Manual corrosion

1 ANTECEDENTES
El deterioro de equipos valiosos, estructuras y maquinarias por acción del medio que los
rodea, es un fenómeno que podemos observar a diario en nuestros hogares, en la calle y en
MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
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MANUAL DE PINTURA
PREFACIO
Sur Química de Costa Rica por medio de este manual pretende dar una ayuda al Ingeniero
de Mantenimiento Industrial y además brindar información que le será necesaria a
aquellas personas responsables del embellecimiento de instalaciones industriales como
refinerías, astilleros, fábricas y en general todo aquello que deba ser pintado y protegido
por medio de Pinturas o Recubrimientos Especiales.
Todo lo aquí consignado es el resultado de recopilación de datos y experiencias realizadas
por Ingenieros y Especialistas en cada materia.
698.1
A118m4 Abarca García, Juan
Manual para el mantenimiento industrial: pinturas y revestimientos
/ Juan Abarca García. – 4a. ed. – San José, C.R. : EDITORAMA, 2003.
120 p.: il. ; 15 x 21 cm.
ISBN 9977-88-078-6
1. Pintura industrial. 2. Pulimento y acabado. 3. Revestimiento protectores.
I. Título.
CORROSIÓN

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las industrias. En forma permanente escuchamos hablar a jefes de mantenimiento de
Industrias sobre los problemas que se les presentan por “Corrosión” y los gastos que
tienen que efectuar para poder defenderse de ella.
Esto mismo que se nos presenta en escala nacional lo tenemos también a nivel mundial y
es constante preocupación en Universidades, Centros de Investigaciones, industrias y
Asociaciones de profesionales, el buscar métodos y procedimientos adecuados para
combatir este serio problema.
Para formarnos una idea de la importancia económica de los deterioros por “Corrosión”,
podemos indicar, según fuentes técnicas informadas, que las pérdidas directas atribuibles a
este fenómeno, alcanza aproximadamente al 10% de la producción mundial de acero, Si
consideramos que la producción mundial de acero. Si consideramos que la producción
mundial es de alrededor de 650 millones de toneladas de acero. Algunas estimaciones
realizadas pro el UMIST de la universidad de Manchester hablan de mil quinientos
millones de libras esterlinas en pérdidas directas por corrosión en Inglaterra.
Se debe considerar que estas estimaciones corresponden sólo a las pérdidas directas y no
incluyen por lo tanto las indirectas que son difíciles de evaluar y además más cuantiosas;
entre ellas se encuentran las pérdidas de fluidos como gas, petróleo, etc., detenciones en
procesos productivos, lucro cesante, etc.
A la luz de estos antecedentes, es lógico comprender la preocupación existente a nivel
mundial por defender a los materiales metálicos de este deterioro.
Para una adecuada comprensión de este proceso, se tratará en forma práctica y resumida el
tema de corrosión; qué es, cómo se presenta y cómo os podemos defender de ella. Aquel
que desee profundizar el tema puede recurrir a la innumerable bibliografía existente sobre
el particular.
1.2 EL PORQUÉ DE LA CORROSIÓN
Debemos considerar que todos los elementos metálicos que el hombre utiliza, los extrae
de la naturaleza. En ella se encuentran normalmente mezclados en forma de óxidos,
sulfuros, sulfatos, carbonatos, etc., los cuales en su estado natural son químicamente
estables.
Existen además algunos metales que lo podemos encontrar en estado natural totalmente
puros, pero en pequeñísimas cantidades (oro, plata, etc.) a los cuales llamamos nobles. Del
estado natural en que se encuentran estos elementos llamados minerales, el hombre
procede a transformarlos para que le sean útiles y en esta transformación siempre la
adiciona al elementos una determinada cantidad de energía en cada etapa (extracción,
concentración, refinación, etc.). Los metales útiles para el hombre son generalmente
químicamente inestables y tenderán a volver a su estado primitivo por todos los medios, a
través del proceso que denominaremos “corrosión”.
Óxidos - Sulfuros - Sulfatos - Carbonatos - Etc.

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(Formas Estables)
REFINACIÓN
(Extracción – Purificación)
(Formas Inestables)
Corrosión
Óxidos – Sulfuros – Sulfatos – Carbonatos – Etc.
Una pauta comparativa del grado de inestabilidad de cada elementos metálico, se
encuentra en la cantidad de energía entregada en el proceso y absorbida por el elementos
para llevarlo desde su estado natural a su estado útil para el hombre. Mientras mayor sea
esta energía tanto mayor es su inestabilidad. Como se verá más adelante, este grado de
inestabilidad es en cierta forma medible, comparable y evaluable.
1.3 DEFINICIÓN DE CORROSIÓN
Por lo que hemos descrito, podemos afirmar que la corrosión es un proceso natural y
normal de deterioro. La corrosión puede definirse por ello como “el deterioro paulatino y
permanente de los elementos metálicos por la acción del medio que los rodea”. Bajo este
concepto general podemos considerar sólo a los metales. Otros tipos de materiales como
plásticos, maderas, telas, tienen también su proceso particular de deterioro que se
denomina envejecimiento.
Es sin embargo el caso de las aleaciones metálicas y particularmente el del acero el más
ampliamente difundo. En estos caso el concepto corrosión se debe detallar con más
precisión empleando las teorías modernas que están basadas en la estructura atómica de la
materia.
El átomo en síntesis, está formado por un equilibrio de cargas positivas (protones) y de
cargas negativas (electrones), los metales tienden a perder electrones o en otras palabras
cierta energía, dando lugar a la formación de un ión positivo que se separa del metal
perdiendo también su masa asociada. Esto ocurre normalmente al entrar un metal en
contacto con un electrolito dando lugar a reacciones electroquímicas de oxidación y
reducción. Decimos entonces, que ha comenzado un proceso de corrosión en medio
húmedo con una circulación simultánea de corriente eléctrica, normalmente denominada
pila galvánica. Como hemos visto, en el caso particular del acero han aparecido algunos
nuevos conceptos que toman parte del proceso de corrosión, lo que nos lleva a una
definición final más específica que dice: “Corrosión es un proceso de destrucción o
deterioro electroquímico de un metal pro acción y reacción de este con el medio que lo
rodea”. (Reacciones de oxidación y reducción simultánea).
1.4. CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA

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Como todo proceso electroquímico, también la corrosión requiere para originarse de una
serie de requisitos básicos que son:
a) Electrolito
Se requiere de un líquido capaz e conducir electricidad o en otras palabras que contenga
sales en solución que sean disociables y que formen iones capaces de transportar energía
eléctrica. A este líquido se le denomina “electrolito”.
b) Electrodos
Se requiere la presencia de dos metales de distinta naturaleza. Se pueden considerar
también como dos electrodos a un mismo material al presenta una estructura cristalina
diferente o de composición química distinta, concentraciones de tensiones en el mismo
material, diferencias de temperaturas, etc.
c) Circuitos Eléctricos
Se requiere además de un circuito interno y otro externo para el transporte de la energía
eléctrica que se desarrolla en el proceso.
Si logramos controlar cualquiera de estos elementos, podremos controlar el proceso
corrosivo y minimizarlo.
(Fig. 1 Pág. 6)
1.4.1. LA BATERÍA DEL AUTOMÓVIL (FIG. 1)

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La batería del automóvil es uno de los pocos casos donde aprovechamos un proceso
corrosivo. Visto en términos prácticos, lo que hacemos es aprovechar la corriente que se
genera en el proceso electroquímicos, en que se desgastan paulatinamente las placas
metálicas, que se oxidan hasta su deterioro total.
La batería en términos simples es un recipiente en el cual hay un cierto número de placas,
unas de plomo unidas entre sí y otras de óxido de plomo, en medio de un electrolito el
cual es ácido sulfúrico y agua. Si se unen los bornes mediante un conductor al cual hemos
conectado una ampolleta o un motor eléctrico, podremos encender la ampolleta o mover el
motor con la energía eléctrica originada por el proceso químico de corrosión que ocurre en
su interior.
Basados en lo descrito, tenemos en este caso presentes todos los elementos más
importantes que conforman el proceso de corrosión electroquímica.
a) Electrolito (formado por el ácido disociado en agua que sirve como medio de
transporte para la energía eléctrica que produce).
b) Electrodos distintos (placas)
c) Circuito eléctrico interno a través del electrolito.
Circuito eléctrico externo a través de los conductores.
Para una mejor comprensión describiremos lo que sucede en el interior de la batería del
automóvil.
El ácido sulfúrico mezclado con agua, sufre un cambio interno, desociándose en iones, es
decir, en partículas muy pequeñas, químicamente activas, capaces de conducir corriente
eléctrica. Ello pueden hacerlo porque tienen carga eléctrica propia.
De cada molécula de ácido sulfúrico obtenemos:
H2SO4 ––––––––> 2H+
+ SO4-
Siempre se producirá igual cantidad de iones positivos (cationes) y negativos (aniones) y
se supone que todo el ácido se disocia en esta forma, y siempre en presencia de agua. Sin
agua no hay disociación, su presencia es fundamental.
La conducción de corriente a través de un electrolito, dependerá en consecuencia en
forma directa de la cantidad de iones presentes en ella y de las características de sus
iones. Al funcionar la batería entregando corriente, la corriente eléctrica fluye de ánodo
cátodo.
En el ÁNODO
Cada átomo de plomo, en el interior de la batería entrega una pequeña cantidad de
corriente al ceder un electrón al medio (oxidación), simultáneamente se forma el ión de

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plomo positivo que pasa a la solución, combinándose con un ión sulfato negativo
(reducción ) para formar sulfato de plomo.
(Fig. Pág. 7)
En el CATODO
Cada molécula de óxido de plomo al recibir la pequeña carga negativa electrón,
proveniente del ánodo, se disocia en ión oxígeno y en ión plomo. El ión plomo se
combina con el ión sulfato y el ión oxígeno se combina a su vez con el ión Hidrógeno
liberado del ácido sulfúrico presente, para formar nuevamente agua.
Todo este proceso a la larga implica un consumo de ácido y debido a la formación de
agua se traduce finalmente en una dilución de la solución o electrolito. La reacción
descrita puede invertirse artificialmente mediante un cargador de batería con corriente
exterior, con el objeto de cargar nuevamente el acumulador.
1.4.2 BATERÍAS O PILAS DE CORROSIÓN
Debido, entre otros factores, a diferencias en la estructura cristalográfica del metal, por
defectos de fabricación o simplemente por heterogeneidad en la composición química,
ciertas zonas de la superficie tienden a polarizarse catódicamente y otras anódicamente.
De esta forma una superficie metálica cualquiera, puede dar origen a miles de pequeños
electrodos adyacentes de distinta polaridad o signo, similares a las placas de una batería
de automóvil.
Para que estas pequeñas baterías se activen, se necesitan los mismos requisitos impuestos
a la batería del automóvil y detallados anteriormente cuando explicamos los requisitos
necesarios para dar origen a lo que se llama una corrosión electrolítica, estos requisitos
normalmente se cumplen en forma puntual. Esta es la razón principal por la cual al dejar
un trozo de acero a la intemperie éste comienza a corroerse formando pequeños puntos
color pardo-rojizo aislados, que corresponden a los llamados productos de corrosión y
que van inexorablemente aumentando en cantidad y generalizándose con el transcurso
del tiempo.
El funcionamiento de la pila o celda electrolítica del fierro que lo podemos ver
amplificado en el dibujo (3), donde se separan los dos electrodos uniéndose por la
exterior presenta las siguientes características.
(Fig. 3. Pág. 8)
a) En el ánodo, a causa del desequilibrio eléctrico, el átomo fierro entrega una carga
eléctrica al cátodo a través del metal y se transforma en el ión fierro, el que pasa a la
solución con carga positiva.

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b) Los electrones liberados en el ánodo fluyen a través del conductor externo hacia el
cátodo, donde se incorporan al electrolito formando hidróxidos, que constituyen los
productos de corrosión ya sean solubles o insolubles, formando posteriormente sales
más complejas.
Normalmente en una solución bien aireada, el oxígeno presente en el agua activa el flujo
de electrones.
En electrolitos ácidos, donde predominan los iones hidrogenados que son muy activos
químicamente, se produce la remoción de los electrones del cátodo por acción de estos
iones, formando hidrógeno molecular gas (H2) el que normalmente escapa a la atmósfera.
(Fig. 4)
c) En el caso de un electrolito levemente alcalino, los iones de hierro y los iones
hidroxilos (OH-) formados en el cátodo, se mueven en direcciones opuestas y al
encontrarse en el camino reaccionan, formando un producto que precipita y que es
completamente visible, llamado hidróxido ferroso. Este hidróxido ferroso reacciona
nuevamente con el oxígeno disuelto en el agua, formando hidróxido férrico, el cual
constituye el típico producto de corrosión llamado herrumbre (vulgo “óxido”) y cuyo
color es rojo anaranjado (normalmente existen ambos mezclados hidróxido ferroso-
férrico.
d) En el caso de un electrolito levemente ácido; mientras exista suficiente agua y exceso
de ácido, el hierro se disolverá químicamente formando sales de fierro que pueden
quedar en solución o precipitar.
Sólo se producirán depósitos cuando no exista suficiente agua o cuando no exista
exceso de ácido.
Todo proceso de corrosión es normal y ocurre inexorablemente en la naturaleza en todos
los elementos metálicos. Corresponde al deterioro o transformación por vía
electroquímica de un metal o aleación metálica debido a la acción del medio que lo rodea
transformándose esta forma en un compuesto del mismo metal, pero más estable.
Para que este fenómeno ocurra, se requiere de la acción o presencia de:
– Un proceso de oxidación (pérdida de electrones).
– Electrolito (conductor de la corriente).
– Electrodos (de distinta naturaleza).
– Circuitos eléctricos completos (vía electrolítica y vía metálica).
La acción o control que se ejerza sobre cualquiera de ellos permitirá controlar o
minimizar el proceso corrosivo.
1.7 CORROSIÓN QUÍMICA

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Se conocen como ácidos fuertes el ácido clorhídrico o muriático, sulfúrico, nítrico, etc.
Se forman sales del metal por el contacto de la solución de un ácido fuerte con el metal.
La reacción que se produce es violenta, disolviéndose el metal y desprendiéndose en la
mayoría de los casos todo tipo de gases. Esta reacción continúa hasta que todo el metal se
haya disuelto en el ácido o este último se haya neutralizado.
No hay en este caso formación de óxidos sino la formación directa de una sal del metal
atacado p. Ej. M + H2SO4 + H2.
Esta reacción se mantendrá mientras exista un exceso de ácido capaz de reaccionar o bien
presencia del metal que reaccione.
(Fig. 4. Pág. 9)
Si el ácido se ha saturado, se acumulan los productos de corrosión química formados
sobre la superficie constituyendo una gruesa capa de productos de corrosión sobre la
superficie atacada fácilmente visible a simple vista.
1.6 TIPOS DE CORROSIÓN
Se presenta en muchas formas y se conocen innumerables tipos de corrosión aunque los
que son comunes son muchos. La primera clasificación que podemos realizar
corresponde a la forma en que se presenta el deterioro del material o metal, así tenemos:
a) CORROSIÓN UNIFORME
Este tipo de corrosión se produce a través del tiempo en forma paulatina, regular y pareja,
sin acelerarse o acentuarse, bajo determinadas condiciones, en determinadas zonas de una
superficie. La llamada corrosión atmosférica se presenta generalmente en una primera
etapa de tipo uniforme, derivando en la gran mayoría de los casos hacia la corrosión
localizada.
b) CORROSIÓN LOCALIZADA
Corresponde a una destrucción local del metal que se origina en zonas expuestas de la
superficie como consecuencia de un ataque electroquímico localizado. Es una forma de
corrosión que en su máxima expresión puede llegar a perforar un metal en una zona
definida, sin dar sus inmediaciones.
Como corrosión localizada se presentan en general la mayoría de los procesos de
corrosión entre los que se encuentran la galvánica, intersticios, etc.
Entre las formas más conocidas de corrosión tanto uniforme como localizada nos
encontramos con:
1.6.1 CORROSIÓN GALVÁNICA. (FIG. 5. Pág. 11)

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La corrosión galvánica comprende la destrucción del metal anódico de una copla o unión
directa de dos metales disímiles en presencia de un electrolito, permitiendo la formación
de pilas de corrosión. (Fig. 5)
1.6.2 CORROSIÓN POR INTERSTICIOS. (FIG. 6. Pág. 11)
Denominada también “Crevice Corrosión” o “Corrosión por hendija”.
Este tipo de corrosión es muy activa por ser autocatalítica y creciente, se produce siempre
que exista la posibilidad de entrada de un líquido, agua o de solución en pequeños
intersticios de unión de dos elementos metálicos o de un metal con un no-metal. Las
causas fundamentales se origina en la formación de una pila de corrosión debido a
diferencias de concentración de oxígeno o a diferencias de concentración del electrolito
entre el interior y exterior del intersticio. En el primer caso la destrucción se produce en
el interior del intersticio y en el segundo en el exterior.
Este tipo de corrosión se observa preferentemente en válvulas, unión de flanches, cabezas
de pernos, flanches, traslapos, almacenaje a granel de elementos metálicos apilados en
patio etc. (Fig. 6)
1.6.3 CORROSIÓN POR PITTING.
Es una de las formas de corrosión más comunes que existe y también muy activa. Se
genera a partir de la formación de pilas locales en las superficies metálicas. Físicamente
consiste en hoyitos (pits) diseñados irregularmente en la superficie.
Entre los factores más importantes a los cuales se encuentra asociado este tipo de
corrosión se encuentran:
a) Tipos de medio corrosivo.
b) Capa protectora o productos de corrosión que cubren parcialmente la superficie.
c) Imposibilidad de lograr la pasivación de la superficie. Este tipo se observa
preferentemente en cañerías que transportan agua o vapor tales como
intercambiadores de calor, calderas y otros.
1.6.4 LIXIVIACIÓN SELECTIVA
Conocida comúnmente como dezincificación por producirse preferentemente en ciertas
aleaciones Cu-Zn. La reacción inicial del proceso corrosivo es seguida de una reacción
secundaria en la cual el cobre como producto de dicha corrosión se redeposita como masa
porosa y mecánica débil en los bordes de los granos cristalinos, siendo generalmente
arrastrados por el fluido con el cual está en contacto.

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La dezincificación de los latones se genera preferentemente en contacto con agua de mar
o con agua fresca con alto contenido de oxígeno y anhídrido carbónico. Este tipo de
corrosión es común en las instalaciones marinas y sistemas urbanos de agua potable.
1.6.5 CORROSIÓN EROSIÓN
Corresponde a la destrucción de un metal debido a la acción mecánica erosiva,
normalmente proveniente de sólidos que contienen algunos líquidos, combinado con la
presencia de elementos químicos corrosivos en dicho líquido.
En efecto sinergístico de deterioro que se produce es muy acelerado, siendo su velocidad
función del tipo y cantidad del elemento abrasivo y de la agresividad del líquido. Este
tipo de daño es común en cañerías y ductos que transportan fluidos tales como agua
industrial y potable, pulpas, etc.
1.6.6 CORROSIÓN BAJO TENSIÓN
Este tipo de corrosión involucra efectos combinados de tensiones estáticas, dinámicas y
un medio corrosivo actuando sobre los metales en servicio industrial. Los factores
principales que intervienen son: tensión, medio corrosivo, tiempo y la estructura
cristalográfica del metal, estos factores interaccionan entre sí produciendo como
resultado el agrietamiento del metal. Las fallas que se producen normalmente son del tipo
intercristalino (bordes de cristales).
Este tipo de corrosión es común en la industria química y manufacturera en general
presentándose preferentemente en estanques que trabajan a presión o han quedado con
tensiones de construcción como soldaduras trabajos en frío y otros.
1.6.7 CORROSIÓN POR FATIGA
Corresponde a la destrucción de un metal por acción de solicitaciones cíclicas sumado a
la acción conjunta de un medio corrosivo. El daño causado por la corrosión por fatiga es
mayor que la suma de la fatiga mecánica pura más la acción corrosiva. Las grieta
generadas por este tipo de corrosión son preferentemente de tipo transcristalino (a través
de los cristales). Este tipo de corrosión es común especialmente en máquinas que se
encuentran en movimiento.
1.6.8 CORROSIÓN BACTERIANA
Corresponde a la destrucción de metales en medios donde sean capaces de desarrollarse
elementos microbianos que atacan electroquímicamente al metal.
Los tipos más conocidos son los tiobacilos aeróbicos que dan lugar a la formación de
ácido sulfuroso, latobacilos anaeróbicos que forman ácidos orgánicos en las industrias
azucareras y las conocidas bacterias reductoras de sulfato, presentes, en medios
anaeróbicos en presencia de sulfatos y materias orgánicas en descomposición.

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1.6.9 CORROSIÓN QUÍMICA
Corresponde en esencia a un ataque químico por acción de ácidos o álcalis fuertes.
Dentro de este tipo de ataque se pueden clasificar a todos los medios que por oxidación o
reducción ocasionan un desgaste parejo y acentuado del metal, perdiendo prácticamente
igual espesor en todas sus partes. Este tipo de corrosión es común en todas las industrias,
donde se trabaja con los elementos indicados tales como petroquímica, minerías,
papelerías, etc.
1.6.10 CORROSIÓN ATMOSFÉRICA
Este tipo de corrosión la hemos dejado para analizarla en forma independiente, por
cuanto en esencia corresponde al tipo de corrosión más común que vemos día con día y
que por otra parte es la que tenemos más a la vista de los diferentes tipos de corrosión.
Este tipo de ataque se presenta en casi todos los metales que están expuestos a la acción
de los elementos atmosféricos, tales como el oxígeno del aire, productos de combustión y
smog presentes en la atmósfera, radiación solar y muy especialmente el agua, proveniente
de condensación o lluvia.
La velocidad con que se produzca el daño será mayor en lugares donde la contaminación
del aire sea mayor, como es el caso de ambientes cercanos a refinerías de cobre, petróleo,
plantas petroquímicas, fundiciones, plantas de celulosa, es decir donde existan grandes
cantidades de gases perjudiciales como SO2, SO3, CO2, H2S, etc. u otros productos
químicos, ácidos o alcalinos que son arrastrados por el viento. Son precisamente estos
elementos los que en contacto con el agua proveniente de lluvia o condensación provocan
los mayores daños.
1.7 MÉTODOS PARA CONTROLAR LA CORROSIÓN
La tendencia de metales a corroerse es un hecho natural y permanente.
La labor del ingeniero de mantenimiento es controlar este efecto destructivo con la mayor
economía posible, en la forma técnica adecuada, optimizando los recursos existentes.
Cinco son los principales métodos para ello, pero cuatro son los más usados:
A) ELIMINACIÓN DE LOS ELEMENTOS CORROSIVOS (ALTERACIÓN DEL
AMBIENTE).
B) MEJORES MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN, RESISTENTE A LA CORROSIÓN.
C) PROTECCIÓN ELÉCTRICA (CATÓDICA O ANÓDICA).
D) COLOCAR UNA BARRERA ENTRE EL MATERIAL Y EL AMBIENTE.

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E) SOBRE-DIMENSIONAMIENTO DE LAS ESTRUCTURAS
Cada uno de estos métodos tienen sus ventajas y desventajas y cierta área de uso en la
cual es el más económico. Como una planta industrial es un conjunto de muchas y
variadas calidades de ambiente, no puede indicarse un método universal. Cada situación
deberá estudiarse individualmente de modo de decidir cuál de los métodos deberá usarse,
evaluando el tiempo de detención de los equipos, posibilidades de obsolescencia técnica,
demora, aspecto, ambiente, costo de fallas por corrosión etc.
Deberá evaluarse por separado cada problema según estos factores para lograr la
protección más práctica y a la vez más económica.
A menudo este estudio deberá realizarse en la etapa de proyecto y deberá consultarse al
Ingeniero de Mantenimiento sobre los problemas de corrosión en la planta, ya que su
solución una vez con la planta en funcionamiento será mucho más onerosa y a menudo
poco práctica de llevar a cabo o incluso irrealizable, por las características propias de la
industria.
A) ELIMINACIÓN DE LOS ELEMENTOS CORROSIVOS
Este procedimiento engloba métodos como, por ejemplo, evitar descargas accidentales de
líquidos corrosivos o agregando inhibidores a líquidos dentro de circuitos cerrados (por
ejemplo calderas).
El uso de inhibidores químicos normalmente se restringe a sistemas de circulación o
abastecimiento de agua, a líneas de vapor condensado y a líneas de salmuera. Como
todos estos sistemas actúan por inmersión en soluciones su uso en el campo del
mantenimiento es limitado.
Además de ello, deberán tenerse precauciones en cuanto a tipo y cantidad de los
productos químicos agregados como inhibidores.
Una mala selección de ellos o el mantenimiento inadecuado de las concentraciones
pueden acelerar más la corrosión que evitarla.
Sin embargo, si se usa en buena forma dentro de su campo limitado ayudarán
eficientemente a minimizar el problema a un costo relativamente bajo. El procedimiento
de alterar el ambiente engloba también otros sistemas de aire acondicionado o el uso de
disecantes para mantener un ambiente seco. Este último es solamente una protección
temporal.
B) MATERIALES RESISTENTES A LA CORROSIÓN
Principalmente debido a su bajo costo y sus buenas propiedades mecánicas el fierro y el
acero son los materiales más ampliamente usados en construcción industrial.
Desafortunadamente, como se ha descrito previamente, estos materiales en la mayoría

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tienden a corroerse y volver a su estado primitivo. Por ello en ciertos casos de corrosión,
se prefiere el empleo de materiales menos activos o aleaciones especiales para retardar el
proceso de degradación. En situaciones en extremo severas ésta es la única solución
posible. El trabajo a alta temperatura, combinado con elementos químicos altamente
corrosivos, produce una solicitación demasiado severa, para los materiales o las
protecciones corrientes y en ese caso el alto costo inicial de estos productos o aleaciones
especiales, es fácilmente justificable por el largo período en que prestan servicios
satisfactorios.
Entre los metales comúnmente usados en aleaciones con aceros se encuentran el cromo,
el cobre, el níquel y el molibdeno. En otros casos se usan metales como aluminio, cuyo
precio es muy razonable. Materiales más raros como titanio y tantalio se emplean
solamente bajo condiciones muy severas. La decisión sobre cuál de estos materiales se
usará o qué tipo de protección se empleará, dependerá en gran parte del tipo de ambiente
y del costo de los métodos de alternativa. En la mayor parte de una planta industrial las
solicitaciones son débilmente corrosivas y el uso de aleaciones especiales o materiales
raros como materiales de construcción, no será económico.
Además de las aleaciones especiales se usa hoy en día una gran cantidad de materiales
plásticos. Entre ellos, materiales termoplásticos como el polietileno, también cloruro de
polivinilo y politetrafluoroetileno. Se usan también en cañerías y ductos de vapor
compuestos en base a resinas epóxicas y poliesteres reforzados con fibra de vidrio. Estos
materiales se emplean en tuberías con temperaturas de trabajo elevadas y pueden ser
también usados en la construcción de estanques y otros equipos de proceso de
condiciones locales altamente agresivas.
C) PROTECCIÓN ELÉCTRICA (FIG. 7. Pág. 14)
Una tercera herramienta para combatir la corrosión es la protección catódica.
Como a menudo estamos preocupados en retardar la corrosión del metal más activo, es
posible sacar ventajas del hecho que el metal catódico se protege al corroerse el ánodo. Si
unimos deliberadamente dos metales desiguales podemos prevenir la corrosión del mes
activo (cátodo) a expensas del otro metal más activo (ánodo). Por ello si queremos
proteger una superficie de acero elegiremos un metal más activo que se encuentre más
arriba en la serie galvánica, es decir menos noble. Generalmente se usa zinc o magnesio
para este propósito.
Cuando estos metales están conectados eléctricamente al acero, se produce una pila de
corrosión gigante en el cual el magnesio debido a su mayor actividad, constituye el ánodo
y el acero el cátodo. De este modo, el ánodo de magnesio o zinc se corroe de preferencia,
dejando el acero como cátodo intacto (ánodos de sacrificio). Los mismos resultados
pueden lograrse imponiendo una corriente eléctrica mediante una fuente externa aplicada
al metal que deseamos proteger. En un sistema forzado deberá usarse una fuente de
energía que puede ser un generador de corriente continua, un rectificador o una batería, y
para prevenir la rápida desintegración del ánodo se selecciona un metal inerte o grafito.

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La aplicación más empleada y efectiva de la protección catódica se utiliza en equipos
marinos, estanques de agua caliente y la protección de tuberías subterráneas o
submarinas.
El sistema en sí es relativamente simple su efectividad en presencia de un buen electrolito
es incuestionable. Su uso será limitado sin embargo, en zonas secas o alternativamente
secas y húmedas y generalmente se prefiere complementarlo con otros métodos de
alternativa de control de corrosión.
D) BARRERAS
Todas las medidas de protección que hemos descrito anteriormente tendrán una evidente
ventaja en problemas o áreas bien individualizadas dentro de una planta industrial
normal, sin embargo, para una protección generalizada dentro de la planta lo que ha
ganado la mayor aceptación es la barrera, es decir la aislación de la superficie mediante
un material adecuado que evite la penetración de los agentes corrosivos.
Es sin lugar a dudas el más usado por su versatilidad y efectividad, siendo suficiente en la
gran mayoría de los casos. Consiste, en términos generales, en aislar la superficie del
ambiente, de los agentes corrosivos, mediante una barrera impermeable.
Específicamente significa revestirla con una pintura o recubrimiento. Estos materiales
son responsables de la protección de la vasta mayoría de superficies metálicas, de
manera, además de los concretos en prácticamente todas las plantas industriales. Como
tales son las principales armas que el hombre dispone contra la corrosión y son por
consiguiente un ítem importante dentro del mantenimiento general.
Puede variar de película relativamente delgadas de pintura hasta en ladrillados de 12” de
espesor en estanques. Cada material tiene su propia área de uso aunque muchos se
traslapan en sus aplicaciones. Es por ello necesario evaluar cuidadosamente las
condiciones existentes y los materiales que podrán usarse antes de decidir el sistema más
adecuado de protección.
No solamente es importante seleccionar una barrera adecuada para cumplir los requisitos
en una situación dada, sino que es de igual importancia también, especificar la
preparación de la superficie, la técnica de aplicación y más aún, el controlar que esto sea
realmente repetido en terreno. Hay a disposición una variedad amplia de materiales,
equipos y procedimientos disponibles. El comportamiento de un revestimiento frente a un
eventual problema de corrosión, dependerá de la correcta aplicación sobre cada punto y
de un buen control de las operaciones durante su aplicación.
E) SOBRE-DIMENSIONAMIENTO
Consiste básicamente en usar partes estructurales sobredimensionadas en espesor,
anticipándose a pérdidas de material debidas a fenómenos de corrosión.

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Este método se usaba mucho antiguamente, pero hoy en día existe una tendencia a usar
estructuras cada vez más livianas pero mejor protegidas contra la corrosión. La principal
desventaja del sobredimensionamiento es que además de ser de costo alto, nadie puede
predecir cuánto será la velocidad de corrosión ya que no se tiene normalmente control
sobre las condiciones ambientales, siendo suficiente un leve cambio para producir una
alteración en la velocidad de corrosión.

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CUADRO RESUMEN
MÉTODO EJEMPLO PRINCIPALES
VENTAJAS
PRINCIPALES
DESVENTAJAS
ALTERAR
AMBIENTE
Sistemas de
abastecimiento
de agua
Inhibidores
en calderas
deshumidifación
Posible controlarse
cuidadosamente
Limitado a
Sistemas cerrados
MATERIALES
RESISTENTES A
LA CORROSIÓN
PROTECCIÓN
CATODICA
Cobre, Níquel,
Cromo, Aceros
inoxidables,
plásticos
Cascos de barcos
cañerías
sumergidas o
enterradas.
Larga vida,
única solución
posible en
ciertos casos.
Simple y
efectiva en
presencia de
buen electrolito.
Alto costo inicial.
Dificultad de trabajo en
ciertas aplicaciones.
Uso limitado.
Requiere electrolito
permanente
BARRERAS Pinturas
Enladrillados
Revestimiento
Efectivos y versátiles.
Costos
Razonables
El problema debe
analizarse cuidadosamente.
Requieren buena
preparación superficial y
aplicación cuidadosa.
SOBREDIMEN-
SIONAMIENTO
Estructuras
sobredimensionadas.
Ninguna Vida útil incierta. Alto
costo inicial.
Fácilmente contaminable y
oxidable.

PREPARACIÓN DE SUPERFICIES
1. INTRODUCCIÓN
El éxito de un trabajo de pinturas no sólo depende de una adecuada aplicación de ellas,
sino que en mayor medida, de la preparación o trabajo previos que se realicen en la
superficie antes de pintarla.
Por “PREPARACIÓN DE SUPERFICIES” se entiende la limpieza que se efectúa, antes
de aplicar la pintura, con el objeto de eliminar todo agente contaminante, partículas
sueltas o mal adheridas, que sean ajenas o no a la superficie, dejándola apta para recibir
una pintura.
El realizar una limpieza inadecuada o poco cuidadosa puede provocar fallas prematuras
en las pinturas, aunque las aplicaciones se realicen conforme a las indicaciones. Por esta
razón se debe hacer especial hincapié en una limpieza de buena calidad especificarse
taxativamente para cada caso particular.
En el presente texto se considera la preparación superficial para los materiales
comúnmente utilizados en la industria y construcción, como pasta útil para quien debe
realizar o especificar trabajos de esta naturaleza
2. ACERO
El acero es el material estructural usado más ampliamente y por lo tanto la superficie que
mayoritariamente se encuentra con problemas de mantención. El mayor problema de la
limpieza del acero radica en eliminar toda presencia de elementos contaminantes
perjudiciales que se interponen entre el metal base y la película de pintura que se desea
aplicar.
Entre los contaminantes principales se encuentran la chapa, óxido o escoria de
laminación (laminilla) de los aceros laminados en caliente, los productos de corrosión
tales como óxidos, sulfuros, cloruros, etc. Y los agentes externos como grasa, aceite,
incluso pinturas antiguas en mal estado.
De todos estos merece atención especial el primero por ser uno de los elementos más
perjudiciales en estructuras expuestas a ambientes agresivos.
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NORMAS INTERNACIONALES DE PREPARACIÓN
DE SUPERFICIES METÁLICAS
SSPC SIS 055900 ICHA
Limpieza con solventes SP 1 –––– Limpieza con solv.
Limpieza manual SP 2 St 2 Limpieza manual
Limpieza motriz SP 3 St 3 Limpieza motriz
Limpieza con llama y escobillado SP 4 –––– Limpieza con llama
Chorro abrasivo metal blanco SP 5 Sa 3 Arenado Grado 1
Chorro abrasivo comerc. SP 6 Sa 2 Arenado Grado 2
Chorro abrasivo Brush off SP 7 Sa 1 Arenado Grado 3
Decapado SP 8 –––– Decapado
Exposición ambiental y chorro abrasivo SP 9 –––– ––––––––––––
Chorro abrasivo casi blanco SP 10 Sa 2 1/2 Arenado Grado 4
2.1 ÓXIDO DE LAMINACIÓN
La escoria u óxido de laminación está formada por varios grados de óxido de hierro que
se producen durante el proceso de laminación en caliente del acero. Entre sus
componentes tenemos el Fe O, Fe2 O3 y Fe3 O4 (magnetita), los cuales se producen a
elevada temperatura. La familia corresponde a la típica capa negro-azulada tornasolada
presente en los aceros.
La laminilla que se produce es extremadamente dura y se encuentra bien adherida a la
superficie, sin embargo es frágil y quebradiza, posee coeficiente de dilatación térmica
diferente del acero y lo que es más grave, es catódica con respecto a la base por ser un
elemento más estable que el acerco.
En términos prácticos cualquier trizadura o grieta en la chapa de laminación, producto de
golpe o cambio térmico que permita el paso de agua, dará comienzo a una corrosión
galvánica que irá produciendo el desprendimiento de la laminilla al oxidarse la base.
El óxido de laminación es en muchos casos la causa de una acelerada corrosión galvánica
y en consecuencia para asegurar la protección del acero, especialmente en ambientes
agresivos, húmedos y en general exteriores, es absolutamente esencial remover toda
escoria antes de aplicar un revestimiento. (Ver Fig. 1. Pág. 18)
2.2 EFECTO DE SALES SOLUBLES (OSMOSIS)
Si se pinta una superficie contaminada con productos de corrosión, éstos quedan
atrapados entre la superficie y la capa de pintura. Como muchos de estos productos son
total o parcialmente solubles, entrarán en actividad al pasar el agua a través de la
membrana de revestimiento.
La humedad que tenemos en el exterior penetrará a través de la película de pintura y
disolverá sales formando una solución muy concentrada de ella en contraposición a la
humedad o solución diluida de sales justamente al exterior de la membrana.

19
En estas condiciones se producirá una fuerte tendencia para atraer una cantidad de agua
desde el exterior a fin de diluir la solución concentrada que se ha producido bajo ella
tratando de equilibrar ambas concentraciones. Este fenómeno atrae gran cantidad de agua
y es la causa de la formación de una ampolla llena de líquido.
Este fenómeno de atraer agua a través de una película para igualar concentraciones se
llama OSMOSIS o efecto osmótico y las ampollas o blisterning se denominan ampollas
osmóticos.
La penetración de un líquido agresivo dará lugar a corrosión normalmente localizada en
los lugares donde se encuentren estas ampollas.
Las películas de algunas pinturas no son físicamente tan resistentes como para mantener
el ampollamiento, de modo que la ruptura es prematura. Existen otras pinturas, como los
Látex, que son porosas y no forman ampollas.
2.3. PRODUCTO DE CORROSIÓN
Los productos formados durante las reacciones de la corrosión atmosférica corresponden
a un gran conglomerado de compuestos de hierro de gran volumen, poroso, con
elementos solubles y humedad.
Obviamente, tenemos en estos casos presente a todos los integrantes necesarios para
producir problemas a una película de pintura.
La masa de productos de corrosión corresponde a un rico electrolito capaz de conducir la
corriente en mayor problema y ayudar a formar bacterias de corrosión. El álcali atrapado,
producto de la reacción de corrosión, atacará las películas de pintura destruyendo las no
resistentes y finalmente el contenido de sales solubles resultará en un fuerte
ampollamiento osmótico.
Por lo obvio del problema es evidente la necesidad de retirar de las superficies que se
desean proteger todo vestigio de estos contaminantes.
Los métodos y normas que más adelante detallan tratan precisamente de las distintas
formas que el hombre posee para eliminarlas
(Fig. 2 pág. 19)
2.4 GRASAS Y ACEITES
La presencia de grasas y aceites tanto vegetales, animales o minerales sobre una
superficie que se desea proteger es altamente perjudicial y debe eliminarse como primer
paso antes de continuar con otros grados de limpieza.

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Es común apreciar estos contaminantes sobre las superficies, ellos pueden provenir de un
simple contacto con las manos de una persona o de aceites lubricantes utilizado en las
máquinas o herramientas.
La contaminación con grasa y aceites provoca una falta de adhesión del recubrimiento
sobre la superficie, al impedir que las pinturas mojen o humecten en forma completa el
material al cual deben adherirse.
En muchos casos la contaminación no es visible en forma fácil, como en planchas
galvanizadas nuevas, siendo en otras ocasiones totalmente visible. Cualquiera sea el caso,
es estrictamente necesario eliminar previamente las grasas y aceites de cualquier
superficie que se desee pintar. La norma que reúne los métodos de desgrase se encuentra
detallada en la SSPC SP1 del Steel Structures Painting Council.
2.5 DETALLES CONSTRUCTIVOS
La gran mayoría de revestimientos no puede aplicarse con éxito sobre cantos vivos o en
interticios estrechos. Un material aplicado sobre un canto vivo o sobre un borde filudo se
retirará por razones de tensión superficial y por encogimiento durante el secado. No
importa que cuidado se haya puesto durante la aplicación, siempre en estos puntos de la
capa de pintura será más delgada.
Igual cosa sucede con grietas o interticios por la dificultad evidente de hacer penetrar la
pintura hasta el fondo.
Para lograr una protección completa, deberá eliminarse inevitablemente todos los cantos
vivos, bordes filudos, salpicaduras de soldaduras, poros y grietas en los cordones de
soldadura.
El método normal y que debe efectuarse antes de la limpieza final, es el siguiente:
a) Se esmerilan las soldaduras y los bordes filudos se redondearán incluyendo las
perforaciones.
b) Las salpicaduras de soldaduras se eliminan con cincel, raspador o esmeril.
c) Los cordones discontinuos o pinchazos deberán resoldarse para dejar un cordón
continuo.
d) Igualmente bafles y elementos similares deberán soldarse por ambos lados.
e) Remaches y pasadores deberán estar firmes y bien calafateados.
Siempre que sea posible deberá preferirse las uniones soldadas a las remachadas o
apernadas.

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(Fig. 3. pág. 19)
2.6. CLASIFICACIÓN DEL ACERO POR SU ESTADO DE CORROSIÓN
Las Normas Suecas SIS han establecido una escala muy práctica para identificar los
estados superficiales de corrosión del acero sin pintura con la que podemos encontrarnos
en forma normal. Tenemos de esta forma cuatro clasificaciones siendo estas las
siguientes:
Grado A: Superficies de acero con la chapa de laminación intacta en toda la
superficie y prácticamente sin corrosión.
Acero Grado B: Superficies de acero con principio de corrosión y de la cual la chapa
de laminación se encuentra parcialmente adherida.
Acero Grado C: Superficies de acero donde la chapa de laminación se ha perdido por
efecto de la corrosión o es fácilmente eliminable por raspado al
encontrarse suelta. La corrosión es generalizada pero no se han
formado aún cavidades visibles.
Acero Grado D: Superficies de acero con corrosión generalizada, exenta de chapa de
laminación y gran cantidad de cavidades profundas.
Para evaluar el estado superficial de acero previamente pintado se
ha establecido por norma otros cuatro grados que determinan la
cantidad de daño por corrosión, estos daños se identifican como se
señala:
Acero Grado E: Es aquel en el cual la pintura se encuentra prácticamente intacta,
puede verse algo de primer o anticorrosivo y los puntos de corrosión
no sobrepasan un décimo de un por ciento de la superficie, esto
implica un daño superior al 0.1% (grado de corrosión 8 a 10 de
SSPC-Vis 2).
Acero Grado G: La pintura se aprecia fuertemente envejecida con aglobamiento o
manchada; hasta un 10% de la superficie se encuentra cubierta con
productos de la corrosión, englobamiento con corrosión, capas duras
y sueltas de pinturas y se aprecia una pequeña cantidad de ataque
localizado (grado de corrosión) 4 a 6 de SSPC-Vis2).
Acero Grado H: Grandes sectores de la superficie se encuentran cubiertos con
productos de corrosión, pitting, nódulos de productos de corrosión y
pinturas sin adherencia. El ataque por pitting es totalmente visible
(grado de corrosión 0 a 4 SSPC-Vis 2).

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2.7 NORMAS DE PREPARACIÓN SUPERFICIAL
Si bien existen diversos institutos y centros que han establecido normas o
especificaciones, las más conocidas son:
a) STEEL STRUCTURES PAINTING COUNCIL SSPC (U.S.A.)
b) SWEDISH STANDARD INSTITUTE SIS 055900. (NORMA SUECA).
(Dibujo Arenado esquemático. Pág. 21)
3. DEFINICIONES BÁSICAS
Cada una de las diferentes normas, puede ser consultada en detalles en los documentos
correspondientes. Lo que en este texto se indica son sólo las definiciones básicas.
LIMPIEZA CON SOLVENTES SSPC – SP1
“Eliminar grasas, aceites, lubricantes de corte y toda presencia de material soluble de la
superficie de acero utilizando para estos efectos algunos de los siguientes métodos:
escobillas o trapos limpios embebidos en solventes, pulverización de solvente sobre la
superficie, desgrase con vapor y solventes clorados, detergentes alcalinos, etc”. Esta
limpieza se considera previa a todo otro tipo, ya que no deben existir grasas o aceites
sobre la superficie que se protegerá.
LIMPIEZA MANUAL SSPC – SP2
“Deberá eliminarse de la superficie de acero todo el óxido de laminación y herrumbre
que se encuentre sin adherencia al igual que la pintura antigua que no se encuentre
firmemente adherida. Finalmente se limpiará la superficie con aire limpio y seco o un
cepillo limpio. La superficie debe adquirir un suave brillo metálico.
La limpieza se efectuará con herramientas manuales en buen estado, tales como lijas,
picasales, escobillas de acero y otros que sean aprobados por la ITO”.
LIMPIEZA MANUAL MOTRIZ SSPC – SP3
“Consiste en un raspado, cepillado o esmerilado a máquina de una manera muy
minuciosa. Se deberá eliminar todo óxido de laminación, herrumbre y pintura que no se
encuentre bien adherida. Al término de la limpieza la superficie deberá presentarse
rugosa y con un claro brillo metálico.

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En este tipo de limpieza debe cuidarse de no bruñir la superficie metálica a fin de lograr
buena adherencia de las pinturas a la base”.
LIMPIEZA CON LLAMA SSPC-SP4
“Este método consiste en pasar una llama de oxiacetileno de alta temperatura y de alta
velocidad sobre la superficie metálica, seguido de un escobillado enérgico con
herramientas manuales o motrices para eliminar todo el óxido de laminación y herrumbre
que se suelte.
Se entiende que toda materia perjudicial será eliminada por este proceso, dejando una
superficie limpia y seca lista para recibir la primera capa de pintura”.
CHORRO ABRASIVO GRADO METAL BLANCO SSPC-SP5
“Limpieza que se logra haciendo impactar una partícula abrasiva sobre la superficie que
al chocar suelta las partículas extrañas a la base dejando una huella en la zona de
impacto”.
“El grado metal blanco consiste en una limpieza de manera tal que la superficie se
apreciará de un color gris blanco uniforme y metálico.
La superficie mirada sin aumento deberá estar libre de toda contaminación y apreciarse
levemente rugosa para formar un perfil adecuado que permita un buen anclaje de los
revestimientos”.
CHORRO ABRASIVO GRADO COMERCIAL SSPC-SP6
Una superficie limpia con chorro abrasivo comercial se define como una de la cual se ha
eliminado toda materia extraña, herrumbre, óxido de laminación y pintura antigua. Es
permisible que queden pequeñas sombras, rayas y decoloraciones superficiales causadas
por machas de herrumbre o vestigios de óxido de laminación. Pueden quedar además en
la superficie restos de pintura firmemente adheridas. La norma establece que por lo
menos dos tercios de la superficie deberán estar libres de residuos y el resto sólo deberá
presentar leves manchas, decoloraciones y restos de pintura antigua bien adherida.
CHORRO ABRASIVO GRADO BRUSH-OFF SSPC-SP7
Consiste en un chorreado ligero con abrasivo, donde se elimina la capa suelta de oxígeno
de laminación herrumbre suelta o partículas extrañas débilmente adheridas. Se permite la
presencia de óxido de laminación, pintura antigua y herrumbre que se encuentre
firmemente adherida.
DECAPADO SSPC-SP8

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|La limpieza química o decapado es aquella por medio de la cual se remueve todo óxido
de laminación y herrumbre por reacción química con un ácido o alcali.
EXPOSICIÓN AMBIENTAL Y CHORRO ABRASIVO SSPC- SP9
Este método ha sido eliminado de la normalización americana.
Consistía en exponer el acero a la intemperie dejando que se comenzara a soltar la chapa
de laminación, incluso se recomendaba mojar las estructuras con una solución de agua y
sal común fin de acelerar el proceso. Este método es seguido por un chorreado posterior
que según se indicaba era más fácil de realizar.
CHORRO ABRASIVO GRADO CASI METAL BLANCO SSPC-SP10
Se define como una limpieza en la cual se elimina toda suciedad, óxido de laminación,
herrumbre, pintura y cualquier materia extraña de la superficie.
Se permite pequeñas decoloraciones o sombras causadas por manchas de corrosión,
óxido de laminación o pequeñas manchas de restos de pintura antigua.
Por lo menos un 95% de la superficie, deberá estar exenta de residuos a simple vista. El
5% restante podrá solamente mostrar sombras donde existieron los productos antes
mencionados.
4. LIMPIEZA DE ASBESTO CEMENTO
En asbesto-cemento nuevo bastará con asegurarse que su frague esté completo y se
encuentre totalmente seco. Antes de pintar, escobillar la superficie para eliminar
cualquier materia extraña suelta o mal adherida.
En asbesto-cemento antiguo con su pintura en buen estado bastará un lavado con
solución detergente para eliminar las posibles grasas o aceites y un lijado superficial para
obtener buena adherencia de la nueva.
En el caso que la pintura antigua se aprecie en mal estado o mal adherida, deberá ser
eliminada en su totalidad antes de pintar nuevamente.
5. LIMPIEZA DE ACERO GALVANIZADO
El acero galvanizado y particularmente las planchas de techo y colectores tales como
bajadas de agua lluviosa, deben limpiarse previamente, ya que es normal que posean una
capa de grasa o aceite superficial además de sales de zinc que actúan como desmoldantes
de las pinturas. Se produce por esta razón entre otros problemas el descascaramiento
típico de ellas, que es posible observar en muchas construcciones.

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6. LIMPIEZA DE METALES NO FERROSOS (COBRE – ALUMINIO – ZINC -
PLOMO - ESTAÑO – ATIMONIO).
La limpieza de elementos metálicos no ferrosos tales como Cobre, Aluminio, Zinc,
Plomo, Estaño y sus aleaciones, consiste en un desgrasado previo utilizando solventes
como aguarrás mineral, bencina blanca u otros (no utilizar parafina o bencina de
automóvil, porque dejan residuos), seguido de un lijado superficial hasta eliminar la
platina existente, dejando la superficie metálica brillante y levemente rugosa. Se debe
evitar el lijado en materiales con capa pasiva, tales como aluminio anodizado, acero
inoxidable, etc.
7. LIMPIEZA DE MADERAS
La madera antes de pintarse deberá encontrarse libre de grasas, aceites y totalmente seca.
En el caso de madera con pintura antigua en mal estado, es necesario eliminar totalmente
la pintura vieja por medio de raspadores o lijadoras.
En la madera antigua con pintura en buen estado bastará lavar las superficies con agua y
detergentes para eliminar las grasas y lijar hasta borrar el brillo con el objeto de obtener
una buena adherencia.
En maderas nuevas sin pintura, para obtener terminaciones finas y de gran calidad es
necesario cepillar y lijar la madera antes de protegerlas hasta obtener una superficie lisa y
suave. El lijado se repite en forma más suave después del sellado para eliminar toda la
pelusilla que se levanta, desmejorando el aspecto estético.
8. LIMPIEZA DE LADRILLOS
Eliminar toda presencia de material suelto y pintura antigua mal adherida o disgregada,
por medio de escobillas de acero y ayuda de raspadores. De la misma forma eliminar toda
presencia de sales blancas (eflorescencias) y materias extrañas a la superficie.
Antes de pintar, es necesario que la superficie se encuentre totalmente limpia, libre de
grasas o aceites, seca y debe haberse detenido la formación de eflorescencias. Cabe hacer
notar en este punto que mientras los muros de ladrillo no están completamente secos no
será posible evitar la aparición de sales blancas.
9. LIMPIEZA DE HORMIGÓN Y ESTUCOS
La preparación superficial del hormigón considera la eliminación total de todo material
suelto, mal adherido o disgregado, pintura antigua en mal estado y la presencia de sales

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blancas (eflorescencias), por medio de herramientas manuales tales como escobillas de
acero, raspadores, etc., o métodos mecánicos especiales tales como máquinas
devastadoras (galleteras) o por arenado de la superficie.
Al igual que en el caso de los ladrillos, mientras la superficie permanezca húmeda, no
será posible evitar la aparición de sales blancas.
El quemado tradicional con ácido solamente elimina las sales y residuos alcalinos de la
superficie de hormigón y no impide la aparición de ellas. Por esta razón una buena y
cuidadosa limpieza manual reemplaza perfectamente al quemado con ácido siempre que
el hormigón se encuentre totalmente fraguado.
Antes de pintar la superficie, ésta deberá encontrarse totalmente limpia, sin grasas, sin
eflorescencias y principalmente seca.
10. LIMPIEZA DE AISLAPOL
El aislapol o poliestireno expandido es un material que es atacado rápidamente por
solventes, por lo que en el caso que el material se encuentre contaminado con grasas o
aceites se podrá lavar solamente con una solución detergente y escobilla blanda,
enjuagando luego muy bien, una vez terminado el lavado.
En el caso que convenga partículas extrañas como polvo o tierra, se escobillará con
escobilla suave hasta que desaparezcan los elementos ajenos.
Antes de pintar asegurarse que el material se encuentre totalmente seco.
11. SISTEMAS ALTERNATIVOS PARA ELIMINAR PINTURAS ANTIGUAS DE
UNA SUPERFICIE
En algunas oportunidades es necesario ayudarse con algún otro método complementario
para la eliminación de pinturas de una superficie.
Entre los más conocidos se encuentra el uso de removedores de pintura y el empleo de
sopletes. Si bien estos métodos se utilizan con alguna frecuencia, es necesario tomar
algunas precauciones en su aplicación, ya que en caso contrario pueden provocar
problemas en el pintado posterior.
11. A. REMOVEDORES DE PINTURA
La gran mayoría de los removedores de pintura son mezclas o combinaciones de
solventes fuertes y de elementos retardantes de la evaporación, que evitan que el solvente
se evapore en forma demasiado rápida permitiendo que actué sobre la pintura el máximo

tiempo posible, reblandeciéndola y permitiendo su fácil eliminación con escobillas,
espátulas o raspadores.
Los elementos retardantes de la evaporación quedan sobre la superficie y debe ponerse
especial cuidado en eliminarlos después que hayan cumplido con su objetivo, por cuanto
debido a su carácter grasoso pueden actuar como desmoldantes si no se elimina
totalmente.
No es por ello muy aconsejable emplear removedores de pinturas en superficies porosas
absorbentes como los son estucos, ladrillos, madera, asbesto cemento y otros. Por la otra
parte no hay inconvenientes en utilizarlos sobre superficies compactas con fierro, acero,
aluminio, superficies metálicas en general ya que los residuos pueden eliminarse
mediante un lavado acucioso con solventes adecuados (por ej.: Thinner 480-900, etc.) o
con agua limpia cuando son emulsionables.
PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA PINTURA
La tendencia de los metales y en general de los materiales usados por la ingeniería a
corroerse debemos reconocerla como un hecho natural y como tal inevitable. La labor del
ingeniero de mantenimiento es controlar este efecto destructivo con la mayor economía
posible. Dentro de los 5 métodos que existen para controlar el proceso corrosión, hemos
concluido que el procedimiento de la barrera, en el cual también se encuentran incluidas
las pinturas, es el método más económico, versátil y generalizado que podemos utilizar.
Las medidas de protección distintas a pinturas que se utilicen, tendrán una evidente
ventaja en áreas bien individualizadas dentro de una planta industrial normal. No
obstante, para la protección generalizada dentro de la industria, lo que mayor aceptación
tiene, es precisamente la barrera, es decir, la aislación de la superficie mediante un
material adecuado, que evite la penetración y con ello el ataque de los agentes corrosivos.
El procedimiento de barrera consiste, en términos generales, en aislar la superficie del
ambiente y de los agentes corrosivos mediante una barrera impermeable. Específicamente
significa revestirla con una pintura o con algún recubrimiento. Estos materiales son
responsables de la protección de la vasta mayoría de superficies metálicas, de madera, de
concreto, en prácticamente todas las plantas industriales. Como tales son las principales
armas de que se dispone para combatir el proceso corrosivo y son, por consiguiente, un
ítem importante dentro del mantenimiento general de una industria.
1. TIPOS DE RECUBRIMIENTOS
1. Los distintos tipos de recubrimientos utilizados para la protección de superficies
podemos clasificarlos como sigue:
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– USO DECORATIVO: Utilizado sólo para lograr un efecto estético.
– USO COMO PROTECTOR: El material cumple el objetivo de proteger las
superficies del ataque del ambiente sin importar el efecto estético.
– USO MIXTO: Cuando se requiere primeramente un efecto protector pero
también es necesario un efecto estético.
Por otra parte, pueden clasificarse también conforme con su naturaleza en:
1.1 RECUBRIMIENTOS METÁLICOS
Un metal atacable por el medio ambiente es recubierto por un metal resistente. El
objetivo es generalmente mixto como decorativo y ag. protector.
Los recubrimientos metálicos más utilizados son dorado - plateado - cromado,
principalmente como decorativo (ej.: Joyería de fantasía, menaje o decoración en
automóviles) y estañado, niquelado, cadmiado y forrado con acero inoxidable, con un
objetivo netamente protector (ej.: estañado de hojalata, niquelado de piezas de máquina,
cadmiado de pernos, forros de silos, etc). La aplicación de estos metales puede ser por
inmersión o por vía electrolítica en la mayoría de los casos, a excepción de forros de
acero inoxidable que deben aplicarse por procedimientos de calderería.
1.2 RECUBRIMIENTOS CERÁMICOS
Recubrimientos de naturaleza cerámica se utilizan por lo general con un objetivo
claramente protector aunque puede en algunos casos cumplir un efecto también
decorativo.
Entre los recubrimientos cerámicos podemos destacar: Sobre hormigón o concreto en
general, los embaldosados y azulejos y los recubrimientos con ladrillos, ya sea antiácidos
o refractorios. Las aplicaciones más típicas son los pisos industriales y los interiores de
estanques de hormigón. Todos estos recubrimientos tienen su punto débil en la gran
cantidad de uniones entre los distintos elementos y que son la mayor causa de fallas.
Sobre metales los recubrimientos de tipo cerámicos más utilizados son la mayor causa de
fallas. Sobre metales los recubrimientos de tipo cerámicos más utilizados son el
vitrificado, el esmaltado y el enlozado. Estos recubrimientos se aplican sobre el metal
precalentado y deben luego fundirse en un horno a alta temperatura. Ejemplos
características son: tinas de baño (esmaltado), menaje de casa, ollas, jarros, etc.
(enlozado) y estanques o reactores para la industria química (vitrificado).

1.3 RECUBRIMIENTOS SINTÉTICOS
Con el progreso de la química se han desarrollado una variedad de productos químicos
que tienen su aplicación en la protección de elementos, ya sea solos o también con
elementos reforzantes, tales como fibra de vidrio o tramas sintéticas, p. Ej. Nylon. Dentro
de los materiales más conocidos en este aspecto pueden citarse: forros de PVC (Cloruro
de polivinilo), Poliester, Polietileno, Teflón, Siliconas o forros con gomas y Elastómeros
como Caucho, Ebonita, Neopreno, Poliuretano, etc. La variedad de productos disponibles
es muy grande.
1.4 PINTURAS
Dentro del grupo de los recubrimientos de superficies se encuentran también las pinturas
y que es precisamente el tema en estudio.
Podemos definir una pintura como una composición líquida coloreada, que al ser aplicada
sobre una superficie forma al cabo de un tiempo una película continua, de cualidades
protectoras.
Esta película se adhiere firmemente a la superficie.
1.4 PINTURAS
Dentro del grupo de los recubrimientos de superficies se encuentran también las pinturas
y que es precisamente el tema en estudio.
Podemos definir una pintura como una composición líquida coloreada, que al ser aplicada
sobre una superficie forma al cabo de un tiempo una película continua, de cualidades
protectoras.
Esta película se adhiere firmemente a la superficie.
1.4.1 TIPOS GENÉRICOS DE PINTURA
Para poder entrar a estudiar las pinturas es necesario encontrar una forma para
clasificarlas.
Se ofrecen las siguientes posibilidades de clasificación:
a) POR COLOR: Podemos hablar de pinturas rojas, amarillas, verdes, blancas,
negras, etc.
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b) POR USO: Podemos hablar de pinturas industriales, pinturas de uso
doméstico, pinturas para hierro, pinturas para madera , etc.
c) POR ACABADO: Podemos definir pinturas brillantes, semibrillantes, mates (sin
brillo) texturadas, etc.
d) POR PRECIO: Pinturas, caras, baratas, de costo mediano.
e) POR COMPOSICIÓN GENÉRICA DEL FORMADOR DE PELÍCULA:
A nuestro modo de ver la clasificación por la composición
genérica del formador de película, es la forma más adecuada para
entrar a estudiar las pinturas, ya que conociendo el formador de
película, se conoce lo que podría llamarse “el apellido de la
pintura” y con ello sus características, en cambio las otras
definiciones nombradas constituyen solamente “cualidades” y no
dan mayores indicaciones sobre su composición y/o
características.
Las pinturas y en general los recubrimientos protectores
modernos son producto de un desarrollo paulatino a través de los
años. Desde siempre el hombre ha estado en alguna medida
relacionado con la pintura. Inicialmente para satisfacer
inquietudes artísticas, y más adelante para proteger las obras
creadas por la acción del medio ambiente. Al comienzo las
pinturas fueron fabricadas por artistas y por ello su fabricación
fue por muchos años un arte. De hecho las recetas pasaban de
padre a hijo o de maestro a discípulo dentro del mayor secreto.
Con el desarrollo industrial entre los siglos XVIII y XIX la
pintura comenzó a tener importancia comercial. Todos los
ingredientes seguían siendo los mismos y las recetas iguales a las
que usaban los artistas. Ellos poseían una cierta cualidad
protectora pero su efectividad era limitada en el tiempo.
Al avenir el siglo XX el desarrollo industrial empezó a tornarse
más vertiginoso y empezó a exigir mejores productos y establecer
mayores demandas hacia la calidad de los revestimientos.
Comenzó entonces la investigación por parte de la ciencia, de
modo de conseguir un mejoramiento de los materiales
tradicionales.
Durante los últimos 30 ó 40 años el desarrollo científico
virtualmente ha revolucionado la fabricación de pinturas. Hoy se
consiguen productos extremadamente resistentes contra
prácticamente cualquier agente químico y bajo cualquier
condición de corrosión. Estos recubrimientos protectores se

distinguen de las pinturas tradicionales cuyo objetivo era
eminentemente decorativo, en que se han convertido en valiosas
herramientas de la ingeniería moderna. El uso de estos
recubrimientos protectores, de alta resistencia y más eficientes, ha
hecho posible emplear estructuras de acero más económicas en
ambientes químicos, las cuales antiguamente no habrían tenido
ninguna posibilidad de vida prolongada. Por otra parte ahorran en
la actualidad miles de millones de dólares en pérdidas de
materiales por corrosión.
1.4.2 COMPOSICIÓN DE LAS PINTURAS
Existen en la actualidad cientos de tipos de revestimientos protectores y pinturas y
muchas variedades en cada tipo.
Cada uno de ellas tiene una propiedad básica en común con las demás, es decir que se
aplican como líquidos que luego se transforman en películas sólidas y continuas. Existen
recubrimientos de varios grados de viscosidad, varios grados de contenido sólidos de
varias maneras para transformar estos fluidos en sólidos: Estos procedimientos pueden
ser oxidativos, evaporativos, catalizados, secados a alta temperatura, por radiación, etc.
Unos secan rápido, oros secan más lento, otros no endurecen nunca, permaneciendo
adherentes y plásticos.
A pesar de todas estas diferencias, no obstante todos los revestimientos protectores y
pinturas tienen algo en común que es el formador de película. En la mayoría de los casos
se trata de un material de carácter resinoso, capaz de aglutinar partículas minerales y
materiales colorantes.
Esta película debe ser suficientemente coherente y poseer una excelente adherencia a la
base. El formador de película (aglutinante, binder o resina) debe necesariamente
encontrarse en estado de líquido al aplicar el revestimiento y ello se logra agregando un
elemento solvente. El conjunto se denomina VEHÍCULO, que se subdivide de acuerdo
con lo expuesto, en vehículo sólido o no volátil, también llamado resina, y el vehículo
volátil, también llamado solvente. El vehículo se transforma en sólido por varios
mecanismos, las primera posibilidad es la evaporación del solvente, quedando como
residuo el vehículo sólido seco.
Otras posibilidades se basan en reacción química, en que el secado o el endurecimiento
se produce sin pérdida de material volátil, otros se producen por sobreposición de ambos
sistemas, otros materiales requieren de alta temperatura en un horno para endurecer y
desarrollar sus propiedades.
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1.4.3. COMPOSICIÓN DE UNA PINTURA
TABLA
PIGMENTOS
COLORANTES
REFORZANTES
QUÍMICOS
VEHÍCULOS
NO VOLATIL
(FORMADOR DE
PELÍCULA)
VOLATIL
(SOLVENTES)
PINTURA
ADITIVOS
PLASTIFICANTES
SECANTES
HUMECTANTES
DISPERSANTES
TIXOTROIZANTES
ACELERANTES
ABRILLANTADORES
ANTIFLUOCULANTES
ANTINATA
ANTIESTÁTICOS
ANTIOXIDANTES
ETC.
Se distinguen en la tabla anterior tres grupos de productos, cuales son los Pigmentos,
subdivididos en pigmentos colorantes y pigmentos reforzantes, también llamado
extendedores y rellenos. Existen pigmentos con actividad química, p. ej.: los tóxicos.
Después tenemos el VEHÍCULO que está formado por el vehículo no volátil o formador
de película y el vehículo volátil que son los solventes o diluyentes.
El tercer grupo está constituido por los ADITIVOS, y son aquellos productos que
modifican en cierta medida las propiedades del formador de película, con el propósito de
lograr ciertas cualidades específicas o ajustar sus características a los requerimientos.
1.4.3.1 PIGMENTOS

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Los pigmentos son productos químicos que pueden ser de origen natural o sintético que
presentan las siguientes propiedades:
– Poder cubriente
– Color
– Retención de color
– Tamaño y forma de partícula
– Capacidad de humectación
– Absorción de aceite
– Reactividad química
– Estabilidad a la luz
– Resistencia al calor
– Fluorescencia
– Índice de reflexión
– Etc.
Los pigmentos se dividen en pigmentos básicos o colorantes que otorgan el color y la
capacidad de obliteración a una pintura y los pigmentos llamados reforzantes. También se
llaman extendedores o rellenos. Estos son generalmente minerales del tipo de Caolin,
Talco, Barita, Carbonato de Calcio, Feldespatos, etc., que se agregan a la película con el
doble propósito de reforzar la capa (en forma similar a la grava en un hormigón) y
también para rebajar en cierta medida los costos. El efecto reforzante de un pigmento
adecuado puede verse claramente, por ejemplo, en el caso de la mica. La mica con su
estructura laminar aumenta notoriamente la impermeabilidad de la capa de pintura
aumentando con ello la vida de la protección anticorrosiva.
1.4.3.2 LOS ADITIVOS
Son productos químicos que se agregan en pequeña proporción a la pintura, con el objeto
de modificar sus propiedades y ajustarla a los requerimientos. Dentro de los aditivos más
importantes se encuentran los siguientes:
a) PLASTIFICANTES:
Son aquellos que modifican la elasticidad y la plasticidad de la película, quitándole su
rigidez. Generalmente son aceites o materiales similares.
b) SECANTES:

34
Son catalizadores del proceso oxidativo en las pinturas alquídicas o alquídica,
modificada. El secante facilita la absorción del oxígeno y acelera con ello el proceso de
secado. Hay algunos secantes que actúan en la superficie y otros que actúan en la masa
de la pintura.
c) HUMECTANTES Y DISPERSANTES:
Son productos de la familia de los tensoactivos, es decir materiales que introducen
pequeñas cargas eléctricas al sistema y facilitan con ello el proceso de humectación y en
consecuencia la dispersión del pigmento en la resina.
Cabe señalar que este proceso constituye una etapa difícil dentro del proceso de
fabricación de la pintura porque es necesario “mojar” una partícula que por naturaleza es
de característica hidrófila y por lo tanto el dispersante actúa como agente de enlace.
d) TIXOTROPIZANTES:
Se define la tixotropía de una pintura como la propiedad de formar una viscosidad falsa,
es decir, formar un cuerpo gelificado que se destruye fácilmente al agitarlo. Con ello se
puede aplicar la pintura en capas gruesas sin temor a que ésta se descuelgue en
superficies verticales.
Los tixotropizantes tienen su importancia además en el hecho que impiden la
sedimentación de los pigmentos durante un almacenamiento prolongado de la pintura.
e) ACELERANTES:
Son aditivos que catalizan una reacción química dándole mayor rapidez
f) ABRILLANTADORES:
Estos mejoran el brillo de la superficie.
g) ANTIFLOCULANTES O ANTIAGLOMERANTES:
Son aditivos cuya importancia está en que las partículas pigmentarias que se han
dispersado en la resina durante el proceso de fabricación, no vuelvan a reaglomerarse, lo
cual causaría manchas en el acabado.
h) ANTIPIEL:

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Son solventes de evaporación muy lenta, cuyo objetivo es evitar que se produzca la
formación de piel dentro del tarro durante el período de almacenamiento.
i) ANTIESTÁTICOS:
Evitan la acumulación de electricidad estática y con ello que por ejemplo se pegue al
polvo de la superficie pintada.
j) ANTIOXIDANTES:
Aditivos antioxidantes hay de dos tipos:
– Unos cuyo objetivo es prevenir que se oxide el envase de hojalata utilizado para
almacenar la pintura.
– El otro tipo de antioxidante evita que la pintura misma sufra un proceso de
oxidación por efecto de la intemperie y pierda sus propiedades protectoras.
1.4.4 CLASIFICACIÓN DE LAS PINTURAS
Clasificando las pinturas con base en el concepto de la Composición básica del formador
de película o resina”, se tiene la siguiente tabla:
SECAMIENTO EVAPORATIVO PURO
ACRÍLICOS
PIROXILINAS (DUCOS)
CAUCHO CICLIZADO
CAUCHO CLORADO
VINÍLICOS
GOMA LACA-
BITUMENES
SECAMIENTO EVAPORATIVO
MÁS OXIDACIÓN
ÓLEOS
ALQUÍDICOS PUROS
ALQUÍDICOS MODIFICADOS CON:
FENOLCO
SILICONAS
EXPOXY-ESTERES
MÁS REACCIÓN QUÍMICA
EPÓXICOS
POLIURETANOS
POLIESTERES
SILICONAS
HORNOS
FENOL-FORMALDEHIDO
MELAMINA-FORMALDE-
HIDO-UREA-
FORMALDHEIDO
ACRÍLICOS

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EXPOXY FENÓLICOS
INORGÁNICOS
EMULSIONES ACRÍLICA
(LATEX) VINÍLICA
BUTANDIENO-
EXTIRENO
EMULSIONES ASFÁLTICAS
PINTURAS EN POLVO
EPOXICOS
POLIESTERES
Esta tabla nos lleva a analizar más detenidamente el formador de película.
El formador de película o más propiamente llamado resina, es un producto químico que
puede ser de origen natural o sintético, que es capaz de aglutinar o ligar las partículas de
pigmento y es capaz de transformarse por alguno de los mecanismos indicados en una
película (film) continua.
La resina constituye en sí misma el elemento más importante dentro de la pintura por
cuanto las características propias de ella se reflejan fielmente en la pintura que con ellas
se fabrique. En la práctica le da el “apellido” a la pintura.
Las cualidades y características que identifican a cada una de las innumerables resinas
que se encuentran en la actualidad son los siguientes:
PRIMARIAS
1. Naturaleza química
2. Solubilidad
3. Mecanismos de formación de película
4. Polaridad (adherencia a la superficie)
5. Resistencia química
6. Dureza y elasticidad
SECUNDARIAS
7. Resistencia a temperatura
8. Resistencia a radiación UV
9. Resistencia a la luz
10. Combustibilidad
11. Retención de brillo
12. Resistencia a los solventes
13. Compatibilidad

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Cada resina tiene sus cualidades que le son propias y características que la identifican.
Las cualidades generales de las distintas resinas usadas y que a su vez se reflejan en las
características de las pinturas son:
1.4.4.1 GRUPO SECAMIENTO EVAPORATIVO
Son pinturas en que la película se forma por evaporación del solvente y no hay procesos
químicos involucrados.
La principal característica de este grupo es que las pinturas son de tipo reversible, es
decir, se redisuelven con facilidad en presencia de solventes y habitualmente presentan
una notoria retención de solventes, demorándose por este motivo el producto aplicado un
tiempo prolongado en adquirir sus características finales. El secamiento es esencialmente
dependiente de la temperatura.
Los productos de este grupo y sus aplicaciones principales son:
– ACRÍLICOS
Pintado de automóviles, excelente resistencia a la intemperie.
– NITROCELULOSA
(Piroxilina o Ducos) Pintado de automóviles y lacado de muebles.
– CAUCHO CICLIZADO
Esmaltes de gran brillo para baños y cocinas.
– CAUCHO CLORADO
Esmaltes de uso industrial amplio por su excelente resistencia química y baja
permeabilidad al agua.
– VINÍLICOS
Esmaltes de uso industrial amplio por su excelente resistencia química.
Especialmente adecuados para interiores de estanques de agua potable y ambientes de
gran agresividad.
– GOMA LACA – RESINA COPAL

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Dos productos de origen natural utilizados principalmente para barnices y lacados de
muebles económicos.
– BITUMENES BREA-ASFALTO
Protección de elementos contra la acción del agua en todas aquellas áreas en que el
aspecto estético no tiene importancia (color negro).
1.4.4. 2GRUPOS SECAMIENTO EVAPORATIVO MÁS OXIDACIÓN
Son pinturas de amplio uso cuya característica principal es la necesidad de absorber
oxígeno del aire para que se forme la película.
Esta absorción de oxígeno se regula mediante los aditivos secantes.
Son en general películas de excelente adherencia, irreversibles, aunque en alguna
medida sensibles a los solventes fuertes. Su resistencia química es baja.
Todo este grupo tiene su origen en aceites naturales que pueden ser de tipo secante
como p.ej.: linaza, soya, maravilla, atún, pescado, o de tipo no secante como p.ej.:
aceite de resina, aceite de coco y otros.
a) ÓLEOS:
Son pinturas de amplio uso a nivel doméstico en baños y cocinas, puertas, ventanas,
etc. Fundamentalmente están constituidas de aceite secante, pigmento y solvente.
b) ALQUÍDICOS:
Los esmaltes alquídicos se fabrican con las llamadas resinas alquídicas o alquidales,
que son cuerpos resinosos obtenidos en la base a un proceso químico de aceites
naturales. Su nombre deriva del aceite que le dio origen (alquídicos de soya,
maravilla, linaza, pescado, etc.)
Las resinas alquídicas fueron las primeras en desarrollarse y constituyen la base de
los “elementos sintéticos” que se venden en el comercio. En el transcurso de los
últimos 40 años ellos en la práctica han desplazado a los óleos en el mantenimiento
industrial, debido a su secamiento más acelerado, mayor dureza, mejor retención de
brillo y mejor resistencia al agua.
Los alquídicos tienen en general buena resistencia a la humedad y al contacto
intermitente con agua p.ej. lluvia y dan suficiente protección en ambientes químicos
moderados.
Su resistencia a solventes es regular.

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b. 1) ALQUÍDICO REFORZADO:
Teniendo presente que los alquídicos puros tienen algunas limitaciones, se ha
ensayado con buenos resultados el reforzamiento de la película con otras resinas. Con
ello se han obtenido pinturas de muchos mejores características y valores de
resistencia.
b. 2) ALQUÍDICO FENÓLICO:
De alto brillo y apto para ambientes de mucha humedad.
b. 3) ALQUÍDICO VINÍLICO:
De buena resistencia a la intemperie. Uso en exteriores de estanques de
almacenamiento.
b.4) ALQUÍDICO URETANO:
Producto duro de excelente brillo y resistencia a la abrasión. Apto para
determinaciones de gran estética.
b. 5) ALQUÍDICO CAUCHO CLORADO:
Pintura de buena impermeabilidad. Apta para inmersión permanente en agua de baja
agresividad.
b. 6) ALQUÍDICO SILICONA:
Pintura impermeable de larga duración a la intemperie y gran resistencia a la
radiación. Por ejemplo apto para superestructuras de barcos.
1.4.4.3 GRUPO SECAMIENTO EVAPORATIVO MÁS REACCIÓN QUÍMICA
Los productos de este grupo se caracterizan porque una vez que se han evaporado los
solventes, tiene lugar una reacción química entre los componentes (Cross-Linking)
que conforman entonces la película. Las características propias de la pintura no se
consolidan mientras esta reacción química no haya tenido lugar o respectivamente no
se ha completado.
Dentro de este grupo deben distinguirse dos subgrupos:
a) REACCIÓN A TEMPERATURA AMBIENTE

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En este caso el producto debe suministrarse en dos componentes separados que deben
unirse y mezclarse íntimamente antes de aplicarlos.
Una vez mezclados, se inicia la reacción química que es irreversible. Por ello se habla
de un período de vida útil o “pot life” pasado el cual los productos pierden sus
propiedades y deben descartarse.
Típicos ejemplos para este grupo son las pinturas epóxicas los poliuretanos y los
poliesteres no saturados.
b) REACCIÓN A TEMPERATURA ALTA
Aquí los componentes requieren de alta temperatura (agregado de energía) para
reaccionar (80 hasta 220 C) siendo estables a temperatura ambiente. Por ello es
posible entregar los componentes mezclados y no es aplicable el concepto de POT
LIFE.
Una vez aplicados y evaporados los solventes, las piezas pintadas se someten a alta
temperatura en un horno por un tiempo preestablecido, produciéndose la reacción
química o “fraguado” y adquiriendo recién en esos momentos la capada de pintura
todas sus cualidades.
Ejemplos típicos de este subgrupo son las pinturas en base a tenol-formadehido,
melamina y urea-formaldehido, el acrílico horneable y los barnices y esmaltes
epoxy-fenólicos y epoxy-urea.
Dentro de los tipos más conocidos y utilizados de este grupo se tienen los siguientes:
b.1) PINTURAS EPÓXICAS
Las pinturas epóxicas son probablemente los recubrimientos protectores más
utilizados a nivel industrial. Son productos de dos componentes que deben mezclarse
antes de su uso.
Dentro de este contexto puede establecerse que existen no más de 10 tipos de resina
epóxica y una variedad muy grande de agentes curantes y endurecedores.
Las propiedades del producto final varían enormemente y dependen principalmente
del agente curante.
Según el curante que se use, la película de pintura puede ser más o menos resistente
al agua, a la temperatura, a los álcalis y ácido, a los solventes, a la abrasión, etc.

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El agente curante más ampliamente usado es la poliamida, que le otorga propiedades
de resistencia razonables para todas las aplicaciones generales.
Para casos más específicos y puntuales es necesario seleccionar el curante más
adecuado.
Según la formulación que se emplee pueden obtenerse pinturas epóxicas tipo
Highbuild posibles de aplicar en capa gruesa y también productos 100% sin solvente.
Una variedad particular en el grupo de las pinturas epóxicas la constituyen los
expoxy-breas o coal-tarepoxy.
La brea junto con la resina epóxica y sus curantes forman un conjunto de cualidades
sinergísticas de muy alta resistencia al agua y en una variedad de productos químicos.
b.2) POLIURETANOS
La familia de los poliuretanos o isocianatos está constituida por 3 grupos de
productos de excelentes cualidades de resistencia cuya principal cualidad es el alto
brillo y su resistencia a la abrasión, aparte de buenas cualidades químicas. Se usa en
todas aquellas partes donde se requiere resistencia y estética.
El primer grupo está constituido por aceite secante más isocianato, utilizando
principalmente como barnices marinos y vitrificado de pisos (ej.: Barniz para canchas
de palitroque o basquetbol).
El segundo grupo son productos de 2 componentes. Uno contiene el isocianato y el
otro la resina reactiva que deben mezclarse antes de su aplicación. Variando la resina
reactiva se obtiene una amplia variación de sus propiedades específicas.
Ejemplos:
Pinturas de aviones comerciales, estanques, estructuras industriales en ambiente
químico agresivo, etc.
El tercer grupo está conformado por barnices y esmaltes en que se tienen un
isocianato activo que reacciona con la humedad del aire, rindiendo revestimientos
excepcionalmente duros, brillantes y tenaces. Especialmente aptos para protección de
pisos de hormigón entre otros.
Existe un cuarto grupo que está constituido en forma similar al segundo por resinas
reactivas. Éstas, según la formulación pueden rendir revestimientos en capa gruesa
desde duros y resistentes, hasta recubrimientos elásticos de carácter elastomérico.

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b.3) INORGÁNICOS
Un tercer grupo de los revestimientos de reacción química son los inorgánicos y las
siliconas. En el caso de las siliconas, se produce una reacción de descomposición de
la resina por efecto de la temperatura, dando lugar a una capa de sílice inorgánica.
Esta sílice une las partículas pigmentarias, generalmente aluminio en laminillas, y
tiene resistencia a temperaturas altas. Se usa por ello preferentemente en el pintado de
chimeneas y ductos de gases calientes. Los inorgánicos por otra parte, están
constituidos por un silicato alcalino (amonio, litio o potasio) o por un silicato
orgánico (etilo), el que se mezcla con zinc metálico en polvo. La reacción química
que tiene lugar forma una trama de Silicato de zinc, tenazmente adherida al acero
que soporta a su vez el exceso de zinc metálico que se adiciona.
Con ello virtualmente se logra formar una capa de zinc metálico continuo y en
contacto eléctrico entre las partículas, obteniéndose en esa forma lo que se conoce
como el galvanizado en frío.
1.4.4.4. GRUPO SECAMIENTO EVAPORATIVO MÁS COALESCENCIA
a) EMULSIONES
En este grupo de resina se encuentra emulsionada en agua, es decir, la resina está
finamente dividida en forma de gotitas. En la medida que se va evaporando el agua,
estas gotitas de resina se van uniendo por un fenómeno denominado coalescencia, en
que 2 gotas se unen para formar una más grande y así sucesivamente hasta que la
emulsión se quiebra y se forma la película. La misma resina, a medida que se va
formando la película, va ligando las partículas pigmentarias. Una característica
fundamental en las emulsiones es que mientras aún se encuentre el estado líquido, la
pintura es fácilmente soluble y diluible con agua, pero una vez seca ella se torna
insoluble.
Ejemplos típicos de este grupo son las llamadas pinturas al LATEX, ya sea acrílico,
vinílico o butadieno estireno usadas a nivel doméstico.
Además las emulsiones asfálticas que se utilizan para fines de impermeabilización.
1.4.4.5 PINTURAS EN POLVO
La investigación actual en vista de toda la conciencia antipolución que se está
creando está orientada a buscar revestimientos emulsionados para aplicación
industrial.

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Las pinturas en polvo están constituidas por resinas reactivas entre sí ya mezcladas
con los pigmentos. Este cuerpo resinoso se muele a polvo y permite ser aplicado a la
superficie. El procedimiento es generalmente electrostático o por lecho fluidizado.
Una vez aplicado el polvo a la pieza, ésta se introduce en un horno donde se completa
la reacción.
Las pinturas en polvo pueden ser de base epóxica o en base a poliester.
1.4.4.6 PINTURAS ESPECIALES
Dentro del campo de las pinturas y revestimientos protectores existen un grupo de
pinturas que se consideran especiales, por cuanto cumplen un objetivo muy particular
en una aplicación específica y normalmente no tienen otros usos más que ese.
Dentro de ese contexto se distinguen las siguientes:
a) PINTURAS CONDUCTORAS
Estas pinturas tienen una pigmentación especial, aparte de su composición de resina
que le imparte características de conductores o semiconductores de electricidad.
Ello significa p. ej.: disipar y/o descargar a tierra corrientes parásitas y electricidad
estática o controlar la impermeabilidad y ausencia de poros en recubrimientos al ser
verificados con detectores de alta tensión.
b) PINTURAS ANTICONDENSANTE
Estas pinturas habitualmente son utilizadas en la cara interior de planchas de acero
galvanizado para techos o en general en todos aquellos lugares en que es necesario
evitar el goteo de humedad condensada. La pintura evita eficazmente el goteo
mientras no se satura. Absorbe el orden de 1 libro de agua pro metro cuadrado de
superficie.
c) PINTURAS TRÁFICO
Son utilizadas para demarcar vías de circulación en calles y carreteras, generalmente
en color blanco y en amarillo para cruces peatonales. Se trata de pinturas de buena
resistencia a la abrasión de los neumáticos y que en algunos tipos contienen
microesferas de vidrio para mejorar la visibilidad nocturna.

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d) PINTURAS LUBRICANTES
Basadas en Teflón o silicona con un contenido de pigmento lubricante (p.ej.:
Molibdeno) tienen su aplicación en descansos de fricción como complemento y
mejoramiento de la lubricación tradicional.
e) PINTURAS ANTIFUEGO
Son pinturas no combustibles que poseen además una cualidad de retardar la
combustión de la pieza pintada, basándose en el principio de la absorción y bloqueo
del oxígeno, no dejando disponible para el proceso de combustión.
Otro tipo de pintura antifuego se basa en el principio de intumescencia, es decir, el
pigmento en presencia del calor se hincha, formando una capa de escoria aislante que
retarda la combustión.
f) PINTURAS TIPO PEXIOR
Son pinturas resistentes a vapor de agua a alta temperatura. Se emplean
principalmente para interiores de calderas, estanques de agua caliente, domos,
estanques de expansión etc.
g) PINTURAS CORRUGADAS
Estas pinturas están formuladas en tal forma que deben curarse al horno y al enfriarse
toman un corrugado uniforme por efecto de la contracción del metal.
Se usan en muebles metálicos principalmente.
h) PINTURAS AMARTILLADAS
El amartillado es otro efecto decorativo especial que se logra agregando algunos
aditivos a pinturas de aluminio. El acabado que se produce crea el efecto como que la
superficie hubiera sido martillada en forma uniforme con un martillo de peña.
i) PINTURAS SANITIZANTES
Para Hospitales, Quirófanos, Áreas estériles, Laboratorios, Industrias alimenticias,
etc. Son pinturas que llevan incorporado en su resina un poderoso bacteriostático,
inocuo para el ser humano, pero de gran efectividad contra microorganismos

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patógenos tan insidiosos y resistentes como el Staphilococcus aureus, la Pseudomona
aeuruginosa, la Salmonella y la Candida Albicans.
j) PINTURAS ANTIINCRUSTANTES
Se trata de pinturas a las que se les ha incorporado un fuente tóxico que permite evitar
el crecimiento de algas y molusco en la parte sumergida del casco de embarcaciones.
Con ello se evitan las turbulencias y con ello pérdida de velocidad, o sea inciden en
menor gasto de combustible.
k) BARNICES AISLANTES
Estos barnices tienen su aplicación en maquinaria eléctrica, tanto para la aislación de
los cables mismos como para la impregnación de los devanados. Poseen una rigidez
dieléctrica elevada.
l) BARNICES SANITARIOS
Estos barnices cumplen un objetivo de aislamiento entre el metal del envase y el
contenido. Con ello se asegura una buena conservación del contenido. Por ejemplo
latas de conservas, tarros de cerveza, etc.
2. LOS SOLVENTES
Los solventes, a pesar de su presencia temporal y efímera dentro de la pintura, son
elementos de extraordinaria importancia.
Son productos químicos que pueden ser de origen natural o químico, cuyo objetivo es
disolver el formador de película para permitir la aplicación de la pintura.
Una vez que la pintura ha sido aplicada, los solventes se evaporan y desaparecen en
forma irrecuperable.
ORIGEN NATURAL AGUA – AGUARRÁS VEGETAL

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ORIGEN QUÍMICO
ALIFÁTICO
BENCINA
AGUARRÁS MINERAL
KEROSENE
AROMÁTICOS
TOLUENO
BENZOL
XILOL
ALCOHOLES
ETÍLICO
BUTÍLICO
PROPÍLICO
GLICOLES CELLOSOLVE
KETONAS
METIL ETIL KETONA
METIL ISOBUTIL
KETONA
DIISOBUTIL KETONA
DIISOAMIL KETONA
ETERES NO SE USAN
ESTERES
(ACETATOS)
ACETATO DE BUTILO
ACETATO DE ETILO
ACETATO DE AMILO
ACETATO DE PROPILO

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La gran importancia de los solventes radica en el hecho que ellos comandan una
variedad de propiedades en la pintura, entre ellas la rapidez de secado, el brillo
superficial, la porosidad, la dureza, etc. Generalmente los formadores de película no
son solubles en un solo solvente, sino que requieren de una mezcla de solventes para
poderse disolver.
Tenemos por ello que clasificar los solventes en tres grupos:
2.1. SOLVENTES VERDADEROS
Son aquellos que son capaces de disolver al formador de película.
Idealmente esta solución es limpia y transparente.
2.2 COSOLVENTES
Son productos que si bien no disuelven al formador de película, ayudan a disolver al
solvente verdadero.
La forma más directa para visualizar este fenómeno es que un solvente verdadero
puede disolver una resina y formar una disolución turbia, en cambio ésta se clarifica y
queda totalmente transparente al agregar una cantidad suficiente de cosolvente.
2.3. NO SOLVENTES
Son productos químicos que no tienen acción alguna sobre la resina, su utilización se
debe principalmente a una necesidad de ajustar costos a valores razonables de
mercado.
Idealmente una mezcla solvente debe estar “equilibrada”, entendiéndose por
equilibrada que es azeotrópica o que está formulada en tal forma que primero debe
evaporarse el elemento NO solvente, en seguida el cosolvente y al final se evapora el
solvente verdadero. En solventes en que esta secuencia se encuentra alterada, se
tienen problemas de formación de película, hay problemas de brillo, adherencia y la
pintura incluso puede llegar a cortarse.
Generalmente debe distinguirse dos tipos de mezclas de solventes. Una es el
denominado “solvente de fabricación”, que es aquella mezcla que se utiliza durante el
proceso de elaboración de la pintura.
Normalmente son mezclas ricas en solventes verdaderos. El otro tipo de mezclas son
los “solventes de aplicación”, también denominados “diluyentes”, son aquellas

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mezclas solventes que se utilizan durante el proceso de aplicación de la pintura,
principalmente para ajustar la viscosidad a los requerimientos de los equipos de
aplicación. Es necesario insistir en que siempre deben tomarse muchas precauciones
con el solvente de aplicación que se seleccione, recomendándose enfáticamente usar
siempre únicamente el solvente recomendado por el fabricante de las pinturas.

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3. PROPIEDADES DE LA PELÍCULA DE PINTURA
Deben distinguirse dos grupos de propiedades que caracterizan a una pintura:
ASPECTO DECORATIVO
COLOR
CUBRIMIENTO
BRILLO
UNIFORMIDAD DEL ACABADO
TEXTURA
ASPECTO PROTECTOR
DUREZA
FLEXIBILIDAD
ADHERENCIA
COHERENNCIA
RESISTENCIA AL IMPACTO
RESISTENCIA A LA ABRASIÓN
RESISTENCIA AL CALOR
RESISTENCIA QUÍMICA
(ÁCIDOS-ALCALIS-AGUA)
RESISTENCIA A SOLVENTES
RESISTENCIA A LA INTEMPERIE
RESTIENCIA AL ATAQUE
BIOLÓGICO
(HONGOS, FOULING)
RESISTENCIA A LA COMBUSTIÓN
Dado a que no existe una pintura tipo panacea que cumpla con todas las propiedades y
requisitos, deberá dentro del proceso de selección, identificarse primero las solicitaciones
más significativas y luego ubicar el material que más se ajuste a los requerimientos.
CRITERIOS DE SELECCIÓN
En lo fundamental los criterios de selección de una pintura son 7:
3.1 RESISTENCIA AL MEDIO
Hay que estudiar el medio ambiente y ver qué material es suficientemente resistente a las
exigencias del mismo.

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3.2 TIEMPO DE VIDA ÚTIL
Si se requiere un tiempo de vida útil corto, evidentemente no se va utilizar un material
caro, de larga duración. Viceversa, si el tiempo de vida esperado es muy largo, no va a
seleccionarse un material barato.
3.3. ESTÉTICA
Cuál es la estética que se desea en la obra, es indiferente o hay exigencias con respecto a
este aspecto.
3.4. ¿QUÉ POSIBILIDADES DE APLICACIÓN EXISTEN?
Evidentemente, si hay prohibición para cierto sistema de limpieza, lógicamente no va a
poderse aplicar una variedad de productos que son exigentes en su aplicación.
3.5 MÉTODOS DISPONIBLES
Si no existe un equipo de pulverización o una pistola aplicadora, no podemos seleccionar
un material que sea solamente aplicable o pistola.
3.6 GUSTO PERSONAL
Es indudable que el gusto personal del cliente incide en la selección de un material. Hay
algunos que son más adeptos a los alquídicos, otros que les gustan los epóxicos otros
prefieren los poliuretanos o caucho clorado.
3.7 COSTOS
Evidentemente, si no existen los medios financieros, no podrá seleccionarse un material
caro.
Dentro del aspecto costo hay otro parámetro bastante importante que es la mano de obra.
El continuo aumento del costo de la mano de obra ha orientado la preferencia desde los
esquemas de pintado convencionales multicapas, hacia los sistemas de pocas capas de
pintura pero en alto espesor o sistemas High Build. Ello trae consigo varias ventajas,
aparte del ahorro de mano de obra, ya que, por ejemplo, a igualdad de espesores en un
sistema de 7 capas, con respecto a un esquema de 3 capas, evidentemente hay 4 veces
menos mano de obra, y 4 veces posibilidad de contaminación entre capas.

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4. SISTEMAS DE PINTADO
Un sistema de pintado está constituido por varias capas de recubrimiento en que se
complementan las cualidades de cada uno formando en su conjunto una capa protectora
de alta resistencia. Un sistema está constituido normalmente por lo siguiente:
Un primario o capa de fondo. Es una capa de pintura de gran adherencia a la base,
normalmente contiene elementos pasivantes del metal en virtud de los pigmentos que
contiene.
En seguida se aplican las capas intermedias llamadas también Body o Barrier, para lo
cual se emplean pinturas de altos sólidos, cuyo objeto primordial es llegar a los espesores
finales especificados con un mínimo número de manos.
Finalmente, se aplican las capas de sello o acabado, las que sellan definitivamente el
sistema, otorgan el color final y las cualidades estética que se desean. Obviamente las
pinturas seleccionadas para el sistema deben ser compatibles entre sí (ver Tabla
referencial de compatibilidad)
5. ESPESORES DE PELÍCULA ACONSEJADOS
Son importantes dos aspectos cuando debe especificarse el espesor del sistema protector.
5.1 Debe tenerse presente que por razones de aire atrapado en la rugosidad superficial p.
ej. en el perfil de arenado, la misma evaporación de los solventes, cuya velocidad es
dependiente de la temperatura, el viento y otros aspectos que inciden, crea un alto riesgo
que la película de pintura quede con poros pasados o pin-holes que son futuros puntos de
corrosión. En consecuencia, no debería nunca aplicarse una sola mano de pintura sino al
menos 2 manos para que las porosidades se traslapen y el riesgo de poros pasados sea
mínimo.
5.2. La permeabilidad misma de la película al agua va disminuyendo en proporción
geométrica respecto al espesor de la capa. En consecuencia, a medida que el ambiente sea
más agresivo, debe:
Seleccionarse la pintura con permeabilidad más baja.
Aumentarse el espesor final a un valor que haga tender la permeabilidad al mínimo
Finimorun. Se aconsejan por ello, los siguientes valores que han demostrado ser
adecuados:

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ATMOSFERA NO
CONTAMINADA
AMBIENTEL RURA
50 MICRONES
ATMOSFERA MEDIANAMENTE
CONTAMINADA
AMBIENTE URBANO O
INDUSTRIAL MODERADO
75-100 MICRONES
ATMOSFERA ALTAMENTE
CONTAMINADA AMBIENTE
MARÍTIMO/ INDUSTRIAL
PESADO
120-180 MICRONES
INMERSIÓN PERMANENTE
ESTANQUES BARCOS
250-350 MICRONES
CONTACTO PERMANENTE CON
LÍQUIDOS AGRESIVOS
350-500 MICRONES
6. DEFINICIÓN DE DISTINTOS TIPOS DE AMBIENTE
Los distintos tipos de ambientes en que pueden tener que trabajar una pintura, pueden
clasificarse como sigue:
RURAL Baja o ninguna contaminación

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Húmedo o seco
MARÍTIMO INDUSTRIAL
– Alta humedad
– Salinidad
– Viento
– Ej: Puntarenas - Limón
– Golfito
INDUSTRIAL
– Moderado
– Siemens
– Mediano
– Ej: Altas-Metalco
– De alta agresividad
– Ej: Fertica
DESÉRTICO – Polvo
– Bajo en humedad relativa
– Radiación
ALTA MONTAÑA
– Alta radiación
– Contaminación mediana o baja
– Fuertes diferencias de
temperatura
TROPICAL
– Alta humedad
– Alta temperatura
– Condensación
URBANO
– Polvo, humo, smog
– Humedad relativa alta o mediana
– Ejemplos
+ Alta contaminación:
Ej: San José
+ Baja contaminación:
Eje: Heredia-Cartago

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