Estrategias de Planeación Maestra

Estrategias de Planeación
Maestra
Métodos PEPS, TPC, TPL, FEP, Razón Crítica, Método
Húngaro.

Universidad Tecnológica de Torreón
María Guadalupe Rodríguez Marthell

4° B
PROFESOR: M.C. Ernesto García Barbalena.

Estrategias de Planeación Maestra

Introducción

El presente trabajo analizaremos la unidad 3: Estrategias de Planeación
Maestra, que tiene como objetivo brindar los conceptos necesarios que
permitan la comprensión de lo que corresponden a los temas delPlan
Maestro de Producción mediante la clasificación de familias de productos
y sus componentes, para cumplir con la programación de la misma.

Los temas que se analizaran en el documento son la Planeación de
Requerimientos de Materiales, y el Plan Maestro en los cuales se agregan
algunos temas de análisis para la obtención del mismo.

La planeación para los requerimientos de materiales o MRP (Material
RequerimientosPlanning) se refiere a que consiste esencialmente en un
cálculo de necesidades netas de los artículos (productos terminados,
subconjuntos, componentes, materia prima, etc.)

Para llevar a cabo dicho análisis, se requiere llevar a cabo un análisis con
las reglas de prioridad para asignar tareas, para proporcionar lineamientos
y así establecer la secuencia en que se deben realizar los trabajos.

La programación proporciona una base para asignar tareas a los centros
de trabajo. La técnica de cargas de trabajo sirve para controlar la
capacidad y destacar el exceso de carga. La secuenciación especifica el
orden en que deben realizarse los trabajos en cada centro. Los métodos
de secuenciación proporcionan información detallada y se conocen
como reglas de prioridad para enviar los trabajos a los centros de trabajo.

Las reglas se aplican en especial en instalaciones orientadas al proceso y
son las siguientes:

PEPS: primero en entrar, primero en salir. El primer trabajo en entrar al
centro de trabajo es el primero en salir.

TPC: tiempo de procesamiento más corto. Los trabajos mas breves se
procesan y terminan primero.

FEP: fecha de entrega mas próxima: el trabajo de entrega que tiene la
fecha mas próxima se selecciona primero.

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TPL: tiempo de procesamiento mas largo. Los trabajos mas largos y mas
grandes a menudo son muy importantes y se seleccionan primero.

MÉTODO PEPS (PRIMERAS ENTRADAS, PRIMERAS SALIDAS)

Ejemplo: En un centro de trabajo tiene las siguientes seis tareas en
espera de procesamiento. (Se presentan en el orden en que llegaron al
centro de trabajo).

La siguiente tabla contiene sus tiempos de trabajo (procesamiento) y
fechas de entrega. Determinar la secuencia del procesamiento de
acuerdo con la regla de PEPS.

TIEMPO DE PROCESAMIENTO DEL
FECHA DE ENTREGA DEL
TRABAJO TRABAJO
TRABAJO
(DÍAS)
A 3 4
B 9 2
C 4 1
D 15 5
E 11 4
F 19 4

La secuencia del PEPS según la tabla, es de A, B, C, D, E y F. El “tiempo de
flujo” en el sistema para esta secuencia mide el tiempo que espera cada
trabajo más el tiempo de procesamiento. El trabajo “B”, por ejemplo,
espera 3 días mientras el trabajo “A” se procesa, después el trabajo toma 9
días más de tiempo de operación entre sí; estará terminado en 12 días, es
decir,6 días después de su fecha de entrega.

TRABAJO TIEMPO DE TIEMPO FECHA DE RETRASO
PROCESAMIENTO DEL DE FLUJO ENTREGA DEL DEL
TRABAJO (DÍAS) TRABAJO TRABAJO
A 3 3 8 0
B 9 12 6 6
C 4 16 18 0
D 15 31 16 15
E 11 42 24 18
F 19 61 20 41
61 165 80

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La regla del primero en entrar, primero en servir da por resultado las
siguientes medidas de la efectividad:

A) TIEMPO PROMEDIO DE TERMINACIÓN: 165/6 = 27.5 días.
B) UTILIZACIÓN: 61/165 = 0.369 = 36.9 %

C) N. PROMEDIO DE TRABAJOS EN EL SISTEMA= 165/61 = 2.7 trabajos.

D) RETRASO PROMEDIO DEL TRABAJO = 80/6 = 13.33 Días.

Tiempo de procesamiento más corto (TPC)

La regla del TPC de la tabla siguiente da la secuencia A, C, B, E, D y F. la
secuencia de las órdenes se establece de acuerdo con el tiempo de
procesamiento y los trabajos más breves tienen prioridad más alta.

A 3 3 8 0
C 4 7 18 0
B 9 16 6 10
E 11 27 24 3
D 15 42 16 26
F 19 61 20 41
61 156 80

A) TIEMPO PROMEDIO DE TERMINACIÓN: 156/6 = 26 Días
B) UTIIZACIÓN = 61 / 156= 0.391 = 39.1 %
C) N. PROMEDIO DE TRABAJOS EN EL SISTEMA = 156/61 = 2.55 Trabajos.
D) RETRASO PROMEDIO DEL TRABAJO = 80/6 = 13.33 Días.

FECHA DE ENTREGA MAS PROXIMA (FEP)

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La regla FEP en la tabla siguiente da la secuencia B, A, D, C F y E. observe
que los trabajos se ordenan según la fecha de entrega más próxima.

B 9 9 6 3
A 3 12 8 4
D 15 27 16 11
C 4 31 18 13
F 19 50 20 30
E 11 61 24 37
61 190 98

Las medidas de efectividad del FEP son:

A) TIEMPO PROMEDIO DE TERMINACIÓN = 190/6 = 31.6 Días.
B) UTILIZACIÓN= 61/ 190 = 0.321 = 32.1 %
C) N. PROMEDIO DE TRABAJOS E EL SISTEMA = 190/61 = 3.11 Trabajos.
D) RETRASO PROMEDIO DEL TRABAJO= 98/6 = 16.33 Días.

TIEMPO DE PROCESAMIENTO MÁS LARGO (TPL)

La regla del TPL de la siguiente tabla da el orden F, D, E, B, C y A.

F 19 19 20 0
D 15 34 16 18
E 11 45 24 21
B 9 54 6 48
C 4 58 18 40
A 3 61 8 53
61 271 180

Las medidas de eficiencia del TPL son:

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A) TIEMPO PROMEDIO DE TERMINACIÓN= 271/6 = 45.1 Días.
B) UTILIZACIÓN= 61/271 = 0.225 = 22.5 %
C) N. PROMEDIO DE TRABAJOS EN EL SISTEMA = 271/6 = 45.1 Días.
D) RETRASO PROMEDIO DEL TRABAJO= 180/ 6= 30 Días.

Resumen de los resultados de las 4 reglas de prioridad:

REGLA: TIEMPO UTILIZACIÓN NÚMERO RETRASO
PROMEDIO (%) PROMEDIO DE PROMEDIO
PARA TERMINAR TRABAJOS EN EL (Días)
(Días) SISTEMA
PEPS 27.5 36.9 2.7 13.33
TPC 26 39.1 2.55 13.33
FEP 31.6 32.1 3.11 16.33
TPL 41.5 22.5 4.4 30

2. EJEMPLO SECUENCIACION Y REGLAS DE PRIORIDAD

Primero en entrar, primero en salir (PEPS)

Ejemplo: Algunas empresas están implementando programas de mejoría
en su empresa, para lo cual, han asignado a sus ingenieros actividades
que ayuden a tener mejor economía en su empresa. La siguiente tabla
contiene sus tiempos de trabajo (procesamiento) y fechas de entrega. Se
quiere determinar la secuencia del procesamiento de acuerdo con la
regla de PEPS. Las actividades se designaron con una letra según el orden
de llegada.

TRABAJO TIEMPO DE FECHA DE
PROCESAMIENTO ENTREGA
DEL TRABAJO (DIAS) DEL
TRABAJO
(DIAS)

A 7 9

B 3 7

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C 9 19

D 4 16

E 10 24

La secuencia del PEPS según la tabla, es de A, B, C, D, y E. El “tiempo de
flujo” en el sistema para esta secuencia mide el tiempo que espera cada
trabajo más el tiempo de procesamiento. El trabajo “B”, por ejemplo,
espera 6 días mientras el trabajo “A” se procesa, después el trabajo toma 2
días más de tiempo de operación entre sí; estará terminado en 8 días, es
decir, 2 días después de su fecha de entrega.

Secuencia Tiempo de Fecha de Retraso
Tiempo
del procesamiento entrega del del
del flujo
trabajo del trabajo (días) trabajo (días) trabajo

A 7 7 9 0

B 3 9 7 2

C 9 18 19 0

D 4 22 16 6

E 10 32 24 8

27 88 16

Las medidas de efectividad del TPC son:

a) Tiempo de terminación promedio: 88/5 = 17.6 días
5
b) Utilización: 27/5 = 5.4 %

c) Numero promedio de trabajos en el sistema = 88/27 = 3.26 Trabajos

d) Retraso promedio del trabajo = 16/5 = 3.2 días

FECHA DE ENTREGA MAS PROXIMA (FEP)

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Tiempo
del flujo

B 3 3 7 0

A 7 10 9 1

D 4 14 16 0

C 9 23 19 4

E 10 33 24 9

27 83 14

Las medidas de efectividad del FEP son:

a) Tiempo de terminación promedio: 83/5 = 16.6 Días

b) Utilización: 27/ 83= 0.32 = 32 %

c) Numero promedio de trabajos en el sistema: 83/27 = 3.074 trabajos

d) Retraso promedio del trabajo: 14 / 5 = 2.8 Días

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TIEMPO DE PROCESAMIENTO MAS LARGO (TPL)

La regla del TPL de la siguiente tabla da el orden E, C, A, D y B.

Tiempo
del flujo

E 10 10 24 0

C 9 19 19 0

A 7 26 9 17

D 4 30 16 14

B 3 33 7 26

27 118 57

Las medidas de eficiencia del TPL son:

a) Tiempo de terminación promedio: 118/ 5= 23.6 Días

b) Utilización: 27/118 = 0.22 = 22 %

c) Numero promedio de trabajos en el sistema: 118/27 = 4.37

d) Retraso promedio del trabajo: 57/5 = 11.4 Días

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Resumen de los resultados de las 4 reglas de prioridad:

Tiempo prom Numero
edio para promedio de Retrasoprome
Regla Utilización (%)
terminar trabajos en el dio (días)
(días) sistema

PEPS 15.4 36.4 2.75 2.2

TPC 13.0 43.1 2.32 1.8

FEP 13.6 41.2 2.43 1.2

TPL 20.6 27.2 3.68 9.6

Regla de secuenciacion: Razón Critica

Ejemplo de razón crítica (RC)

Hoy es el día 15 del programa de producción, de una planta productiva
de zapatos, hay órdenes para tres trabajos como se indica a continuación:

Fecha de
Trabajo Dias de trabajorestantes
entrega

A 29 4

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B 32 5

C 27 2

Orden de
Trabajo Razóncrítica
prioridad

A (31-25) / 4 = 1.5 3òC

B (32-25) / 5 = 1.4 2òB

C (27-25) / 2 = 1 1ò A

La fórmula para calcular la razón crítica:

RC = tiempo restante = fecha de entrega – fecha actual
Jornada de trabajo restante tiempo de trabajo (entrega)
restante

CONCLUSIÓN:

El trabajo C tiene una razón critica igual que 1, lo cual significa que está
atrasado a menos que se agilice, por lo tanto tiene la mayor prioridad. El
trabajo B esta en tiempo y el trabajo A tiene cierta holgura. Cuando el
trabajo C esté terminado, será necesario volver a calcular las razones
críticas de los trabajo A y B para determinar si cambio el orden de
prioridad.

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RESOLUCIÓN DE UN PROBLEMA DE ASIGNACIÓN
MEDIANTE EL MÉTODO HÚNGARO

En la empresa “MANUFACTURAS LAJAT" desea realizar una jornada de
mantenimiento preventivo a sus tres máquinas principales A, B y C. El
tiempo que demanda realizar el mantenimiento de cada máquina es de 1
día, sin embargo la jornada de mantenimiento no puede durar más de un
día, teniendo en cuenta que la compañía cuenta con tres proveedores de
servicios de mantenimiento debe de asignarse un equipo de
mantenimiento a cada máquina para poder cumplir con la realización del
mantenimiento preventivo. Teniendo en cuenta que según el grado de
especialización de cada equipo prestador de servicios de mantenimiento
el costo de la tarea varía para cada máquina en particular, debe de
asignarse el equipo correcto a la máquina indicada con el objetivo de
minimizar el costo total de la jornada. Los costos asociados se pueden
observar en la siguiente tabla:

MAQUINA 1 MAQUINA 2 MAQUINA 3
EQUIPO DE MANTENIMIENTO 1 10 9 5

Encontramos el menor elemento de cada fila

MAQUINA MAQUINA MAQUINA ELEMENTO
1 2 3 FINAL DE LA
FILA
EQUIPO DE 10 9 5 5
MANTENIMIENTO 1
EQUIPO DE 9 8 3 3
MANTENIMIENTO 2
EQUIPO DE 6 4 7 4
MANTENIMIENTO 3

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MAQUINA MAQUINA MAQUINA ELEMENTO
1 2 3 FINAL DE LA
FILA
EQUIPO DE 10 9 5 ((10-5)(9-5)(5-5)
MANTENIMIENTO 1
EQUIPO DE 9 8 3 ((9-3)(8-3)(3-3)
MANTENIMIENTO 2
EQUIPO DE 6 4 7 ((6-4)(4-4)(7-4)
MANTENIMIENTO 3

MAQUINA MAQUINA MAQUINA
1 2 3
ELEMENTO MENOR DE LA 2 0 0
COLUMNA

MATRIZ DE COSTOS REDUCIDOS:



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MENOR ELEMENTO DE LOS NO SUBRAYADOS: 3

MATRIZ DE COSTOS REDUCIDOS:

MÁQUINA 1 MÁQUINA 2 MÁQUINA 3

Ahora ya efectuado este paso pasamos al paso 4.



Por ende la asignación que representa el menor costo para la jornada de
mantenimiento preventivo determina que el Equipo 1 realice el
mantenimiento de la Máquina 1, el Equipo 2 realice el mantenimiento de la
Máquina 3 y el Equipo 3 realice el mantenimiento de la Máquina 2, jornada
que tendrá un costo total de 17 unidades monetarias.

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