Este documento presenta un ejemplo de cómo funciona un sistema MRP (Material Requirements Planning) para planificar la producción de tijeras. Describe los pasos de calcular las necesidades brutas y netas basadas en el plan maestro de producción y el inventario disponible. Luego explica cómo usar el tiempo de espera para calcular las emisiones de órdenes planificadas, y finalmente expande el MRP para incluir los componentes de nivel inferior en la lista de materiales.
El documento describe el sistema Kanban para controlar materiales y producción. Kanban es un sistema visual japonés que utiliza tarjetas para autorizar la producción y movimiento de materiales entre procesos, evitando la sobrerproducción y manteniendo bajos inventarios. El sistema se basa en producir solo lo que el cliente necesita en el momento que lo necesita.
Breve introducción para conocer cuales son las herramientas mas comúnmente utilizadas en lean manufacturing.
Se indican cuales son y una breve descripción de cada una de ellas.
El objetivo es que la persona que se está formando tenga una idea básica de que es cada una de estas herramientas para luego profundizar en cada una de ellas en formaciones posteriores
El documento describe los 7 desperdicios o "mudas" identificados por Toyota: 1) sobrerproducción, 2) espera, 3) transporte, 4) procesamiento innecesario, 5) stock disponible innecesario, 6) movimientos innecesarios, y 7) defectos. Para cada desperdicio, se describen las causas comunes y medidas para eliminarlos, con el objetivo de mejorar la eficiencia y productividad.
El documento describe los principios del sistema Justo a Tiempo (JIT). Explica la diferencia entre los enfoques "push" y "pull" de la producción, donde el enfoque "pull" se basa en satisfacer las necesidades del cliente final. También describe los componentes clave del sistema JIT, incluido el uso de tarjetas Kanban para controlar el flujo de materiales y la producción en pequeños lotes. Finalmente, distingue entre la implementación de JIT internamente en una empresa y externamente con proveedores y clientes.
Este documento contiene apuntes y notas sobre la planeación de requerimientos de materiales para la asignatura de Producción II en la Universidad de Córdoba. Explica conceptos clave como el MRP-I y sus objetivos de reducir inventarios de manera eficiente. También describe la mecánica de aplicación del MRP, incluyendo la lista de materiales, explosión MRP y plan de requerimientos de materiales. Por último, presenta un ejemplo numérico para construir un MRP basado en un programa de producción dado.
Este documento resume los principios del sistema de manufactura Toyota (Toyotismo) como el just in time (JIT) y kanban. Explica que la excelencia operacional (OPEX) busca mejorar continuamente la calidad a través de la planificación, procesos de fabricación y efectividad de personas y activos. Finalmente, compara Lean Manufacturing, que reduce desperdicios, y Six Sigma, que reduce variabilidad, como enfoques de mejora continua.
Este documento presenta tres ejercicios sobre planificación de producción utilizando el método MRP (Material Requirements Planning). En cada ejercicio se debe determinar la mejor planificación posible para producir una cantidad requerida del Producto A, basándose en los tiempos de fabricación y cantidades necesarias de sus componentes. El documento explica cómo se resuelve cada ejercicio comenzando por el componente de nivel más bajo con el tiempo de fabricación más largo y trabajando hacia arriba para asegurar que todos los componentes lleguen al mismo tiempo.
El documento describe la demanda de patines y monopatines para las próximas dos semanas, así como el stock actual. Se pide calcular el plan maestro de producción para las dos semanas, los lanzamientos de los componentes principales y el stock disponible al inicio de la segunda semana.
El documento describe el sistema Kanban para controlar materiales y producción. Kanban es un sistema visual japonés que utiliza tarjetas para autorizar la producción y movimiento de materiales entre procesos, evitando la sobrerproducción y manteniendo bajos inventarios. El sistema se basa en producir solo lo que el cliente necesita en el momento que lo necesita.
Breve introducción para conocer cuales son las herramientas mas comúnmente utilizadas en lean manufacturing.
Se indican cuales son y una breve descripción de cada una de ellas.
El objetivo es que la persona que se está formando tenga una idea básica de que es cada una de estas herramientas para luego profundizar en cada una de ellas en formaciones posteriores
El documento describe los 7 desperdicios o "mudas" identificados por Toyota: 1) sobrerproducción, 2) espera, 3) transporte, 4) procesamiento innecesario, 5) stock disponible innecesario, 6) movimientos innecesarios, y 7) defectos. Para cada desperdicio, se describen las causas comunes y medidas para eliminarlos, con el objetivo de mejorar la eficiencia y productividad.
El documento describe los principios del sistema Justo a Tiempo (JIT). Explica la diferencia entre los enfoques "push" y "pull" de la producción, donde el enfoque "pull" se basa en satisfacer las necesidades del cliente final. También describe los componentes clave del sistema JIT, incluido el uso de tarjetas Kanban para controlar el flujo de materiales y la producción en pequeños lotes. Finalmente, distingue entre la implementación de JIT internamente en una empresa y externamente con proveedores y clientes.
Este documento contiene apuntes y notas sobre la planeación de requerimientos de materiales para la asignatura de Producción II en la Universidad de Córdoba. Explica conceptos clave como el MRP-I y sus objetivos de reducir inventarios de manera eficiente. También describe la mecánica de aplicación del MRP, incluyendo la lista de materiales, explosión MRP y plan de requerimientos de materiales. Por último, presenta un ejemplo numérico para construir un MRP basado en un programa de producción dado.
Este documento resume los principios del sistema de manufactura Toyota (Toyotismo) como el just in time (JIT) y kanban. Explica que la excelencia operacional (OPEX) busca mejorar continuamente la calidad a través de la planificación, procesos de fabricación y efectividad de personas y activos. Finalmente, compara Lean Manufacturing, que reduce desperdicios, y Six Sigma, que reduce variabilidad, como enfoques de mejora continua.
Este documento presenta tres ejercicios sobre planificación de producción utilizando el método MRP (Material Requirements Planning). En cada ejercicio se debe determinar la mejor planificación posible para producir una cantidad requerida del Producto A, basándose en los tiempos de fabricación y cantidades necesarias de sus componentes. El documento explica cómo se resuelve cada ejercicio comenzando por el componente de nivel más bajo con el tiempo de fabricación más largo y trabajando hacia arriba para asegurar que todos los componentes lleguen al mismo tiempo.
El documento describe la demanda de patines y monopatines para las próximas dos semanas, así como el stock actual. Se pide calcular el plan maestro de producción para las dos semanas, los lanzamientos de los componentes principales y el stock disponible al inicio de la segunda semana.
El documento describe el sistema de planificación de requerimientos de materiales (MRP). MRP tiene como objetivo mejorar el servicio al cliente, reducir inventarios y mejorar la eficiencia de operaciones. MRP deduce cuándo emitir pedidos a proveedores considerando la demanda, tiempos de entrega e inventarios. Se basa en el programa maestro de producción, lista de materiales e inventarios para generar los requerimientos de materiales.
El documento explica el Método de Requerimientos de Materiales (MRP), que determina las cantidades necesarias de partes, componentes y materiales para producir bienes finales. También provee un programa que especifica cuándo se deben pedir o producir estos insumos. El MRP es más valioso para operaciones de ensamble y menos para fabricación en pequeña escala.
Este documento trata sobre los sistemas de control de inventarios mediante los métodos de "push" y "pull". Explica que el método "push" implica incrementar cantidades en los puntos de abastecimiento de manera proactiva basándose en pronósticos de demanda, mientras que el método "pull" otorga bajas cantidades de inventario reactivamente en respuesta a la demanda real. También proporciona ejemplos y fórmulas para ilustrar estos métodos.
El documento describe los sistemas MRP I y MRP II. MRP I es un sistema para planificar los requerimientos de materiales en el tiempo para las operaciones de producción finales según el programa maestro de producción. MRP II amplía MRP I para definir no solo qué, cuánto y cuándo producir, sino también qué recursos, cantidad y momento serán necesarios, permitiendo planificar toda la organización. Las principales diferencias son que MRP II incluye planificación de capacidad de recursos, demanda y estudios de mercado, y abarca más departamentos
Ejemplo 1 plan maestro de la producciónMario Garcia
Este documento presenta un ejemplo de cómo calcular las necesidades netas y la emisión de órdenes planificadas utilizando el método de planificación de recursos de fabricación (MRP). Describe los pasos para planificar la producción de 400, 600, 800 y 300 tijeras en semanas específicas, incluido el cálculo de las necesidades de materiales y la programación de la producción considerando los tiempos de entrega.
1) ReevesAdvancedMaterials fabrica telas para bolsas de aire en automóviles y creó un sistema de información integrado para gestionar sus procesos productivos y de contabilidad. 2) El documento explica los requerimientos clave para usar modelos de inventario dependiente, incluyendo el programa maestro de producción, listas de materiales, inventario disponible y tiempos de entrega. 3) También describe cómo las listas de materiales especifican los componentes necesarios para fabricar productos y cómo se usan para planificar requerimientos y produ
La teoría de las restricciones (TOC) identifica que en toda fábrica existe al menos un recurso con menor capacidad que los demás, limitando el desempeño general. Este recurso limitante se denomina "restricción". La TOC propone 5 etapas para mejorar el sistema: 1) identificar la restricción, 2) explotarla al máximo, 3) subordinar todo lo demás a ella, 4) elevar su capacidad, y 5) asegurar que no surja una nueva restricción. El enfoque sistemático de la TOC bus
1) La planeación de la localización y distribución de unidades de emergencia es fundamental para minimizar riesgos industriales.
2) Una unidad de emergencia concentra las facilidades médicas para atender urgencias individuales o masivas en desastres.
3) Un plan de emergencia optimiza los recursos disponibles mediante la previsión de infraestructura, análisis de riesgos, y procedimientos ante emergencias.
Este documento resume los conceptos clave del OPEX (Optimización de Procesos Empresariales), incluyendo su origen en Japón, su definición como conjunto de herramientas para eliminar actividades sin valor agregado y reducir desperdicios, su filosofía de mejora continua para reducir costos y aumentar satisfacción de clientes, sus características como acortar distancias de transporte y eliminar inventarios, y sus ventajas como reducción de inventarios y calidad mejorada. También cubre técnicas aplicables como Kaizen y Lean Manufacturing
La gestión visual es una técnica de control y comunicación visual clave en Lean Manufacturing. Tiene como objetivo facilitar el flujo en la planta, identificar problemas e impulsar acciones de mejora mediante indicadores visuales fáciles de entender para todos los empleados. Se implementa a través de tableros, señalización y otros elementos que transmiten información relevante sobre la producción de forma sencilla y transparente.
TOPS (equipos orientados a la solución de problemas)SARY2180
El documento describe el método 8D para la resolución de problemas. El método 8D es una metodología estructurada en 8 etapas para identificar y corregir los problemas de calidad, incluyendo la formación de un equipo, describir el problema, implementar acciones temporales, identificar las causas raíces, seleccionar acciones correctivas, validar las soluciones, prevenir recurrencias y reconocer al equipo.
El documento describe diferentes estrategias de planeación agregada para la producción, incluyendo planes de inventario cero, fuerza de trabajo nivelada con y sin órdenes atrasadas. Explica que los planes agregados deben ser flexibles, sencillos y comunicables para lograr efectividad. Además, provee información sobre costos de producción, inventario, contratación y despido para elaborar diferentes planes aplicados a un caso de fabricación.
Este documento describe el mapeo del flujo de valor (Value Stream Mapping), que es una herramienta visual para identificar todas las actividades de planeación y manufactura para localizar y eliminar desperdicios. Incluye información sobre qué es, por qué y cuándo usarlo, así como las partes básicas de un mapa del flujo de valor como el flujo de materiales, información y líneas de tiempo.
1.1 Antecedentes y conceptos básicos.
1.2 Lista de materiales.
1.3 El sistema Material Requirement Planning (MRP )
1.4 Otros aspectos relacionados con el sistema MRP
y retos potenciales.
1.5 Planificación de recursos empresariales
Enterprise Resource Planning (ERP).
1.6 La evolución del MRP a MRP II y a ERP.
1.7 MRP en el sector servicios.
Este documento describe los conceptos clave de Lean Manufacturing y la eliminación de desperdicios en los procesos de producción. Explica que hay tres tipos de actividades en la producción: las que crean valor para el cliente, las necesarias pero sin valor y las innecesarias. También identifica siete formas comunes de desperdicio: sobreproducción, transporte, tiempos de espera, procesos inapropiados, exceso de inventario, defectos y movimientos innecesarios. El objetivo es mejorar continuamente eliminando las actividades sin valor para enf
El documento describe los conceptos clave relacionados con las líneas de producción, incluyendo su definición, tipos (líneas de fabricación y líneas de ensamble), principios básicos, condiciones, beneficios y consideraciones para el balanceo. Explica que una línea de producción balanceada distribuye equitativamente el trabajo entre las estaciones para maximizar la eficiencia y productividad.
El documento presenta dos ejercicios de aplicación del Método de Requerimientos de Materiales (MRP). El primer ejercicio solicita elaborar el MRP para la producción de 2000 unidades del automóvil A de Audi, considerando la estructura de producción, tiempos de entrega e inventario inicial de partes. El segundo ejercicio pide desarrollar el MRP para satisfacer una demanda de 200 linternas a entregar el 30 de octubre, dada la lista de materiales y tiempos de entrega.
Parámetros Básicos para identificar y Estructurar el Sistema.pptxRICARDOACOSTAPEREZ1
Este documento describe los parámetros básicos para identificar y estructurar un sistema de manufactura, incluyendo entrada, salida, procesamiento, retroalimentación, adaptabilidad, ambiente, rango, descentralización y centralización. Presenta las fases de una metodología de implementación que incluye diagnóstico y preparación, lanzamiento, estabilización y estandarización. Por último, analiza brevemente el caso de una tortillería como ejemplo de sistema de manufactura.
Este documento describe los procesos clave de recepción, almacenamiento, inventario y despacho de productos en un almacén. Incluye las funciones principales como la recepción de mercancías, su inspección, almacenamiento siguiendo principios como FIFO, realización de inventarios físicos, y el despacho de pedidos al cliente.
Este documento presenta un ejemplo de cómo calcular las necesidades netas y la emisión de órdenes planificadas utilizando el método de planificación de recursos de fabricación (MRP). Se describe la fabricación de tijeras que requiere tornillos. El plan maestro de producción indica la demanda de tijeras por semana. El cálculo de necesidades netas tiene en cuenta el inventario disponible y el stock de seguridad. Luego, las emisiones de órdenes planificadas se calculan trasladando las necesidades netas en el tiempo de
A continuación se expone el primer caso practico de como funciona unPablito Cartagena
Este documento presenta un caso práctico de cómo funciona un plan maestro de recursos (MRP) para la fabricación de tijeras. Calcula las necesidades brutas, disponibilidad, stock de seguridad y necesidades netas para 7 semanas. Determina que en la semana 4 se necesitan fabricar 500 tijeras y que el lead time para fabricarlas es de 2 semanas, por lo que las órdenes de fabricación deben emitirse en la semana 2.
El documento describe el sistema de planificación de requerimientos de materiales (MRP). MRP tiene como objetivo mejorar el servicio al cliente, reducir inventarios y mejorar la eficiencia de operaciones. MRP deduce cuándo emitir pedidos a proveedores considerando la demanda, tiempos de entrega e inventarios. Se basa en el programa maestro de producción, lista de materiales e inventarios para generar los requerimientos de materiales.
El documento explica el Método de Requerimientos de Materiales (MRP), que determina las cantidades necesarias de partes, componentes y materiales para producir bienes finales. También provee un programa que especifica cuándo se deben pedir o producir estos insumos. El MRP es más valioso para operaciones de ensamble y menos para fabricación en pequeña escala.
Este documento trata sobre los sistemas de control de inventarios mediante los métodos de "push" y "pull". Explica que el método "push" implica incrementar cantidades en los puntos de abastecimiento de manera proactiva basándose en pronósticos de demanda, mientras que el método "pull" otorga bajas cantidades de inventario reactivamente en respuesta a la demanda real. También proporciona ejemplos y fórmulas para ilustrar estos métodos.
El documento describe los sistemas MRP I y MRP II. MRP I es un sistema para planificar los requerimientos de materiales en el tiempo para las operaciones de producción finales según el programa maestro de producción. MRP II amplía MRP I para definir no solo qué, cuánto y cuándo producir, sino también qué recursos, cantidad y momento serán necesarios, permitiendo planificar toda la organización. Las principales diferencias son que MRP II incluye planificación de capacidad de recursos, demanda y estudios de mercado, y abarca más departamentos
Ejemplo 1 plan maestro de la producciónMario Garcia
Este documento presenta un ejemplo de cómo calcular las necesidades netas y la emisión de órdenes planificadas utilizando el método de planificación de recursos de fabricación (MRP). Describe los pasos para planificar la producción de 400, 600, 800 y 300 tijeras en semanas específicas, incluido el cálculo de las necesidades de materiales y la programación de la producción considerando los tiempos de entrega.
1) ReevesAdvancedMaterials fabrica telas para bolsas de aire en automóviles y creó un sistema de información integrado para gestionar sus procesos productivos y de contabilidad. 2) El documento explica los requerimientos clave para usar modelos de inventario dependiente, incluyendo el programa maestro de producción, listas de materiales, inventario disponible y tiempos de entrega. 3) También describe cómo las listas de materiales especifican los componentes necesarios para fabricar productos y cómo se usan para planificar requerimientos y produ
La teoría de las restricciones (TOC) identifica que en toda fábrica existe al menos un recurso con menor capacidad que los demás, limitando el desempeño general. Este recurso limitante se denomina "restricción". La TOC propone 5 etapas para mejorar el sistema: 1) identificar la restricción, 2) explotarla al máximo, 3) subordinar todo lo demás a ella, 4) elevar su capacidad, y 5) asegurar que no surja una nueva restricción. El enfoque sistemático de la TOC bus
1) La planeación de la localización y distribución de unidades de emergencia es fundamental para minimizar riesgos industriales.
2) Una unidad de emergencia concentra las facilidades médicas para atender urgencias individuales o masivas en desastres.
3) Un plan de emergencia optimiza los recursos disponibles mediante la previsión de infraestructura, análisis de riesgos, y procedimientos ante emergencias.
Este documento resume los conceptos clave del OPEX (Optimización de Procesos Empresariales), incluyendo su origen en Japón, su definición como conjunto de herramientas para eliminar actividades sin valor agregado y reducir desperdicios, su filosofía de mejora continua para reducir costos y aumentar satisfacción de clientes, sus características como acortar distancias de transporte y eliminar inventarios, y sus ventajas como reducción de inventarios y calidad mejorada. También cubre técnicas aplicables como Kaizen y Lean Manufacturing
La gestión visual es una técnica de control y comunicación visual clave en Lean Manufacturing. Tiene como objetivo facilitar el flujo en la planta, identificar problemas e impulsar acciones de mejora mediante indicadores visuales fáciles de entender para todos los empleados. Se implementa a través de tableros, señalización y otros elementos que transmiten información relevante sobre la producción de forma sencilla y transparente.
TOPS (equipos orientados a la solución de problemas)SARY2180
El documento describe el método 8D para la resolución de problemas. El método 8D es una metodología estructurada en 8 etapas para identificar y corregir los problemas de calidad, incluyendo la formación de un equipo, describir el problema, implementar acciones temporales, identificar las causas raíces, seleccionar acciones correctivas, validar las soluciones, prevenir recurrencias y reconocer al equipo.
El documento describe diferentes estrategias de planeación agregada para la producción, incluyendo planes de inventario cero, fuerza de trabajo nivelada con y sin órdenes atrasadas. Explica que los planes agregados deben ser flexibles, sencillos y comunicables para lograr efectividad. Además, provee información sobre costos de producción, inventario, contratación y despido para elaborar diferentes planes aplicados a un caso de fabricación.
Este documento describe el mapeo del flujo de valor (Value Stream Mapping), que es una herramienta visual para identificar todas las actividades de planeación y manufactura para localizar y eliminar desperdicios. Incluye información sobre qué es, por qué y cuándo usarlo, así como las partes básicas de un mapa del flujo de valor como el flujo de materiales, información y líneas de tiempo.
1.1 Antecedentes y conceptos básicos.
1.2 Lista de materiales.
1.3 El sistema Material Requirement Planning (MRP )
1.4 Otros aspectos relacionados con el sistema MRP
y retos potenciales.
1.5 Planificación de recursos empresariales
Enterprise Resource Planning (ERP).
1.6 La evolución del MRP a MRP II y a ERP.
1.7 MRP en el sector servicios.
Este documento describe los conceptos clave de Lean Manufacturing y la eliminación de desperdicios en los procesos de producción. Explica que hay tres tipos de actividades en la producción: las que crean valor para el cliente, las necesarias pero sin valor y las innecesarias. También identifica siete formas comunes de desperdicio: sobreproducción, transporte, tiempos de espera, procesos inapropiados, exceso de inventario, defectos y movimientos innecesarios. El objetivo es mejorar continuamente eliminando las actividades sin valor para enf
El documento describe los conceptos clave relacionados con las líneas de producción, incluyendo su definición, tipos (líneas de fabricación y líneas de ensamble), principios básicos, condiciones, beneficios y consideraciones para el balanceo. Explica que una línea de producción balanceada distribuye equitativamente el trabajo entre las estaciones para maximizar la eficiencia y productividad.
El documento presenta dos ejercicios de aplicación del Método de Requerimientos de Materiales (MRP). El primer ejercicio solicita elaborar el MRP para la producción de 2000 unidades del automóvil A de Audi, considerando la estructura de producción, tiempos de entrega e inventario inicial de partes. El segundo ejercicio pide desarrollar el MRP para satisfacer una demanda de 200 linternas a entregar el 30 de octubre, dada la lista de materiales y tiempos de entrega.
Parámetros Básicos para identificar y Estructurar el Sistema.pptxRICARDOACOSTAPEREZ1
Este documento describe los parámetros básicos para identificar y estructurar un sistema de manufactura, incluyendo entrada, salida, procesamiento, retroalimentación, adaptabilidad, ambiente, rango, descentralización y centralización. Presenta las fases de una metodología de implementación que incluye diagnóstico y preparación, lanzamiento, estabilización y estandarización. Por último, analiza brevemente el caso de una tortillería como ejemplo de sistema de manufactura.
Este documento describe los procesos clave de recepción, almacenamiento, inventario y despacho de productos en un almacén. Incluye las funciones principales como la recepción de mercancías, su inspección, almacenamiento siguiendo principios como FIFO, realización de inventarios físicos, y el despacho de pedidos al cliente.
Este documento presenta un ejemplo de cómo calcular las necesidades netas y la emisión de órdenes planificadas utilizando el método de planificación de recursos de fabricación (MRP). Se describe la fabricación de tijeras que requiere tornillos. El plan maestro de producción indica la demanda de tijeras por semana. El cálculo de necesidades netas tiene en cuenta el inventario disponible y el stock de seguridad. Luego, las emisiones de órdenes planificadas se calculan trasladando las necesidades netas en el tiempo de
A continuación se expone el primer caso practico de como funciona unPablito Cartagena
Este documento presenta un caso práctico de cómo funciona un plan maestro de recursos (MRP) para la fabricación de tijeras. Calcula las necesidades brutas, disponibilidad, stock de seguridad y necesidades netas para 7 semanas. Determina que en la semana 4 se necesitan fabricar 500 tijeras y que el lead time para fabricarlas es de 2 semanas, por lo que las órdenes de fabricación deben emitirse en la semana 2.
Este documento resume los conceptos básicos de la gestión de la producción en tres etapas:
1) La planificación de la producción establece las cantidades a producir basándose en la demanda prevista.
2) La programación de la producción utiliza la explosión de necesidades de materiales para determinar qué, cuánto y cuándo fabricar y aprovisionar.
3) La ejecución y control implica convertir los lanzamientos de órdenes en órdenes firmes y secuenciar los trabajos de fabricación según los tie
El documento describe el proceso de desarrollar un Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) para un carro de golf. Explica cómo se utilizan diferentes políticas de lotificación como lote a lote, tamaño fijo de pedido y costo unitario/total mínimo para determinar los pedidos necesarios de cada componente basados en la estructura del producto, inventarios disponibles y demandas futuras. Finalmente, presenta una tabla resumen que muestra los pedidos planeados de cada material para satisfacer las necesidades de producción.
La planeación de requerimientos de materiales (MRP) traduce un plan maestro de producción en necesidades reales de materiales. Gestiona inventarios de demanda dependiente y programa pedidos de reabastecimiento de manera eficiente. Considera datos como el plan maestro de producción, lista de artículos, lista de materiales y explosión de materiales. La programación de requerimientos netos determina las condiciones para lanzar órdenes de compra u órdenes de fabricación, incluyendo inventarios, niveles de seguridad y recepciones
Este documento describe la naturaleza y componentes de un plan maestro de producción (PM). Explica que un PM se genera a partir de pronósticos de demanda o planes agregados y considera inventario, capacidad, materiales y tiempos de producción. Además, identifica tres tipos de entornos de producción relacionados con el PM: producción para inventario, producción por pedido y ensamble por pedido. Finalmente, presenta un ejemplo numérico para ilustrar cómo calcular un PM semanal.
Este documento discute la planeación de la producción y los costos. Explica que la planeación de la producción define el volumen y momento de fabricación de productos. Luego, detalla cuatro pasos clave para la planeación de la producción: 1) definir el periodo, 2) calcular la producción requerida, 3) calcular las necesidades de materia prima, y 4) calcular las necesidades de mano de obra, maquinaria y equipo. Finalmente, define los costos fijos como aquellos que permanecen constantes independientemente del volumen de producción,
Este documento discute la planeación de la producción y los costos. Explica que la planeación de la producción define el volumen y momento de fabricación de productos para determinar las necesidades de mano de obra, materia prima y equipo. También describe los pasos de la planeación, incluyendo definir el período, calcular la producción requerida, necesidades de materia prima y recursos. Finalmente, define los costos fijos como aquellos que permanecen constantes independiente del volumen, y los costos variables como aquellos que cambian con el volumen de produ
El registro de inventario rastrea las transacciones de inventario como pedidos, recepciones, retiros y ajustes para mantener un registro actualizado de los saldos de inventario y recepciones programadas. El registro divide el futuro en periodos de tiempo como semanas y muestra la política de tamaño de lote, tiempo de entrega y otros datos clasificados por periodo. Finalmente, el documento explica cómo usar la información del registro de inventario para desarrollar un Plan de Requerimientos de Materiales para un producto X requerido en la semana 10.
El documento describe el sistema MRP (Planificación de los Materiales), el cual es un sistema de planificación y administración asociado con software que planifica la producción y control de inventarios. El objetivo del MRP es asegurar que los materiales necesarios estén disponibles a tiempo para satisfacer la demanda de los clientes. El MRP sugiere una lista de órdenes de compra y programa las adquisiciones a proveedores en función de la producción programada.
1. El documento describe el proceso de planificación de requerimientos de materiales (MRP) para una compañía que fabrica medidores eléctricos. 2. Incluye la demanda pronosticada, el programa maestro de producción, la lista de materiales y el registro de inventarios. 3. Calcula los requerimientos de materiales para satisfacer la demanda de tres meses usando el método MRP de "explosión" nivel por nivel.
Este documento presenta ejemplos de un plan maestro de producción y un plan agregado de producción para una compañía. Incluye tablas con información de inventario inicial, pronósticos, pedidos y requerimientos de producción para cada período, y calcula los requerimientos de producción y fuerza laboral necesaria minimizando los costos de contratación, despido e inventario.
El documento describe el proceso de programación maestra de la producción (MPS) para una empresa de electrodomésticos durante los próximos 3 meses. Incluye la demanda prevista, inventario inicial, capacidad de producción y cálculos para determinar las cantidades de producción semanal que satisfacen la demanda y mantienen un inventario adecuado.
Mapa conceptuales de proyectos social y productivo.pdfYudetxybethNieto
Los proyectos socio productivos constituyen una variante de formación laboral de incalculable valor formativo, que propician la participación activa, protagónica y participativa de los escolares, de conjunto con miembros de la familia y la comunidad.
EL ADVIENTO. Definición, características y actitudes.pptx
Mrp
1. http://www.webandmacros.com/MRPcasopractico1.ht
m
Ejemplo MRP.
A continuación se expone el primer caso practico de como funciona un MRP, retomaremos el
caso de la fabricación de las tijeras, recordando la lista de materiales (BOM) que lo componía
es la siguiente:
Lista de materiales
Para comprender mejor el funcionamiento del MRP, imaginemos que se necesitan 2 tornillos
para fabricar la tijera, con lo cual ahora la lista de materiales seria la siguiente:
Los datos iniciales son los siguientes:
PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN (MPS)
El Plan Maestro de Producción indica que se necesita fabricar 400 tijeras en la 3ª semana, en
la 4ª semana 600 tijeras, en la 6ª semana 800 tijeras y en la 7ª semana 300 tijeras.
Denominaremos Necesidades Brutas (NB) a la demanda de fabricación de los productos, para
los productos finales (en este caso tijeras) corresponde con las cantidades que aparecen en el
Plan Maestro de Producción (MPS), para los productos intermedios o semiterminados (en este
caso los tornillos) corresponde a multiplicar la cantidad necesaria para fabricar el producto final
con la cantidad demanda del producto final.
Necesidades Brutas del MRP.
2. FICHERO DE REGISTRO DE INVENTARIOS (FIR).
El fichero de registros de inventarios nos indica que disponemos desde la 1ª semana un total de
550 tijeras en stock, además nos indica que el stock de seguridad no debe de ser menor a 50
tijeras.
Denominaremos Disponibilidad (D) al stock inicial del producto final o semiterminado que
disponemos para satisfacer las necesidades brutas descritas anteriormente.
Denominaremos Stock de Seguridad (SS) aquella cantidad de producto final o semiterminado
que no se puede utilizar para satisfacer las necesidades brutas.
Denominaremos Necesidades Netas (NN) a la cantidad que realmente debemos de realizar para
satisfacer las necesidades brutas, teniendo en cuenta la Disponibilidad (D) y el Stock de
Seguridad (SS), se calculará de la siguiente manera:
1. Si la disponibilidad es mayor que 0; NN =NB-D+SS
2. Si la disponibilidad es igual a 0; NN=NB
Cálculo de las Necesidades Netas del MRP.
SEMANA 1: Las necesidades brutas son nulas, la disponibilidad es de 550 unidades, dentro de
las cuales el stock de seguridad es de 50, al no existir necesidades brutas no existen
necesidades netas.
NB=0
D= 550 ; SS=50
NN =0
SEMANA 2: Ocurre lo mismo que la semana 1, con lo cual nos encontramos con una
Disponibilidad de 550 unidades y con un Stock de Seguridad de 50 unidades.
SEMANA 3: Las necesidades brutas son de 400 unidades, pero disponemos de una
disponibilidad de 550 unidades "heredadas" de la anterior semana, con lo cual satisfacemos las
400 unidades con las 550 disponibles, nos cercioramos que nos sobran mas de 50 unidades
para el Stock de Seguridad.
NN=NB-D+SS; NN= 400-550+50 ; NN=-100
Al ser negativo las NN, no necesitaremos fabricar tijeras, además nos sobran 150 tijeras de
disponibilidad pues 550-400 =150.
SEMANA 4: Necesitamos fabricar 600 tijeras, pero disponemos únicamente de 150 unidades
que sobraron de la semana anterior, con lo cual las necesidades netas son:
NN = NB-D+SS; NN=600-150+50; NN=500
3. Debemos de fabricar en la 4ª semana 500 tijeras, nos aseguramos que mantenemos el Stock de
Seguridad en 50 unidades.
SEMANA 5: Como las NB son nulas, no necesitamos fabricar con lo cual las NN son nulas.
SEMANA 6: Las Necesidades Brutas son de 800 unidades , como la disponibilidad es nula
aplicaremos para el calculo de las Necesidades Netas
NN=NB; NN=800
Debemos de fabricar 800 Unidades en la 6ª semana, seguimos manteniendo el SS de 50
unidades.
SEMANA 7: Ocurre lo mismo que la semana 6, con lo cual las necesidades netas son de 300
unidades.
NN=NB; NN=300.
Cálculo de las Necesidades Netas del MRP.
LEAD TIME - EMISIÓN DE ORDENES PLANIFICADAS.
El ultimo paso a aplicar es convertir las Necesidades Netas (NN) en Emisión de Órdenes
Programadas (EOP) mediante el Lead Time.
Denominaremos Lead Time como el tiempo necesario para pasar de un estado inicial a otro
estado final, lo veremos mejor con varios ejemplos:
El lead time puede ser tanto tiempo de procesado en maquina como el tiempo necesario para
adquirir un producto , o la suma de ambos tiempos, en el presente caso nos fijamos que en la
semana 4 debemos de tener 500 tijeras, el lead time seria el tiempo necesario para poder
fabricarlas, puede ser 1 semana, 2 semanas, etc..., es muy importante mantener el Lead Time
constante, esto presupone mantener una capacidad infinita, pero mediante el MRPII,
consideraremos la capacidad y la carga de trabajo para ajustarla en el tiempo indicado por el
Lead Time.
La Emisión de Órdenes Planificadas (EOP) consiste en indicar la cantidad y la fecha a la cual se
ha de lanzar el aviso de fabricación o compra para cumplir las necesidades netas, la EOP se
calcula trasladando en tiempo las cantidades resultantes del calculo de las Necesidades Netas,
dicha traslación viene definido por el Lead Time.
Consideramos por tanto que el Lead Time para el código TJ es de 2 semanas, con lo cual las
Emisiones de Ordenes Planificadas (EOP) se calcularía trasladando en tiempo 2 semanas las
Necesidades Netas (NN).
4. Cálculo de la emisión de órdenes planificadas del MRP.
El análisis final seria que en la semana 2 necesitamos de 500 unidades de materia prima para
fabricar las 500 unidades en 2 semanas de tal forma que en la semana 4 satisfagamos las
Necesidades Netas, estas 500 unidades de materia prima se refiere a las tuercas, lado izquierdo
y lado derecho de la tijera, pero según la lista de materiales, para fabricar 1 tijera necesitamos 1
lado derecho, 1 lado izquierdo y 2 tuercas, con lo cual para fabricar 500 tijeras necesitaremos
500 lado derecho, 500 lado izquierdo y 1000 tuercas., en la segunda semana., para asegurarnos
de que la materia prima se encuentre disponible en la segunda semana debemos de
EXPLOSIONAR el MRP con los artículos del nivel inferior.
EXPLOSIÓN MRP.
La explosión del MRP no es mas que aplicar los anteriores pasos a los artículos que
pertenecen a los niveles inferiores de la lista de materiales, pero teniendo en cuenta que ahora
las Necesidades Brutas de los artículos, son las Emisiones de Ordenes Planificadas (EOP) del
nivel superior.
Según lo expuesto con anterioridad, el calculo de las Necesidades Brutas artículos D,T,I se
realizaría automáticamente
5. Explosión del MRP según la lista de materiales.
Sabiendo que disponemos de un stock o disponibilidad de 700 unidades del articulo I, 500 uds
del articulo D y 300 unidades del articulo T cuyo Stock de Seguridad es de 125 unidades,
calcularemos las necesidades netas de dichos artículos aplicando las 2 reglas descritas con
anterioridad:
1. Si la disponibilidad es mayor que 0; NN =NB-D+SS
2. Si la disponibilidad es igual a 0; NN=NB
Cálculo de las Necesidades Netas según la lista de materiales.
El ultimo paso de la explosión del MRP seria aplicar el Lead Time de cada artículo para calcular
las EOP de cada articulo, considerando los siguientes Lead Time para para los artículos, la
explosión final quedaría como:
6. Cálculo de la emisión de órdenes planificadas según la lista de materiales.
Con este primer caso practico, he querido introducir el concepto y funcionamiento del MRP, a
continuación se explica la valiosa información de salida que nos proporciona el MRP así como
un resumen global.
Una vez que tengamos estos conceptos bien asentados, pasare a explicar el funcionamiento del
MRP teniendo en cuenta técnicas de lotificación, disponibilidades variables...., además de
introducirnos en el concepto del MRPII, pero estos será mas adelante, por ahora analicemos los
resultados del MRP de la producción de tijeras.
Ejemplo MRP.
A continuación se expone el primer caso practico de como funciona un MRP, retomaremos el
caso de la fabricación de las tijeras, recordando la lista de materiales (BOM) que lo componía
es la siguiente:
7. Lista de materiales
Para comprender mejor el funcionamiento del MRP, imaginemos que se necesitan 2 tornillos
para fabricar la tijera, con lo cual ahora la lista de materiales seria la siguiente:
Los datos iniciales son los siguientes:
PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN (MPS)
El Plan Maestro de Producción indica que se necesita fabricar 400 tijeras en la 3ª semana, en
la 4ª semana 600 tijeras, en la 6ª semana 800 tijeras y en la 7ª semana 300 tijeras.
Denominaremos Necesidades Brutas (NB) a la demanda de fabricación de los productos, para
los productos finales (en este caso tijeras) corresponde con las cantidades que aparecen en el
Plan Maestro de Producción (MPS), para los productos intermedios o semiterminados (en este
caso los tornillos) corresponde a multiplicar la cantidad necesaria para fabricar el producto final
con la cantidad demanda del producto final.
Necesidades Brutas del MRP.
FICHERO DE REGISTRO DE INVENTARIOS (FIR).
El fichero de registros de inventarios nos indica que disponemos desde la 1ª semana un total de
550 tijeras en stock, además nos indica que el stock de seguridad no debe de ser menor a 50
tijeras.
Denominaremos Disponibilidad (D) al stock inicial del producto final o semiterminado que
disponemos para satisfacer las necesidades brutas descritas anteriormente.
Denominaremos Stock de Seguridad (SS) aquella cantidad de producto final o semiterminado
que no se puede utilizar para satisfacer las necesidades brutas.
Denominaremos Necesidades Netas (NN) a la cantidad que realmente debemos de realizar para
satisfacer las necesidades brutas, teniendo en cuenta la Disponibilidad (D) y el Stock de
Seguridad (SS), se calculará de la siguiente manera:
1. Si la disponibilidad es mayor que 0; NN =NB-D+SS
8. 2. Si la disponibilidad es igual a 0; NN=NB
Cálculo de las Necesidades Netas del MRP.
SEMANA 1: Las necesidades brutas son nulas, la disponibilidad es de 550 unidades, dentro de
las cuales el stock de seguridad es de 50, al no existir necesidades brutas no existen
necesidades netas.
NB=0
D= 550 ; SS=50
NN =0
SEMANA 2: Ocurre lo mismo que la semana 1, con lo cual nos encontramos con una
Disponibilidad de 550 unidades y con un Stock de Seguridad de 50 unidades.
SEMANA 3: Las necesidades brutas son de 400 unidades, pero disponemos de una
disponibilidad de 550 unidades "heredadas" de la anterior semana, con lo cual satisfacemos las
400 unidades con las 550 disponibles, nos cercioramos que nos sobran mas de 50 unidades
para el Stock de Seguridad.
NN=NB-D+SS; NN= 400-550+50 ; NN=-100
Al ser negativo las NN, no necesitaremos fabricar tijeras, además nos sobran 150 tijeras de
disponibilidad pues 550-400 =150.
SEMANA 4: Necesitamos fabricar 600 tijeras, pero disponemos únicamente de 150 unidades
que sobraron de la semana anterior, con lo cual las necesidades netas son:
NN = NB-D+SS; NN=600-150+50; NN=500
Debemos de fabricar en la 4ª semana 500 tijeras, nos aseguramos que mantenemos el Stock de
Seguridad en 50 unidades.
SEMANA 5: Como las NB son nulas, no necesitamos fabricar con lo cual las NN son nulas.
SEMANA 6: Las Necesidades Brutas son de 800 unidades , como la disponibilidad es nula
aplicaremos para el calculo de las Necesidades Netas
NN=NB; NN=800
Debemos de fabricar 800 Unidades en la 6ª semana, seguimos manteniendo el SS de 50
unidades.
SEMANA 7: Ocurre lo mismo que la semana 6, con lo cual las necesidades netas son de 300
unidades.
NN=NB; NN=300.
9. Cálculo de las Necesidades Netas del MRP.
LEAD TIME - EMISIÓN DE ORDENES PLANIFICADAS.
El ultimo paso a aplicar es convertir las Necesidades Netas (NN) en Emisión de Órdenes
Programadas (EOP) mediante el Lead Time.
Denominaremos Lead Time como el tiempo necesario para pasar de un estado inicial a otro
estado final, lo veremos mejor con varios ejemplos:
El lead time puede ser tanto tiempo de procesado en maquina como el tiempo necesario para
adquirir un producto , o la suma de ambos tiempos, en el presente caso nos fijamos que en la
semana 4 debemos de tener 500 tijeras, el lead time seria el tiempo necesario para poder
fabricarlas, puede ser 1 semana, 2 semanas, etc..., es muy importante mantener el Lead Time
constante, esto presupone mantener una capacidad infinita, pero mediante el MRPII,
consideraremos la capacidad y la carga de trabajo para ajustarla en el tiempo indicado por el
Lead Time.
La Emisión de Órdenes Planificadas (EOP) consiste en indicar la cantidad y la fecha a la cual se
ha de lanzar el aviso de fabricación o compra para cumplir las necesidades netas, la EOP se
calcula trasladando en tiempo las cantidades resultantes del calculo de las Necesidades Netas,
dicha traslación viene definido por el Lead Time.
Consideramos por tanto que el Lead Time para el código TJ es de 2 semanas, con lo cual las
Emisiones de Ordenes Planificadas (EOP) se calcularía trasladando en tiempo 2 semanas las
Necesidades Netas (NN).
Cálculo de la emisión de órdenes planificadas del MRP.
El análisis final seria que en la semana 2 necesitamos de 500 unidades de materia prima para
fabricar las 500 unidades en 2 semanas de tal forma que en la semana 4 satisfagamos las
Necesidades Netas, estas 500 unidades de materia prima se refiere a las tuercas, lado izquierdo
y lado derecho de la tijera, pero según la lista de materiales, para fabricar 1 tijera necesitamos 1
lado derecho, 1 lado izquierdo y 2 tuercas, con lo cual para fabricar 500 tijeras necesitaremos
500 lado derecho, 500 lado izquierdo y 1000 tuercas., en la segunda semana., para asegurarnos
10. de que la materia prima se encuentre disponible en la segunda semana debemos de
EXPLOSIONAR el MRP con los artículos del nivel inferior.
EXPLOSIÓN MRP.
La explosión del MRP no es mas que aplicar los anteriores pasos a los artículos que
pertenecen a los niveles inferiores de la lista de materiales, pero teniendo en cuenta que ahora
las Necesidades Brutas de los artículos, son las Emisiones de Ordenes Planificadas (EOP) del
nivel superior.
Según lo expuesto con anterioridad, el calculo de las Necesidades Brutas artículos D,T,I se
realizaría automáticamente
Explosión del MRP según la lista de materiales.
Sabiendo que disponemos de un stock o disponibilidad de 700 unidades del articulo I, 500 uds
del articulo D y 300 unidades del articulo T cuyo Stock de Seguridad es de 125 unidades,
calcularemos las necesidades netas de dichos artículos aplicando las 2 reglas descritas con
anterioridad:
1. Si la disponibilidad es mayor que 0; NN =NB-D+SS
2. Si la disponibilidad es igual a 0; NN=NB
11. Cálculo de las Necesidades Netas según la lista de materiales.
El ultimo paso de la explosión del MRP seria aplicar el Lead Time de cada artículo para calcular
las EOP de cada articulo, considerando los siguientes Lead Time para para los artículos, la
explosión final quedaría como:
12. Cálculo de la emisión de órdenes planificadas según la lista de materiales.
Con este primer caso practico, he querido introducir el concepto y funcionamiento del MRP, a
continuación se explica la valiosa información de salida que nos proporciona el MRP así como
un resumen global.
Una vez que tengamos estos conceptos bien asentados, pasare a explicar el funcionamiento del
MRP teniendo en cuenta técnicas de lotificación, disponibilidades variables...., además de
introducirnos en el concepto del MRPII, pero estos será mas adelante, por ahora analicemos los
resultados del MRP de la producción de tijeras.