Este documento trata sobre las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y el Sistema HACCP. Explica los conceptos clave de seguridad alimentaria, BPM, HACCP y sus principios. También cubre temas como limpieza, desinfección, manipuladores de alimentos, y los beneficios de implementar el sistema HACCP. El objetivo es reconocer la importancia de las BPM y HACCP para garantizar la inocuidad de los alimentos a lo largo de toda la cadena de producción y distribución.

1. CAMPAÑA- BUENAS
PRACTICAS DE
MANUFACTURA- BPM
Q.A. Ángela Rocío Acosta Pérez

2. OBJETIVOS
Revisar conceptos teóricos sobre Buenas Prácticas
de Manufactura necesarios
inocuidad de los alimentos.
para
garantizar
Reconocer la importancia de las BPM y del sistema
HACCP para su implementación en la industria
alimentaria destacando la importancia en cada uno
de los eslabones de producción desde la materia
prima hasta la comercialización y el consumo final
de los alimentos.

3. QUE NECESITAMOS SABER…?

4. QUE NECESITAMOS SABER…?

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
Qué es seguridad alimentaria?
Qué son las Buenas Prácticas de Manufactura
(BPM)?
¿Qué es el Sistema HACCP?
¿Cuáles son los principios del Sistema HACCP?
¿Cuáles son los prerrequisitos para el Plan
HACCP?
¿Cuáles etapas comprende el Sistema HACCP?
¿Qué ventajas presenta implementar el Sistema
HACCP en un servicio de alimentación?
¿Cuáles decretos regulan el Sistema HACCP?

5. QUE ES SEGURIDAD ALIMENTARIA???
Es garantizar que los alimentos no causen
daños al consumidor, al estar libres de:
Microorganismos Patógenos
Toxinas
Tóxicos
Compuestos químicos
Materia extraña

6. Qué son las Buenas prácticas de manufactura
- Decreto 3075 de 1997???
 Son los principios básicos y prácticas generales de
higiene en la manipulación, preparación, elaboración,
envasado, almacenamiento, transporte y distribución de
alimentos para consumo humano, con el objeto de
garantizar que los productos se fabriquen en condiciones
sanitarias adecuadas y se minimicen los riesgos
inherentes durante las diferentes etapas de la cadena de
producción.

7. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
Edificación e instalaciones:







Aislados de focos de insalubridad
Alrededores limpios
Facilitar la limpieza y la desinfección
Abastecimiento de agua potable
Control de plagas
Áreas para la disposición de residuos líquidos y sólidos
Instalaciones sanitarias

8. LIMPIEZA
ES ELIMINAR TODA LA
SUCIEDAD VISIBLE O
NVISIBLE, DE UNA
SUPERFICIE DADA
Como me Preparo Para La
Limpieza ???
Recoger todo el material o equipo que
obstruya o impida el paso libre del agua de
enjuague o de los detergentes y
desinfectantes
.
Importante! Preparar Las
Diluciones Del Detergente
Usar el volumen de detergente de acuerdo
a las especificaciones dadas
Agregar el detergente sobre el agua
Recipiente para medir el volumen debe
estar marcado de acuerdo a las unidades
que se piden

9. LIMPIEZA
LA LIMPIEZA POR SI MISMA NO GARANTIZA LA
PRODUCCIÓN DE ALIMENTOS INOCUOS.
ESTO PORQUE LA LIMPIEZA ES SOLO UNA PARTE
(IMPORTANTE, POR CIERTO) DEL PROCESO.
METODOS DE LIMPIEZA:

10. LIMPIEZA
EXISTE UNA DIFERENCIA ENTRE ENJUAGUE,
QUE ES LA ELIMINACIÓN DE LOS RESIDUOS
LEVEMENTE ADHERIDOS, DE LA LIMPIEZA,
QUE SERÍA LA REMOCIÓN DE LOS DEPÓSITOS
FUERTEMENTE ADHERENTES CON AYUDA DE
SUSTANCIAS QUÍMICAS.
GRASA
SUPERFICIE

11. DESINFECCIÓN
DESINFECCIÓN: ES LA ELIMINACIÓN DE LOS
MICROORGANISMOS QUE PRODUCEN
ENFERMEDAD O SU REDUCCIÓN A NIVELES
INOCUOS.

12. DESINFECTANTES
LA DESINFECCIÓN REQUIERE UN TIEMPO DE
CONTACTO ENTRE EL AGENTE QUÍMICO Y LOS
MICROORGANISMOS

13. DESINFECTANTES
LA DESINFECCIÓN TIENE COMO PROPÓSITOS :
PREVENIR LAS ENFERMEDADES POR MEDIO
DE LA TRANSMISIÓN DE MICROORGANISMOS,
Y
PREVENIR LA ALTERACIÓN DE LOS
ALIMENTOS, POR REALIZAR INADECUADOS E
INCOMPLETOS PROCEDIMIENTOS EN LAS
DIFERENTES AREAS .

14. METODOS DE DESINFECCIÓN
INMERSION: Menaje, utensilios.
CONTACTO: Manos (1 min),
superficies, pisos, paredes, etc.
ASPERSION: Ambientes, áreas de
producción.

15. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
Equipos y utensilios:
 Resistentes a la corrosión
 Facilitar el proceso de limpieza y desinfección
 Material no poroso
 No deben favorecer la proliferación de microorganismos
(lisos)

16. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
Manipuladores de alimentos:




Estar
sanos
(heridas,
infecciones
gastrointestinales), exámenes médicos al día.
Curso de manipuladores de alimentos.
Tener higiene personal
Uniformes:
 Color claro
 Cremallera
 Sin anillos, aretes, reloj, ni cadena
 Cabello cubierto y recogido
 Uñas cortas, sin esmalte y limpias
 Zapato cubierto
respiratorias,

17. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
Materias primas:
 Deben ser inspeccionadas
 Lavadas y desinfectadas
 Conservar la temperatura de almacenamiento
 Evitar la contaminación cruzada

18. SISTEMA HACCP- DECRETO 60 DE 2002
Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control.
=
Hazard Analysis Control Critical Points

19. SISTEMA HACCP
Sistema que permite identificar, evaluar y controlar
peligros significativos contra la inocuidad de los
alimentos.

20. PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP
1. Realizar un análisis de peligros reales y potenciales
asociados durante toda la cadena alimentaria hasta
el punto de consumo.
2. Determinar los puntos críticos de control (PCC).
3. Establecer los límites críticos a tener en cuenta, en
cada punto de control crítico identificado.
4. Establecer un sistema de monitoreo o vigilancia de
los PCC identificados.

21. PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP
5. Establecer
acciones correctivas con el fin de
adoptarlas cuando el monitoreo o la vigilancia
indiquen que un determinado PCC no está
controlado.
6. Establecer un sistema efectivo de registro que
documente el Plan Operativo HACCP.
7. Establecer
un procedimiento de verificación y
seguimiento, para asegurar que el Plan HACCP
funciona correctamente.

22. PRE- REQUISITOS DEL SISTEMA HACCP
1. Las Buenas Prácticas de Manufactura.
2. Un Programa de Capacitación dirigido a los responsables de
la aplicación del Sistema HACCP, contemplando aspectos
relacionados con su implementación y de higiene en los
alimentos, de conformidad con el Decreto 3075 de 1997.
3. Un
Programa de Mantenimiento Preventivo de áreas,
equipos e instalaciones.
4. Un Programa de Calibración de Equipos e Instrumentos de
Medición.

23. PRE- REQUISITOS DEL SISTEMA HACCP
5. Un Programa de Saneamiento que incluya el control
de plagas (artrópodos y roedores), limpieza y
desinfección, abastecimiento de agua, manejo y
disposición de desechos sólidos y líquidos.
6. Control
de proveedores y materias primas
incluyendo parámetros de aceptación y rechazo.
7. Planes de Muestreo.

24. ETAPAS DEL SISTEMA HACCP
Identificación de los riesgos o peligros y valoración
de su gravedad y de la probabilidad de su
presentación (análisis de riesgos), asociados con la
producción,
obtención
o
recolección,
procesado/manufactura,
distribución,
comercialización, preparación y/o utilización de
alimentos crudos o de productos transformados.

25. ETAPAS DEL SISTEMA HACCP
Determinación de los puntos críticos de control
(PCCs), en los que pueden ser controlados los
riesgos o peligros identificados.
Un PCC es un lugar, una práctica, un procedimiento,
o proceso en el que puede ejercerse control sobre
uno o más factores, que si son controlados, podría
reducirse al mínimo o prevenirse un peligro o
riesgo.

26. ETAPAS DEL SISTEMA HACCP
Especificación de los criterios que indican si una
operación está bajo control en un determinado
PCC.
Criterios- son los límites especificados de
características con naturaleza física (por ejemplo
tiempo o temperatura), química (por ejemplo sal o
ácido acético) o biológica (por ejemplo sensorial o
microbiológica).

27. ETAPAS DEL SISTEMA HACCP
Establecimiento y aplicación de procedimientos
para comprobar que cada PCC a controlar funciona
correctamente.
Aplicar la acción correctiva que sea necesaria
cuando los resultados de la comprobación indiquen
que un determinado PCC no se encuentra bajo
control.
Verificación o confirmación, es decir, el empleo de
información complementaria para asegurar que
funciona correctamente el sistema HACCP.

28. VENTAJAS DEL SISTEMA HACCP
El sistema brinda un control racional sobre los
riesgos microbiológicos en los alimentos.
Evita múltiples debilidades propias del enfoque de
la inspección y los inconvenientes que representa la
confianza en el análisis microbiológico.
Resultan
más
controladas
las
variables
costos/beneficios, mejorando la productividad.
El consumidor o usuario final del alimento puede
confiar en que esta adquiriendo alimentos seguros
e inocuos.

29. LAVATE LAS MANOS !!!
La probabilidad de contaminarse las manos con los
diferentes microorganismos se produce en contacto
directo con superficies contaminadas como baños,
griferías, pasamanos, teléfono, al estornudar, toser, al
tocar diversas zonas corporales como boca, nariz o
cabello, ropa, dinero, llaves, manipulación de basuras,
manipulación de producto crudos, cuchillos, tablas de
corte etc. De acuerdo con estos orígenes potenciales de
la contaminación de nuestras manos, con qué frecuenia
usted se lava las manos???

30. Dato
curioso 15
OCTUBRE
DIA
MUNDIAL
DEL
LAVADO
DE
MANOS

31. IMPORTANCIA DE LA LIMPIEZA Y
DESINFECCIÓN
Dedos sucios sobre
caja de petri
Después de 24 horas
Después de haberse
lavado por 20 segundos
con agua y jabón
Después de haberse
Enjuagado con agua
Después de haber usado el
jabon desinfectante por 1
minuto

32. PROPAGACIÓN DE ENFERMEDADESETA´S
- Salmonella
- Clostridium Perfringens
- Staphylococcus
- Listeria, etc.

33. TALLER: «REALICEMOS PROCEDIMIENTOS
SEGUROS»
Objetivo del taller: Recordar y practicar los pasos en su lugar de
trabajo para un procedimiento que brinde calidad al alimento a
través de ambientes seguros.
1. Formemos grupos de personas
2. Cada grupo elabora flujograma indicando implementos, diluciones,
productos, tiempos de contacto de los siguientes procedimientos:
a. Elaboración de Ensalada fría
b. Elaboración de jugo
c. Elaboración de arroz con pollo
d. Lavado de Manos
e. Diagrama Puntos de Haccp
f. Diagrama de proceso de limpieza de un equipo.
g. Diagrama de Bpm, programas que lo conforman.

34. GRACIAS…