El documento describe las tabletas como formas farmacéuticas sólidas comprimidas que se producen mediante la compresión de una mezcla de polvos que incluye el principio activo y excipientes. Explica los procesos de granulación húmeda y seca para mejorar las propiedades de flujo y compresión de los polvos. También describe los componentes comunes de las tabletas como diluyentes, aglutinantes y lubricantes, así como sus ventajas para la dosificación y el envasado.

1. „ Tabletas: formadas por el medicamento, azúcar y goma arábiga,
son aglutinadas y adoptan forma circular, discoidea o prismática.
Si se aglutinan en frío (tabletas) y si es en caliente
(pastillas).Consisten en una mezcla de polvos que son sometidos
a presión por un punzón dentro de una matriz mediante una
máquina (tableteadora). Tienen forma cilíndrica, con bordes bien
definidos y superficie áspera al tacto. Las tabletas de uso oral
pueden traer un recubrimiento (comprimidos recubiertos) que
tiene por objeto: enmascarar el sabor del fármaco, proteger de la
luz y humedad o evitar su desintegración en el estómago
(entéricas). Las tabletas presentan diversas formas y pueden ser
ranuradas (se pueden fraccionar) o no.
Las formas sólidas comprimidas, se presentan en empaques de
PVC y aluminio recubierto con polietileno a los cuales se les
llama blister por su nombre en inglés (ampolla).

2. VENTAJAS DE LAS TABLETAS
„ Tiene la mejores características, de dosificación y
una menor variabilidad de contenido.
„ Menor costo
„ Livianas y compactas
„ Fáciles de envasar y transportar
„ Pueden identificarse fácilmente, incluyendo
monogramas en los cuños.
„ Presentan mejores propiedades de estabilidad
química, mecánica y microbiológica
„ Son formas farmacéuticas que se adaptan
fácilmente a la producción en gran escala

3. DESVENTAJAS DE LAS TABLETAS
„ Resistencia de algunos principios activos a la
compresión
„ Principios activos con pobre humectabilidad, bajas
propiedades de disolución o gran dosificación,
pueden dificultar o imposibilitar la formulación y
manufactura de Tabletas.
„ Principios activos con sabores amargos, olores
desagradables o sensibles al oxígeno, pueden
requerir una encapsulación o recubrimiento previo
o posterior a la compresión.

4. ATRIBUTOS DE LAS FORMULACIONES
DE COMPRIMIDOS
„ PRIMARIOS
1. Compactibilidad
2. Fluidez
• SECUNDARIOS
1. Lubricación
2. Desintegración
3. Disolución
• OTROS
1. Color- Sabor- Forma- Tamaño

5. COMPONENTES DE LAS TABLETAS
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Principio activo
Diluyentes
Aglutinantes (vía húmeda)
Desintegrantes/ Agentes promotores de la
disolución
Lubricantes
Glidantes
Saborizantes, agentes edulcorantes
Colorantes (Pigmentos, lacas)
Agentes humectantes

6. UNA TABLETA DEBE REUNIR LAS
SIGUIENTES CARACTERÍSTICAS
Exactitud de dosis.
„ Homogeneidad de sus componentes.
„ Constancia de forma y peso.
„ Tiempo de desintegración adecuado.
„ Resistencia a la abrasión

7. EXCIPIENTES EMPLEADOS EN LA
FABRICACIÓN DE TABLETAS
„ Diluyentes
„ Aglutinantes (Binders)
„ Lubricantes
„ Deslizantes
„ Adsorbentes
„ Desintegrantes
„ Colorantes
„ Edulcorantes
„ Saborizantes

8. EXCIPIENTES PARA COMPRIMIDOS:
CRITERIOS DE ELECCIÓN
„ Excipientes:
Estabilidad y compactibilidad con otros excipientes y p.a.
Características tecnológicas:
Disponibilidad, Uniformidad lote a lote
„ Diluyentes:
Compresibilidad, Compactibilidad, Fluidez, Capacidad de
dilución
„ Lubricantes:
Disolución del p.a., Biodisponibilidad
„ Desintegrantes:
Disolución del p.a., Biodisponibilidad

9. GRANULACIÓN HÚMEDA
Es el proceso de mezclado de un polvo en presencia de un
líquido (solución aglutinante) para formar el gránulo. Este
proceso disminuye el riesgo de segregación y producción
de finos relacionada con la compresión de tabletas. La
granulación ocurre por la formación de enlaces tipo
puentes de hidrógeno entre las partículas primarias.
El tiempo de mezclado depende del equipo y de las
propiedades del polvo, en general puede ir desde 15
minutos a una hora. En la práctica, el punto final se logra
cuando al tomar una porción de la muestra con la mano y
presionarla suavemente al abrir nuevamente la mano esta
se resquebraje. Si se agrega demasiada solución
aglutinante, se formará una masa que se apelmazará y
taponará los tamices y que durante el secado formará
agregados duros.

10. GRANULACIÓN HÚMEDA
VENTAJAS
„ Aumento de cohesividad y compactibilidad.
„ Formulación de altas dosis con bajo flujo.
„ Facilita la homogeneidad de drogas y
colorantes.
„ Aplicable a una amplia variedad de drogas.
„ Mejora la manipulación de polvos pulvurulentos.
„ Se previene la segregación durante la
manipulación.
„ Mejoramiento de la velocidad de disolúción.
„ Posibilidad de liberación modificada.

11. „ Permite el manejo mecánico sin perder la calidad
de la mezcla
„ Mejora características de flujo de los polvos por
aumento del tamaño y esfericidad de las
partículas
„ Reduce el polvo fino y por lo tanto la
contaminación cruzada
„ Permite la incorporación de líquidos a polvos
„ Hace superficies hidrofóbicas más hidrofílicas
„ Permite el control de la forma y distribución de
tamaño de partículas
„ Permite el recubrimiento potencial de los
gránulos de p.a. Para mejorar la estabilidad o
modificar la cesión

12. „ Posibilidad de disminuir la liberación del p.a.
„ Tamaño de partícula y solubilidad del p.a.
(Disolución).
„ Distribución no uniforme de agentes aglutinantes
o desintegrantes (Disolución-Dureza).
„ Segregación de p.a. Inducida por amasado y
secado (Uniformidad de contenido).
„ Exposición del p.a. a altas temperaturas y
humedad (Estabilidad).
„ Sobre lubricación (Disolución).

13. MECANISMOS DE AGLUTINACIÓN
La granulación húmeda requiere de un líquido que humedezca la masa y al
mismo tiempo proporcione el aglutinante para la formación de los enlaces
de hidrógeno.
1. Nucleación: Se forma un núcleo a partir de partículas primarias por
formación de enlaces de hidrógeno. Entre menor sean las partículas, más
fuerte es el enlace; por eso los polvos finos se aglomeran más fácilmente
que los gruesos.
2. Coalescencia: La formación del gránulo
ocurre por el choque entre los núcleos y los
aglomerados en formación, ocurriendo en
forma aleatoria. Estas colisiones ocurren
solo si los aglomerados tienen una superficie
líquida en exceso volviéndola plástica y
moldeable. En este mecanismo siempre se
debe exceder el punto de saturación del
granulado.

14. 3. Formación Capas: Ocurre por la formación
sucesiva de granulitos ya formados. Aquí las
partículas se derivan del rompimiento de algunos
núcleos. En general cuando la fuerza del solvente
es muy alta la aglomeración ocurre principalmente
por formación de capas y coalescencia.
En la industria farmacéutica se trabaja mayormente
con partículas finas con una distribución de
frecuencias amplia que producen gránulos que
crecen principalmente por Nucleación (<12% de
humedad) y coalescencia (> 12% humedad).

15. EFECTOS DE LA GRANULACIÓN EN LAS
PROPIEDADES DE LAS TABLETAS
„ El método de granulación afecta el grado de compactación de las tabletas,
por ejemplo la granulación por compresión produce gránulos densos con
porosidad menor del 20%, mientras que los gránulos producidos por el
método húmedo poseen de un 20 a30 % de porosidad.
„ También es obvio que los gránulos producidos afecten la efectividad de los
comprimidos en las pruebas de dureza, desintegración, friabilidad, disolución,
y aglutinación. La dureza y friabilidad del granular depende de la
concentración del aglutinante, densidad y porosidad del gránulo 6 .
„ A nivel práctico existe una relación entre el diámetro de tableta que se quiere
y el número de malla necesitado para la granulación para lograr el
cumplimiento de los parámetros de calidad de los comprimidos:

16. GRANULACIÓN SECA
Es la compresión del fármaco con el mínimo de lubricantes
y desintegrantes, el principio activo ocupa la mayor parte del
volumen final de la tableta. Las partículas se agregan a altas
presiones produciendo fuerzas de enlace en la superficie del
sólido y aumentando el área superficial de este. Se realiza en
productos sensibles a la humedad y al calor como son los,
productos efervescentes y el Lactato de Calcio (resistente al
tableteado) donde la migración de humedad afecta al
fármaco
y a los colorantes agregado. Existen dos tipos de
granulación
seca basados en el equipo utilizado.

17. 1.- Por compresión: Se comprimen los polvos secos ya
mezclados utilizando una tableteadora u otro aparato
similar. Como resultado se producen lingotes que son
tabletas grandes de cerca de una pulgada de
diámetro. Estos lingotes se tamizan o se muelen para
producir un material granular que fluye mucho más
fácil que el polvo original. Pudiéndose llevar a cabo
más de una vez hasta que se adquieran las
propiedades de flujo del granulado para la producción
de comprimidos. La eficiencia depende de la
cohesividad del material, densidad, distribución del
tamaño de partícula y de las características del equipo
(tipo, diámetro de punzón, capacidad, altura de
matrices, velocidad de compresión, presión aplicada,
etc). Este proceso es lento y necesita de lubricantes.

18. 2.- Por compactación de rodillos (Chilsonator): Consiste de
un equipo que posee dos rodillos juntos dentados que
rotan en direcciones opuestas. El material se agrega en la
tolva de la parte superior que posee un tornillo helicoidal
que regula la velocidad de entrada del material. Los
lingotes formados se expulsan en la parte inferior que
por posterior tamizaje se muelen para producir los
gránulos. Este principio se utiliza en equipos de la
industria minera, alimenticia, metalúrgica y
farmacéutica. Este equipo es recomendable para
empresas que fabrican un monoproducto debido a los
problemas de limpieza que tiene. Este método es mejor
que el de compresión porque tiene mayor capacidad de
producción, se controla el tiempo de residencia, facilita
la automatización y requiere menos lubricante.

19. GRANULACIÓN SECA
slugging
„ Se comprime el polvo directamente en
tabletas de gran tamaño.
„ Se muelen los compactos.
„ Doble tamización.

20. VÍA SECA
VENTAJAS
1.
2.
3.
4.
Permite manipulación mecánica sin pérdida de
los atributos de la mezcla
Mejora el flujo de los polvos por aumento del
tamaño de partícula
Mejora la cohesión durante la compactación
Permite la granulación sin adición de líquidos o
uso de calor

21. VÍA SECA
PROBLEMAS POTENCIALES
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Tamaño de partícula y solubilidad de los p.a.
(Disolución)
Sobre compactación de los tabletones iniciales
(Disolución)
Posible sobre lubricación debido al empleo de
agentes lubricantes pre y post compresión inicial
(Disolución)
Erosión y segregaci ón de partículas
(Uniformidad de Contenido)
Gran nivel de reprocesamiento (Disoluci ón,
Dureza-Friabilidad)
No es útil para comprimidos con p.a. en bajas
dosis

22. COMPRESIÓN DIRECTA
VENTAJAS
1. Menores costos en instalaciones, tiempo,
equipos, energía y espacio
2. Elimina problemas en el proceso de granulación
debido a la humead y temperatura (vía húmeda)
y presión (vía seca)
3. Facilita la desintegración del comprimido en las
partículas originales del p.a.
4. Disminuye la disparidad de tamaño de partícula
en la formulación
5. Proporciona mayor estabilidad física (disolución)
y química frente al envejecimiento

23. COMPRESIÓN DIRECTA
Excipientes

24. COMPRESIÓN DIRECTA
PRECAUCIONES
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Es crítico el origen de las materias primas. Deben
establecerse exigencias de control de calidad
Dificultad en alcanzar dureza en comprimidos con alto
contenido de p.a.
Distribución no homogénea de p.a. en bajas dosis debido a
mal mezclado (puede ser necesario el uso de mezclas
ordenadas)
Aumento de tamaño de partícula para aumentar la fluidez
del p.a. en dosis altas (disminuye la velocidad de
disolución) (necesidad de glidantes)
Sobre lubricación por exceso de mezclado (disminución de
velocidad de disolución)
Necesidad de precomprensión para comprimidos con alto
contenido de p.a.
Limitaciones para preparar comprimidos coloreados

25. COMPRESIÓN DIRECTA
MEZCLAS ORDENADAS
1.
2.
3.
Disminuir tamaño de partícula del p.a.
(micronizar si es posible)
En primer lugar mezclar p.a. micronizado con
diluyentes que poseen partículas con superficies
porosas (lactosas modificadas)
Adición de otros excipientes y premezclar.
Incorporar estearato de magnesio en último lugar
NUNCA MEZCLAR EN UN SOLO PASO
PRINCIPIOS ACTIVOS Y TODOS LOS
EXCIPIENTES

26. DILUYENTES EMPLEADOS EN COMPRIMIDOS
Lactosa Barato, más o menos inerte
Lactosa “spray dried” Es el diluyente más usado
Almidones maíz, papas, Baratos, se emplean también como
arroz y otros aglutinante y desintegrante
Fosfato di cálcico Barato, insoluble en agua
Sacarosa Buen sabor, barata, higroscópica
Glucosa Higroscópica
Manitol Soluble, usado en comprimidos para
disolver en la boca
Celulosa Macrocristalina Muy buenas propiedades de
compresión, desintegrante
Cloruro de sodio Soluble, comprimidos para disolver

27. AGLUTINANTES USADOS EN
COMPRIMIDOS
EXCIPIENTE MARCA CARACTERÍSTICAS
Celulosa AVICEL Muy compresible no necesita
Macrocristalina PH 101 lubricante
Celulosa ELCEM
Microfina A
Lactosa Spray Muy compresible, buenas
Dried propiedades de flujo, alta
densidad de bulto

28. DESINTEGRANTES USADOS EN
TABLETAS
MATERIAL CONCENTRACIÓN CARACTERÍSTICAS
%
Acido Algínico 2-10
Alginatos
Dióxido de ------ Se produce “IN SITU”
Carbono
Resinas de AMBERLITA (MR)
intercambio
iónico
Silicato de Al y Hasta 10 VEEGUM (MR)
Mg.

29. MATERIAL CONCENTRACIÓN CARACTERÍSTICAS
%
Celulosa Hasta 10
Macrocristalina
AVICEL (MR), es
directamente
compresible, tiene
propiedades
lubricantes
Almidón 2-10 De maíz y de para son
los más usados
Almidón 1-10
Glicolato
Sódico
PRIMOJEL (MR)
EXPLOTAB (MR)

30. MATERIAL CONCENTRACIÓN CARACTERÍSTICAS
%
Goma de 2 Ac-di-sol (MR)
Celulosa
Modificada
PVP Cross 2 POLYPLASDONE XL
Linked (MR)
Dodecil Sulfato 0.5-5 Humectante
de Sodio coadyuvante de
desintegración

31. LUBRICANTES USADOS EN
TABLETAS
Sustancia Conc. Propiedad Característica
(%) principal
Estearato de
Mg, Ca o Ac.
Esteárico
0.2-1 Lubricante Insoluble en agua,
Hidrófobo, Fuerza de
tableta, T.
Desintegración,Velocid
ad de disolución
Talco 1-2
PEG 4000 2-5
6000
Lubricante
Deslizante
Lubricante
Insoluble en agua, No
hidrófobo
Soluble en agua,
Moderadamente
efectivo

32. Sustancia Conc. Propiedad Característica
(%) principal
Parafina Hasta 5 Lubricante Inferior a estearato,
líquida moderadamente
lubricante
Lauril sulfato 0.2-1 Lubricante Se usa con estearato,
sódico moderadamente
lubricante
Sílice coloidal 0.2-1 Deslizante Excelente deslizante
Almidón 2-10 Deslizante
Lauril sulfato 0.2-1 Lubricante Soluble en agua
de

33. CONTROLES
CONTROLES OFICIALES
Dosificación: Se puede realizar por variación de peso o
por uniformidad de contenido
Desintegración: El control de desintegración se determina
en agua a 37ºC. La prueba se realiza de acuerdo al
procedimiento descrito en la USP. Los márgenes de
tolerancia aparecen en la monografía de cada producto
Disolución: Se realiza según la metodología descrita por
la USP para cada producto y está destinado a evaluar las
características de cesión del p.a.

34. CONTROLES
CONTROLES NO OFICIALES
Dureza: Se determina con la ayuda de un
aparato especial denominado Durómetro.
Los márgenes de aceptación fluctúan de
acuerdo a la formulación estudiada
Friabilidad: Se determina con la ayuda de un
instrumento especial denominado
Friabilómetro. Los márgenes de aceptación
fluctúan hasta un 1%

35. ETAPAS DE COMPROBACIÓN DE LA
CALIDAD (CONTROLES)
Etapas de comprobación de la calidad (controles)
En cada uno de los estados del proceso, se acostumbra a hacer ciertos
controles o inspecciones de calidad que pueden dividirse en varios tipos

36. PARÁMETROS DE COMPROBACIÓN DE
CALIDAD (CONTROLES)
1. Tamaño (Diámetro y altura)
2. Forma
3. Dureza (tensión estática)
4. Apariencia
5. Marcas de Identificación
6. Variación de peso
7. Ensayo y Uniformidad de Contenido
8. Friabilidad (tensión dinámica)
9. Desintegración
10. Disolución
11. Porosidad
12. Estabilidad física

37. TAMAÑO (DIAMETRO Y ALTURA)
Las dimensiones físicas del material junto con la densidad de los
materiales en la formulación de las tabletas determinarán su peso.
Las dimensiones (diámetro y altura) se acostumbran a medir con
un vernier o un tornillo micrométrico que da lecturas en décimas
de milímetro. Las medidas deben tener máximo una variación del
5% del valor estandarizado. Variaciones pequeñas de la altura o el
diámetro no deben notarse a simple vista. Variaciones altas
pueden producir dificultades al empacar las unidades tanto en el
blisteado como en el llenado de recipientes de dosis múltiples. Si
se mantiene la presión de la tableteadora constante, el grosor
cambiará según las variaciones durante el llenado de matrices
reflejándose en el peso del comprimido

38. MARCAS DE IDENTIFICACIÓN
„ Las marcas pueden ir esculpidas o impresas con el
logo o el símbolo del fabricante, el lote del
producto y hasta su cantidad. Entre más
información vaya impresa habrá más problemas
por endurecimiento y despicado