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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA
CURSO: SIDERURGIA
DOCENTE: ALVARADO LOYOLA, LUIS
INTEGRANTES:
➢CORCUERA CHAVEZ CLIDER MILTON
➢DAZA GARCIA CHRISTIAN RICARDO
➢DIAZ RUIZ JULIO DEL PIERO
➢GRAUS RODRIGUEZ EDISON
➢LULICHAC ANTICONA JEAMPIER
➢RUIZ LOPEZ JOSE
EAF - ELECTRIC ARC FURNACE
El horno de arco eléctrico es actualmente la forma
común de producir acero a partir de chatarra.
La historia de la fabricación de acero EAF está
marcada por continuas mejoras en eficiencia y
productividad.
La capacidad de producción de un HEA (Horno
eléctrico de arco) es distinta en cada planta según la
capacidad de carga y la energía empleada.
Hoy en día son comunes los hornos de arco eléctrico
de 200 - 250 T y hay disponibles hornos de arco
eléctrico de 400 - 500 T y el tiempo entre colada y
colada puede ir desde los 45 minutos hasta las 2 horas.
La fabricación de acero mediante el Horno Eléctrico de Arco (HEA) se basa en la fusión
de chatarras. Además de chatarra se emplean pre-reducidos y, en ocasiones, algo de
arrabio. Aunque no es lo habitual, en algunas acerías el porcentaje de arrabio puede llegar
a alcanzar el 50% de la carga.
La energía empleada para la fusión no es de origen químico sino que proviene de un arco
eléctrico que se hace saltar entre unos electrodos, que se introducen por la parte superior
del horno, y la chatarra cargada, en el caso de un horno de corriente alterna, y entre el
electrodo superior, la chatarra y los electrodos inferiores en el caso de un horno de
corriente continua.
COMPONENTES DE UN HORNO ELÉCTRICO
➢ La cuba del horno, con el dispositivo de
colada y el sistema de cierre.
➢ El sistema de vuelco que permite la
salida del caldo a la cuchara.
➢ Las paredes, en las que actualmente casi
todos los HEA tienen paneles refrigerados
por agua, fabricados de chapa o tubulares
de acero y en la línea de escoria de cobre.
➢ La bóveda, refrigerada por agua y dotada
de un sistema giratorio que permite la
apertura total de la parte superior del
horno.
➢ Los electrodos de grafito, con tubería
para enfriamiento con agua, que
atraviesan la bóveda y establecen el arco
eléctrico, a partir del paso de la corriente
eléctrica.
➢ Lo brazos porta electrodos.
COMPONENTES DE UN HORNO ELÉCTRICO
➢ El sistema de regulación electrónica y el
de accionamiento hidráulico que mueve
los electrodos a gran velocidad para regular
el arco eléctrico, manteniendo constante la
corriente en el arco.
➢ El sistema de cables flexibles que llevan
la corriente a los brazos y que están
refrigerados por agua.
➢ El embarrado de cobre que conecta los
cables flexibles al transformador.
➢ El transformador eléctrico que
transforma la corriente eléctrica de alta
tensión, 25000 - 50000 V
, a los voltajes que
se necesitan en el arco eléctrico, que están
entre 400 y 1000 V
.
➢ Hhay que añadir un conjunto de sistemas
de aparejos y control eléctrico: interruptor,
transformadores de medida, etc.
OPERACIÓN DE UN HORNO ELÉCTRICO DE ARCO
Requiere una cuidadosa supervisión de los parámetros eléctricos del horno en todo
momento.
Ajustando la configuración de la toma de energía, es decir, las combinaciones
predefinidas de tensión/corriente, las características eléctricas pueden ser alteradas para
adecuarlas a las condiciones de funcionamiento en cada momento.
Existe un tope máximo de corriente admitida para los electrodos, lo que en la práctica
significa que el parámetro principal de regulación al cambiar la configuración de la
toma de energía es la tensión en el secundario. La tensión en el secundario es
directamente proporcional a la longitud del arco en el interior del horno.
MATERIAS PRIMAS
SELECCIÓN Y MANEJO DE LA CHATARRA: Existe una amplia gama de
chatarras que se pueden emplear en el HEA. La chatarra ha de ser especial y
cuidadosamente clasificada. Esta necesidad se acentúa en los hornos de arco que
fabrican aceros aleados. Lo habitual es tener muchos depósitos de chatarra
separados, para lograr la utilización máxima de elementos no oxidables (cobre,
níquel, estaño, molibdeno y, parcialmente, cromo). Cuando sea posible se utilizará la
opción de menor coste (normalmente chatarra pesada), siempre que la composición
química se mantenga dentro de los requerimientos.
El modo en que se haga la carga de la chatarra en las cestas afecta profundamente a
la eficiencia del horno y a la vida de los electrodos. La chatarra no aleada ha de
separarse en ligera y pesada. Por lo general se cargará en el fondo chatarra
“esponjosa” liviana (virutas, etc.) para que amortigüe la caída de la chatarra cargada
en el centro de la cesta.
CHATARRA DE PROCESO: Se origina en los diversos procesos dentro de la acería y representa la
fracción del material producido que no forma parte del producto final comercializado. La cantidad de
chatarra interna varia con el tipo y el número de etapas de proceso en la acería antes de enviar el
material al cliente y se refleja en el rendimiento metálico total de la acería.
CHATARRA COMERCIAL: La fabricación de aceros en horno eléctrico necesita grandes
cantidades de chatarra, doméstica e importada. La chatarra se clasifica primordialmente según varias
propiedades:
❖ Composición química del acero. por ejemplo de baja aleación e inoxidable;
❖ Niveles de impurezas. por ejemplo S, P y Cu;
❖ Forma y tamaño;
❖ Homogeneidad, es decir, los niveles de variación dentro de la especificación dada.
UNACHATARRADEALTACALIDAD ESTABIEN DEFINIDA:
❖ Tiene un bajo nivel de impurezas.
❖ Su tamaño ha sido controlado y/o modificado por medios
❖ mecánicos.
Este tipo de chatarra es la mas cara, y se utiliza únicamente en las últimas etapas del proceso de
fabricación del acero, por ejemplo en las operaciones en cuchara.
MATERIAS PRIMAS
EMPLEO DE PRE-REDUCIDOS: En muchos hornos eléctricos, y cada vez en mayor proporción, se emplean
como materia prima los pre-reducidos o esponja de hierro, también llamados “hierro de reducción directa” (HRD).
Se trata de una fuente de hierro de composición relativamente uniforme y prácticamente libre de elementos
residuales.
De cara a su empleo en el horno de arco eléctrico, los pre-reducidos tienen las
siguientes características:
• Forma pequeña y uniforme (pellets o briquetas), lo que los hace adecuados para
la carga continua mediante algún alimentador mecánico.
• Contienen aproximadamente un 2 % de carbono, que actúa como fuente de
energía adicional.
El empleo de pre-reducidos se utiliza cada vez mas para diluir contaminantes
presentes en la chatarra. El porcentaje adecuado en la carga esta entre un 30 % y un
70 %.
MATERIAS PRIMAS
EMPLEO DE ARRABIO LÍQUIDO: Como es claro, el uso de fundición en la carga del
horno eléctrico reduce el consumo de energía. Se puede emplear hasta un 40 % de arrabio
líquido de contenido bajo en silicio, a costa de una alta erosión del refractario, causada por
la prolongada inyección de oxígeno para “quitar” el carbono de la masa metálica. Se llega
a un proceso casi mixto entre el de horno eléctrico de arco “puro” y el de convertidor LD.
PROCESO DE FUSIÓN
1. PREPARACIÓN DELHORNO:
Consiste en la corrección de las zonas desgastadas y
deterioradas del revestimiento de la solera. Se echa el polvo de
magnesita,, o polvo mojado con vidrio liquido o arena.
2. CARGADE LOS MATERIALES:
El componente principal de los materiales de carga es el HRD
o la chatarra de acero (de 90% a 100%), para aumentar el
contenido de carbono en la carga se introduce el arrabio (< del
10%), así como pedazos de electrodos o coque.
3. DERRETIMIENTO:
Una vez terminada la carga, se bajan los electrodos paulatinamente y se conecta
la corriente, los materiales se funden a medida que va aumentando el metal
liquido, los electrodos se elevan ya que los reguladores automáticos mantienen
constante la longitud del arco.
Se oxidan los componentes de la carga, se forma
la escoria y se pasa el fosforo a ella.
La baja temperatura y la escoria básica
ferruginosa favorece la desfosforación.
Para acelerar el derretimiento se usan a veces los
quemadores de gas y oxigeno que se introducen
en el espacio útil a través de la lanza bóveda.
4. PERIODO DE OXIDACIÓN:
Comienza con la evacuación de 65 – 75% de la escoria formada en el periodo de derretimiento.
Inclinando el horno 10 – 12°; una vez eliminada la escoria, en el horno se introducen los
escorificantes: de 1 – 1.5% de cal y en caso de necesidad 0.15 a 0.25% de espato de flúor, pedazos de
chamota o bauxita.
Objetivo de este periodo:
✓ Disminuir le contenido de fosforo en el metal hasta 0.01 – 0.015%.
✓ Disminuir el contenido de hidrogeno y nitrógeno en el metal.
La adición de la mena de hierro provoca una oxidación intensa de carbono y efervescencia intensa
del baño producida por las burbujas de oxido de carbono. Bajo la acción de los gases la escoria se
espuma, su nivel se eleva.
Se desoxida el metal empleando el método de precipitación y difusión.
5. PERIODO DE REDUCCIÓN:
La finalidad consiste en desoxidar el metal, eliminar el azufre y poner a punto la composición química del acero y
corregir la temperatura.
Se introduce en el horno una cantidad de ferromanganeso necesaria para que el contenido de Mn en el metal
corresponda.
Se desoxida el metal empleando el método de precipitación y difusión.
FeO + C → Fe + CO
2FeO + Si → 2Fe + SiO2
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
▪ Horno eléctrico de arco . (s/f). Slideshare.net. Recuperado el 25 de enero de 2024, de
https://es.slideshare.net/DarioCutipa/horno-elctrico-de-arco
▪ Nomenclatura, ACS (s/f). HORNOS ELÉCTRICOS DE LAS ACERÍAS . Gob.es. Recuperado el
25 de enero de 2024, de https://www.miteco.gob.es/content/dam/miteco/es/calidad-y-evaluacion-
ambiental/temas/sistema-espanol-de-inventario-sei-/ 040207-hornos-electr-acerias_tcm30-
502317.pdf
▪ (S/f). Recuperado el 25 de enero de 2024, de
http://file:///C:/Users/Eduar%20Morales/Downloads/Hornos%20Electricos.pdf

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  • 1. UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO FACULTAD DE INGENIERÍA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA CURSO: SIDERURGIA DOCENTE: ALVARADO LOYOLA, LUIS INTEGRANTES: ➢CORCUERA CHAVEZ CLIDER MILTON ➢DAZA GARCIA CHRISTIAN RICARDO ➢DIAZ RUIZ JULIO DEL PIERO ➢GRAUS RODRIGUEZ EDISON ➢LULICHAC ANTICONA JEAMPIER ➢RUIZ LOPEZ JOSE
  • 2. EAF - ELECTRIC ARC FURNACE El horno de arco eléctrico es actualmente la forma común de producir acero a partir de chatarra. La historia de la fabricación de acero EAF está marcada por continuas mejoras en eficiencia y productividad. La capacidad de producción de un HEA (Horno eléctrico de arco) es distinta en cada planta según la capacidad de carga y la energía empleada. Hoy en día son comunes los hornos de arco eléctrico de 200 - 250 T y hay disponibles hornos de arco eléctrico de 400 - 500 T y el tiempo entre colada y colada puede ir desde los 45 minutos hasta las 2 horas.
  • 3. La fabricación de acero mediante el Horno Eléctrico de Arco (HEA) se basa en la fusión de chatarras. Además de chatarra se emplean pre-reducidos y, en ocasiones, algo de arrabio. Aunque no es lo habitual, en algunas acerías el porcentaje de arrabio puede llegar a alcanzar el 50% de la carga. La energía empleada para la fusión no es de origen químico sino que proviene de un arco eléctrico que se hace saltar entre unos electrodos, que se introducen por la parte superior del horno, y la chatarra cargada, en el caso de un horno de corriente alterna, y entre el electrodo superior, la chatarra y los electrodos inferiores en el caso de un horno de corriente continua.
  • 4. COMPONENTES DE UN HORNO ELÉCTRICO ➢ La cuba del horno, con el dispositivo de colada y el sistema de cierre. ➢ El sistema de vuelco que permite la salida del caldo a la cuchara. ➢ Las paredes, en las que actualmente casi todos los HEA tienen paneles refrigerados por agua, fabricados de chapa o tubulares de acero y en la línea de escoria de cobre. ➢ La bóveda, refrigerada por agua y dotada de un sistema giratorio que permite la apertura total de la parte superior del horno. ➢ Los electrodos de grafito, con tubería para enfriamiento con agua, que atraviesan la bóveda y establecen el arco eléctrico, a partir del paso de la corriente eléctrica. ➢ Lo brazos porta electrodos.
  • 5. COMPONENTES DE UN HORNO ELÉCTRICO ➢ El sistema de regulación electrónica y el de accionamiento hidráulico que mueve los electrodos a gran velocidad para regular el arco eléctrico, manteniendo constante la corriente en el arco. ➢ El sistema de cables flexibles que llevan la corriente a los brazos y que están refrigerados por agua. ➢ El embarrado de cobre que conecta los cables flexibles al transformador. ➢ El transformador eléctrico que transforma la corriente eléctrica de alta tensión, 25000 - 50000 V , a los voltajes que se necesitan en el arco eléctrico, que están entre 400 y 1000 V . ➢ Hhay que añadir un conjunto de sistemas de aparejos y control eléctrico: interruptor, transformadores de medida, etc.
  • 6. OPERACIÓN DE UN HORNO ELÉCTRICO DE ARCO Requiere una cuidadosa supervisión de los parámetros eléctricos del horno en todo momento. Ajustando la configuración de la toma de energía, es decir, las combinaciones predefinidas de tensión/corriente, las características eléctricas pueden ser alteradas para adecuarlas a las condiciones de funcionamiento en cada momento. Existe un tope máximo de corriente admitida para los electrodos, lo que en la práctica significa que el parámetro principal de regulación al cambiar la configuración de la toma de energía es la tensión en el secundario. La tensión en el secundario es directamente proporcional a la longitud del arco en el interior del horno.
  • 7. MATERIAS PRIMAS SELECCIÓN Y MANEJO DE LA CHATARRA: Existe una amplia gama de chatarras que se pueden emplear en el HEA. La chatarra ha de ser especial y cuidadosamente clasificada. Esta necesidad se acentúa en los hornos de arco que fabrican aceros aleados. Lo habitual es tener muchos depósitos de chatarra separados, para lograr la utilización máxima de elementos no oxidables (cobre, níquel, estaño, molibdeno y, parcialmente, cromo). Cuando sea posible se utilizará la opción de menor coste (normalmente chatarra pesada), siempre que la composición química se mantenga dentro de los requerimientos. El modo en que se haga la carga de la chatarra en las cestas afecta profundamente a la eficiencia del horno y a la vida de los electrodos. La chatarra no aleada ha de separarse en ligera y pesada. Por lo general se cargará en el fondo chatarra “esponjosa” liviana (virutas, etc.) para que amortigüe la caída de la chatarra cargada en el centro de la cesta.
  • 8. CHATARRA DE PROCESO: Se origina en los diversos procesos dentro de la acería y representa la fracción del material producido que no forma parte del producto final comercializado. La cantidad de chatarra interna varia con el tipo y el número de etapas de proceso en la acería antes de enviar el material al cliente y se refleja en el rendimiento metálico total de la acería. CHATARRA COMERCIAL: La fabricación de aceros en horno eléctrico necesita grandes cantidades de chatarra, doméstica e importada. La chatarra se clasifica primordialmente según varias propiedades: ❖ Composición química del acero. por ejemplo de baja aleación e inoxidable; ❖ Niveles de impurezas. por ejemplo S, P y Cu; ❖ Forma y tamaño; ❖ Homogeneidad, es decir, los niveles de variación dentro de la especificación dada.
  • 9. UNACHATARRADEALTACALIDAD ESTABIEN DEFINIDA: ❖ Tiene un bajo nivel de impurezas. ❖ Su tamaño ha sido controlado y/o modificado por medios ❖ mecánicos. Este tipo de chatarra es la mas cara, y se utiliza únicamente en las últimas etapas del proceso de fabricación del acero, por ejemplo en las operaciones en cuchara.
  • 10. MATERIAS PRIMAS EMPLEO DE PRE-REDUCIDOS: En muchos hornos eléctricos, y cada vez en mayor proporción, se emplean como materia prima los pre-reducidos o esponja de hierro, también llamados “hierro de reducción directa” (HRD). Se trata de una fuente de hierro de composición relativamente uniforme y prácticamente libre de elementos residuales. De cara a su empleo en el horno de arco eléctrico, los pre-reducidos tienen las siguientes características: • Forma pequeña y uniforme (pellets o briquetas), lo que los hace adecuados para la carga continua mediante algún alimentador mecánico. • Contienen aproximadamente un 2 % de carbono, que actúa como fuente de energía adicional. El empleo de pre-reducidos se utiliza cada vez mas para diluir contaminantes presentes en la chatarra. El porcentaje adecuado en la carga esta entre un 30 % y un 70 %.
  • 11. MATERIAS PRIMAS EMPLEO DE ARRABIO LÍQUIDO: Como es claro, el uso de fundición en la carga del horno eléctrico reduce el consumo de energía. Se puede emplear hasta un 40 % de arrabio líquido de contenido bajo en silicio, a costa de una alta erosión del refractario, causada por la prolongada inyección de oxígeno para “quitar” el carbono de la masa metálica. Se llega a un proceso casi mixto entre el de horno eléctrico de arco “puro” y el de convertidor LD.
  • 12. PROCESO DE FUSIÓN 1. PREPARACIÓN DELHORNO: Consiste en la corrección de las zonas desgastadas y deterioradas del revestimiento de la solera. Se echa el polvo de magnesita,, o polvo mojado con vidrio liquido o arena. 2. CARGADE LOS MATERIALES: El componente principal de los materiales de carga es el HRD o la chatarra de acero (de 90% a 100%), para aumentar el contenido de carbono en la carga se introduce el arrabio (< del 10%), así como pedazos de electrodos o coque.
  • 13. 3. DERRETIMIENTO: Una vez terminada la carga, se bajan los electrodos paulatinamente y se conecta la corriente, los materiales se funden a medida que va aumentando el metal liquido, los electrodos se elevan ya que los reguladores automáticos mantienen constante la longitud del arco. Se oxidan los componentes de la carga, se forma la escoria y se pasa el fosforo a ella. La baja temperatura y la escoria básica ferruginosa favorece la desfosforación. Para acelerar el derretimiento se usan a veces los quemadores de gas y oxigeno que se introducen en el espacio útil a través de la lanza bóveda.
  • 14. 4. PERIODO DE OXIDACIÓN: Comienza con la evacuación de 65 – 75% de la escoria formada en el periodo de derretimiento. Inclinando el horno 10 – 12°; una vez eliminada la escoria, en el horno se introducen los escorificantes: de 1 – 1.5% de cal y en caso de necesidad 0.15 a 0.25% de espato de flúor, pedazos de chamota o bauxita. Objetivo de este periodo: ✓ Disminuir le contenido de fosforo en el metal hasta 0.01 – 0.015%. ✓ Disminuir el contenido de hidrogeno y nitrógeno en el metal. La adición de la mena de hierro provoca una oxidación intensa de carbono y efervescencia intensa del baño producida por las burbujas de oxido de carbono. Bajo la acción de los gases la escoria se espuma, su nivel se eleva. Se desoxida el metal empleando el método de precipitación y difusión.
  • 15. 5. PERIODO DE REDUCCIÓN: La finalidad consiste en desoxidar el metal, eliminar el azufre y poner a punto la composición química del acero y corregir la temperatura. Se introduce en el horno una cantidad de ferromanganeso necesaria para que el contenido de Mn en el metal corresponda. Se desoxida el metal empleando el método de precipitación y difusión. FeO + C → Fe + CO 2FeO + Si → 2Fe + SiO2
  • 16. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ▪ Horno eléctrico de arco . (s/f). Slideshare.net. Recuperado el 25 de enero de 2024, de https://es.slideshare.net/DarioCutipa/horno-elctrico-de-arco ▪ Nomenclatura, ACS (s/f). HORNOS ELÉCTRICOS DE LAS ACERÍAS . Gob.es. Recuperado el 25 de enero de 2024, de https://www.miteco.gob.es/content/dam/miteco/es/calidad-y-evaluacion- ambiental/temas/sistema-espanol-de-inventario-sei-/ 040207-hornos-electr-acerias_tcm30- 502317.pdf ▪ (S/f). Recuperado el 25 de enero de 2024, de http://file:///C:/Users/Eduar%20Morales/Downloads/Hornos%20Electricos.pdf