Este documento describe el sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (HACCP), incluyendo su historia, objetivos, alcance y los 12 pasos requeridos para su implementación. El HACCP es un sistema preventivo para garantizar la seguridad de los alimentos y evitar riesgos a la salud, identificando y controlando los puntos críticos en el proceso de producción de alimentos.

1. H.A.C.C.P. Hazard Analisis Control Critical Point Análisis de peligros y control de puntos críticos En industria de alimentos Recopilación Luís Gabriel Díaz

2. Introducción El análisis de peligros y puntos críticos de control es un programa de manejo enfocado hacia la prevención de problemas para así garantizar la producción de alimentos que sean seguros para el consumo humano y evitar riesgos para la salud El concepto más básico en HACCP es el de prevención más que el de inspección

3. OBJETIVO Proporcionar al embotellador de una guía que facilite el diseño e implementación del sistema HACCP en la planta

4. ALCANCE El programa HACCP deberá funcionar para todos los procesos claves de la cadena de manufactura, distribución y venta

5. HISTORIA El sistema HACCP fue desarrollado originalmente por la compañía Pillsbury, la NASA y el laboratorio Natick de la Armada de los Estados Unidos como una respuesta a los requisitos de seguridad de los alimentos impuestos por la NASA para la “comida espacial” de los vuelos tripulados

6. HISTORIA Posterior al desarrollo en los años 60 de los vuelos tripulados, al realizar importantes revisiones y refinamientos, el Codex proporcionó una descripción y aplicación de los principios HACCP, siendo reconocido internacionalmente como un sistema efectivo para controlar la seguridad de los alimentos

7. JUSTIFICACION Evitar quejas del consumidor sobre la seguridad del alimento Una queja o asociación del producto con un problema de salud puede tener un gran impacto sobre las ventas y el valor de la marca Cumplir normativas legales o requerimientos Lograr un apropiado diseño y monitoreo de las actividades de seguridad de nuevos productos y procesos

8. Los 7 principios Realizar un análisis de riesgos Identificar los puntos críticos de control Determinar los límites críticos Determinar los procedimientos de monitoreo Determinar las acciones correctivas Definir los procedimientos de verificación Definir los procedimientos de registro y documentación

9. Los 12 pasos Formar el equipo HACCP Describir el tipo de producto Identificar el uso pretendido Crear diagramas de flujo Confirmación en el lugar de los diagramas de flujo Conducir un análisis de riesgos

10. Los 12 pasos Determinar puntos críticos de control (PCC) Establecer límites críticos para cada PCC Establecer procedimientos de monitoreo para cada PCC Establecer acciones correctivas Establecer procedimientos de verificación Establecer documentación y mantenimiento de registros

11. PROGRAMAS PREREQUISITO BHM PROCEDIMIENTOS ESTANDAR DE OPERACIÓN (SOP) SANEAMIENTO Y LIMPIEZA DECRETO 3075 DE 1997 DECRETO NUMERO 60 DE 2002

12. PROGRAMAS DE SOPORTE ENTRENAMIENTO MANTENIMIENTO METROLOGIA PROVEEDORES AUDITORIA Y DOCUMENTACION

13. PASO 1: formar el equipo HACCP Definir el líder Nombre de cada uno de los miembros Experiencia y capacitación en BHM,HACCP,SCCC Puesto que desempeña en la empresa

14. PASO 2: descripción del producto Bebidas carbonatadas azucaradas Agua embotellada no carbonatada Agua embotellada carbonatada Jugos y refrescos

15. PASO 3: identificación del uso pretendido Ejemplo: En Gaseosas Leticia S.A. todos los productos terminados tienen como fin el consumo humano directo

16. PASO 4: Construcción de diagramas de flujo El objetivo del diagrama de flujo es mostrar en pasos claros y simples un proceso Se recomienda utilizar los diagramas ya creados, y si es necesario complementarlos Círculo: inicio o fin Rectángulo: paso o procedimiento Rombo: toma de decisión Figura especial: documento

17. PASO 5:Confirmación en el lugar de los diagramas de flujo El equipo HACCP deberá visitar la planta para confirmar que todas las operaciones fueron incluidas correctamente en el diagrama de flujo Es recomendable realizar la confirmación por cada producto

18. PASO 6: Análisis de riesgos Etapa 1: identificar todos los riesgos potenciales asociados con cada paso del proceso Etapa 2: evaluar cada riesgo potencial Etapa 3: determinar las medidas de control de cada riesgo

19. PASO 7: Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC) Un PCC es una etapa que se puede controlar y, como resultado previene, elimina o reduce a un nivel aceptable un riesgo que puede afectar la salud pública El PCC debe ser justificable, validado y medible

20. PASO 8: Definición de límites críticos Un límite crítico es el valor máximo y/o mínimo de un parámetro biológico, físico o químico que debe ser controlado en el PCC El objetivo del Límite crítico es asegurar el control delPCC de manera que es posible determinar el momento en que éste se sale de control

21. PASO 9: Monitoreo para cada PCC Monitoreo: secuencia planificada de observaciones o mediciones para determinar si un PCC está bajo control y para entregar registros detallados que después se utilizarán para verficación

22. PASO 10: Acciones correctivas Se define como los procedimientos que se deben implementar cuando se produce una desviación Si un plan HACCP es diseñado e implementado adecuadamente, todas las desviaciones serán registradas y se tomarán acciones correctivas idóneas, antes de la liberación del producto

23. PASO 11: Verificación y validación Verificación: son aquellas actividades, que no son de monitoreo pero que determinan la validez del plan HACCP Validación: busca recopilar y evaluar información técnica y científica, con el fin de determinar si el plan HACCP, está controlando efectivamente los riesgos

24. PASO 12: Documentación y mantenimiento de registros Los registros son evidencia escrita a través de la cual se documenta un acto La documentación de HACCP debe estar incluida como parte de la liberación de producto de la organización y debe ser revisada por el coordinador HACCP. La liberacióin de producto debe incluir la confirmación de que no ocurrieron desviaciones

25. ESTRUCTURA DE HACCP DENTRO DE LSIGGLE SIGGLE SIGCA SPH&S HACCP SIGA SIGFI 1 2 3 4 5