El registro de inventario rastrea las transacciones de inventario como pedidos, recepciones, retiros y ajustes para mantener un registro actualizado de los saldos de inventario y recepciones programadas. El registro divide el futuro en periodos de tiempo como semanas y muestra la política de tamaño de lote, tiempo de entrega y otros datos clasificados por periodo. Finalmente, el documento explica cómo usar la información del registro de inventario para desarrollar un Plan de Requerimientos de Materiales para un producto X requerido en la semana 10.

1. REGISTRO DE INVENTARIO
Los registro de inventarios son el insumo final de la MRP, y las transacciones de
inventario representan bloques de construcción fundamentales de los registros
actualizados. Entre esas transacciones figuran la expedición de nuevos pedidos, la
recepción de las entregas programadas, el ajuste de las fechas de vencimiento de
las recepciones programadas, los retiros de inventario, la cancelación de pedidos,
la corrección de los errores de inventario, el rechazo de embarques y la
verificación de las perdidas por concepto de desperdicio y por la devolución de
elementos de inventario. Rastrear debidamente esas transacciones es esencial
para mantener registros de los saldos del inventario a la mano y las recepciones
programadas, como se requiere para tener un sistema MRP eficaz.
En el registro del inventario, el futuro se divide en una serie de periodos que se
conocen como casilleros de tiempo. En nuestra exposición, usaremos casilleros de
tiempo semanales para mantener la congruencia pero igualmente podríamos
emplear otros periodos de tiempo.
EN el registro de inventario se muestran la política referente al tamaño del lote del
elemento correspondiente, el tiempo de entrega y diversos datos, clasificados por
etapas de tiempo. El propósito de un registro de inventario consiste en seguir la
pista de los niveles de inventario y las necesidades de reabastecimiento de
componentes. La información que aparece en el registro de inventario, clasificada
en etapas de tiempo, está conformada por lo siguiente:
1. Requerimientos brutos,
2. Recepciones programadas.
3. Inventario proyectado a la mano,
4. Recepciones planeadas, y
5. Emisiones planeadas de pedidos.

2. Adicionalmente necesitamos el registro del inventario (tanto para productos con
demanda dependiente e independiente) que contiene la información del inventario
disponible y el tiempo de espera asociado a cada producto.
Finalmente vamos a considerar que necesitamos 100 unidades el producto X en la
semana 10. Toda esta información nos permitirá desarrollar el Plan de
Requerimientos de Materiales, el cual se resume a continuación:

3. La forma usual de poder completar la información del Plan de Requerimientos de
Materiales (MRP) es desde el producto de categoría superior, en este caso, el
producto X. Para la semana 10 existe una necesidad bruta de este producto por
100 unidades, sin embargo, el inventario disponible (40 unidades) finalmente
determina que sólo se necesiten 60 unidades adicionales. Como el tiempo de
espera (lead time) para el producto X es de 2 semanas, el pedido se debe realizar
en la semana 8.
Posteriormente, por cada unidad del producto X necesitamos 2 unidades del
producto A. Esto determina la necesidad bruta del producto A en 120 unidades en
la semana 8. Luego, como se dispone de un inventario de 60 unidades del
producto A, la necesidad neta es sólo de 60 unidades, las cuales se piden con 3
semanas de antelación dado el tiempo de espera. Siguiendo el mismo
procedimiento se determinan las necesidades netas del producto B.
Es importante destacar el caso del producto C, el cual depende tanto de A como
B. Por cada unidad de A se necesitan 3 unidades de C (en este caso 180
unidades) y por cada unidad de B se necesitan 2 unidades de C (en este caso 80
unidades).
El procedimiento utilizado para desarrollar el Plan de Requerimientos de
Materiales (MRP) es la política de lotificación lote a lote, es decir, cada vez que se
necesitan unidades se piden éstas en forma exacta. Esta alternativa sin embargo
no garantiza los menores costos en la planificación, especialmente cuando los
costos de emisión (generar un pedido) son relativamente superiores a los costos
de almacenamiento (inventario).