El documento describe el proceso de elaboración de granulados y el control de calidad de los mismos. Explica los componentes utilizados en la formulación de granulados como principios activos, diluyentes, aglutinantes, lubricantes y desintegrantes. Además, detalla los procedimientos de granulación húmeda y seca, y los pasos para la elaboración de un lote de granulado. Finalmente, presenta los métodos para realizar controles de calidad como la determinación del tamaño, forma y porosidad de las partículas, así como

2. UNIVERSIDAD TECNICA DE MACHALA
FACULTAD DE CIENCIAS QUIMICAS Y DE LA SALUD
CARRERA DE BIOQUIMICA Y FARMACIA
CONTROL DE MEDICAMENTOS
NOMBRE: Ruth Elizabeth Vélez Rodríguez
CURSO: Quinto Año “B”
FECHA: 03 De Junio Del 2014
DOCENTE: Dr. Carlos García
ELABORACON DE GRANULADOS Y CONTROL DE CALIDAD
 INTRODUCCION:
Granulado: Mezcla de polvos que incluye fármaco (s) y excipientes
previamente seleccionados que se llevan a un proceso de granulación que va a
servir para preparar una nueva forma farmacéutica.
Reología: Estudia las propiedades de flujo de gases, líquidos y también la
deformación de sólidos cuando se someten a la acción de una fuerza.
Diluyente: Esta sustancia es necesaria, porque la dosis del componente activo
es pequeño, al agregar el diluyente un compuesto inerte aumenta el volumen
para que de esta manera el comprimido tenga un tamaño útil para su
compresión. Los diluyentes utilizados para este propósito son fosfato dicalcico,
sulfato de calcio, lactosa, celulosa, caolín, manitol, cloruro de sodio, almidón
seco y azúcar en polvo
Aglutinantes: Son agentes utilizados para impartir cualidades cohesivas a los
materiales en polvo, de esta manera los comprimidos permanecen intactos
después de la compresión y mejoran las cualidades de flujo para las
formulaciones de gránulos con la dureza y tamaño deseados. Ejemplos de
aglutinantes son almidón, gelatina y azucares como la sacarosa, la glucosa, la
dextrosa, la malaza y la lactosa.
Lubricantes: Previenen la adhesión de los material de los comprimidos a la
superficie de las matrices y los punzones, reducen la fricción entre las
partículas, facilitan la eyección de los comprimidos de la cavidad de la matriz y
pueden mejorar la velocidad de flujo de la granulación de los comprimidos.
Ejemplo de lubricantes talco, estearato de magnesio, estearato de calcio, acido
esteárico, aceites vegetales hidrogenados y polietilenglicol
Deslizantes: Es una sustancia que mejora las características de flujo de una
mezcla de polvos. Estos materiales se agregan en el estado seco justo antes
de la compresión. Ejemplos dióxido de silicio coloidal, el talco también se usa y
puede desempeñar el papel de lubricante/deslizante.

3. Desintegrante: Es una sustancia, o mezcla de ellas, agregada a una
comprimido para facilitar su ruptura o desintegración después de su
administración. Los materiales que cumplen la función de desintegrantes han
sido clasificados químicamente como almidones, arcillas, celulosas, alginas,
gomas y polímeros con enlaces cruzados.
OBJETIVO DE LA GRANULACIÓN:
-Mejoramiento de las propiedades de flujo del granulado.
-Prevención de la segregación de los ingredientes mezclados.
-Mejoramiento de las características de los comprimidos (dureza, friabilidad,
peso promedio, etc).
La granulación es considerada como el proceso de incremento del tamaño de
partículas.
En este proceso, partículas pequeñas se unen para formar una más grande
(con diámetros de 0,1 a cerca de 2 mm) en el que las partículas originales
pueden identificarse.
El proceso puede ser seco o húmedo. En este último, se utiliza un líquido para
aglomeración seguido de un proceso de secado. La granulación es el proceso
más importante en la industria farmacéutica.
Granulación Húmeda: Es el proceso de mezclado de un polvo en presencia de
un líquido (solución aglutinante) para formar el gránulo. Este proceso disminuye
el riesgo de segregación y producción de finos relacionada con la compresión
de tabletas. La granulación ocurre por la formación de enlaces tipo puentes de
hidrógeno entre las partículas primarias.
El tiempo de mezclado depende del equipo y de las propiedades del polvo, en
general puede ir desde 15 minutos a una hora. En la práctica, el punto final se
logra cuando al tomar una porción de la muestra con la mano y presionarla
suavemente al abrir nuevamente la mano esta se resquebraje. Si se agrega
demasiada solución aglutinante, se formará una masa que se apelmazará y
taponará los tamices y que durante el secado formará agregados duros que
habrá que moler.
1. GRANULACION HUMEDA
VENTAJAS:
- Experiencia previa en el país y a nivel mundial
- Uniformidad del contenido
- Versatilidad, se adapta a más principios activos.
-Control sobre la humedad
DESVENTAJAS - Falta de uniformidad de lote a lote
- Necesidad de humedad y calor
- Restricción sobre el uso de solventes.

4. 2. GRANULACION SECA
VENTAJAS - Proceso más rápido
- Eliminación de calor y humedad.
DESVENTAJAS - Variación de lote a lote
- Materiales más costosa
 MATERIAL Y EQUIPO:
Balanza granataria, balanza analítica, espátulas, mallas, 1 vaso de precipitado
de 100 ml, agitador de vidrio, parrilla, papel aluminio.
 PROCEDIMIENTO:
PESAJE DE COMPONENTES DEL GRANULADO
FORMULACION
Ácido acetil salicílico--------------------------------------100mg
Almidón------------------------------------------------------100mg
Estearato de magnesio-------------------------------------9 mg
Talco----------------------------------------------------------10 mg
Lactosa-------------------------------------------------------100 mg
Gelatina------------------------------------------------------- 0.5%
AJUSTES DE PUREZA
Ajustar la cantidad que se debe pesar de fármaco de acuerdo a la pureza en
que éste se encuentra.
Respecto a los demás componentes, hacer los cálculos matemáticos para
pesar lo correspondiente al tamaño de lote.
a) Mezclar el principio activo, la lactosa y el 40% almidón.
b) Preparar la mezcla aglutinante: 60% de almidón y gelatina con 40 ml de
agua puede ser caliente o a temperatura ambiente de tal manera que se
obtenga una suspensión coloidal.
c) Adicionar la mezcla aglutinante sobre los polvos, evitando que no se formen
grumos. Cuando la masa tenga la textura deseada detener la adición de la
mezcla aglutinante.
d) Pasar la masa resultante por una malla en este caso se utilizó la malla, con
movimientos de presión, torsión y deslizamiento, se recogen en una hoja de
papel extendiendo los gránulos y dejar secar.
e) Adicionamos los componentes restantes en el granulado: el almidón, el
estearato de magnesio y se mezcla durante dos minutos y por último se
adiciona el talco y se mezcla durante 2 min.
 DIAGRAMA DE FLUJO:

5.  CONTROL DE CALIDAD:
DETERMINACION DE TAMAÑO Y FORMA DE LA PARTICULA: se realiza
midiendo 10 gránulos al azar y se lleva al microscopio observando así sus
características físicas.
Tamaño de partícula por maya. Se pesa cierta cantidad de muestra
considerablemente y se ordenan las mayas: la maya que tenga la abertura más
pequeña ira abajo y así ascendentemente, se colocara la sal de mesa ya
pesada en la maya superior y se pone en marcha el equipo por 20min., al
termino de esto se pesara el contenido de cada maya y lo que paso por todas
las mayas, harás cálculos para determinar el diámetro promedio de la partícula.
VELOCIDAD DE FLUJO
Uno de los requisitos que debe cumplir un material para que se pueda
comprimir es el de tener muy buena fluidez. Uno de los parámetros para medir
la capacidad de flujo de los materiales es el ángulo de reposo estático. Este es
el ángulo de la pendiente formada por el cono producido respecto al plano
horizontal cuando se le deja caer libremente un material desde un embudo de
vidrio. Entre menor sea el ángulo de reposo, mayor será el flujo del material y
viceversa. Este tipo de ángulo mide la capacidad de movimiento o flujo del
polvo. Hay dos tipos de ángulo de reposo estático.
DETERMINACION DE VELOCIDAD DE FLUJO:
Uno de los requisitos que debe cumplir un material para que se pueda
comprimir es el de tener muy buena fluidez. Uno de los parámetros para medir
la capacidad de flujo de los materiales es mediante el flujo metro, donde se
relaciona la masa con respecto del tiempo; por lo tanto, se sujeta la tolva de la

6. tableteadora, se coloca el granulo en ella y medimos el tiempo en que todo el
granulo cae,
ANGULO DE REPOSO
Uno de los parámetros para medir la capacidad de flujo de los materiales es el
ángulo de reposo estático. Este es el ángulo de la pendiente formada por el
cono producido respecto al plano horizontal cuando se le deja caer libremente
un material desde un embudo de vidrio. Entre menor sea el ángulo de reposo,
mayor será el flujo del material y viceversa.
Este tipo de ángulo mide la capacidad de movimiento o flujo del polvo. Hay dos
tipos de ángulo de reposo estático:
- Derramado: Es el ángulo medido en la pila formada cuando el polvo se vacía
libremente sobre una superficie plana. Existen algunos equipos como el
Protector que está dotado con un transportador que mide simultáneamente el
ángulo del cono a medida que se vacía el material.
- Drenado:
Es el ángulo medido en la superficie del polvo cónico que se deja sobre un
recipiente de fondo plano (caja de petri), si el polvo se hace pasar a través de
un orificio en la base del recipiente.
En términos generales, el ángulo de reposo se utiliza para evaluar las
propiedades de los lubricantes y para caracterizar el flujo de los granulados.
Algunos autores sostienen que existe una gran relación entre la velocidad de
flujo de un material con el ángulo de reposo, índice de compresibilidad y
variación del peso de las tabletas.
Ángulo de reposo dinámico: Se mide con un flujómetro que es un equipo que
mide el flujo dinámico de los polvos. Consiste de un cilindro que posee orificios
móviles con diámetros de 1,428; 0,925; y 0,635 cm y una altura de 18 cm. Este
equipo es capaz de medir la velocidad de flujo a través de unos orificios de
diferentes diámetros. Para materiales cohesivos conviene utilizar los orificios
con diámetros pequeños.
Otros ángulos utilizados son el de deslizamiento y el de espátula. Algunos
autores sostienen que este último indirectamente mide la adhesión, área
superficial, tamaño, forma, uniformidad, fluidez, porosidad y desformabilidad del
granulado.
Factores que afectan el ángulo de reposo:
-Forma: Las partículas esféricas tienen muy buen flujo, contrario a lo que
sucede con las partículas que son muy irregulares. Por esta razón, es de

7. esperarse que los granulados formados por partículas lisas o esféricas
presenten ángulos de reposo muy aplanados y viceversa.
-Tamaño: si se toma el tamaño independiente de la forma y densidad de la
partícula, se puede esperar que las partículas con tamaños inferiores a 75 μM
no fluyan debido a su alta cohesión, y que las partículas con tamaños en el
rango de 250 –2000 μM tengan muy buen flujo.
Las fuerzas de cohesión y de rozamiento: influyen grandemente en la forma
del cono, especialmente en las partículas finas. Para disminuir esta cohesión y
rozamiento, se utilizan unas sustancias llamadas lubricantes que se adicionan
al granulado en cantidades muy pequeñas. Otros mecanismos que se pueden
utilizar para disminuir las fuerzas de cohesión son:
- La eliminación en el material toda humedad de equilibrio superior al 5%.
- Tamizando las partículas menores a 50 μM, siempre y cuando la proporción
de éstas en el granulado no sea muy alta.
DETERMINACION DE LA POROSIDAD:
La porosidad de los gránulos depende de la forma y distribución de tamaño y
forma de partículas, también de la rugosidad de la rugosidad de superficies y
de la forma de empaquetamiento de las partículas. Por esta razón la porosidad
para una misma sustancia depende del grado de molienda, tamizaje o
compactación del granulado. Si un granulado está formado por partículas muy
rígidas, no habrá buen flujo, esto mismo sucede con gránulos demasiados
porosos ya que no llenarían bien las matrices de la tableteadota durante la
compresión debido a su alta cohesión y gran fricción entre las partículas. En
términos generales todo tipo de granulado está formado por partículas
anisotrópicas donde las partículas pequeñas tienden a llenar los espacios que
quedan entre las partículas grandes dando un grado de empaquetamiento más
denso y fluido.
BIBLIOGRAFIA:
 BENEMÉRITA UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE PUEBLA. (en línea).
Consultado el: 02/06/2014. Disponible en:
http://www.facultadcienciasquimicas.buap.mx/ligas/acredita/AF/4.2%20C
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de%20laboratorio%201997%20y%202009/1997/Manuales%20Del%20P
erfil-97/Manuales%20Del%20Perfil-97-PDF/Manual-
Tecnolog%C3%ADa%20Farmac%C3%A9utica%20III.pdf