Descripción y aplicación de métodos para el balanceo de líneas de producción: peso posicional, Kildbrige & Wester y de acuerdo a un volumen de producción.

1. Peso posicional.
El balanceo mediante la técnica del peso posicional consiste en hacer una relación
entre los tiempos de las actividades secuenciales de acuerdo a su tiempo y al
diagrama PERT, el tiempo de ciclo.
En el balanceo por el peso posicional se debe de cuidar que por ningún motivo
alguna estación de trabajo sobre pase el tiempo de ciclo.
Los pasos para realizar esta técnica de balanceo son los siguientes:
a. Realizar el diagrama PERT.
Operación Secuencia Tiempo (Segundos)
0 1,4 0
1 - 45
2 1 11
3 2 9
4 - 50
5 4 15
6 3 12
7 3 12
8 5 12
9 5 12
10 6,7,8,9 8
11 10 9

2. a. Obtener el peso de las actividades, el peso de las actividad se
determina mediante la sumatoria de los tiempos de todas las
operaciones que sigues de la actividad de la que se desea saber el su
valor de peso en el proceso.
Utilizando el diagrama PERT anterior se determinará el peso de cada operación
para que lo anterior pueda entenderse mejor.
Operación Peso Sumatoria de Tiempo (Peso posicional)
1 1, 2, 3, 6, 7, 10, 11 106
2 2, 3, 6, 7, 10, 11 61
3 3, 6, 7, 10, 11 50
4 4, 5, 8, 9, 10, 11 106
5 5, 8, 9, 10, 11 56
6 6, 10, 11 29
7 7, 10, 11 29
8 8, 10, 11 29
9 9, 10, 11 29
10 10, 11 17
11 11 9

3. b. Ordenar las operaciones de mayor a menor peso posicional.
Operación 1 4 2 5 3 6 7 8 9 10 11
Tiempo 45 50 11 15 9 12 12 12 12 8 9
Peso 106 106 61 56 50 29 29 29 29 17 9
Precedencia - - 1 4 2 3 3 5 5 6, 7,
8, 9
10
c. Determinar el tiempo de ciclo de cada operación.
Para éste ejemplo se tomará simulará tener un tiempo de producción de 420
minutos y la producción que se desea obtener en ese tiempo es de 500 piezas.
Tiempo de ciclo= (Tiempo disponible)/ (Producción deseada)
Tiempo de ciclo= (420)/ 500 = 0.84 Minutos = 50.4 Segundos.
d. Calcular los Rangos permitidos de tiempo.
Rango máximo= 50.4 segundos
Rango mínimo= (50.4/2) + 1 = 26.2 segundos.
e. Realizar la agrupación de operaciones (Balanceo).
operación Peso Tiempo Estación Tiempo de
estación
1 106 45 1 45
4 106 50 2 50
2 61 11 3 47
5 56 15
3 50 9
6 29 12
7 29 12 4 44
8 29 12
9 29 12
10 17 8
11 9 9 5 9

4. Nota: la última operación se queda con 9 segundos ya que si se agrupa con la
estación anterior excedería el tiempo de ciclo establecido anteriormente.
f. Calcular la eficiencia de línea.
Eficiencia de línea = (Tiempo de ciclo del proceso*100)/ (Núm. de estaciones * Tiempo de la
estación más lenta)
Eficiencia de línea = (195*100)/ (5 * 50) =78%
2. Kildbrige & Wester.
El método Klidbrige & Wester realiza agrupaciones de actividades considerando
las restricciones de precedencia entre las actividades y lo que se busca con esta
técnica es minimizar el número de estaciones para un tiempo de ciclo dado.
Ejemplo:
Operación Tiempo Precedencia
1 5 -
2 3 -
3 6 1
4 8 1, 2
5 10 3, 4
6 7 4
7 1 5, 6
8 5 7
9 3 7
Total 48
Paso 1. Diagrama de Precedencia.

5. Paso 2. Definir el tiempo de ciclo y estimar el número mínimo de estaciones.
Considerando un tiempo de ciclo de 16 minutos, el número mínimo de estaciones
es el siguiente.
Número de estaciones = (Tiempo de ciclo del proceso) / (Tiempo de ciclo de estación)
Número de estaciones = (48) / (16) = 3
Nota: en caso de dar un número decimal se redondea al entero superior.
Paso 3. Agrupar actividades respetando la precedencia.
Estación Operación Tiempo de
operación
Tiempo de
estación
1 1 5 16
2 3
4 8
2 3 6 16
5 10
3 6 7 16
7 1
8 5
9 3

6. Paso 4. Calcular eficiencia de línea.
Eficiencia de línea = (48 * 100) / (3*16) = 100 %
3. De acuerdo a un volumen de producción.
El balanceo de acuerdo a un volumen de producción se diferencia del resto de los
métodos solamente en la manera de determinar el tiempo de ciclo de estación, es
decir, que el tiempo de ciclo de estación se calcula de la siguiente manera:
Tiempo de ciclo= Tiempo disponible / Producción deseada
Y se utiliza cuando se desea cumplir con un determinado número de piezas en un
lapso de tiempo establecido.
Ejemplo:
La sección de ensamble de una fábrica desea cumplir con la demanda de 2400
piezas por semana, la fábrica trabaja un tiempo neto de 40 horas a la semana.
Operación Tiempo de operación Precedencia
A 27 -
B 42 A
C 30 A
D 6 A
E 27 A
F 30 C,D,E
G 36 A
H 18 G
I 33 F,H
J 27 B,F
K 18 G
L 12 K
M 15 I,L
N 15 A
O 30 N,J,M

7. Paso 1. Diagrama de Precedencia.
Paso 2. Determinar el tiempo de ciclo.
Tiempo de ciclo= (40*60*60)/24000 = 60 Segundos/ Pieza
Paso 3. Hacer una representación tabular del diagrama de precedencia.
Columna Operación Tiempo de
operación
Tiempo
acumulado
Tiempo acumulado
de columnas
1 A 27 27 27
2 B 42 156 183
C 30
E 27
D 6
G 36
N 15
3 F 30 66 249
H 18
K 18
4 J 27 72 321
I 33

8. L 12
5 M 15 15 336
6 O 30 30 366
Paso 4. Se hace la asignación de elementos.
Estación tiempo de
estación
operaciones
1 57 A,C
2 57 B,N
3 42 G,D
4 57 E,F
5 48 H,K,L
6 33 I
7 42 J,M
8 30 O
Paso 5. Calcular eficiencia de línea.
Eficiencia de línea = (366*100) / (8 *57)= 80.26 %
Nota: el balanceo se puede realizar por cualquier técnica, siempre y cuando el tiempo sea calculado
de la manera mencionada.