Dossier maquinas herramientas iii

MÁQUINAS HERRAMIENTAS III
PROF. ROBERTO CÓRDOBA
Fresadora
Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por arranque de
viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada
fresa. Mediante el fresado es posible mecanizar los más diversos materiales como maderas,
acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos, superficies planas o curvas,
de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Además las piezas fresadas pueden ser desbastadas
o afinadas.
En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la
herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras mas
complejas.
Partes de la fresadora
Los componentes principales de una
fresadora son: la base, el cuerpo, la
consola, el carro, la mesa, el puente y el
eje de la herramienta.
La base permite un apoyo correcto de la
fresadora en el suelo. El cuerpo (columna)
se apoya sobre la base y forman parte de
la misma pieza, tiene en la parte frontal
unas guías templadas y rectificadas para el movimiento de la consola y unos mandos para el

accionamiento y el control de la máquina. La consola se desliza verticalmente sobre las guías del
cuerpo y sirve de sujeción para la mesa. La mesa tiene una superficie ranurada sobre la que se
sujeta la pieza a conformar. La mesa se apoya sobre dos carros que permiten el movimiento
longitudinal y transversal de la mesa sobre la consola.
El cabezal es una pieza apoyada en voladizo sobre el bastidor y en él se alojan unas lunetas
donde se apoya el portaherramientas. Este portaherramientas o portafresas es el apoyo de la
herramienta y le transmite el movimiento de rotación del mecanismo de accionamiento alojado en
el interior del bastidor.
Movimiento de los carros:
Son tres los ejes principales
normalizados de los que dispone una
fresadora vertical:
Eje Z: eje principal de traslación y
que se corresponde con el que
proporciona la potencia de corte.
Positivo cuando la distancia entre
la herramienta y la pieza
aumenta.
Eje X: eje principal de traslación
horizontal y perpendicular al eje
Z.
Eje Y: eje principal de traslación
perpendicular al plano ZX.
Tipos de fresas:

SISTEMAS DE FIJACIÓN USADOS EN EL FRESADO
Prensa:
Sistema utilizado para la sujeción de la
pieza a mecanizar en la mesa de trabajo
de la fresadora. Este instrumento
inmoviliza correctamente a la pieza.
Cabezal divisor
El cabezal universal es un accesorio de la
fresadora, en realidad es uno de los
accesorios más importantes, diseñado
para ser usado en la mesa de la
fresadora. Tiene como objetivo
primordial hacer la división de la
trayectoria circular del trabajo y sujetar
el material que se trabaja. El eje
portafresas que posee el cabezal se
puede ajustar formando cualquier
ángulo con la superficie de la mesa.
Este accesorio se acopla al husillo
principal de la máquina, permitiéndole
realizar las más variadas operaciones
de fresado. Cuando giramos 5 veces el
husillo, normalmente, el plato girara una
vuelta completa.
Sujeción directa sobre la mesa

-Empleado para piezas grandes y medianas
-La pieza se fija mediante el uso de bridas, tornillos,
cuñas, etc.
-Es importante direccional adecuadamente los
esfuerzos
Sistemas de sujeción modulares
•Basados en una placa base con agujeros o ranuras
•Los elementos de sujeción (bridas, posicionadores, etc. están estandarizados)
•Sistema flexible, adaptable a multitud de piezas
Comentario sobre los sistemas de sujeción de piezas tradicional
Las modernas máquinas herramientas, cada vez más sofisticadas, permiten obtener una alta
precisión, grandes arranques de material y gracias a su flexibilidad pueden realizar mecanizados
de gran complejidad con un solo posicionamiento de la pieza.
Su punto débil, sin embargo, es aún el sistema de montaje para sujetar la pieza. De hecho, los
equipos de sujeción de pieza tradicionales, sean mecánicos, neumáticos o hidráulicos, nunca
dejan la pieza totalmente libre para todas las operaciones de mecanizados necesarias. Además,
ha de ejercerse una elevada fuerza de apriete al menos en dos puntos, con las consiguientes
tensiones inevitables en la estructura de la pieza, que pueden comprometer la productividad de la
máquina.
Plato divisor
El cabezal universal divisor es un accesorio de la fresadora, en realidad es uno de los accesorios
más importantes, diseñado para ser usado en la mesa de la fresadora. Tiene como objetivo
primordial hacer la división de la trayectoria circular del trabajo y sujetar el material que se trabaja.
El eje portafresas que posee el cabezal se coloca formando cualquier ángulo con la superficie de
la mesa. Este accesorio se acopla al husillo principal de la máquina, permitiéndole realizar las
más variadas operaciones de fresado.
El cabezal universal es uno de los más comúnmente usados en la industria. Se usa para ejecutar
todas las formas posibles de divisiones. Es un accesorio muy preciso y versátil. Sujeta la pieza en
uno de sus extremos, bien sea en la copa universal, entre copa y punta o entre puntas y es
posible producirle un movimiento giratorio a la pieza en combinación con el movimiento
longitudinal de la mesa para el fresado de hélices.
El cabezal divisor se necesita para la fabricación de piezas en las que hay que realizar trabajos
de fresado según determinadas divisiones (ruedas dentadas, cuadrados y hexágonos, árboles de
chavetas múltiples, fresas, escariadores). Con su ayuda también es posible fresar ranuras en
espiral.

El cabezal divisor (aparato divisor universal) consta de la carcasa en que va soportado el husillo
del cabezal divisor. Este husillo sirve para alojar el montaje de sujeción. Las piezas a trabajar
pueden sujetarse en voladizo o entre puntos.
El disco divisor va fijado sobre el husillo del
cabezal. En el aparato divisor también existe
un mecanismo de tornillo sin fin necesario
para la división indirecta, así como un
dispositivo para la división diferencial y para el
fresado de ranuras helicoidales.
Funcionamiento
El movimiento de rotación llega al husillo
secundario o portafresas a través del eje
intermediario que se monta en el husillo
principal.
A este se acopla el sistema de engranajes del
mecanismo interior del aparato.
Procesos de montaje de un cabezal universal en la
Ventajas del Cabezal Universal Divisor
El cabezal universal divisor sirve como accesorio para el montaje de piezas; se inclina para
facilitar el fresado en ángulo; permite hacer cualquier número de divisiones. Sirve también como
Divisor Simple. Esto se puede lograr por tener sobre el husillo un plato divisor con ranuras que
permite el operarlo directamente, si antes se ha desconectado el tornillo sinfín de la corona.
Mantenimiento
El divisor universal es muy valioso y delicado. No debe golpearse. El transporte debe ser muy
cuidadoso. Hay que mantenerlo siempre limpio y lubricado.
Montaje de piezas
El montaje de piezas sobre el cabezal divisor universal permite hacer en la fresadora ciertas
operaciones que de otro modo sería muy difícil o imposible de hacer.
Por ejemplo:
• Lograr que la pieza gire en relación y simultáneamente con el desplazamiento de la mesa
(engranajes helicoidales, brocas, sinfín).
• Dividir regularmente la periferia de una pieza (anillos graduados, ruedas dentadas).
• Fresar piezas en ángulo (engranaje cónico).
Clasificación:
Los montajes para mecanizar piezas en el aparato divisor, podemos agruparlos en tres:
1. Montaje al aire
2. Montaje entre puntas
3. Montaje entre copa y punta
Estos son montajes típicos de torno.
La misma disposición de la nariz del husillo, tanto del torno como del cabezal divisor universal,
como también los mismos elementos empleados, (copas, puntos de centraje, contrapunta, bridas,
permiten efectuar los montajes en forma similar).

Métodos de aplicación
Se pueden aplicar estos métodos:
División directa
División indirecta
División angular
División diferencial
Fresado de ranuras espirales
División directa
En el cabezal divisor universal se puede aplicar el sistema de división directa, como si se tratara
de un divisor simple.
En el procedimiento de división directa no están engranados el tornillo sin fin y la rueda helicoidal.
El engrane se obtiene en virtud del giro de un cojinete rotativo excéntricamente en que va
soportado el tornillo sin fin. La división se produce en un disco divisor que generalmente tiene 24
agujeros o muescas (entalladuras) pero algunas veces también 16, 36, 42 ó 60.
El disco divisor en el que encaja un punzón divisor, está fijado al husillo del cabezal. En cada
paso de división, el disco divisor y con él la pieza girada en las correspondientes distancias entre
agujeros. No pueden obtenerse más divisiones que las que permiten, sin resto, el número de
agujeros o muescas del plato divisor. De este modo pueden realizarse divisiones son dispositivos
sencillos, que generalmente poseen discos recambiables. Mediante la división directa se opera
más rápidamente que con los otros procedimientos.
El divisor universal funciona en esta forma por tener un planto con ranuras, fijo al husillo principal,
y un trinquete que encaja en las ranuras.
Generalmente el plato trae 24 ranuras, pero algunos traen 16 – 32 – 42 ó 60 ranuras.
La siguiente es la fórmula para la división directa con cabezal divisor universal:
F = K
N
F = número de ranuras que se deben girar
K = número de ranuras del plato
N = número de divisiones que se requieren
Observaciones
La división directa es muy limitada.
Es aplicable cuando las divisiones que se requieren obtener corresponden a un submúltiplo del
número de ranuras del plato.
Para fresar cada cara es necesario encajar el trinquete en la ranura correspondiente y bloquear el
husillo del cabezal.
No hay que contabilizar la ranura donde quedó el trinquete para la nueva división.
Desencajar el trinquete para cada nueva división.
Si el cabezal lo permite, aislar el husillo de la rueda (corona) ya que el movimiento entre ambos
no es necesario.
División Indirecta
Es uno de los sistemas de división que permite obtener un determinado número de divisiones,
que no se lograrían por la división directa.
En la división indirecta el husillo del cabezal divisor es accionado a través de un tornillo sin fin y
una rueda helicoidal. La relación de transmisión del mecanismo de tornillo sin fin es 40 : 1, es
decir que 40 revoluciones de la manivela divisora suponen una revolución del husillo del cabezal

divisor. Si, por ejemplo, se quiere tener una división decimal, para cada paso parcial serán
necesarias 40 : 10 = 4 vueltas de la manivela divisora.
Para 32 divisiones, por ejemplo, se necesitarán 40 : 32 = 1 8/32 = 1 ¼ revoluciones. Para poder
realizar el ¼ de revolución, hará falta un disco de agujeros con una circunferencia de agujeros
cuyo número sea divisible por 4, por ejemplo la circunferencia de 16 agujeros daría ¼ de 16 = 4.
La manivela divisora desplazable radialmente se ajusta en esta circunferencia de agujeros y se
hace girar en 4 distancias entre agujeros. En este procedimiento de división se sujeta el disco de
agujeros mediante la clavija de fijación.
Los discos de agujeros (Figura 23) son recambiables. Tienen por lo general de seis a ocho
circunferencias concéntricas de agujeros con diferentes
números de agujeros. Dentro de cada circunferencia las
distancias entre agujeros son iguales. La división se facilita
mediante la utilización de la tijera de dividir (Figura 24). Se
ahorra uno el tiempo perdido en el engorroso recuento de
agujeros, expuesto además a equivocaciones. Entre ambos
brazos de la tijera siempre tiene que haber un agujero más
que el número de espacios entre ellos que se había
calculado. Para evitar errores en la división hay que tener
cuidado al seguir dividiendo, de que la manivela gire siempre
por error, habrá que retroceder suficientemente la manivela
para eliminar la acción del recorrido muerto, y entonces
volver a girar hacia delante.
También pueden realizarse por el procedimiento indirecto divisiones que vayan dadas en forma
de ángulo.
Figura 24: Empleo de la tijera en la división
Las operaciones de cálculo se ejecutan tomando como base la relación existente entre el tornillo
sinfín y el número de dientes de la corona.
La regla para determinar el número de vueltas de la manivela, el número de agujeros y la
circunferencia de agujeros del disco divisor, así:
Consideremos la relación 1/40, o sea que la corona tiene 40 dientes y el tornillo sinfín una
entrada. Cuando hayamos dado una vuelta en el tornillo sinfín, la corona habrá desplazado un
diente y el husillo 1/40 de vuelta.
Si hacemos girar la manivela 20 vueltas, la corona se habrá desplazado 20 dientes, y por lo tanto,
el husillo con la pieza habrá dado ½ vuelta.

Para saber el número de vueltas que se deben dar a la manivela con objeto de lograr un
determinado número de divisiones en el husillo, aplique la siguiente fórmula:
F = K
N
F = número de vueltas de la manivela
K = número de dientes de la corona
N = número de divisiones por efectuar
División Angular
La división angular es otro de los sistemas de división que se
pueden realizar con la ayuda del cabezal divisor universal, cuando
la medida entre divisiones sobre una circunferencia está dada en
grados y minutos.
El ángulo entre divisiones tiene su vértice en el centro de la pieza.
División en grados:
Como el husillo del cabezal gira 360 grados en una vuelta, en una sola vuelta de la manivela gira
360/40 = 9 grados (con una relación de 1/40)
Por tanto, si se quiere desplazar un número determinado de grados, se aplica la siguiente
fórmula:
F = G
A
F = número de vueltas de la manivela
G = valor del ángulo entre divisiones
A = giro de la manivela en una vuelta (9 grados)
División diferencial
La división diferencial constituye una ampliación del procedimiento indirecto de división. Se
emplea en lo casos en que no es posible la división indirecta por no existir en ninguno de los
discos los agujeros, las circunferencias de agujeros necesarias. Se elige por ello un número
auxiliar de división (T´) que pueda ser obtenido por división indirecta y que pueda ser mayor o
menor que el número pedido (T). La diferencia resultante (T´ - T) se compensa mediante un
movimiento de giro del disco de agujeros se produce partiendo del husillo del cabezal a través de
ruedas de cambio. Debe marchar paralelamente al movimiento de la manivela de división cuando
T´ es mayor que T, tener sentido opuesto cuando T´ se eligió menor que T. En la división
diferencial el disco de agujeros no debe quedar sujeto a la carcasa mediante la clavija de fijación,
tal como suceda en la división indirecta (Figura 25). Tiene que poder girar, con la clavija suelta.
EJERCICIO DE APLICACIÓN
División Indirecta
En una pieza montada en un divisor universal cuya corona posee 50 dientes, es decir con una
relación 1/40, encuentre el número de vueltas que se deben dar a la manivela para hacer 4
divisiones a igual distancia.
Aplicamos la fórmula:

F = K
N
F = número de vueltas de la manivela = ?
K = número de dientes de la corona = 50
N = número de divisiones por efectuar = 4
→ F = 50 = 12 1/2
4
→ F = 12 1/2
Es necesario dar 12 vueltas completas más una fracción de ½ vuelta.
Las vueltas enteras se dan partiendo de un agujero cualquiera del plato divisor, y volviendo al
mismo.
Para la fracción de vuelta se necesita disponer de un círculo cuyo número de agujeros sea
múltiplo de la fracción.
OPERACIONES DE FRESADOS FUNDAMENTALES
Fresado tangencial
La foto muestra una fresa cilíndrica de diente helicoidal en acción en
un proceso de planeado tangencial.
Fresado Frontal
La foto aparece una fresa frontal de cuatro dientes en proceso de
planeado frontal
Planeado y planeado con escuadra
•Objetivo: Generar superficies planas.
•Planeado en escuadra: se utiliza una fresa para planear
con ángulo de posición de 90º
•Por lo general es más ventajoso utilizar un ángulo de
posición menor
Escuadrado y Canteado
•Fresado fundamentalmente lateral, con capacidad
añadida de profundidad de corte (planeado)
•Caso particular: canteado. Fresado
completamente lateral
•Espesor y profundidad de los cortes determinan el
tamaño de la herramienta

•Problema importante de evacuación de viruta (aire comprimido, líquido refrigerante)
•Distintos tipos de fresas en función de la profundidad de corte requerida
Alojamientos o vaciados
•Taladrado hasta una determinada profundidad y
fresado posterior
•O bien fresado en rampa en varios cortes
•Para taladrar es necesario que los filos de corte
atraviesen el centro de la herramienta
•Fresas muy polivalentes: aplicables a taladrados y/o
ranurados
Copiados o contornos
•Fresas para ranurar con filo de corte redondo,
necesario para mecanizado continuo de formas
convexas y cóncavas:
•Fresas de punta esférica
•Fresas de plaquitas redondas (limitaciones)
Ranuras y cortes
•Se utilizan fresas de disco
en lugar de fresas de
ranurar
•Diferencia: relación
profundidad/longitud

•Esfuerzo de corte sólo en una pequeña parte de los dientes: vibraciones
•Solución: volantes de inercia
Chaflanes
•Operaciones típicas: chaflanes o cortes en forma de V
•Normalmente herramientas específicas
•A veces herramientas de planear o ranurar mediante giro del husillo
•En ocasiones se emplean limas (trabajo por abrasión)
Velocidad de corte:
Se define como la velocidad lineal en la zona que se está
mecanizando. Una velocidad alta de corte permite realizar el
mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la
herramienta. La velocidad de corte se expresa en
metros/minutos.
Los factores que influyen en la velocidad de corte son:
Calidad del material de las fresas y sus dimensiones.
Calidad del material que se va a trabajar.
Avance y profundidad de corte de la herramienta.
Uso del fluido de corte (aceite soluble)
Tipo de montaje del material.
Tipo de montaje de la herramienta.
Velocidad de rotación de la pieza (N): normalmente expresada en revoluciones/minuto
(rpm). Se calcula a partir de la velocidad de corte y del diámetro mayor de la pasada que
se está mecanizando.

Como las velocidades de corte de los materiales ya están calculadas y establecidas en
tablas, solo es necesario que la persona encargada calcule las rpm a que debe girar la
fresa, para trabajar los distintos materiales. Las revoluciones de la fresa se pueden calcular
por medio de la fórmula:
Dirección de fresado
Fresado en oposición: este tipo de fresado resulta
cuando el sentido de giro de la fresa y el avance del
material se oponen.
Fresado en concordancia
Este tipo de fresado aparece cuando el sentido de giro
de la fresa y el sentido de giro del material concuerdan

Problemas en el fresado
Problema Causa Remedio
Rotura
Demasiada cantidad de material
eliminado.
Avance demasiado rápido.
Longitud total demasiado larga.
Disminuir avance por diente.
Disminuir el avance
Usar un portaherramientas profundo o
usar una fresa más corta.
Desgaste
Material de la pieza de trabajo
demasiado duro.
Avance y velocidad inadecuada.
Mala evacuación de la viruta.
Fresado convencional.
Hélice de la fresa inadecuada.
Comprobar la herramienta adecuada
para trabajar.
Comprobar los parámetros de corte
adecuados.
Mejorar la refrigeración.
Fresado inverso.
Analizar las fresas correctas.
Virutas
Valor de avance demasiado alto.
Vibración de los dientes.
Velocidad de corte baja.
Fresado convencional.
Rigidez de la herramienta.
Reducir el valor de avance.
Reducir las RPM
Aumentar las RPM
Fresado inverso.
Cambiar a una herramienta más corta o
aumentar la profundidad del mango

Rigidez de la pieza de trabajo.
insertada en el portaherramientas.
Sujetar más fuerte la pieza.
Corta vida
de la
herramienta
Material de trabajo resistente
Rebaje del ángulo primario inadecuado.
Fricción elevada entre la fresa y la pieza
de trabajo
Analizar la herramienta más apropiada
Cambiar al ángulo de corte más
apropiado.
Usar una herramienta recubierta.
Mal acabado
superficial
Avance demasiado rápido.
Velocidad demasiado lenta.
Viruta cortante y penetrante.
Desgaste de la herramienta.
Acumulación de viruta en el filo.
Disminuir el avance.
Aumentar la velocidad.
Disminuir la cantidad de material a
utilizar.
Sustituir a una herramienta con un ángulo
de hélice superior.
Inexactitud
en la pieza
de trabajo
Flexión de la herramienta.
Desgaste del portaherramienta o
herramienta mal sujeta.
Baja rigidez en la sujeción de la
herramienta.
Baja rigidez en el husillo de la máquina
Cambiar a una herramienta más corta.
Repara o reemplazar el
portaherramientas.
Mejorar la rigidez con una herramienta
más corta.
Usar husillo más grande.
Vibración
Valores de avance y velocidad
demasiado altos.
Longitud total demasiado larga.
Corte demasiado profundo.
Rigidez insuficiente entre la máquina y
el portaherramientas.
Rigidez de la pieza de trabajo.
Cambiar a valores de avance y velocidad
correctos.
Cambiar a una herramienta más corta.
Disminuir la profundidad del corte.
Corregir el portaherramientas y cambiarlo
si es necesario.
Aumentar la fuerza de sujeción de la
pieza de trabajo.
Normas de seguridad en Fresadoras
Riesgos presentes: en la operación de la máquina
Contacto con energía eléctrica.
Atrapamiento por engranajes y correas.
Golpes por roturas de piezas y proyección de trozos y partículas metálicas hacia la cara y
el cuerpo.
En el operador:
Atrapamiento por uso de ropas sueltas, uso de anillos, relojes, pulseras, guantes.
Contacto con la fresa al preparar el trabajo.
Contacto con elementos filosos en el montaje.

Golpes en los pies por caída de materiales.
Golpes por proyección de partículas
Medidas preventivas: en las tareas:
Capacitación permanente en prevención de riesgos.
Operadores entrenados y capacitados.
Medidas preventivas: en la máquina y el lugar de trabajo.
Mantener la zona de trabajo y sus alrededores limpios, ordenados y libres de aceite y
grasa.
Las partes móviles de la máquina deberán permanecer con sus protecciones respectivas.
Buena iluminación en el punto de operación.
Usar protección facial.
NO se debe usar guantes durante el fresado.
Antes de comenzar el trabajo
Que la mordaza, plato divisor o dispositivo de sujeción de piezas, de que se trate, está
fuertemente anclado a la mesa de trabajo.
Que la pieza a trabajar esté correcta y firmemente sujeta al dispositivo de sujeción y que
en su movimiento no encuentre obstáculos.
Que la fresa esté bien colocada en el eje del cabezal y firmemente sujeta.
Que estén apretados los tornillos de fijación del carro superior.
La Limadora
La limadora mecánica es una máquina
herramienta para el mecanizado de
piezas por arranque de viruta, mediante
el movimiento lineal alternativo de la
herramienta o movimiento de corte. La
mesa que sujeta la pieza a mecanizar
realiza un movimiento de avance
transversal, que puede ser intermitente
para realizar determinados trabajos,
como la generación de una superficie
plana o de ranuras equidistantes.
Asimismo, tambien es posible desplazar
verticalmente la herramienta o la mesa,
manual o automáticamente, para
aumentar la profundidad de pasada.
La limadora mecánica permite el
mecanizado de piezas pequeñas, y, por
su fácil manejo y bajo consumo
energético, es preferible su uso al de
otras máquinas herramientas para la
generación de superficies planas de menos de 800mm de longitud.

Componentes principales
Bancada: es el elemento soporte de la máquina, aloja todos los mecanismos de
accionamiento, suele ser de fundición y muy robusta. Está provista de guías horizontales
sobre las que se deslizan el carro y dos guías verticlaes sobre las que puede desplazarse
verticlamente la mesa.
Mesa: sobre las guías verticlaes de la parte frontal de la bancada se apoya un carro
provisto de guías horizontales sobre las que se desplaza la mesa propiamente dicha, por
tanto, puede moverse verticlamente por desplazamiento vertical del carro.
Carro: es la parte móvil de la máquina, desliza sobre guías horizontales en forma de cola
de milano, situadas en la parte superior de la bancada y en cuya parte frontal hay una
torreta provista de un portaherramientas en el que se fija la herramienta de corte.
Mecanismo de accionamiento del carro: hay varios tipos, por cremallera, por palaca
oscilante y plato-manivela o hidráulico.
Partes de la limadora y su función
El carro: proporciona la carrera hacia adelante y hacia atrás de la herramienta de corte.
Está formado por el mecanismo fijador de la posición del carro y el cabezal giratorio del
tornillo de ajuste se usa para cambiar la posición de la carrera y la palanca de fijación
mantienen al carro en una posición fija.
El cabezal giratorio: está sujeto al carro, sirve para sostener el portaherramientas y al
pivote que prmite que la herramienta de corte se levante ligeramente durante la carrera de
regreso, ademas, permite girar a esta a cualquier ángulo deseado.
La manivela de avance hacia abajo: proprciona un medio de dar la penetración o ajuste a
la herramienta de corte en las unidades marcadas en el anillo graduado de 0,1mm ó 0,001”
La manivela de avance lateral: se usa para mover la mesa en forma longitudinal debajo de
la herramienta.
Eje roscado vertical: se utiliza para subir o bajar la mesa.
La mesa: esta sujeta al puente y es donde se fija la pieza que va a ser maquinada.
Tornillo para regular la carrera: es el que ajusta la longitud de la carrera que se necesita.
Tuerca candado del regulador de la carrera: se usa para mantener el mecanismo en una
posición fija.

Herramientas de corte de la
limadora
Las herramientas empleadas
son monofilos, semejantes a
las del torno. El material de
estas es principalmente
acero rápido o acero de
herramientas. Se tienen dos
tipos de herramientas
sabiendo que este proceso
de mecanizado permite
hacer dos tipos de trabajo, de desbaste y de afinado o acabado.
Tipos de mecanizado
Los trabajos más frecuentes que pueden realizarse en una limadora son:
Mecanizado de superficies planas horizontales.
Mecanizado de superficies planas verticales.
Mecanizado de superficies planas inclinadas.
Ranurados, chaveteros y formas especiales.

Velocidad de corte en limado

Chavetas
Las chavetas son órganos
mecánicos destinados a la
unión de piezas que deben
girar solidarias con un árbol
para transmitir un par motriz
(volantes, poleas, ruedas
dentadas, etc.), permitiendo a
su vez, un fácil montaje y
desmontaje de las piezas.
La práctica usual consiste en
elegir una chaveta cuyo
tamaño sea un cuarto del
diámetro del eje. Entonces se
ajusta la longitud de la pieza,
según la longitud del cubo de
la pieza montada y la
resistencia requerida. A veces
es necesario utilizar más de
una chaveta para obtener la
resistencia que se desee.
Tipos de enchavetados
Enchavetados forzados: los enchavetados logran la unión entre las piezas por el
acuñamiento de las caras de la chaveta contra sus asientos sobre el eje y el cubo
respectivamente. Este tipo de chaveta tiene la forma de cuña, y reciben el nombre de
chavetas inclinadas. Las chavetas inclinadas logran la unión perfecta entre las dos piezas,
tanto respecto a rotación como a traslación.
Enchavetados libres: impiden la rotación relativa entre los cuerpos que unen, pero permiten
la traslación. No se recomiendan para acoplamientos precisos, movimientos circulares
alternativos o choques, ya que existe un juego entre la ranura del cubo y la chaveta.
Tipos de chavetas

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