laboratorio de soldadura

1. SOLDADURA
CRISTHIAN OSSMAN HERRERA
RODOLFO COY GOMEZ
MARINELA LEDESMA
DOCENTE:
ING. RODRIGO FONTAL HERNANDEZ
INGENIERIA INDUSTRIAL NOCTURNO
SANTIAGO DE CALI
UNIVERSIDAD COOPERATIVA DE COLOMBIA
SEPTIEMBRE DEL 2013

2. 2
CONTENIDO
Pág.
Objetivos de la practica 3
Resumen…………………………………………………………………………………4
Fundamentación Teórica……………………………………………………………….5
Materiales………………………………………………………………………………...8
Métodos…………………………………………………………………………………..8
Resultados………………………………………………………………………………..9
Conclusiones……………………………………………………………………………..11
Sistemas de seguridad………………………………………………………………… 11
Recomendaciones……………………………………………………………………….11
Bibliografía………………………………………………………………………………..12
Anexos…………………………………………………………………………………….13

3. 3
OBJETIVOS DE LA PRÁCTICA
 Saber utilizar las herramientas que se utiliza para cortar una pieza metálica
como lamina, ángulos.
 Manejar el equipo utilizado para unir mentales mediante la práctica de
soldadura eléctrica con arco.
 Manejar el equipo utilizado para unir mentales mediante la práctica de
soldadura oxigas.
 Regulación de la llama de la oxiacetilénica según condiciones de trabajo.
 Conocer el equipo utilizado para soldadura eléctrica con arco y sus partes.
 Conocer de manera experimental el funcionamiento de la soldadura oxigas
y sus característica.
 Obtener destreza en la utilización de los equipos de soldadura con ayuda
de la guía del tutor.
 Aprender las medidas de seguridad ante la utilización de equipos de
soldadura y corte.

4. 4
RESUMEN
La soldadura oxigas es un proceso de unión térmica en el que el metal de aporte,
se calienta hasta su fusión fluyendo por capilaridad entre la holgura que existe
entre los materiales a soldar y uniendo sus superficies por atracción atómica y
mediante difusión.
El material de aporte tiene un punto de fusión por encima de los 450ºC, pero
siempre por debajo del punto de fusión de los componentes que va a unir. En el
caso de que el punto de fusión esté por debajo de los 450ºC se conoce como
soldadura blanda.
Las características físicas y químicas del material de aporte son completamente
diferentes de las piezas que va a soldar.
Una característica notable de esta técnica es su capacidad para unir materiales
disimilares y componentes con masas y tamaños distintos. Es capaz, por ejemplo
de unir carburos de tungsteno con aceros, este caso se puede observar en los
talleres metalmecánicos donde se solda los insertos de tungsteno a barras de
acero para usarse como herramientas de corte en el mecanizado.
En este proceso en el que su energía se obtiene por medio del calor producido por
un arco eléctrico que se forma en el espacio o entrehierro comprendido entre la
pieza a soldar y una varilla que sirve como electrodo. Por lo general el electrodo
también provee el material de aporte, el que con el arco eléctrico se funde,
depositándose entre las piezas a unir. La temperatura que se genera en este
proceso es superior a los 5500 °C. Los estudiantes de ingeniería industrial de 5
semestre vamos a practicar o ejecutar este proceso de soldadura por arco
eléctrico, buscando la destreza y los conocimientos necesarios en este proceso
que representa un gran porcentaje de aplicabilidad en la industria. Conoceremos
también los elementos de seguridad utilizados en este proceso de soldadura y
sabremos la importancia que tienen.
El revestimiento puede ser básico, rutílico y celulósico. Para realizar una soldadura
por arco eléctrico se induce una diferencia de potencial entre el electrodo y la
pieza a soldar, con lo cual se ioniza el aire entre ellos y pasa a ser conductor, de
modo que se cierra el circuito. El calor del arco funde parcialmente el material de
base y funde el material de aporte, el cual se deposita y crea el cordón de
soldadura.

5. 5
Fundamentación teórico:
Soldador eléctrico:
Soldar es unir dos o más metales, asegurando la continuidad de la materia. Para
realizar este proceso es necesario producir calor a través del paso de una
corriente eléctrica que genera un arco entre el electrodo y la pieza, alcanzando
una temperatura que varía entre 4000 y 5000 °C. Existen dos tipos de soldadura,
homogénea, la cual se realiza cuando el metal de aporte es igual al metal de base
y, heterogénea, cuando el metal de aporte es diferente al metal de base. El arco
produce la unión del metal de aporte en forma instantánea y progresiva y del metal
base. Durante esta tarea, si se quiere calentar más se aportara más metal y no
abra calentamiento sin aporte. En soldadura un circuito simple está formado por
una maquina de soldar con dos terminales, uno que corresponde a un porta
electrodo y el otro a tierra. La corriente circula a través del cable porta electrodo, el
electrodo forma el arco y retorna por el cable de tierra cerrando el circuito.
Luego de encender la maquina soldadora se establece un contacto entre el
electrodo y la pieza. En ese momento se produce un corto circuito luego se genera
el arco moviendo el electrodo hasta que la distancia entre este y la pieza
mantenga un arco estable. Posteriormente el arco fundirá progresivamente el
electrodo y la pieza hasta llegar a la unión completa del mismo.
El núcleo del electrodo está constituido por una varilla o alambre metálico que
conduce la corriente eléctrica y permite establecer el arco eléctrico. El intenso
calor del arco hace que progresivamente se funda la punta del alambre y que se
deposite en el cordón de soldadura en forma de pequeñas gotas, proporcionando
así el material de aporte. El metal del núcleo depende del tipo de metal base que
se requiere soldar. Si es acero generalmente se usará acero y si es aluminio el
núcleo será de aluminio.
El diámetro del electrodo se mide en el núcleo y determina la intensidad de
corriente promedio que debe utilizarse. Por ejemplo, para un diámetro de 4 mm
puede emplearse una corriente de unos 150 a 200 A. En cuanto a la longitud de
los electrodos la medida más usual es la de 356mm (14") existiendo además
electrodos de 229 mm (9") y de 457mm ( 10 ").

6. 6
Características Principales
El factor principal que hace del proceso de soldadura con electrodo revestido un
método tan útil es su simplicidad y su bajo costo. Otros procesos, como el de
soldadura de arco con electrodo de tungsteno y gas inerte, el de soldadura de arco
metálico y gas inerte y el de soldadura de arco con núcleo fundente, no han
podido desplazar del mercado a la soldadura con electrodo revestido.
Todo lo que se necesita un soldador para trabajar con este proceso es una fuente
de poder, cables, un porta electrodo y electrodos; además de los elementos de
seguridad como máscara, casco y guantes de protección.
Las fuentes de poder se consiguen fácilmente, vienen en distintos tamaños y
formas, y su costo es relativamente bajo. Se conocen muy bien los factores que
intervienen en el diseño de las fuentes de poder que se utilizan en la soldadura
con electrodo revestido, y por esa razón es fácil fabricarlas y no se tienen que
hacer grandes inversiones en equipo.
Normalmente las fuentes de poder son pequeñas, ligeras y portátiles. Pueden
abarcar desde un transformador sencillo para soldadura con alterna, hasta un
generador impulsado por un motor de combustión interna o un transformador
trifásico con rectificadores para soldadura con continua.
En otros casos, como en grandes industrias, se disponen equipos centrales de
soldadura y una red de distribución de la corriente de soldadura; lográndose una
reducción de la potencia instalada en relación con el uso de equipos autónomos
individuales, por efecto del bajo factor de simultaneidad resultante. Sin embargo,
resulta difícil mantener constante la corriente en cada punto de soldadura, sin
influencia de la acción de los restantes centros.
Todos los equipos para soldadura manual tienen una característica tensión-
corriente con una gran pendiente negativa, de manera que al cambiar la tensión
de arco "Va" por efecto de las variaciones en la longitud del mismo (debidas a las
imperfecciones del trabajo manual y a las irregularidades del arco), no se
modifique apreciablemente la corriente de soldadura "Ia" (característica de
corriente constante) para no alterar la deposición del material del electrodo.
El ajuste de la corriente de soldadura en función del tipo de electrodo y el trabajo a
efectuar, puede hacerse por medio de transformadores con múltiples derivaciones
intermedias, o para trabajos de mayor calidad, mediante distintos dispositivos de
salida continuamente variable, como desplazamiento de bobinas del

7. 7
transformador, tiristores, reóstatos, impedancias variables por desplazamiento del
núcleo, derivador magnético o por saturación del núcleo con CC, etcétera.
El proceso de soldadura con electrodo revestido es el más conocido y
probablemente el más utilizado de los procesos de soldadura con arco, y es a la
vez versátil y flexible. El soldador puede trabajar lejos de la fuente de poder y
además no hay necesidad de utilizar gases comprimidos como protección.
El procedimiento es excelente para diferentes trabajos de reparación, fabricación y
construcción. Gran parte del trabajo de soldadura con arco que se realiza en forma
rutinaria se efectúa con el proceso de soldadura con electrodo revestido.
Con este proceso se puede soldar metal de casi cualquier espesor y se pueden
hacer uniones con la configuración que sea. Hay electrodos que se pueden usar
con los aceros al carbono y de baja aleación, aceros inoxidables, aceros de alta
aleación, resistentes a la corrosión, y aun aceros templados, hierro colado y
maleable. A pesar de que no se utilizan tanto, también hay electrodos para soldar
cobre, níquel y otras aleaciones. También se efectúa algo de trabajo de soldadura
de piezas gruesas de aluminio, pero en cantidades muy pequeñas.
Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se presta
para su utilización con equipos automáticos o semiautomáticos; su aplicación es
esencialmente manual. La longitud de los electrodos es relativamente corta, por lo
que bastan unos cuantos minutos para consumir un electrodo.
Debido a que el electrodo se agota en muy poco tiempo, el soldador tiene que
interrumpir el trabajo a intervalos regulares para cambiarlo, y además debe picar y
limpiar el punto de inicio antes de empezar a usar electrodo nuevo. Normalmente,
el arco funciona menos de la mitad del tiempo total. Sin embargo, aun con todo
este tiempo muerto y de preparación, un soldador eficiente puede ser muy
productivo.
Al soldar, los gases provenientes del metal caliente y del revestimiento ejercen un
efecto de chorro sobre el núcleo de metal fundido. Los gases empujan el metal
fundido del electrodo hacia fuera, en dirección de la pieza de trabajo. El chorro no
es completamente uniforme por lo que es posible que los gases se formen más
rápidamente de un lado que del otro. Por lo tanto, los efectos del chorro actúan
sobre el metal en direcciones diferentes. Es este carácter aleatorio de la
transferencia lo que hace que el cordón sea ancho y que se produzcan
salpicaduras. Sin embargo, si se mantiene el electrodo cerca de la pieza y si
además se desliza sobre ella, el chorro de la punta sirve para dirigir las fuerzas del
arco. Éste llegará a penetrar mejor y la transferencia de metal será más uniforme.
Puesto que el revestimiento del electrodo aísla eléctricamente la varilla metálica
del núcleo, no hay peligro de hacer un cortocircuito contra otras partes metálicas
cercanas y apagar el arco.

8. 8
Con algunos electrodos se obtienen mejores resultados cuando se mantienen
alejados del objeto a soldar, que cuando se aplica la técnica de arrastre. Hay que
tratar de que la distancia entre la punta del electrodo y el objeto sea siempre la
misma. La soldadura presenta un mejor aspecto cuando se avanza a una
velocidad constante y se mantiene un arco de longitud uniforme. Cada vez que se
hace una pausa en algún sitio, el cordón se hace más ancho. Cuando el metal
depositado se solidifica, se notan con claridad los lugares en que varió la
velocidad de avance. La transferencia de metal da como resultado un cordón bien
formado cuando la velocidad de avance es constante.
La energía del arco y la transferencia de metal varían con la dirección del flujo de
la corriente. Cuando se utilice corriente continua, hay que asegurarse de que la
polaridad sea la correcta. Es necesario utilizar el tipo de corriente correcto, es
decir, no hay que usar corriente continua en lugar de corriente alterna, o viceversa.
Los electrodos están diseñados para trabajar con una determinada cantidad de
corriente y polaridad. Si se emplea la corriente equivocada, el arco puede resultar
inestable e imposible de manejar. El que las salpicaduras aumenten es un síntoma
de que la polaridad no es correcta. Otros síntomas son las variaciones en la forma
que se espera que tenga el arco, una penetración insuficiente, demasiada
turbulencia del chorro y una cantidad considerable de salpicaduras. Puede llegar a
ser imposible encender el arco. Cuando se observe que algo raro sucede con éste
o con la transferencia de metal, hay que revisar las conexiones de la fuente de
poder.
La transferencia de metal y la fuerza del arco se controlan con la longitud de éste y
con la corriente circulante. Cuando hay poca corriente, el arco pierde fuerza y
disminuye la penetración. El cordón se adelgaza y el metal se empieza a
acumular. También puede suceder que el electrodo se pegue a la pieza de trabajo.
Cuando hay demasiada corriente, el arco tiene mucha fuerza; penetra demasiado
en el objeto y produce demasiada salpicadura. Un exceso de corriente produce
adelgazamientos a lo largo de la orilla de la soldadura y puede llegar a perforar el
objeto.
Cuando el arco es demasiado corto, excava en el objeto. Un arco corto puede
hacer que la transferencia de metal sea dispareja y que las ondulaciones del
cordón sean grandes. Hay una tendencia a que se formen agujeros de escoria y
porosidad. Si el arco es largo, las fuerzas de penetración disminuyen. Puede ser
que el arco se aparte de su trayectoria normal y que los bordes del cordón
resulten irregulares y disparejos.
El ángulo que forma el electrodo con la pieza también afecta la transferencia de
metal, pues este ángulo dirige la fuerza del arco. Al acercar el ángulo hacia la
vertical, aumenta la penetración. A medida que se disminuye el ángulo, se reduce
la penetración. Cuando se inclina el electrodo hacia la izquierda o hacia la
derecha, que es lo que se conoce como ángulo de trabajo, el cordón se desplaza
del centro. Hay que manejar el electrodo como si de su punta emergiera un chorro

9. 9
imaginario de aire. El aire puede empujar el metal fundido, en cualquier punto que
se dirija el electrodo.
Hay que tener cuidado al seleccionar los electrodos, pues resulta importante que
su composición sea adecuada al metal que se desea soldar. Si el electrodo y el
metal depositado no son compatibles, es muy probable que la soldadura obtenida
no sea buena. No es posible esperar que una soldadura soporte la carga para la
que se diseñó si no se realiza con el electrodo correcto. Un electrodo inadecuado
da origen a porosidad, poca resistencia a la corrosión, soldaduras débiles y otros
defectos.
Para la soldadura de oxigas
Características De Los Elementos De La Soldadura Oxigas
Además de las dos botellas móviles que contienen el combustible y el comburente,
los elementos principales que intervienen en el proceso de soldadura
oxiacetilénica son los manómetros, el soplete, los arrestallmas y las mangueras.
Figura No1.Elementos de soldadura

10. 10
Regulación de la llama oxiacetilénica:
Figura No2 representación temperatura de llama
La llama se caracteriza por tener dos zonas bien delimitadas, el cono o dardo, de
color blanco deslumbrante y es donde se produce la combustión del oxígeno y
acetileno y el penacho que es donde se produce la combustión con el oxígeno del
aire de los productos no quemados.
La zona de mayor temperatura es aquella que esta inmediatamente delante del
dardo y en el soldeo oxiacetilénico es la que se usa ya que es la de mayor
temperatura hasta 3200ºC.
La llama es fácilmente regulable ya que pueden obtenerse llamas estables con
diferentes proporciones de oxígeno y acetileno. En función de la proporción de
acetileno y oxígeno se disponen de los siguientes tipos de llama:
 Llama de acetileno puro: Se produce cuando se quema este en el aire.
Presenta una llama que va del amarillo al rojo naranja en su parte final y
que produce partículas de hollín en el aire. No tiene utilidad en soldadura.
 Llama reductora: Se genera cuando hay un exceso de acetileno. Partiendo
de la llama de acetileno puro, al aumentarse el porcentaje de oxígeno se
hace visible una zona brillante, dardo, seguida de un penacho acetilénico
de color verde pálido, que desaparece al igualarse las proporciones.

11. 11
Una forma de comparar la proporción de acetileno con respecto al oxígeno, es
comparando la longitud del dardo con el penacho acetilénico medido desde la
boquilla. Si este es el doble de grande, habrá por tanto el doble de acetileno.
 Llama neutra: Misma proporción de acetileno que de oxígeno. No hay penacho
acetilénico.
 Llama oxidante: Hay un exceso de oxígeno que tiende a estrechar la llama a la
salida de la boquilla. No debe utilizarse en el soldeo de aceros.
Tanto en este caso como en el anterior el penacho que se forma, produce la
combustión del oxígeno con el aire de todos los productos que no se quemaron
anteriormente.
Soplete
Es el elemento de la instalación que efectúa la mezcla de gases. Pueden ser de
alta presión en el que la presión de ambos gases es la misma, o de baja presión
en el que el oxígeno (comburente) tiene una presión mayor que el acetileno
(combustible). Las partes principales del soplete son las dos conexiones con las
mangueras, dos llaves de regulación, el inyector, la cámara de mezcla y la
boquilla.
Fig.3. Soplete para soldadora oxiacetilénica.

12. 12
Arresta llamas
Son dispositivos de seguridad instalados en las conducciones y que sólo permiten
el paso de gas en un sentido impidiendo, por tanto, que la llama pueda retroceder.
Están formadas por una envolvente, un cuerpo metálico, una válvula de retención
y una válvula de seguridad contra sobre-presiones. Puede haber más de una por
conducción en función de su longitud y geometría.
Técnica Operativa
Las piezas que forman la unión deben ser calentadas uniformemente para que
alcancen la temperatura de soldeo al mismo tiempo, la antorcha debe estar en
continuo movimiento para evitar sobrecalentamiento.
Al tratar de soldar dos piezas con diferentes secciones o distintas conductividad,
siempre recibirá mayor aporte energético, la de mayor espesor o la de mayor
conductividad, simplemente debido a que esta última disipará el calor más
rápidamente. En cualquier caso, la mejor manera de comprobar la homogeneidad
del calentamiento, radica en observar que los cambios que sufre el fundente se
realizan de manera uniforme independientes de las secciones o conductividad de
las superficies a soldar.
Fig.4. formas comunes de aplicación soldadura oxigas.

13. 13
El fundente también actúa como un indicador de temperatura. Cuando el fundente
alcanza la temperatura adecuada para realizar el brazing, se muestra claro,
transparente y fluye sobre la unión como agua líquida. Es en este momento,
cuando se debería aplicar el material de aporte tocando con la varilla en la boca
de la unión y continuando con el suministro de calor de manera indirecta.
En algunas situaciones sucede que el fundente esta líquido pero el material base
no está listo para fundir la aleación, las temperaturas de fundente y material de
aporte no están acordes, necesitando el conjunto mayor calor, en estos casos
existe riesgo de que el fundente se sature antes y deje de actuar.
Debido a que el material fundido tiende a fluir hacia las zonas más calientes, la
superficie exterior estará algo más caliente que la interior, por lo que el material
tiene que ser aplicado exactamente en la unión.
De lo contrario no fluirá por la unión, tendiendo a formar un recubrimiento en la
pieza. Es una buena práctica calentar el lado opuesto del suministro de material
de aporte.
Por otro lado, si se trata de conseguir la temperatura de brazing fundiendo el metal
de aporte directamente bajo la llama, la acción capilar no va a acontecer, en su
lugar el material de aporte se acumulará de nuevo en la superficie. El
calentamiento continuado en un intento de hacerlo fluir, va originar la alteración de
la composición del material de aporte con el riesgo de liberar humos que pueden
llegar a ser tóxicos.

14. 14
MATERIALES:
Para la práctica del laboratorio se utilizaron los siguientes instrumentos:
 Calibrador (1)
 Segueta (1)
 Prensa (1)
 Lima (1)
 Lamina (17,7 cm)
 lamina (10 cm)
 Angulo (10cm)
 Soldador eléctrico con accesorios (1)
 Soldador de acetileno con accesorios (1)
 Implementos de soldadura ( careta, guantes, bata, polainas)
 Herramientas de mano.
 Doblador.
FIG No5. Calibrador FIG No6. Segueta FIG No7. Prensa FIG No8. Lima
FIG No9. Lamina, Angulo FIG No10. Soldador eléctrico FIG No10. Soldador de acetileno
FIG No12. Motor doblador de lamina
FIG No11. Accesorios de seguridad

15. 15
METODO
Se realizaron cortes de las siguientes láminas:
Dos laminas de 10 cm, dos ángulos de 10 cm y corte de una lamina de 17.7 cm y
se pulen con la lima para corregir imperfectos de corte.
La lámina de 17.7 cm se dobla hasta dejar sículamente con ayuda del doblador
(FIG No.12).
A continuación se procede a soldar las dos laminas de 10 cm, por esta razón se
ajustan los parámetros de soldadura:
El método utilizado para realizar el proceso de soldadura por arco eléctrico es el
siguiente:
1. Reducir la tensión de la red de alimentación 250V 50.
2. Permitir la regulación de la intensidad de corriente de soldadura.
3. En ciertos casos, permitir la tensión de cebado (dinamos y rectificadores).
4. Asegurar en forma automática la regulación de la tensión en el momento en
que desciende el arco.
5. Asegurar un arco estable.
6. Utilizar los elementos de protección personal como son: Polainas, delantal
en cuero, guantes en cuero, careta especial para este tipo de soldadura
eléctrica, y uniforme de trabajo con sus botas de seguridad.
7. Producir la unión del metal de aporte en forma instantánea y progresiva y
del metal base.
8. En el proceso de soldar introducir el electrodo en el charco de fusión
generado por el corto circuito.
Fig. 13. Proceso soldadura por arco eléctrico. FIG. 14. Arco Eléctrico
Después de unidas las partes se unen los extremos de la lamina de 17.7cm con el
soldador de acetileno; para esto el método utilizado para realizar el proceso de
soldadura oxigas es el siguiente:

16. 16
1 Revisar estado de elementos que componen el equipo de oxigas, por
ejemplo:
 Revisar estado de mangueras, cero fugas
 Revisar funcionamiento de manómetros y reguladores
 Revisar estado de cilindros, sin golpes ni abolladuras.
 Revisar estado de soplete, sin golpes, sin abolladuras en la boquilla,
válvulas de paso en buen estado
2, Seleccionar boquilla de acuerdo a elementos a unir y tipo de materiales de
aporte.
3. Acondicionar piezas a soldar, limpiar, sujetar adecuadamente.
4, Seleccionar material de aporte.
5. Ajustar presiones del trabajo:
 presión interna cilindro acetileno 160 Psi, presión de trabajo acetileno
5 a 10 psi.
 Presión interna cilindro de oxigeno 1400 psi, presión de trabajo
cilindro de oxigeno 20 a 30 psi.
6. Encender equipo y ajustar llama.
7. Iniciar calentamiento de piezas a soldar hasta alcanzar temperatura adecuada
8. Calentar punta de varilla de material aporte y sumergirla en fundente.
9. Fusionar material aporte sobre material base.

17. 17
RESULTADOS
Inicialmente se tomaron las medidas de las láminas para realizar corte
Lamina 1 X2 MEDIDAS (cm)
largo (cm) 10 cm
Lamina 2 (ángulo) X2 MEDIDAS (cm)
largo (cm) 10 cm
Lamina 3 X1 MEDIDAS (cm)
largo (cm) 17.7 cm
Las 5 laminas ya cortadas con estas medidas se soldán
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Para el soldador eléctrico:
Esta práctica de soldadura nos enseño a utilizar los instrumentos que involucran
en proceso de soldado de piezas como la implementación de los instrumentos de
seguridad para evitar daños permanentes en la persona por culpa de quemaduras,
arcos de luz etc.
El proceso de soldadura eléctrica por electrodo revestido es excelente para
diferentes trabajos de reparación, fabricación y construcción. Gran parte del
trabajo de soldadura con arco que se realiza en forma rutinaria y se efectúa con el
proceso de soldadura con electrodo revestido en diferentes condiciones de trabajo
como en la construcción de edificaciones, de piezas de maquinas, entre otras.
Por esta razón el método de soldadura eléctrica es utilizada en la industria para
sus procesos.
En síntesis, Soldar es unir dos o más metales, asegurando la continuidad de la
materia. Para realizar este proceso es necesario producir calor a través del paso
de una corriente eléctrica que genera un arco entre el electrodo y la pieza.

18. 18
Para el soldador de acetileno:
En la elaboración de este informe nos dimos cuenta de la importancia que tiene la
soldadura en los procesos industriales, aportando en gran forma para la
construcción de maquinas, estructuras, edificaciones y todo proceso en el que se
requiera unir piezas de metal, entre otros materiales.
En síntesis el proceso de soldadura oxigas es un proceso en donde se
aprovechan las propiedades de dos gases para generar altas temperaturas que
permitan fusionar el metal aporte con el metal base.
Podemos decir que se cumplió con el objetivo de la práctica en donde pudimos
experimentar el proceso de soldadura oxigas y conocer sus características en su
práctica.
Recomendaciones De Seguridad Con La Soldadura Eléctrica
Las operaciones de soldadura por arco eléctrico presentan una serie de peligros
que es necesario tener en cuenta para evitar accidentes personales. Entre los
mismos encontramos los de origen netamente eléctrico y los del tipo térmico,
como los originados por soldar sin caretas o máscaras debidos a la gran emisión
de radiación ultravioleta que dan lugar a quemaduras en la piel, queratosis de
córneas, etcétera. Un detalle que hay que considerar es que los trabajadores que
sueldan usando lentes de contacto se exponen a que la radiación seque la capa
de lágrimas entre el ojo y la lente, produciendo una succión que puede dañar el
ojo cuando se retiran las lentes. A continuación presentamos algunas
recomendaciones generales de seguridad:
 Revisar los aislamientos de los cables eléctricos al comenzar cada tarea
desechando todos aquellos que no están en perfecto estado.
 Evitar que los cables descansen sobre objetos calientes, charcos, bordes
afilados o cualquier otro elemento que pudiera dañarlos.
 Evitar que pasen vehículos por encima, que sean golpeados o que las
chispas de soldadura caigan sobre los cables.
 El cable de masa se conectará sobre la pieza a soldar o lo más cerca que
sea posible.
 Controlar el estado de los cables antes de usarlos.
 Controlar el estado de los cables antes de usarlos.
 Verificar si los terminales o enchufes están en buen estado.

19. 19
 Tomar los recaudos necesarios para la conexión del neutro y la tierra
(especial cuidado puesto que los errores en esta toma de tierra pueden ser
graves).
 Antes de realizar cualquier modificación en la máquina de soldar se cortará
la corriente, incluso cuando se mueve.
 No dejar conectadas las maquinas de soldar en los momentos de
suspender momentáneamente las tareas.
 No trabajar en recintos que hayan contenido gases o líquidos inflamables,
sin que previamente hayan sido debidamente ventilados.
En caso de utilizar electrodos que generen humos, poner en funcionamiento los
aspiradores correspondientes, o en caso contrario, emplear equipos de protección
respiratoria
Recomendaciones De Seguridad En La Soldadura Oxigas.
 Nunca lubricar las válvulas, reductor, manómetros y demás implementos
utilizados con oxígeno, ni tampoco manipularlos con guantes o manos
sucias de aceite.
 Nunca permitir que materiales combustibles sean puestos en contacto con
el oxígeno. Este es un gas no inflamable que desarrolla la combustión
intensamente. Reacciona con grasas y lubricantes con gran
desprendimiento de calor que puede llegar a la auto-inflamación. En otros
casos basta una pequeña llama para provocarla.
 Nunca utilice un cilindro de gas comprimido sin identificar bien su contenido.
De existir cualquier duda sobre su verdadero contenido devuélvalo
inmediatamente a su proveedor.
 No trabajar en recintos que hayan contenido gases o líquidos inflamables,
sin que previamente hayan sido debidamente ventilados.
 En caso de utilizar electrodos que generen humos, poner en funcionamiento
los aspiradores correspondientes, o en caso contrario, emplear equipos de
protección respiratoria.
 No usar jamás oxígeno en lugar de aire comprimido en las aplicaciones
específicas de este gas (sopletes de pintar, alimentación de herramientas
neumáticas, etc.) Las consecuencias serán siempre gravísimas.
 Nunca usar oxígeno o cualquier otro gas comprimido para enfriar su cuerpo
o soplar en polvo de su ropa.
 Nunca usar el contenido de un cilindro sin colocar el correspondiente
reductor de presión.

20. 20
 Nunca permita que los gases comprimidos y el acetileno sean empleados,
por personas inexpertas. Su uso requiere personal instruido y
experimentado.
 Nunca conecte un regulador sin asegurarse previamente que las roscas son
iguales.
 Nunca fuerce conexiones que no sean iguales.
 Nunca emplee, reguladores, mangueras y manómetros destinados al uso
de un gas o grupo de gases en particular en cilindros que contengan otros
gases.
 Nunca trasvase gas de un cilindro a otro, por cuanto dicho procedimiento
requiere instrucción y conocimiento especializados.
 Nunca utilice gases inflamables directamente del cilindro sin reducir
previamente la presión con un reductor adecuado.
 Nunca devuelva el cilindro con su válvula abierta. Esta debe ser cerrada
cuidadosamente cualquiera sea el gas que contenga. Coloque también la
tapa de protección

21. 21
SEGURIDAD
Para evitar quemaduras, descargas, destellos de luz, se debe tener todos
implementos de seguridad ya indicados anteriormente para evitar daños
temporales, parciales o permanentes al operario.
Nota importante
Antes de utilizar un soldador verificar que no esté cerca de objetos inflamables
tanto líquidos como sólidos.
Que el sitio se encuentre iluminado y ventilado.
BIBLIOGRAFIA
http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_por_arco
http://www.slideshare.net/nurrego/soldadura-y-corte-oxiacetilenico
http://www.mailxmail.com/curso-soldadura-arco-manual-electrico-fundamentos/fundamentos-
soldadura-arco-manual

22. 22
ANEXOS: