explicación metodo

1. JUSTO A TIEMPO
El Método justo a tiempo consiste en un sistema de organización de la producción que se utiliza en
las fábricas con origen japonés que permite aumentar la productividad de las empresas. También es
conocido como método Toyota o JIT.
La aparición de este método es consecuencia de circunstancias que definen la situación de la
industria automovilística japonesa de los años 50, ya que existía una gran escasez de capital y de
capital de almacenamiento entre otras circunstancias.
Con el método justo a tiempo se reduce el tiempo de gestión y pérdidas en almacenes por acciones
innecesarias, ya que se realiza sobre pedidos reales. El método justo a tiempo consiste en producir
los elementos que se necesitan en las cantidades que se necesitan y en el momento que se necesita.
Se produce bajo pedidos reales, no sobre suposiciones.
Se basa en la reducción de elementos innecesarios y en la calidad de los productos o servicios,
por medio de un compromiso de los integrantes de la empresa así como una orientación de las
tareas, dando lugar a menores costos, más calidad, mayor productividad, más satisfacción al cliente y
mayores ventas entre otras cosas. Los inventarios son reducidos, se mejora el control de calidad y
fiabilidad del producto y se aprovecha el personal.
Sólo se produce lo necesario para cumplir las metas pedidas por el cliente. Cuando se conoce la
respuesta de fabricación se minimizan los tiempos de entrega, también se minimiza el stock ya que
se produce lo que se necesita, no se toleran los errores por los altos costes que tiene y las entregas
tardías a las que puede dar lugar.
En este caso, se considera que el exceso de existencias aumenta los riesgos de daños y
obsolescencia, ocultar oportunidades de mejoras operativas, genera mayores costos de almacenaje,
absorbe el capital que no es necesario y que se podría invertir de forma mejor.
De esta manera, el método justo a tiempo se orienta hacia la mejora de los procesos fundamentales
de la fabricación para mejorar el funcionamiento global de la empresa manufacturera a la que va
enfocada. Se aplican cambios en la forma en que funciona la gestión de la fabricación e implanta las
5s.
La metodología 5S busca crear lugares de trabajo más ordenados, organizados, limpios y seguros.
Se crea una cultura empresarial que facilita la organización de los ambientes laborales y el manejo de
recursos de la empresa. Se representan los principios básicos japoneses de organización, orden,
limpieza, esmero y rigor.
Por sus posibilidades, es un proceso de producción y fabricación interesante para fábricas e industria
manufacturera.