Este documento presenta información sobre diferentes temas relacionados con las operaciones unitarias de granulación. Define la granulación como la unión de partículas de polvo para construir aglomerados de mayor tamaño con ciertas propiedades mecánicas. Describe seis métodos de granulación, incluyendo métodos secos, húmedos, lecho fluido, aspersión, fusión y cristalización. Explica los mecanismos y procesos involucrados en cada método, así como los parámetros importantes a controlar y las prop

1. OPERACIONES UNITARIAS
Cuestionario Segundo Parcial
1.- Qué es la aglomeración por granulación
Es una operación de construcción o crecimiento de las partículas para producir granulos de tamaño
relativamente uniforme
2.- Qué se entiende por gránulos
Producto burdo con tamaño de partícula mas o menos de 0.1 a 0.3nm y de formas irregulares , incluyen esferoides,
cilindros y formas alargadas irregulares.
3.- Cómo se define la granulación
Unión de partículas de polvo para construir aglomerados de mayor tamaño y con ciertas propiedades mecánicas para
mantener su forma
4.- Cuál es el uso principal de la granulación
Paso intermedio en la obtención de otras formas de dosificación solidas.
5.- Cuáles son los seis métodos de granulación
1- Métodos secos 2- Métodos Húmedos 3- Lecho Fluido 4-Secado por aspersión 5-Métodos por fusión 6-Metodos por
cristalización
6.- Cuál es el mecanismo de los métodos secos de granulación
El polvo o mezcla se compacta (con tableteadoras o rodillos) para producir aglomerados grandes o gruesos, los cuales se
fragmentan y clasifican según el tamaño deseado.
7.- Cómo se obtienen los gránulos en el método húmedo de granulación
Se obtienen a partir de las partículas primarias o de polvos con ayuda de un disolvente o disolvente con aglutinante.El
disolvente ocupa los espacios vacios de las partículas.
8.- Indique el procedimiento general de granulación húmeda
-Mezclar los polvos con el disolvente adecuado para producir aglomerados
-Pasar la mezcla húmeda por una malla para obtener gránulos secos
-Secar los gránulos
-El grano seco pasa por una malla para desagregar los gránulos pegados y separar los finos 15%
9.- Cual es el mecanismo de la granulación en lecho fluido
Se lleva a cabo por la aspersión del líquido granulante sobre una capa de polvo en estado fluidizado , cada gota formada
por la aspersión aglutina a una cantidad de polvo fluidizada y secándose con la misma corriente de aire que mantiene la
capa de polvo en movimiento.

2. 10.- Cómo se obtienen los gránulos en la granulación en lecho fluido
Se obtienen al unirse las partículas de polvo fluidizado con las gotas de liquidogranulante y ser secadas por la corriente
de aire
11.- Cómo son los gránulos obtenidos por lecho fluido
Son granulos de elevada porosidad y con buenas propiedades de compresibilidad y compactabilidad
12.- Cuáles son los parámetros importantes a controlar en la granulación por lecho fluido
-La temperatura de la corriente –La velocidad de adicion de la solución
-La altura de las boquillas que forman las gotas de sol aglutinante –Grado de atomización o tamaño de gota del
glutinante
13.- Cuál es el mecanismo de la granulación por aspersión
Comprende produciendo gotitas de una solución o dispersión de los componentes del granulado a través de una
boquilla de aspersión dejando caer las gotitas en contraflujo de una corriente de gas de tal manera que el disolvente se
evapore , las partículas solidas se separan por medios mecánicos (mallas) o neumáticos(ciclón)
14.- Cómo son los gránulos obtenidos por granulación por aspersión
Con densidades bajas debido a su alta porosidad
15.- Cuál es el mecanismo de la granulación por fusión
Se basa en la fusión de una o mas substancias que se dispersan en forma de gotas , igual que en el secado por aspersión
, dejándolas caer en un área fría donde se solidifican.
16.- En que sustancias se aplica la granulación por fusión
A sustancias que se funden a baja temperatura y no presentan viscosidad elevada
17.- Cuál es el mecanismo de la granulación por cristalización
Se divide en parcial y aspersión , comprende la alimentación de nucleos inertes (de azúcar) en un lecho fluido y la
subsecuente aspersión de liquidos conteniendo el o los fármacos , también puede utilizarse en nucleos del mismo
farmaco
18.- Cuáles son los objetivos o razones para llevar a cabo la granulación
-Fijacion de mezclas o generación de mezclas no segregadas –Tamaño y distribución de particula
-Incremento de velocidad de flujo de solidos –Forma de partículas
-Minimizar u ocultar las variaciones en las características de materias primas , excipientes y fármacos
19.- Qué es necesario para obtener granulados de partículas
Actuacion de fuerzas de enlace entre las particulas
20.- De acuerdo a su mecanismo, como se dividen los enlaces entre partículas (3)
1-Puentes Sólidos
2-Fuerzas interfaciales y presión capilar con superficies móviles de liquidos
3Fuerzas de adhesión y cohesion formadas por puentes aglutinantes

3. 21.- A que se deben los puentes sólidos
son debidos a las cristalización de sustancias disueltas, al endurecimiento de materiales aglutinantes, previamente
disueltos y a solidificación de componentes fundidos
22.- Como actúan las fuerzas interfasiales
23.- Cómo actúa la presión capilar
24.- Cómo actúan las fuerzas de adhesión y cohesión
25.- Cuál es la característica más importante de los aglomerados
Es la fuerza de sus enlaces
26.- Variables que deben controlarse si se desea un producto reproducible en la operación de granulación (4).
Materiales de la fórmula y sus propiedades, Equipo, Condiciones de procesamiento, Tamaño del lote por procesar.
27.- Señale las 6 etapas de la granulación húmeda.

1) Mezclado en seco

2) Adición del líquido granulante

3) Mezclado y amasado

4) Granulación húmeda

5) Secado

6) Granulación en seco
28.- Razón más común para usar la granulación húmeda.
Es la obtención de polvos que compriman bien
29.- Como se producen gránulos con mejores propiedades de adhesión para la compresión.
Con el humedecimiento de los polvos con un líquido, en el cual se encuentra disuelto un aglutinante
30.- Por qué debe ser estrictamente controlado el proceso de secado en la operación de granulación.
Para prevenir la migración del agente aglutinante y de otros componentes que se encuentren disueltos, hacia la
superficie de los gránulos, cuando se evapora el solvente.
31.- Mencione los métodos de distribución del líquido granulante (2).

4. Pueden ser a través de la adición directa y el uso de fuerzas de corte en un mezclador, o con la ayuda de un sistema de
aspersión.
*32.- En los mezcladores con agitador, que función tienen las hoja o aspas que giran sobre un eje.
Desarrolla las mismas fuerzas de corte pero en tiempos menores
33.- Qué es un mezclador intensivo.
A un mezclador se le adiciona un cortador o agitador de muy alta velocidad
34.- En los equipos de altas velocidades de corte, por que se tiende a sobremojar los productos.
Esto pasa sobre todo en los que el polvo se disuelve en el líquido granulante, debido a una distribución del líquido en un
tiempo menor.
35.- Como se reduce el trabajo de corte de los mezcladores.
Es distribuir el líquido granulante por medio de aspersores o rociadores.
36.- Cuales son las propiedades de los mezcladores con agitador (4).

El proceso se controla fácilmente si los polvos son insolubles o poco solubles en el líquido granulante.

No son muy aconsejables para fórmulas con productos solubles en el líquido granulante, si es que no se desea la
presencia de puentes cristalinos en los gránulos.

La aplicación del líquido granulante por aspersión siempre será ventajosa.

Los lotes que son grandes demandan tiempos prolongados y gran cantidad de energía, dado que se procesan de
una sola vez.
37.- Cuando se alcanza el punto final del amasado.
Se alcanza cuando se obtiene una pasta con una consistencia tal que se puedan formar aglomerados firmes y uniformes
en la distribución del líquido granulante.
38.- Una manera “artesanal” de determinar el punto final del amasado.
La compresión de una porción de la mezcla en una mano, para observar que se forme un aglomerado firme pero que se
pueda deshacer sin dificultad.
39.- Científicamente como se ha intentado determinar el final de la etapa de amasado.
Se basa en el consumo de energía del mezclador o en algún otro fenómeno derivado del mismo.
*40.- Uno de los métodos científicos, de Travers, basa la determinación del punto final en:
Del tiempo de amasado, después de agregar una determinada cantidad de líquido granulante
41.- Cómo se lleva a cabo la formación de gránulos una vez terminado el amasado.
El procedimiento normal incluye la granulación húmeda, antes de proceder a secar el material. Esta granulación se
realiza regularmente con mallas de mayor abertura que las que se usarán en la granulación en seco.

5. La formación de los gránulos se lleva a cabo a través de extrusión. Los extrusores son equipos diseñados para un proceso
continuo. Los polvos mezclados y humedecidos se forzan a través de una serie de orificios, produciendo “cordones” tipo
espagueti, los cuales se rompen y secan en charolas, en secadores de lecho fluidos o en cualquier otro tipo de secador.
42.- El lecho fluido se ha usado en la tecnología farmacéutica para:
Para mezclar, granular y secar.
43.- Que grado de homogeneidad se alcanza con el lecho fluido.
se alcanzan grados de homogeneidad adecuadas
44.- En los equipos que hacen la aspersión en el mismo sentido de la corriente de aire, donde se encuentra la boquilla.
la boquilla de aspersión se encuentra dentro del lecho fluido
45. En los equipos que hacen las aspersión a contracorriente, donde se encuentra la boquilla de aspersión.
se encuentra por encima del lecho fluido
46.- Para la aspersión del líquido granulante que tipo de boquillas se prefieren.
se prefieren las boquillas de dos salidas, una para el aire que provoca la aspersión (0,5 – 6,0 bar) y otra para la solución
(hasta 8 kg/min), en lugar de las de una salida para líquidos, ya que se tapan menos.
47.- Cuando pueden requerirse más de una boquilla de aspersión.
Para granuladores de lecho fluido muy grandes (> 100 kg)
48.- A que se conoce como boquillas neumáticas.
A las boquillas de dos salidas.
49.- Al ser esparcidas las gotas de solución aglutinante sobre la capa de polvo, cual es el efecto provocado.
Van cambiando rápidamente en su concentración y en su viscosidad, por la evaporación del solvente, esto es, se van
secando para dar forma a los aglomerados.

6. 50.- Cual es la diferencia entre las gotas obtenidas por medios hidráulicos y por boquillas neumáticas.
Las gotas obtenidas por medios hidráulicos (a partir de las boquillas de una sola salida) son de mayor tamaño que las
obtenidas por las boquillas neumáticas (regularmente entre 90 μm y 350 μm).
51.- A que se deben los problemas más comunes asociados a la granulación en lecho fluido.
Son debidos al mal funcionamiento de la bomba de inyección del líquido granulante o a la obstrucción de las boquillas.
52.- Que provocan las fluctuaciones en la adición del líquido granulante.
Provocaran un humedecimiento fuera de control, produciendo estados de aglomeración excesiva o insuficiente
53.- Por que se utiliza alambre de acero intercalado en el tejido del filtro de mangas.
Para disipar las cargas electrostáticas. No se recomiendan otros metales por el peligro que tienen de quebrarse.
54.- Por qué es importante evitar la formación de chispas eléctricas.
Debido al peligro latente de explosión
55.- Por qué es importante que sea cilíndrico el recipiente del lecho fluido.
Para obtener mayor resistencia a la presión
56.- Cual es la condición básica para producir la granulación en lecho fluido.
La fluidización de los polvos.
57.- Cual es proceso para conseguir esa condición básica.
Se consigue a través del control de las válvulas de entrada y de salida de la corriente de aire.
58.- Por qué debe ajustarse la proporción de aire de entrada y salida para cada formulación.
Para que la capa de polvo se expanda lo suficiente sin que el polvo se eleve demasiado.
59.- Cuales son los 2 parámetros más importantes en la granulación en lecho fluido.
Son la velocidad de alimentación y la cantidad del líquido granulante que se use.

7. 60.- Qué sucede al alimentar el líquido granulante más rápidamente.
Los gránulos serán más grandes.
60.- Qué sucede al alimentar el líquido granulante más rápidamente.
Los gránulos serán más grandes conforme y con esto en mayor cantidad.
61.- Cual es el ajuste adecuado para la boquilla de aspersión.
Es variable y se debe tratar que en lo posible esta forme un cono de aspersión amplio.
62.- Cómo debe ser la distancia de la boquilla de aspersión a la capa expandida del polvo.
No debe ser tan grande que las gotas de la aspersión se sequen antes de tocar el polvo o que sean arrastradas por la
corriente que mantiene suspendido el polvo, hacia el filtro de mangas.
63.- Cómo debe modificarse la temperatura del aire de fluidización.
Va de acuerdo a la cantidad de líquido alimentado, conforme mayor es la temperatura del aire, se puede evaporar una
cantidad mayor de líquido, por lo tanto se puede alimentar la solución aglutinante a mayor velocidad.
64.- Cómo se puede evitar que afecte la humedad relativa del aire de entrada.
Trabajando a temperaturas elevadas.
65.- Cuales son las ventajas de la granulación en lecho fluido contra otros métodos (4).
- Mezclado, granulación y secado en un solo aparato.
- Mejor disolución de los fármacos desde un granulado poroso.
- Obtención ventajosa de gránulos de liberación prolongada.
- Uso de agua en sustitución de solventes orgánicos, para fármacos sensibles en una granulación convencional.
66.- Cuales son las desventajas de la granulación en lecho fluido (6).
- Necesidad de tamizar para quitar aglomerados como paso previo a la obtención de un granulado homogéneo.
- Al usar un aparato más complejo se tienen más posibles fuentes de error.
- Un granulado mal hecho es muy difícil de reprocesar.
- No se pueden obtener granulados con excipientes como medio de transporte.
- Fármacos oxidables al aire corren mayor peligro de degradación.
- Distribución de colorantes menos homogénea que en la granulación convencional.
67.- Indicar las 3 fases del proceso de granulación en lecho fluido.
- Premezclado del polvo
- Aglomeración con el aglutinante adecuado
- Secado hasta un cierto contenido de humedad

8. 68.- Mencione las soluciones aglutinantes más comunes (6).
- PVP (Polivinilpirrolidona) del 3 - 8% en alcohol o mezcla de alcohol-agua.
- HPC (Hidroxipropilcelulosa) de baja viscosidad del 2 – 5% en agua.
- HPMC (Hidroxipropilmetilcelulosa) de baja viscosidad del 2 – 5% en agua.
- Gelatina del 2 – 5% en agua
- Goma de acacia del 2 – 5% en agua
- Almidón del 2 – 5% en agua
69.- Que ocasiona el uso de bajas concentraciones en la solución aglutinante.
Provoca un aumento en la penetración del solvente y en el mojado de los polvos, lo que trae como resultado gránulos
de menor tamaño, menor friabilidad, menor porosidad, con mayor densidad aparente y con mejor velocidad de flujo.
70.- Que ocasiona el uso de mayor contenido de aglutinante.
Resulta en gránulos más grandes y de baja friabilidad, los cuales presentan gran porosidad con baja densidad aparente y
un flujo bajo.
71.- Cuales son los factores del procesamiento que más afectan la formación y el crecimiento de los gránulos (5).
a) La temperatura del aire de fluidización.
b) La altura de la boquilla de aspersión.
c) La velocidad de adición del líquido de granulación.
d) El grado de atomización o tamaño de las gotas.
e) El volumen del aire de fluidización.
72.- Como afecta la temperatura del aire de fluidización.
Una temperatura del aire de entrada menor de 40°C podría provocar un sobremojado de las partículas, el cual va
acompañado de adhesión de los polvos al recipiente de granulación y de la formación de aglomerados. En temperaturas
por encima de 100°C secarían la solución aglutinante antes de mojar el polvo, resultando en una pobre aglomeración
73.- Como afecta la altura de la boquilla de aspersión.
Podría provocar efectos de submojado y de sobremojado, si no se ajusta adecuadamente. Si la boquilla está demasiada
cerca del polvo podría interferir con el patrón o forma de fluidización provocando sobremojado y si la boquilla está
colocada demasiado alta, las gotas de solución aglutinante se podrían secar antes de tocar el polvo, provocando un
submojado.
74.- Como afecta la velocidad de adición del líquido aglutinante.
Afecta el grado de mojado de los aglomerados. Un aumento de la velocidad de adición traería consigo un aumento en el
tamaño de los aglomerados y en la densidad de los gránulos y una adición a menor velocidad de la adecuada provocaría
el fenómeno contrario.

9. 75.- Como afecta el grado de atomización o tamaño de partículas.
Gotas muy finas darían por resultado gránulos pequeños, frágiles, porosos y con una baja densidad aparente y un
aumento de la presión del aire de 0,5 kg/pulgada cuadrada a 2,0 kg/pulgada cuadrada reduciría de manera importante
el tamaño de las partículas de solución aglutinante.
76.- Por que debe ajustarse el volumen de aire tanto de entrada como de salida.
Para mantener un cierto grado de fluidización del material que se procesa.
77.- Como afecta el tamaño de los orificios de la boquilla de aspersión.
Afecta tamaño de las gotas de aspersión y el patrón o cono de la misma.
78.- Cuando se utiliza la granulación por compresión.
Se utiliza en los casos en que los fármacos sean sensibles o degradables en presencia de humedad.
79.- Cual es el fundamento de la granulación por compresión.
La granulación por compresión es una operación continua de densificación de polvos, a través de la alimentación del
polvo hacia dos rodillos rotantes, a presiones elevadas.
80.- Cuales son las diferentes etapas por las que pasa el material alimentado hacia los rodillos (4).
- En las porciones designadas como α y β, esto es, el área donde se alimenta el polvo, el material es atraído hacia el
hueco entre los rodillos, por mecanismos de fricción y frotamiento sobre la superficie del cilindro.
- Entre la porción designada como α y el eje horizontal el material es sujeto de compactación.
- La parte designada como γ es el ángulo neutro y corresponde con la porción del cilindro donde la presión sobre el
material es máxima.
- En ángulo δ es el área de recuperación elástica. Usualmente, el grosor del aglomerado en forma de hoja que se obtiene
del rodillo (e1) es mayor que el espacio de abertura de los rodillos (e).
81.- De que depende el grosor de la hoja comprimida.
Depende de la densidad original del material y de la presión de compactación, además de depender del diámetro de los
rodillos, de su velocidad y de su superficie.