmedo se puede usar ya sea en forma de lodo o puede ser necesario
para partículas que forman agregados o conglomerados así mismo para material que
viene pegado a las partículas gruesas y que no se despegan fácilmente, entonces es
necesario hacer un cribado húmedo
En el caso de los gruesos de partículas que se pegan el resto se lavan sobre la malla mas
fina y se deja pasar el material mas fino y luego este material se seca y se hace pasar por
todas las mallas y se realiza el análisis, al final habrá que sumar el fino que paso en el
tamizado en húmedo al seco que se obtenga cuando se realice el tamizado final
En el análisis de malla los resultados deben ser exactos y hay formas diferentes de
representar los resultados lo mas común es hacer una tabla luego de la tabla lo mas
común es tabularlos en un grafico acumulativo de finos o gruesos, comparado con el
tamaño de la partícula en micrones en el eje de las X y los % retenido y acumulado en el
eje Y
Hay varios métodos para representación grafica los cuales los mas conocidos son
- grafico de frecuencia lineal
- frecuencia semilogarítmica
- acumulativo, escala semilogarítmica
- escala logarítmica (curva se shuman)
- escala logarítmica (rossin–ramier - weibull)
Métodos Rossin – ramier
El grafico rossin-ramier se usa para análisis de molino de bolas
Método de shuman
El método mas usado para el tratamiento de minerales sobre todo en la distribución de
los fino, aproximadamente de los 200 micrones
En la escala de shuman va muy bien pero en los gruesos se inclina ligeramente entonces
el último 20 % de la clasificación esta distorsionada, esto se arregla con el grafico de
rossin-ramier
Mecanismo de la fractura
La reducción de tamaño es de vital importancia en el procesamiento de minerales, el
mineral tiene que reducirse de tamaño ya sea por trituración en varias etapas sucesivas y
luego en la molienda para lograr que las partículas queden liberadas de la ganga y sean
tratados por el método de concentración convenientemente
La primera etapa de la conminución empieza en la mina capa de mineral es reventada
con explosivos y el mineral es secado en trozos grandes y en las siguientes etapas va a
irse reduciendo el tamaño atreves de la trituración y molienda

En la operación de reducción de tamaño de partículas se fragmenta simultáneamente y
los productos de la fragmentación se mezclan luego con las otras partículas sino se
pueden distinguir una de otras
Hay que considerar que las rocas de reducción son muy heterogéneas comúnmente
todas llevan pequeñas figuras en un indicio para fragmentación, los átomos están
colocados en forma de cristales que crecen geométricamente ordenados, cuado ocurre la
fragmentación estos cristales se parten
La teoría de fractura nos dice que cualquier material es sujeto al compresión o a tensión
y el material responde prácticamente hasta su punto de fluente, cuando se pasa el punto
de fluencia el material se rompe en partículas de diferente tamaño
Se puede demostrar que el esfuerzo de tensión máximo se puede soportar entes de sufrir
ruptura
Un material cristalino se distingue igualmente en todos los planos perpendiculares,
luego los experimentos han demostrado que realmente las partículas se fracturan a una
tensión de 1000 veces menor y esto se aplica por la presencia de pequeñas grietas en las
rocas que van a dar puntos de debilidad y que van a hacer que la roca se parta o se
fractura
Cuando las partículas se quiebran la alergia potencial de la superficie recientemente
producida se transforma en una energía superficial libre el esfuerzo físico de tensión
aplicada normalmente a la grieta se denomina esfuerzo GRIFFITH
La fractura va a ocurrir por las grietas diminutas que ocurren dentro de la roca hay
materiales que son blandos o quebradizos o frágiles, la energía de formación puede
disminuir si que se propague la grieta, los materiales duros esta energía de formación
puede disminuir si que se propague la grieta por que los materiales se deforman
plásticamente y no se rompen, entonces hay esta la resistencia que ofrece el material
duro para fracturarse
En mucho de los cristales la formación de grietas se ve impedida por la presencia de
otras grietas así mismo los bordes granulares o los limites de bordes de los cristales
donde están apiladas las impurezas también son lugares que impiden la propagación de
la grieta
RUMF: dijo que las partículas pequeñas tienen menor fallas que las grandes y por lo
tanto el esfuerzo de fractura para las pequeñas es de mayor, lo que demostró que las
partículas pequeñas tienen pocas grietas
En las partículas aisladas de tamaño muy pequeño la deformación plástica también se
convierte en un factor
Cuando puede ocurrir? Cuando la deformación plástica es significativa si es que la
partícula ya no se puede romper se dice que se ha llegado al límite de la capacidad de
molienda que es el tamaño mínimo de partículas que puede fracturarse
OKA YRILLMA: las partículas reales tienen forma irregular
La fuerza que determina rompiendo la partícula es la tensión, la teoría de GRIFFITH
dice que la resistencia de la partícula depende de las grietas o fallas que hay en las
partículas
Demostró que la resistencia de las grietas de una partícula puede medirse mediante un
función de densidad de probabilidades
La probabilidad de que hay grietas o fallas en la partícula diminuye conforme el tamaño
de la partícula disminuya
Para que una partícula se fracture se requiere un esfuerzo de magnitud para rebasar la
resistencia de las partículas al esfuerzo, como se fractura una partícula eso depende de
la naturaleza de partícula y la forma como se aplica al esfuerzo
Teoría de conminución

Esta se ocupa por la relación que hay entre la energía consumida y el tamaño de la
particulograma partiendo de un tamaño de la alimentación dada
Hay varias teorías respecto a la relación del consumo de energía pero el problema mas
grave que enfrenta las teorías es que las maquinas consumen demasiada energía y
entonces en cualquier tipo de conminución es decir la maquina se va a llevar una
porción grande de consumo de energía pero se supone que debe haber una relación entre
la energía que se gasta en triturarla y la nueva superficie que presenta la partícula.
Aquí se ve obstaculizado por que muchas de las partículas no sufren deformación
plástica y entonces no logra la energía que va a utilizar con ella sino que parte de la
energía plástica y entonces no logra la energía que va a utilizar con ella sino que parte
de la energía va a ocasionar deformación plástica que no se manifiesta las formas que
las partículas se fracturan, hay un factor importante en el proceso de separación o
concentración hay 4 tipos básicos de partículas:
- contorno rectilíneo
- vetas
- corteza
- oclusiones
La reducción de tamaño abarca la ruptura de las uniones químicas para producir nuevas
superficies
La naturaleza física que la superficie afecta la energía de la fractura esta demostrado,
hicieron una revisión detallada a nivel circundante
Se ha determinado que un factor importante en la reducción de tamaño es la presencia
de agua el cual hace que las partículas se tornen menos duras
Se ha tratado de usar sustancias que cambian la superficie de las partículas es decir
sustancias inorgánicas y orgánicas que permiten la cantidad de energía gastada sea
menor (sustancias sulfativas)
Una teoría atribuya a la reducción de energía superficial, al ocurrir la absorción de
material sulfatito, esto hace que disminuya la energía superficial del material
Otra teoría dice que la presencia de sustancias sulfativas es movilizar las grietas y las
dislocaciones lo cual permite menor energía
WALKER: planteo una relacion empírica para demostrar la relacion entre la energía y
la nueva superficie formada
RITTINGER: establece que la energía consumida en la reducción del tamaño es
proporcional a la nueva superficie producida, el área superficial de un peso conocido de
partículas de diámetro uniforme es inversamente proporcional al diámetro
KICK: dice que el trabajo requerido o que la energía necesaria es proporcional a la
reducción en el volumen de las partículas
BOND: dice que el trabajo útil para fraccionar una partícula es inversamente
proporcional a la raíz cuadrada del diámetro de la partícula
El teoría de bond ha traído el conocimiento del índice de trabajo y que representa los
Kw-hr./Tn de alimentación que se requiere para reducir un material de tamaño infinito a
un tamaño promedio de 100 micrones
La probabilidad de fractura es grande para las partículas grandes y disminuye para las
partículas pequeñas
Esto demuestra que la ley de kick es razonablemente exacta en el tamaño de trituración
de 1 cm. Hacia arriba.
La escala de bond se aplica para la molienda en molinos de barras, bolas, la ley de
Rittinger se aplica muy bien en la molienda fina entre los 10 y 1000 micrones
La facilidad con que el material se puede moler es lo que se denomina la
moliendabilidad
Las pruebas de moliendabilidad se usan para evaluar las especificaciones de la
trituración y la molienda, el factor más importante usado es el índice de trabajo

Las características de fractura de un material en molienda constante habían de esperar
que a medida que se fractura de un material, el índice de trabajo será también constante,
sin embargo en la mayoría de los materiales existen diferencias en las características de
las fracturas, por lo tanto el índice de trabajo es variable
Bond uso su método un tanto engorroso para anticipar los requerimientos de energía en
los molinos de barras y bolas los cuales indican la facilidad de la molienda en la mena
Los valores de índice de trabajo generalmente se obtienen para un grado de reducción
específico
Bond ideo varios métodos para determinar el trabajo de mucho material
MOLIENDA
Trata de la reducción de la dimensión de las partículas que vienen de las trituradoras
entre 7/8 de pulgada hasta un tamaño que oscila entre 420 y 74 micrones
La molienda es una etapa previa a la flotación la separación magnética o a la
concentración gravimetrica y especialmente necesaria para la liberación de las partículas
metálicas
El tamaño óptimo de liberación se determina por condiciones técnicas y económicas
cuanto mas fino se muele el mineral mayor el costo de molienda, aparte una molienda
DINA de una mejor recuperación y un mejor grado de concentrado
Por esta razón la molienda óptima es aquella en la cual los beneficios son óptimos y
esto depende de la naturaleza del mineral
Existen varias formas de realizar la molienda en el procesamiento de minerales la mas
común es tener un herramienta
El molino rotatorio.- esta compuesto en un campo cilíndrico que va forrado y que
llevan en su interior medios de molienda que pueden ser barras de bolas o la misma roca
La mena tiene una malla económica de molienda esta depende de muchos factores entre
ellos esta la dispersión con que se encuentran los granos en la roca
La malla critica de molienda para flotación diferencial oscilan entre malla 3000 y 75
micrones, las partículas mas grandes que la malla generalmente se hunden debido a su
peso y por lo tanto escapan en la cola sin embargo minerales de baja densidad tales
como el talco o el grafito. Pueden flotar con partículas hasta 350 o 1700 micrones. El
tamaño critico de molienda dependerá del tamaño de las mas pequeñas partículas que
existan en la ganga o en el material para que los materiales puedan se concentrados por
las maquinas de flotación, estos deberían ser liberados y deberían ser completamente
libres en la practica no se llega a esto y la razón en el costo
La molienda es el proceso mas caro dentro de la preparación mecánica de la minerales
ya que para triturar necesitan aprox. 2.5 kw-hr/tn para moler se necesita 11 kw-hr/tn por
la flotación y también se necesitan 2.6 kw-hr/tn
La molienda gruesa esta presentada por un producto grosero con un grado de
recuperación muy bajo ya que una sobre molienda ocasiona una molienda muy fina que
en muchos casos ocasiona problemas en la flotación
Los molinos giratorios se han desarrollado para dar un mayor grado de eficiencia
todavía aun siguen gastando el aire superficial de los minerales que están en los lugares
valiosos
La mayoría de los procesos pirometalúrgicos no se llevan a cabo como molienda sino
como una trituración que es necesaria para que las partículas liberen hasta cierto grado y
luego sean atacados por los licores de lixiviación
Los molinos pueden clasificarse de acuerdo a los siguientes criterios:
- Por su función: molinos primarios y secundarios
- Por la forma exterior del casco: molinos cilíndrico, tubulares, cónicos y
autójenos

- Por el sistema de molienda: molinos por vía húmeda y seca
- Por medios de molienda: molinos de barras, bolas guijarros o rocas
Partes de un molino.-
- Casco: esta diseñado para soportar la carga y los impactos que ocurren dentro
del molino y se construye de placas rotadas de acero
- Muñones de entrada y salida: esta en la región de acero rotado que se atornilla
a la cabezas terminales y están pulidas finamente por la parte externa porque van
girando sobre los cojinetes para evitar la fricción es que se hace este pulimiento
- Forros intarlores: para proteger el casco dentro del molino,
- Forros de material de acero al manganeso resistentes a la abrasión o acero, el
níquel y actualmente con forros de jebes, los forros afectan las características de
la molienda ya que ocupan un espacio dentro del volumen dentro del molino asi
por ejemplo un forro de 2 pulg. De espesor en un molino de 7 pies, los forros
llegan a ocupar casi el 5 % del molino útil y en segundo lugar los forros
controlan la acción de los propios medios de molienda
Hay varios diseños; monobloques, doble paso, ondulado
- Corona circulante: sirve para mover el molino a través del ataque de un piñón y
el engranaje que tiene la corona se eleva el movimiento de rotación necesario
- Cojinetes o chumaceras: piezas de acero, fundidas que tiene en la parte de su
interior recubierto de metal blanco antifricción, estos van asentados sobre las
bases de cemento. Los piñones giran alrededor de los cojinetes
- Los alimentadoras: el material que se encuentra en un cajón los sistemas de
alimentación van empernados al muñón de tal manera que el material que
ingresa el cajón es recogido por el sistema de alimentación que lo mete dentro
del molino: existen 3 tipos de alimentadores:
1. Tubo (para material grueso, material que viene de las tolvas)
2. Alimentadores de tambor (tambores que interiormente tienen un espiral)
3. Cucharones: simple y compuesto
MOLINO DE BOLAS (operaciones de gran escala)
Considerados como trituradoras de finos o molinos de gruesos son capaces de tomar
alimento tan grande como 2 pulg. Y hacer un producto tan fino como la malla 35 o 45
Las características de los molinos de barras es que en su interior el medio de molienda
son barras de casi una longitud del molino. Esta longitud esta entre 1.2 a 1.5 veces el
diámetro del molino estas barras se pueden doblar pero no quebrarse
Las barras oscilan en un diámetro entre 2 a 4 pulg. Dependiendo del tamaño del molino
La preparación de cada barra se calcula para obtener la máxima superficie de molienda,
con el uso el diámetro de las barras va disminuyendo la manera que en cualquier
momento la carga de barras dentro del molino estará formada por barras de diferente
diámetro
La acción de molienda en el molino de barras se hace por línea de contacto entre las
barras que se extiende a lo largo de la longitud del molino, conforme viaja el material
desde la entrada, la descarga esta sujeta a las fuerzas de molienda infringidas por las
barras, estas dan vueltas en alineamiento paralelo que se parece a la acción de molienda
de una serie de trituradoras de rodillos
La descarga de estos molinos va hacer bloqueada para proceso de flotación,
concentración, gravimetrica o procesos por separadores magnéticos
Los molinos de barras de acuerdo a la naturaleza de descarga
Molino de descarga periférica central: la alimentación se hace por los 2 extremos de
corto recorrido y en declive alto y varia un mínimo de finos pero el radio de reducción
es limitado es decir cantidad de gruesos que salen debido al poco tiempo que tuvieron

de molerse. Son buenos para un alto tonelaje y para material grueso, el material se
descarga por la parte central
Molino de descarga periférica central: la alimentación se hace por los 2 extremos de
corto recorrido y en declive alto y varia un mínimo de finos pero el radio de reducción
es limitado es decir cantidad de gruesos que salen debido al poco tiempo que tuvieron
de molerse, son buenos para un alto tonelaje y para material grueso, el material de
descarga por la parte central
Molino de descarga periférica extrema: usados para productos moderadamente
gruesos, se puede usar en molienda seca o húmeda
Molino por derrame: es el mas común, se usan solo en caso de molienda en húmedo,
el material va avanzar y descargarse por el muñón de descarga, para facilitar la descarga
este muñón se hace mas grueso, 10 a 20 cm. Para que la pulpa pueda subir,
MOLINO DE BOLAS (operaciones a pequeña escala)
La descarga de los molinos de barras va a los molinos de bolas
Sus medios de molienda son bolas de acero al manganeso de diferentes diámetros,
tienen una mayor área superficial por unidad de peso que las barras y producen una
molienda fina
Bolas mas grandes llegan a tener un diámetro de 1 pulgada, cuando las bolas son
pequeñas entonces la molienda es mejor pero con el paso del tiempo las bolas se van
consumiendo hasta que alcance el tamaño de descarte y llegan a ser tan pequeñas que
llegan a flotar en la pulpa y salen. En un molino de bolas la carga ocupa el 40 a 50 %
del volumen
El material usado en la fabrica de bolas es generalmente fundiciones de aceros y aceros
percolados, generalmente se usan las bolas no debe ser menor de 80 kf/ml² y el
alargamiento no debe ser mayor de 8% en la durezaza a oscilar entre 850 para las bolas
que se denominan blandas y 700 para bolas duras
En un molino de bolas esta restringido a los que tiene un relacion de longitud de
diámetro de 1.5 a 1 y que la longitud es 1.5 mayor de diámetro
Molinos tubulares.-cuya longitud es mas larga que el diámetro tiene varios
compartimientos, en cada tipo de compartimiento se puede colocar barras, en el segundo
bolas, en el tercero quijarros, etc.
Molinos aerofoll: son de diámetro más grande que la longitud, usan como medios de
molienda, las rocas o quijarros
Los molinos de bolas también se clasifican por la naturaleza de la descarga
Descarga por rebalse y la descarga por parrillas
Molino de descarga por rebalse: es el mas simple en este caso tiene la mayor cantidad
de aplicaciones del molino de bolas, usado para molienda fina y se dice que consume
menos energía, simplemente la carga al molino y sale rápidamente
El tiempo que permanece la carga dentro del molino va a depender de algunos factores
como la densidad. Una baja densidad va a permitir que el material fluya mas
rápidamente y salga arrastrando material grueso, el material fino se levanta el % de
sólidos y el material permanece mas tiempo dentro del molino
Molino de descarga por parrilla: tiene una parrilla en el cabezal de salida
Los molinos con parrilla son ideales para el tratamiento en circuito cerrado es decir que
posees una gran cantidad de carga circulante, el material que sale de estos molinos tiene
poca sobremolienda
Los molinos de descarga por parrilla tienen una capacidad de 10 % mayor que por la
descarga. Trabajan con una carga circulante elevada

El caso que sea en el molino de bolas cuando este es rotado en su eje horizontal, las
bolas se pegan en las paredes por la fuerza centrifuga hacia cierto punto de donde caen
hacia el centro del molino en una acción de cascada, el resultado del impacto junto con
la acción abrasiva de las bolas que ruedan una sobre otra muelen a las partículas que se
encuentran atrapados entre las bolas
La velocidad de las bolas será proporcional a la velocidad del molino sobre todo
aquellas bolas que están uno o dos capas pegadas
Mientras mas alta sea la velocidad del molino las bolas mas alto se levantan y llegara un
momento en que la velocidad sea tan alta que las bolas quedaran pegadas a la periferia
interior del molino y darán una vuelta completa cesando la acción de molienda
La velocidad mínima a la cual la carga del molino será centrifugada se le conoce con el
nombre de velocidad crítica
Si en la carga del molino va a operar en su acción de cascada va a operar
adecuadamente debe ser operado debajo de su velocidad critica
La mayoría de los molinos comerciales lo hacen operando alrededor de 80 a 50 % de su
velocidad crítica
En el molino de bolas se efectúa por punto es decir la molienda es el impacto que sufre
entre las bolas. Las partículas pueden ser golpeadas al azar
En el caso de las bolas se van desgastando y van disminuyendo su tamaño entre las
grandes bolas ocurra vacíos donde estas pequeñas bolas se colocan y allí están flotando
al final estas bolas pequeñas se transforman en octaedros o dodecaedros es decir que ya
no tiene forma redonda porque están siendo aprisionados por las bolas grandes
Las bolas no deben parirse si en el molino se presentan medias lunas o superficies
circulares indica que es una bola partida, esto quiere decir la mala calidad de la bola. Si
estas superficies circulares se encuentran agujeros indican que han sido fundidas con
restos de arenas y esto también indica la mala calidad de las bolas
Hay varios factores que influyen en la eficiencia de la molienda:
-densidad de la pulpa, debe ser tan alta como sea posible y compatible con la facilidad
del material a fluir, es indispensable que las bolas estén cubiertas por una capa de mena
si no ocurre así las bolas están cubiertas por una capa de mena, si no ocurre así las balas
van a estar golpeándose entre bolas y se van a estar gastando
MOLINOS AUTOGENOS: son aquellos que reducen el tamaño de las partículas
utilizando como medio de molienda material grueso del mismo material, en años
recientes se ha convertido en un método de disminución de tamaño muy importante,
estos molinos eliminan los costos de molienda y producen porcentajes mas bajos de
finos y de lamas que los convencionales de bolas y barras. Si el molino utilizara
adicionalmente una pequeña porción de bolas de acero se denomina molino
semiautógeno
En general los molino autójenos se caracterizan por tener diámetros de dimensiones
mayores que su longitud y requieren el uso de palas en la descarga la atracción de la
molienda autógena es que aparte del consumo rebajado de contaminación química con
el hierro desgastado, lo cual puede significar una disminución en el uso de reactivos
químicos y una mejora en la metalúrgica se calcula aproximadamente el 55 a 60 % del
costo de desgaste de bolas, barras y forros se ahorra mediante el uso de medios
autogenerador. Así mismo se ha detectado un consumo de potencia de 5 a 25 % mayor
por tonelada de mineral molido comparado con los otros molinos de medios acerados
Los molinos autójenos generalmente trabajan al 80 u 85% de la velocidad critica, el
volumen de la carga así como la potencia varían con la velocidad de mineral
alimentado. La potencia neta del molino aumenta casi linealmente con la velocidad de
alimentación hasta el 40 % del volumen del molino y después se nivel hasta alcanzar un
máximo de cerca del 50 %

El control automático de la alimentación que invariablemente se usa con los molinos
autójenos modernos gobierna la velocidad de alimentación y por lo tanto la potencia
Por el tamaño de la alimentación la molienda autógena puede ser primaria, intermedia o
secundaria
Molienda autógena primaria: reemplaza el trabajo que normalmente se realiza en 3
etapas (trituración secundaria, molienda con barras y con bolas) es realizado en este
caso en una sola etapa, se alimenta al molino material cribado de hasta 12 pulg. De
diámetro el material proviene de la descarga de una trituradora primaria o de un mineral
directamente de la mina. Los molinos primarios de rocas, generalmente trabajan con
cargas de 25 a 30% lo cual permite la trituración por impacto de las fracciones gruesas e
intermedias del alimento al molino. Cuando se trabaja con esta carga se llega a
acumular dentro del molino mineral o rocas demasiado grandes para ser rotas por la
porción mas gruesa de la alimentación y se llega a lo que se llama saturación critica o
saturación de tamaño critico que puede ocasionar problemas de operación se solucionan
por la adición de bolas grandes de acero para mejorar la trituración. El tamaño critico
generalmente se halla en el rango de 1.5 y 3 pulg.
La molienda autógena intermedia recibe este nombre a la alimentación que promedia ¾
q ½ pulg. Esta etapa intermedia puede competir con un molino de barras en la molienda
de un alimento que pesa el 80% aproximadamente 6.5 pulg. que pesan entre 10 y 15 lbs.
Molienda autógena secundaria: es este caso el alimentado al molino es el producto de
un molino de barras. El peso del medio de molienda será aproximadamente el mis peso
que la bola convencional
Los molinos son comúnmente de tipo parrilla de bajo nivel que requiere para mantener
el flujo del molino deslizándose en una pulpa que no rebalse la carga, los molinos son
descargados entre el 45 al 50 % de su volumen
Los molinos autójenos alcanzan reducciones de tamaño desde 25 cm. a 0.2 mm. En una
unidad. Las distribución de tamaño de las partículas del producto dependen de las
características y estructura de la mena que se esta moliendo, las fracturas de la roca que
se esta auto pulverizando se encuentra principalmente en los limites del grano o cristal,
debido a la acción relativamente suave si se compara con el acero de este modo
clasificación por tamaño del producto es predominantemente alrededor
La eficiencia de la molienda también depende del área superficial del medio de
molienda
El volumen de carga de bolas dentro del molino es alrededor del 40 a 50% del volumen
total del molino, lo cual tiene muchas ventajas de las partes utilice de los medios de
molienda. Una parte de la superficie, una máxima relacion peso área superficial,
movilidad que le permite ir en cualquier dirección
Molinos autójenos: son molinos que tienen su diámetro mayor que su longitud, en los
cuales se agrega normalmente los guijarros o rocas debido al gran diámetro, estas rocas
son levantadas y dejadas caer y se produce una trituración muy adecuada y tiene la
ventaja de que no se gastan los medios de molienda aparte que el desgaste de los forros
e menor. Si embargo muchas veces no es eficiente sobre todo que la rocas es muy dura
o si la roca tiene a partirse, en este caso se agrega sobre aparte de los guijarros bolas de
acero de 10 a 15% de bolas de acero que van a trabajar en conjunción con las rocas
Una variedad que no son cilíndricos, ni tubulares este es:
Molino harrdings: aparte de su forma extraña, es que la maquina se fractura en forma
más racional y gradual, y las partículas siempre van delante de las gruesas subiendo la
pendiente alargada de la parte cónica.
Las velocidades periféricas son diferentes en las 3 partes del molino. Una parte crece
(cilíndrica) en la otra se estabiliza (medio) y en la otra desaparecen (cónica)

Las bolas grandes actúan en la primera región luego se tiene una región intermedia y las
bolas pequeñas actúan en la región de salida, de tal manera que el material grueso
ingresa y va a recibir los primeros golpes en las bolas grandes y lentamente pasa a las
regiones intermedias y finalmente en la molienda final en la sección cónica
Se obtiene una reducción con la potencia necesaria del molino y es la forma general y
mas racional de efectuar la molienda
Cuando el molino trabaja normal la deflexión mayor o menor indicara problemas de
alimentación al molino
La alimentación del molino debe ser uniforme y esto se consigue con carros
transportadores de alimentación variable
Si la velocidad de alimentación de un molino de determinado tamaño disminuye el
material permanece por mas tiempo en el molino, se fractura mas y por lo tanto se
muele mas finamente, lo contrario ocurrirá si la velocidad fundamental en la descripción
de la operación de un molino
El tiempo promedio de resistencia es definido por W/F siendo W la mas del material
retenido en el molino por ejemplo en toneladas y F la velocidad de alimentación en
toneladas de mineral
La distribución de las tiempos de resistencia se comprueba en la practica agregado por
ejemplo cloruro de Na como trazador y detectando la conductividad del agua a la salida
del molino también se puede usar el sulfato de cobre como trazador con
determinaciones calorimétricas de la muestra, también se usan trazadores radiactivos
Carga del medio de molienda.- la carga del medio de molienda depende del volumen
que ocupan en el molino
Si V es el volumen útil del molino y Vb el volumen que ocupa el medio de molienda,
entonces la fracción ocupara por el medio de molienda es Vb =Vo / V
MOLINOS SIN CORONA: o circunferencial es la más importante innovación que
soporta la tendencia hacia las unidades de la idea del motor eléctrico, donde el rotor es
el cuerpo del molino que se encuentra rodeado de la armadura conveniente. Una de los
grandes ventajas de estos molinos es su gran capacidad y su desventaja en su alto costo
de capital
En los Alos recientes se ha introducido frenos en el diseño de los SAG, primeramente
para limitar la inercia y el daño que puede ocasionarse en el caso de la falla del sistema
de lubricación
Desde el punto de vista estructural no hay razón para que estos molinos no puedan ser
diseñados para 40 y aun 42 pies de diámetro que puedan moler 55000 ton./día con
motores de 25000 a 27000 hp
MOLINOS VERTICALES O DE TORRE.-el molino vertical es un sistema de
molienda inusual y diseñada específicamente para la molienda fina, el medio de
molienda como las bolas de acero, de cerámica o de guijarros naturales, son arrastrados
por una doble hélice o tornillo. El material y el agua ingresan por una abertura superior
La cosificación de las partículas se elevan mientras que las mas grandes caen al medio
para ser molidas, las molienda es por abrasión y atrición, la eficiencia de la molienda es
mejorada por la relativa alta presión entre el medio y las partículas a ser molidas. El
molino de torre consume menos energía que un molino de bolas de la mima
performance
CONDICIONES DE OPERACIONES DE LOS MOLINO:
Los molinos de bolas son equipos mas sencillos y resistentes que existen para la
molienda fina

En un molino de bolas el rebalse se mantiene a un nivel encima del muñón de descarga.
La salida del producto es pues por rebose del nivel de carga del mineral y agua, empuja
por la alimentación del molino de ahí que la velocidad de alimentación debe ser igual a
la velocidad de descarga; en este tipo de rebose continuo, sin diafragma de
alimentación ingresa por un extremo y el producto final sale por otro
Durante la operación de molienda intervienen 3 variables: la carga de mineral, el agua y
los medios de molienda; estas variables se controlan por medio de la densidad a la
salida del molino, el sonido del medio de molienda en el molino y por amperímetro del
motor eléctrico
El porcentaje de sólidos a la salida del molino debe ser tal que la pulpa sea espesa. Si la
densidad fuera baja la pulpa avanza con demasiada facilidad y el efecto de molienda se
perdería pues no olvidar que el efecto óptimo se obtiene cuando el material tiene el
suficiente tiempo en el molino para ser triturado por las bolas.
El sínodo de las bolas o de las barras no da una indicación de la carga dentro del
molino. Un sonido excesivo indicara que el molino esta descargado mientras que un
sonido sordo indica que el molino esta sobrecargado
Mientras que el empaquetamiento que esta instalado en el circuito del motor mide la
intensidad de corriente consumida en amperios
El tamaño de la bola o barra de reemplazo es el mayor tamaño que existe dentro del
molino sin embargo la apariencia recomienda usar cargas de 2 o mas tamaños
Carga circulante: los circuitos de molienda pueden ser abiertos o cerrados
Abiertos.- el material se alimenta hacia en el interior del molino a una velocidad
calculada para producir el producto correcto en un pasada, este circuito rara vez se usa
en el procesamiento de minerales con la excepción tal vez de los molinos de barras
primarios en los que se trata de ganar capacidad de molienda
Cerrado.- La molienda en la industria minera casi siempre se realiza en circuito cerrado
esto obliga a la presencia junto al molino de un clasificador hidráulico ya sea mecánico
o un hidrociclòn que extrae el material con el tamaño necesario a la vez que los gruesos
regresan al molino
En promedio un molino giratorio tendrá alrededor de 20 % de la pulpa descargada
molida al tamaño aproximado, el resto es decir el 80% necesitaría mayor molienda para
alcanzar el tamaño adecuado, de esta manera de 5 unidades de material descargado del
molino aproximadamente una unidad estará lista para el procesamiento y 4 unidades
necesitaran ser retornadas al molino para un molienda adicional
El material que regresa al molino por el clasificador se conoce con el nombre de carga
circulante y su peso se expresa como % de peso de la nueva alimentación. La carga
circulante óptima para un circuito particular depende de la capacidad del clasificador y
del costo por transporte la carga hasta el molino
Generalmente la carga circulante esta entre 100 – 350% aunque puede ser tan alto como
600%
En la practica la descarga del molino hacia los clasificadores el rebose del mismo y el
regreso de las arenas o gruesos al molino se miden en % de sólidos
DIMENSIONAMIENTO DE LOS MOLINO:
1. por similitud: consiste en determinar datos de capacidad y energía en
circuitos pequeños o pilotos pero con las mismas características de los
procesos industriales, este procedimiento es muy caro pero en algunos
casos necesario
2. por simulación: que se basa en la realización de balance de tamaño de
parámetros de molino por medio de modelos matemáticos, este
procedimiento requiere de una comprensión global de los procesos de
reducción de tamaño clasificación y en una gran complejidad matemática

3. métodos empíricos: de los cuales la de BOND es el más utilizado
mediante este método es posible solucionar el problema de determinar
las dimensiones del molino necesarias para procesar un tonelaje de un
mineral con una distribución. Es necesario calcular el índice de trabajo

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