Este documento presenta un proyecto para establecer una planta de elaboración de embutidos y salazones cárnicos en Villanueva de Córdoba, España. El proyecto incluye estudios de ingeniería de procesos para la producción de jamones, embutidos y otros derivados del cerdo ibérico, así como el diseño de las instalaciones, equipos y procesos requeridos. El objetivo es aprovechar la demanda creciente de estos productos cárnicos españoles de alta calidad de manera rentable y sostenible

1. MEMORIA DESCRIPTIVA
1. INTRODUCCIÓN.
El presente proyecto se redacta con carácter de Trabajo Profesional de Fin de
Carrera, para la obtención por parte de quien lo suscribe del título de Ingeniero
Agrónomo, y según el deseo de un Promotor, que ha encargado la redacción de un
“Proyecto de Planta de Elaboración de Embutidos y Salazones Cárnicos en el Término
Municipal de Villanueva de Córdoba (Córdoba)”.
Es iniciativa del promotor aprovechar la creciente demanda de productos cárnicos
de origen español tras los sucesos acaecidos con los animales de abasto en los últimos
años. Para tal fin dispone de una parcela en terreno industrial, en el Polígono Industrial
de Villanueva de Córdoba (Córdoba), situado a la salida de la citada localidad en su
acceso desde Pozoblanco, a través de la carretera C-420.
En los documentos que se presentan a continuación, se recogen todos los datos y
características que han sido obtenidos como resultado de los cálculos desarrollados en los
correspondientes anejos, y que permiten marcar las líneas directrices para la
materialización de las obras e instalaciones que se proyectan.
El proyecto consta de los documentos siguientes:
- Memoria
- Planos
- Pliego de condiciones
- Presupuesto
En ellos se realizará un estudio de la ingeniería de la producción de productos del
cerdo ibérico (jamones y embutidos), el diseño de la obra civil, instalaciones e
infraestructuras, las bases para la redacción del informe medioambiental e implantación
del futuro sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control, el presupuesto de
las instalaciones y la evaluación financiera de los resultados que se obtendrían tras la
puesta en funcionamiento de las mismas.
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2. MEMORIA DESCRIPTIVA
En la redacción y cálculos realizados se tendrán en cuenta las disposiciones,
reglamentos y preceptos contenidos en la Legislación vigente, prestando especial
atención al medio ambiente y entorno circundante de la industria.
Asimismo, se pretende proyectar una industria moderna, basada en la elevada
calidad de los productos elaborados, que trate de reproducir de manera controlada y
mecanizada los sistemas de producción tradicionales.
2. OBJETO DEL PROYECTO.
El presente proyecto tiene como objetivo definir los procesos a realizar durante el
funcionamiento de una sala de despiece, fabrica de embutidos y salazones cárnicos a
partir de canales de cerdo ibérico con capacidad para transformar 140 canales de cerdo
ibérico durante 5 días a la semana, así como definir y justificar, técnica y
económicamente, las obras e instalaciones necesarias para que pueda desarrollarse dicha
actividad.
Asimismo, el presente proyecto ha de servir como documento administrativo para
su presentación ante los organismos competentes, al objeto de recabar de los mismos las
ayudas financieras necesarias para su ejecución, en lo que respecta a subvenciones a
fondo perdido.
También servirá como base para la ejecución y dirección de las obras.
3. UBICACIÓN.
La industria estará ubicada en el Polígono Industrial de Villanueva de Córdoba
(Córdoba), situado a la salida de la citada localidad en su acceso desde Pozoblanco a
través de la carretera C-420.
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3. MEMORIA DESCRIPTIVA
4. MOTIVACIÓN Y DIRECTRICES DEL PROYECTO.
4.1. Motivación del proyecto.
La realización del presente proyecto ha sido debida a varias razones:
- Comercialización del producto fuera de nuestras fronteras.
- Expansión reforzada a partir del auge adquirido por la dieta
mediterránea en los últimos años. De esta forma se podrán presentar
los productos del cerdo ibérico no sólo como un producto de lujo, sino
como productos típicos de esta dieta y altamente beneficiosos para la
salud, ya que las grasas del cerdo ibérico son ricas en oleico y bajas en
palmítico y esteárico. Además se ha demostrado que su consumo
moderado ayuda a controlar el colesterol y sirve para prevenir
enfermedades cardiovasculares.
- La posibilidad de disponer de una parcela próxima a las zonas de
producción de la provincia, bien comunicada con los principales
mercados, encontrándose dentro de la zona de Denominación de
Origen del Valle de los Pedroches.
- La creación de alrededor de 30 puestos de trabajo directos, así como el
resurgimiento de una zona deprimida de la provincia.
4.2. Directrices del proyecto.
4.2.1. Finalidad del proyecto.
La realización del proyecto obedece a la necesidad de conseguir modernizar el
sistema de producción de este tipo de derivados cárnicos, adaptándolo a las exigencias de
los consumidores y obteniendo una calidad a la vez elevada y uniforme.
Consistiría, por lo tanto, en transformar la situación actual o situación problema,
en la que existe un alto grado de atomización en la producción de este tipo de productos,
una producción de calidad muy variable, y que no se adapta a las exigencias y gustos del
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4. MEMORIA DESCRIPTIVA
consumidor, en la situación objetivo, en la que se tratará de obtener productos rentables
económicamente sin mermar la calidad del producto final, teniendo en cuenta las
exigencias del mercado y las tendencias del consumidor.
Surge así el problema técnico a resolver, que consistirá en crear un sistema que
transforme con eficacia los recursos disponibles en los productos que demanda el
mercado.
4.2.2. Condicionantes impuestos por el promotor.
El promotor propone los condicionantes que a continuación se exponen:
- Obtener productos de máxima calidad, derivados de animales de
abasto de origen español y con grandes expectativas de acogida en el
mercado nacional.
- Ubicar la industria en la provincia de Córdoba.
- La materia prima provendrá de mataderos de la zona, tratando con ello
de impulsar la economía de ésta.
- El presupuesto se deberá mantener dentro de unos límites
preestablecidos.
- Ajustarse a lo dispuesto en la Denominación de Origen del Valle de los
Pedroches.
- El principal fin del presente proyecto será la maximización del
beneficio en base a añadir valor al producto actual, y obtener éste al
menor coste posible. Por tanto, el proyecto habrá de buscar la óptima
solución económica que satisfaga estos condicionantes.
4.2.3. Criterios de diseño.
Vienen impuestos en parte por las condiciones del promotor, y son:
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- Obtener una máxima rentabilidad de la producción, empleando
fórmulas y técnicas tradicionales de curación de productos.
- Garantizar la calidad de los productos a obtener, así como de las
materias primas, llevando en todo momento un exhaustivo control del
curado, teniendo ésta preponderancia frente a la cantidad.
- El presupuesto debe mantenerse dentro de unos límites, con
importantes cantidades de financiación ajena.
5. ANÁLISIS Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.
5.1. Situación actual.
Cabe destacar que el pasado más inmediato es poco significativo, ya que la
entrada de la peste porcina africana en 1962 cerró los mercados internacionales a las
zonas productoras de cerdo ibérico.
Según la Delegación Provincial de Agricultura la zona norte de Córdoba es una de
las principales zonas productoras de cerdo ibérico a nivel nacional.
En 1995 la Unión Europea declaró a España como zona libre de la peste porcina
africana, por lo que actualmente es posible la exportación. Aún así hay problemas para la
buena comercialización de los productos del cerdo ibérico, entre los que caben destacar:
- Atomización , desunión y falta de modernización de las industrias
existentes, que ofrecen productos de calidad a precios variables.
- Presentación del producto poco atractiva para el consumidor
extranjero.
- Mataderos infrautilizados e industrias incapaces de transformar todos
las cabezas criadas en la provincia, mandando parte de la producción
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6. MEMORIA DESCRIPTIVA
de los mataderos a otras zonas como Mérida o Guijuelo para su
transformación.
- Falta de información para el consumidor, pues se encuentran productos
etiquetados como “bellota” seguida de distintos calificativos según la
empresa elaboradora.
5.2. Situación problema.
Del estudio de la situación actual, se deduce que existe un mercado potencial para
la expansión de productos de este tipo, pero para ello hay que presentar productos de
calidad y atractivos para el consumidor.
Además, se ha observado en la zona, que si bien hay un exceso de capacidad en
cuanto a mataderos, existe un déficit en cuanto a capacidad de despiece y de
transformación de estas canales, problema agravado con el previsible aumento futuro de
la demanda de productos cárnicos transformados.
Se plantea, por tanto, una situación problema que precisa ser resuelta para obtener
la situación objetivo.
5.3. Situación objetivo.
La situación objetivo que se pretende conseguir con la elaboración del presente
Proyecto es la obtención de un producto, a partir de canales de cerdo ibérico de alta
calidad que sea incluido en la Denominación de Origen del Valle de los Pedroches y que
cubra perfectamente el nicho de mercado detectado, y que sea apetecible para el
consumidor.
6. SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS. JUSTIFICACIÓN DEL SISTEMA
ELEGIDO.
Los motivos para decantarse por la opción de una industria de elaboración de
productos del cerdo ibérico con una sala de despiece incluida, son varios:
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- Se ha comprobado mediante varios estudios que mientras que la capacidad de
sacrificio es suficiente, incluso para absorber futuros aumentos de la
producción, la capacidad de transformación de las canales no lo es.
- Al no tener matadero anexo, el impacto ambiental ocasionado es mucho
menor, y además, se proporciona una mayor flexibilidad a la hora del
abastecimiento de canales, ya que se permite su compra otros puntos.
Una vez que se ha justificado la opción de introducir una sala de despiece en la
propia industria, aparecen una serie de alternativas posibles, alrededor de unas cuestiones
básicas:
- El grado de mecanización de la industria.
- El estado de las diversas materias primas con las que se elaborará el
producto.
- El nivel de calidad del producto a obtener.
- El mercado al que se destinará la producción.
Las industrias de transformación de la carne son en general numerosas, pero de
pequeño tamaño y métodos de elaboración normalmente tradicionales, en especial si se
trata del cerdo ibérico.
Es fundamental seleccionar un sistema que adapte a las nuevas tecnologías todas
las características de la elaboración y fórmulas artesanales.
Teniendo en cuenta esto, se han tomado una serie de alternativas para el sistema
de proceso como son:
- Reducir costes de fabricación, sin detrimento de la calidad. Se trata de
conseguir una industria competitiva, son unos beneficios suficientes.
- Conseguir partidas homogéneas en las que la calidad del producto no
se vea afectada por las condiciones ambientales.
- En principio no se pretende reducir los tiempos de curado, ya que en el
cerdo ibérico esto va en detrimento de la calidad, aunque con la
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8. MEMORIA DESCRIPTIVA
experiencia, se podrá reducir tras los primeros años de funcionamiento
de la industria.
- La producción irá destinada principalmente al mercado nacional. No
obstante para que la producción pueda ser exportada, es necesario
presentar el producto de forma atractiva, siendo fundamental el
deshuesado de perniles y el envasado al vacío para que el producto no
se altere y conserve sus propiedades organolépticas.
- Debido a que el nivel de transformación no es suficiente para hacerlo
rentable, se opta por expedir los distintos subproductos en lugar de
transformarlos en la propia industria.
7. INGENIERÍA DEL PROYECTO.
7.1. Ingeniería del proceso.
A continuación se describirán brevemente los aspectos técnicos que caracterizarán
el proceso productivo a desarrollar en la presente instalación. Todo esto se expondrá con
un mayor grado de detalle en los anejos I, II y III de la presente memoria.
7.1.1. Organización de la producción.
El proceso productivo a desarrollar constará de la siguientes etapas:
- Recepción de canales frescas o productos congelados.
- Descongelación en el caso de los productos congelados.
- Despiece de las canales.
- Refrigeración de productos despiezados.
- Salazón y curado de perniles.
- Elaboración y curado de embutidos.
- Expedición de productos y subproductos.
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Esquema 1. Diagrama de flujo de funcionamiento general de la industria.
En cada una de estas etapas habrá que observar las más estrictas normas sanitarias
y de higiene. Esto conllevará la limpieza y desinfección de los locales, máquinas y
utensilios empleados, lo cual se convertirá en una operación más del proceso y estará
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dotado de los correspondientes medios, de forma que pueda ser llevado a cabo de la
manera más eficiente posible.
La instalación estará diseñada para 5 días efectivos de trabajo a la semana durante
doce meses al año, siendo por tanto necesario recibir canales dos veces a la semana para
asegurar su permanencia mínima en las cámaras de conservación, sala de recepción,
previamente a su transformación.
La jornada laboral será de 8 horas, con un único turno de trabajo en verano (de
7:00 a.m. a 3:00 p.m. con descanso de 30 minutos) y dos en invierno (de 8:00 a.m. a 1:30
p.m. con descanso de 20 minutos, y de 3:00 p.m. a 5:30 p.m.).
La industria procesará 100 canales diarias de cerdo. No obstante, la instalación se
diseñará para una previsión de aumento de la producción de un 25 %.
Las producciones anuales esperadas, descritas con mayor detalle en el anejo
correspondiente, son las descritas en la tabla 1.
Tabla 1. Producciones anuales
PRODUCTO PRODUCCIÓN (Kg)
Jamones curados 272.935
Paletas curadas 95.726
Paletas venta en fresco 143.588
Lomo embuchado 52.652
Lomito embuchado 23.701
Chorizo 119.690
Salchichón 75.059
Morcón 186.031
Costillas 83.387
Lengua 7.904
Sesos 3.754
Tocinos para venta en fresco 796.585
Productos para fundición 471.019
Productos fábrica piensos 153.140
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7.1.2. Proceso productivo.
Se exponen a continuación de forma breve las operaciones básicas de que consta
el proceso productivo.
7.1.2.1.Recepción de materias primas, control y almacenamiento.
Una vez recepcionadas las materias primas permanecerán en sus
correspondientes lugares de almacenamiento, hasta que sea necesario hacer uso de las
mismas. Para almacenar sales y especias, se usarán lugares frescos y secos. Las tripas
naturales pasarán a la sala de tripería donde se prepararán y guardarán a 3ºC. Las canales
también permanecerán refrigeradas a 3ºC en la cámara de recepción de canales, o a -20ºC
en la cámara de recepción de congelados.
Todas las materias primas serán sometidas a un proceso de control sanitario en los
laboratorios de la industria para garantizar la calidad del producto, así como las
características idóneas de las materias primas para el procesado.
Una vez recibidas las materias primas permanecerán en sus correspondientes
lugares de almacenamiento, hasta que sea necesario hacer uso de las mismas. Las tripas
frescas pasarán a la sala de tripería donde permanecerán a 3 ºC. Asimismo las canales
permanecerán en la cámara de recepción de canales frescas a 1 ºC o a la cámara de
recepción de congelados a –20 ºC.
7.1.2.2.Despiece de las canales
Las medias canales llegarán a la sala de despiece procedentes de la cámara de
recepción de canales o de la cámara de descongelación. Antes de proceder a descolgarlas
un operario les cortará la cabeza y les sacará el espinazo.
De la cabeza se eliminará la careta, se cortará la lengua y se abrirá para extraerle
los sesos.
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El resto de la canal irá pasando por la mesa de despiece, realizándose el
descarnado y limpieza de las distintas piezas. Se cortará el solomillo y se limpiarán y
descarnarán costillas, espinazo, papada, cintas de lomo y perniles.
Los productos resultantes del despiece se clasificarán por pesos y se colocarán
sobre bandejas, carros bañera, jaulas o cajas según el destino de los mismos, y se
transportarán a la sala de refrigeración de productos despiezados.
7.1.2.3.Transformación de materias primas.
Se realizará la transformación de las materias primas para obtener los productos
elaborados indicados en el anejo “El cerdo ibérico y sus productos”.
7.1.2.3.1. Producción de perniles para salazón.
A la salazón se destinarán la totalidad de los jamones y la mitad de las paletas
recibidas. El proceso de transformación es el siguiente:
- Salazón en bombo eléctrico y permanencia en la sala de salazón un día por
kilogramo de peso del pernil.
- Lavado de los perniles mediante lavadora-escurridora. Después del lavado se
procede al marcado de las piezas con tinta de uso alimentario.
- Secado forzado en cámara, en tres etapas: post-salazón, secadero y bodega. El
tiempo de permanencia en cada cámara dependerá del tipo de pernil (jamón o
paleta) y del peso del mismo.
a) Post-salazón: 30 – 60 días.
b) Secado: 6 meses.
c) Bodega: 4 – 12 meses.
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7.1.2.3.2. Producción de embutidos
En la industria se elaborarán dos grupos de embutidos:
a) Embutidos crudos, picados y curados. Serán el chorizo, salchichón y morcón. El
proceso de elaboración será el siguiente:
- Picado de las carnes y grasas procedentes de la cámara de conservación de
productos despiezados.
- Incorporación de especias y aditivos.
- Mezcla y amasado en vacío.
- Reposo de la masa durante 24 – 48 horas en la cámara de reposo de masas.
- Embutición y atado al vacío. Después se colgarán en jaulas de acero
galvanizado.
- Secado forzado en cámara en dos etapas: estufaje y secado:
a) Chorizo: 3 días en estufaje y 30 en secado.
b) Morcón: 10 días en estufaje y 2 – 4 meses en secado.
c) Salchichón: 3 días en estufaje y 50 en secado.
b) Embutidos crudos, enteros y curados. Habrá dos tipos de embutidos de este grupo, el
lomo y el lomito. El proceso de elaboración será:
- Salado, permaneciendo en la sala de elaboración de embutidos 12 horas por
cada kilogramo de peso.
- Desalado de la pieza con agua corriente.
- Adobado y posterior reposo en la cámara de reposo de masas durante 24 – 48
horas.
- Secado forzado en dos etapas: estufaje (40 días) y secado (2 meses.
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7.1.2.4.Almacenamiento y transformación de productos elaborados.
Los jamones y paletas, tras su curado, permanecerán en la bodega, por un lado
para dar a los perniles su bouquet característico, y por otro para adaptar el ritmo de
expedición a la demanda.
Por idénticos motivos se puede alargar el tiempo de permanencia de los
embutidos en la cámara de secado. Si se quisiera reducir o detener su maduración, se
procederá a su envasado al vacío y a su posterior almacenamiento en la sala de
expedición hasta su venta. Lo mismo se haría con los perniles deshuesados y cortados
en tacos o en lonchas.
En la sala de expedición se realizará además el pesaje, etiquetado, control de
calidad y preparación de lotes.
7.1.3. Aplicación del sistema APPCC a la industria.
La aplicación del sistema APPCC a la industria y más concretamente a todo el
proceso de elaboración y transformación de las materias primas en el producto no es un
paso más en la ingeniería del proceso, sino que influye y afecta a todos las fases antes
descritas.
La calidad es un factor básico y preferente a la hora de conseguir la
comercialización de un producto, tanto más importante cuanto más desarrollado esté el
país de comercialización y supone una de las formas más importantes de diferenciar el
producto. Es premisa fundamental al plantear el proceso de elaboración el obtener un
producto de calidad igual ó más elevada que la de otros productos ya existentes en la
competencia.
En el producto cárnico del cuál se ocupa la industria proyectada, hay unos
factores que pueden influir en su mayor o menor calidad microbiológica, como son:
rapidez de procesado, limpieza, tanto de instalaciones como de equipamiento y operarios,
y control de temperatura.
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15. MEMORIA DESCRIPTIVA
El sistema APPCC es un sistema que ha contribuido de forma importante a la
evaluación de riesgos de tipo microbiológico y constituye la base de control preventivo
de todo tipo de peligros asociados a los alimentos. Supone un planteamiento sistemático
para la valoración y control de los riesgos, centrando su interés en aquellos factores que
influyen directamente en la inocuidad pública y en la calidad de un alimento, eliminando
el empleo inútil de recursos.
Es tanta la importancia de su aplicación que existe ya una directiva obligando a su
implantación para el control de la calidad, e incluso es necesario para la obtención del
Registro Sanitario de la industria.
El sistema APPCC comprende las siguientes etapas secuenciales:
- Identificación de los riesgos o peligros y valoración de su gravedad y
de la probabilidad de presentación (análisis de riesgos), asociados a la
producción, distribución y empleo de materias primas y de productos
alimenticios.
- Determinación de los puntos críticos de control (PCC) en los cuales se
controlarán los riesgos o peligros identificados.
- Especificación de los criterios que indican si una operación está bajo
control en un determinado PCC.
- Establecimiento y aplicación de procedimientos para comprobar que
cada PCC a controlar funciona correctamente.
- Aplicar la acción correctora que sea necesaria cuando los resultados de
la comprobación indiquen que un determinado PCC no se encuentra
bajo control.
- Verificación o confirmación, es decir, el empleo de información
suplementaria para asegurar que funciona correctamente el sistema
APPCC.
La aplicación de este sistema a la industria elaboradora de salazones cárnicos y
embutidos para el control de la calidad microbiológica es sencillo. En un principio se
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16. MEMORIA DESCRIPTIVA
requiere la identificación del área o áreas donde pueden surgir problemas, seguido de un
estudio crítico y profundo de los acontecimientos que se producen en esa zona.
En el proceso se han analizado las siguientes zonas, encontrando en ellas puntos
críticos de control:
Embutidos:
- Recepción de materias primas e ingredientes.
- Almacenamiento de materias primas e ingredientes.
- Acondicionamiento (descongelación).
- Mezcla y preparación de la masa.
- Embutición.
- Secado/maduración.
- Acabado.
- Almacenamiento.
Perniles:
- Recepción de materias primas e ingredientes.
- Almacenamiento de materias primas e ingredientes.
- Acondicionamiento (descongelación).
- Post-salazón/secado/maduración.
- Acabado.
- Almacenamiento.
Tras analizar dichas áreas, se han elaborado en el anejo correspondiente de
“Control de calidad”, unos sinópticos de aplicación del sistema APPCC de acuerdo a las
etapas señaladas anteriormente y cuya aplicación asegura la calidad microbiológica del
producto elaborado.
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17. MEMORIA DESCRIPTIVA
Además, en esta aplicación, también se han diseñado programas destinados a
complementar la aplicación escueta de este sistema, como son los programas de limpieza,
higiene personal, planes de formación, de mantenimiento, etc.
Por último, el sistema APPCC exige que se mantenga al día una documentación
para el control y evaluación del propio proceso, y para la puesta en práctica de un sistema
de monitorización y vigilancia. Igualmente se han diseñado ejemplos de formatos de
registro, que serán de gran ayuda para documentar el sistema.
7.1.4. Necesidades de personal.
7.1.4.1.Departamento de producción.
De acuerdo con las condiciones de trabajo previstas, desarrolladas en el anejo
correspondiente, son un total de 25 los operarios que trabajan en la instalación, con la
siguiente distribución:
- Dos trabajadores encargados de la descarga de canales, tardando 2 horas en esta tarea.
Posteriormente se le asignarán funciones en la sala de expedición.
- Dieciséis trabajadores en el despiece, tardando 4 horas y 10 minutos. El resto del
tiempo lo emplearán en otras tareas en otras zonas de la industria.
- Dos trabajadores encargados de la clasificación y transporte de los productos
despiezados.
- Dos operarios encargados del transporte y elaboración de los perniles.
- Dos operarios en la sala de elaboración para realizar las tareas de picado, amasado y
embutido de los productos, así como la supervisión del secado de los embutidos.
- Un operario encargado de la sala de tripería.
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7.1.4.2. Dirección y administración.
En este Departamento de la industria serán cuatro los empleados necesarios:
- Un Director Gerente, para coordinar y dirigir los distintos
departamentos de la instalación.
- Dos Administrativos, responsables de la contabilidad y de temas
relacionados con el personal.
- Un Jefe de ventas, que se encargará de dicha área.
7.1.4.3. Control de calidad.
La instalación debe contar en su plantilla con un titulado superior, tanto para el
control de calidad de las materias primas recibidas, el de los productos acabados, y el
control de los mismos durante las distintas fases del proceso.
7.1.4.4.Mantenimiento, limpieza y seguridad.
Las operaciones de limpieza serán realizadas por un encargado que forma parte de
la plantilla de la empresa. A su vez, para las operaciones de mantenimiento y pequeñas
reparaciones se dispone igualmente de un operario.
Las funciones de vigilancia serán realizadas por personal especializado ajeno a la
empresa, con los que se firmarán contratos específicos.
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7.2. Ingeniería de las obras.
7.2.1. Introducción.
Para el dimensionamiento de las distintas dependencias de la instalación se han
tenido en cuenta aspectos tales como la densidad de carga óptima de las salas, el espacio
mínimo para desempeñar su función por parte de los empleados de la misma, la
consideración de espacios muertos y pasillos en ellas, el espacio ocupado por la
maquinaria y equipos, etc., que han sido desarrollados en el anejo “Instalacion
Frigorifica”.
La instalación ha sido diseñada para que los productos sigan un recorrido lógico
desde la recepción de las canales hasta la expedición de los mismos una vez finalizado el
proceso, sin que se produzcan “marchas atrás” de los mismos dentro de la instalación ni
entren en contacto en ningún momento la carne cruda con los productos terminados.
En el diseño de la instalación se ha contemplado que durante la etapa de pleno
funcionamiento de la misma, las cámaras frigoríficas estén llenas, de forma que al
liberarse cada cierto tiempo un determinado espacio, este sea ocupado por nuevos
productos.
En cualquier caso, el diseño general de la planta ha venido condicionado por la
forma y dimensiones de la parcela.
7.2.2. Diseño de la planta de procesado.
7.2.2.1.Cámara de recepción de congelados.
A esta cámara llegan las piezas congeladas de cerdo del camión frigorífico,
envueltas en plástico alimentario y dentro de contenedores paletizables. Sus condiciones
serán de –20 ºC y 80% de H.R. y en su interior se dispondrán los contenedores
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20. MEMORIA DESCRIPTIVA
paletizables en columnas de 2 contenedores y 20 contenedores en planta, tal y como se
indica en el anejo correspondiente, teniendo en cuenta el sobredimensionamiento.
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Las dimensiones de esta cámara serán 200 m en planta y 4,5 m de altura. La
circulación de mercancía dentro y fuera de la cámara se llevará a cabo con carretilla
elevadora.
7.2.2.2.Cámara de descongelación.
A esta cámara llegarán los productos procedentes de la cámara de recepción de
congelados. Sus condiciones ambientales serán de 6 ºC y 80% de H.R. Se estima que el
tiempo medio de descongelación de productos será de 3 días, y la densidad de
almacenamiento será de 400 kg/m3 .
La superficie de la cámara, teniendo en cuenta los espacios muertos será de 112,5
2
m.
7.2.2.3.Cámara de recepción de canales frescas.
A esta cámara llegan las canales del camión frigorífico, con la ayuda de dos
operarios. Sus condiciones ambientales serán de 3 ºC y 90% de H.R. En su interior las
canales permanecen colgadas, mediante ganchos móviles, de carriles aéreos. Esto facilita
su transporte hasta la sala de despiece.
La superficie de la cámara será de 200 m2 .
7.2.2.4. Sala de despiece.
A ella acceden las canales desde la cámara de recepción colgadas de un carril que
las situará encima de una de las dos mesas de despiece. Sus condiciones ambientales
serán de 12 ºC y 70% de H.R.
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21. MEMORIA DESCRIPTIVA
En esta sala se encontrarán: dos mesas de despiece, con capacidad para ocho
operarios cada una; un par de mesas, con sus básculas, para el pesaje y clasificación de
perniles y lomos y dos fregaderos de doble seno para el lavado de útiles de trabajo.
La superficie de la sala, teniendo en cuenta la superficie ocupada por los espacios
muertos será de 228,1 m2 .
7.2.2.5. Cámara de conservación de productos despiezados.
A esta sala acceden los productos desde la sala de despiece. Sus condiciones
ambientales son de 1 ºC y 90% de H.R.
Se diseña con una capacidad de almacenamiento de dos jornadas de entrada punta
de canales. Debe tener una superficie suficiente para contener los productos de despiece
destinados a: subproductos y elaboración de embutidos (colocados en bandejas y
bañeras). También contendrá lomos (en cajas de plástico sobre palet) y perniles (en jaulas
apilables). La superficie de la cámara será 109 m2 .
7.2.2.6. Cámara de salazón.
A ella llegarán los perniles procedentes de la sala de refrigeración de productos
despiezados, que vendrán colgados de jaulas metálicas de acero galvanizado. En esta
cámara se realizará el salado de las piezas en un bombo eléctrico y mediante masajeo
manual y posterior almacenamiento en bañeras metálicas de 500 litros y apilables en
cuatro pisos.
Las condiciones ambientales de la cámara serán 3ºC y 90% deH.R.
La sala tendrá una superficie total de 71 m2 .
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22. MEMORIA DESCRIPTIVA
7.2.2.7. Sala de lavado.
En esta sala tendrá lugar el lavado de los perniles procedentes de la cámara de
salazón en bañeras de 500 litros. Las condiciones ambientales serán de 6ºC y 80% de
H.R. Para la operación de lavado de perniles se usarán dos lavadoras-escurridoras.
Posteriormente se colgarán en las jaulas para que terminen de secarse, antes de pasar a la
cámara de postsalazón y comenzar el proceso de secado.
La superficie final de la sala será de 94 m2 .
7.2.2.8. Cámara de postsalazón.
En esta cámara se lleva a cabo la primera fase del curado de los perniles, para lo
cual, las piezas se colocan en jaulas metálicas y apiladas en dos pisos, resultando una
carga de almacenamiento de 75 jamones o 110 paletas por m2 . Esta operación será
realizada por carretillas. Las condiciones ambientales serán de 6 ºC y 85 % de H.R. El
tiempo de permanencia de los perniles varía con el peso y estará comprendido entre los
30 y los 60 días.
La superficie final de la cámara será 206 m2 .
7.2.2.9. Secadero de perniles.
Los perniles pasarán directamente de la cámara de postsalazón al secadero,
colgados de sus correspondientes jaulas y transportados en carretillas que se apilarán en
dos pisos. Las condiciones de la cámara serán de 18 ºC y 80% de H.R. El tiempo de
permanencia será de 210 días.
La superficie total del secadero serán 714 m2 .
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23. MEMORIA DESCRIPTIVA
7.2.2.10. Bodega.
Aquí concluyen su curado los perniles, que se transportarán en jaulas desde el
secadero. Esta última fase es fundamental para alcanzar un grado de calidad óptimo. Las
condiciones ambientales de la cámara serán variables, pero estarán alrededor de 12 ºC y
80 % de H.R.
El tiempo medio requerido de permanencia en esta sala será de 9 meses para el
jamón y 7 meses para las paletas.
La superficie final de la sala será 868 m2 .
7.2.2.11. Sala de elaboración de embutidos.
En ella se realizan el picado, amasado, embutido y atado de todos los embutidos.
Todos los productos llegarán procedentes de la cámara de conservación de productos
despiezados. Sus condiciones ambientales serán de 12 ºC y 70% de H.R.
Debe tener espacio suficiente para albergar: una picadora y dos amasadoras con
sus correspondientes carritos elevadores, dos embutidoras-atadoras continuas al vacío,
también con su carrito elevador, una báscula, dos fregaderos de doble seno y dos bañeras
para adobar los lomos.
La superficie total de la cámara será 216,5 m2 .
7.2.2.12. Cámara de tripería.
En esta sala se prepararán y conservarán las tripas naturales necesarias para la
elaboración de los embutidos. Sus condiciones ambientales serán de 3 ºC y 85 % de H.R.
La superficie total de la cámara será 25 m2 .
23

24. MEMORIA DESCRIPTIVA
7.2.2.13. Cámara de reposo de masas.
A ella accederá la masa desde la sala de elaboración de embutidos en bañeras de
200 litros y tras el amasado y el aderezo, y como paso previo al embutido.
Se ha diseñado para que pueda contener 250 kg de masa por metro cuadrado. El
tiempo de reposo dependerá de la masa de embutido a reposar.
La superficie total de la cámara será 41 m2 .
7.2.2.14. Sala de estufaje de embutidos.
En esta sala comienza la maduración de los distintos tipos de embutidos. Sus
condiciones ambientales serán de 22 ºC y 95% de H.R. Los embutidos que permanecerán
en esta sala serán el salchichón, el morcón y el chorizo, que irán colgados de jaulas
metálicas de hierro galvanizado y apilables, transportados por carretillas elevadoras. La
densidad de almacenamiento será de 500 kg/m2 .
La superficie total de la cámara será de 29 m2 .
7.2.2.15. Secadero de embutidos.
Aquí se completará el curado de los distintos embutidos picados. A esta sala
accederán en las mencionadas jaulas desde la sala de estufaje de embutidos. Sus
condiciones ambientales serán de 14 ºC y 80% de H.R.
Para su diseño se han tenido en cuenta los tiempos de permanencia de los distintos
embutidos, por lo que resulta una superficie total de 147 m2 .
7.2.2.16. Sala de estufaje de lomos.
En esta sala comienza la maduración de los distintos tipos de embutidos. Sus
condiciones ambientales serán de 12ºC y 70% de H.R. Los embutidos que permanecerán
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25. MEMORIA DESCRIPTIVA
en esta sala serán el lomo y el lomito que irán colgados de jaulas metálicas de hierro
galvanizado y apilables, transportados por carretillas elevadoras. La densidad de
almacenamiento será de 300 kg/m3 .
La superficie total de la cámara será 55 m2 .
7.2.2.17. Secadero de lomos.
Aquí se completará el curado de los lomos y lomitos. A esta sala accederán en las
mencionadas jaulas desde la sala de estufaje de embutidos. Sus condiciones ambientales
serán de 18 ºC y 80% de H.R.
Para su diseño se han tenido en cuenta los tiempos de permanencia de los distintos
embutidos, por lo que resulta una superficie total de 52,6 m2 .
7.2.2.18. Sala de expedición.
A esta cámara llegarán los productos terminados desde las distintas cámaras de la
industria por medio de carretillas. Sus condiciones ambientales serán de 12 ºC y 80% de
H.R.
La superficie total de esta dependencia será 438,6 m2 .
7.2.2.19. Salas de máquinas.
Debido a la importancia del equipamiento frigorífico en la industria, se
dispondrán cuatro salas de máquinas.
La primera estará situada entre la cámara de descongelación y la de recepción de
canales frescas y permitirá la centralización de 5 ciclos frigoríficos (ciclos 1, 2, 3, 4 y 5)
teniendo unas dimensiones de 3,5 x 13 m en planta.
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26. MEMORIA DESCRIPTIVA
La segunda sala de máquinas estará situada entre la cámara de postsalazón y la de
salazón de perniles. En ella se centralizarán tres ciclos frigoríficos (ciclos 6, 7 y 8), con
unas dimensiones finales de 4 x 4 m.
La tercera sala de máquinas, situada al lado de la cámara de reposo de masas tiene
unas dimensiones de 5 x 6,8 m y centraliza tres ciclos (ciclos 10, 11 y 13).
La cuarta sala de máquinas, situada al lado del laboratorio de control de calidad
centraliza tres ciclos frigoríficos (ciclos 9, 12 y 14) con unas dimensiones finales de 4 x 4
m.
7.2.2.20. Laboratorio de control de calidad
Se dispondrá un laboratorio de control de calidad, en el que se controlará el estado
sanitario y de calidad de todos los productos, tanto terminados, como en fase de
elaboración.
Tendrá unas dimensiones de 4 x 7 m en planta.
7.2.2.21. Laboratorio de control de materias primas.
Se dispondrá un laboratorio de control de materias primas, en el que se controlará
el estado sanitario y de calidad de todos las materias primas, en especial de las canales
que lleguen a la planta de elaboración.
Tendrá unas dimensiones de 5 x 15 m en planta.
7.2.2.22. Aseos, vestuarios y zona de personal.
Para su dimensionamiento se han tenido en cuenta el número de trabajadores y la
Ordenanza de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Se diseña una recepción desde la que
se accede por 2 entradas, que darán acceso a:
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27. MEMORIA DESCRIPTIVA
- Unos aseos-vestuarios masculinos, con 4 inodoros de 1,5 x 1,3 m, dos
duchas de 1,5 x 1,3 m, y tres lavabos con espejo continuo. Todo
ocupará una superficie de 3,5 x 8,9 m en planta.
- Unos aseos-vestuarios femeninos, con 4 inodoros de 1,5 x 1,3 m, dos
duchas de 1,5 x 1,3 m, y tres lavabos con espejo continuo. Todo
ocupará una superficie de 3,5 x 9 m en planta.
7.2.2.23. Zona de oficinas.
Estará situada junto al laboratorio de control de calidad, y separado de él.
Constará de un pasillo, que dará acceso a las siguientes dependencias:
- Sala de juntas, con 10,5 x 8,5 m en planta.
- Oficina 1, con 5 x 8,5 m en planta.
- Oficina 2, con 5 x 4,5 m en planta.
- Oficina 3, con 5 x 4,5 m en planta.
- Dos aseos de 5 x 2,5 m en planta cada uno de ellos.
7.2.3. Obra civil.
7.2.3.1.Características generales.
La instalación se desarrolla sobre dos naves adosadas de planta rectangular cuyo
eje longitudinal estará orientado en la dirección norte-sur, y cuyas dimensiones serán de
120 x 43,5 m.
La estructura de le planta estará construida por dos naves a dos aguas adosadas,
cada una de las cuales estará constituida por 25 pórticos.
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28. MEMORIA DESCRIPTIVA
§ Características generales de la nave de 28,2 m:
Luz de la nave: 28,2 m.
Altura de pilares: 5,5 m.
Separación entre pórticos: 5 m.
Pendiente de la cubierta: 11,23º
Separación de correas en planta: 2,35 m.
§ Características generales de la nave de 15,3 m:
Luz de la primera nave: 15,3 m.
Altura de pilares: 5,5 m.
Separación entre pórticos: 5 m.
Pendiente de la cubierta: 11,09º.
Separación de correas en planta: 2,5 m.
El acero a emplear en la estructura metálica será del tipo A-42b, con un limite
elástico de 2.600 kp/cm2 , y las constantes elásticas que a este tipo corresponden.
El hormigón empleado tanto en cimentaciones como en solera será del tipo HA-
25.
Para las armaduras de los zunchos y para los pernos se emplearán barras de acero
corrugado B400-S, con un límite elástico de 4.000 kp/cm2 .
Debido a las características del proceso, la instalación sólo dispondrá de ventanas
en zonas comunes del personal, laboratorio y zonas de oficinas.
En la zona de recepción de canales y materias primas y en la zona de expedición
de productos terminados, se dispondrá un abrigo de PVC para asegurar la estanqueidad
del proceso de carga y descarga de las mismas.
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29. MEMORIA DESCRIPTIVA
La unión de los pilares a la cimentación se realizará mediante placas de anclaje
metálicas con pernos de distintos diámetros, número variable, y una longitud mínima de
40 cm.
De acuerdo con la naturaleza del terreno en la zona en la que se va a llevar a cabo
la instalación, con terreno pizarroso a partir de los 200 cm de profundidad, lo que
condicionará el sistema de cimentación a emplear que será de zapatas rígidas (según la
clasificación hecha en la EHE), con armadura de acero redondo corrugado.
Según se indica en el punto 4.2 de la Norma Sismorresistente NCSE-94, no sería
necesario disponer elementos de atado en la cimentación, ya que la aceleración sísmica
de cálculo es menor de 0,08 g. No obstante, será conveniente disponer zunchos
perimetrales para poder soportar el cerramiento de bloques.
7.2.3.2.Cubiertas.
Se empleará como material de cubierta paneles tipo sándwich ignífugos con capa
aislante de poliuretano de 30 mm de espesor. El peso será de 10 kg/m2 y su anchura útil
de 900 mm. Estos paneles permitirán una separación de correas de hasta 3 m.
7.2.3.3.Estructura.
7.2.3.3.1. Correas
§ Nave de 28,2 m:
Se dispondrán 7 correas por vertiente, formadas por perfiles IPE-120, separados
2,35 m en planta. El cálculo se realizará como vigas simplemente apoyadas de tres vanos
de 5 metros cada una.
§ Nave de 15,3 m:
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30. MEMORIA DESCRIPTIVA
Se dispondrán 4 correas por vertiente, formadas por perfiles IPE-120, separados
2,5 m en planta. El cálculo se realizará como vigas simplemente apoyadas de tres vanos
de 5 metros cada una.
§ Correas laterales:
Se dispondrán para soportar el faldón lateral de cubierta. Estarán formadas por
tres perfiles cuadrados 80.3.
7.2.3.3.2. Dinteles
Estarán formados por perfiles IPE en ambas naves, siendo IPE-500 los dinteles de
la nave de 28,2 m y perfiles IPE-330 los de la nave de 15,3 m.
7.2.3.3.3. Pilares
Estarán formados por perfiles HEB de 5,5 metros de longitud. Se dispondrán
perfiles HEB-300 en el pilar derecho, perfiles HEB-280 en el pilar central y perfiles
HEB-200 en el pilar izquierdo. Todos los perfiles tienen un acartelamiento en su parte
superior, que supone un 20% de la longitud total.
Todos los pilares estarán unidos mediante una articulación en su parte inferior y
una unión rígida en la superior.
7.2.3.3.4. Muros hastiales.
Son los muros frontales que cierran la nave en los extremos de su eje longitudinal.
Deben asegurar suficiente estabilidad frente a la acción del viento, para lo cual se
situarán pilares que dividan el cerramiento en paños más pequeños.
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31. MEMORIA DESCRIPTIVA
Estarán formados por los pilares centrales y los pilares de esquina que soportarán
la acción del viento. Estos pilares se calcularán como vigas empotradas en la base y
articuladas en cabeza.
- Nave de 28,2 m: La longitud de los pilares irá variando desde los 5,5 m en
las esquinas hasta 8,5 m en el pilar central más desfavorable. Se emplearán
perfiles HEB-120 en todos los pilares.
- Nave de 15,3 m: La longitud de los pilares irá variando desde los 5,5 m en
las esquinas hasta los 6,5 m en los pilares centrales más desfavorables. Los
perfiles empleados serán HEB-120 en todos los pilares.
7.2.3.4.Cimentaciones
7.2.3.4.1. Pórticos centrales
Placas de asiento
- Pilar izquierdo: Formado por perfiles HEB-300 y se tomarán placas de 55 x 55
cm de superficie y 1 cm de espesor. Tendrán 2 pernos situados a 3 cm del
borde y simétricos con respecto a ambos lados de la placa cuadrada, de 20 mm
de diámetro y 40 cm de longitud.
- Pilar central: Formado por perfiles HEB-280 y se tomarán placas de 45 x 45
cm de superficie y 1 cm de espesor. Tendrán 2 pernos situados a 3 cm del
borde y simétricos con respecto a ambos lados de la placa cuadrada, de 20 mm
de diámetro y 40 cm de longitud.
- Pilar derecho: Formado por perfiles HEB-200 y se tomarán placas de 40 x 40
cm de superficie y 1 cm de espesor. Tendrán 2 pernos situados a 3 cm del
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32. MEMORIA DESCRIPTIVA
borde y simétricos con respecto a ambos lados de la placa cuadrada, de 20 mm
de diámetro y 40 cm de longitud.
Zapatas
- Pilar izquierdo (HEB-300): Se dispondrán zapatas de dimensiones 2 x
2 m en planta y 0,60 m de profundidad. En lo que respecta a la
armadura, se colocarán 12∅16 mm en cada una de las direcciones de
la base de la zapata; el recubrimiento será de 5 centímetros, y se
dispondrá 1∅16 cada 15,8 cm.
- Pilar izquierdo (HEB-280): Se dispondrán zapatas de dimensiones 1,7
x 1,7 m en planta y 0,40 m de profundidad. En lo que respecta a la
armadura, se colocarán 9∅14 mm en cada una de las direcciones de la
base de la zapata; el recubrimiento será de 5 centímetros, y se
dispondrá 1∅14 cada 17,7 cm.
- Pilar izquierdo (HEB-200): Se dispondrán zapatas de dimensiones 1,45
x 1,45 m en planta y 0,35 m de profundidad. En lo que respecta a la
armadura, se colocarán 9∅12 mm en cada una de las direcciones de la
base de la zapata; el recubrimiento será de 5 centímetros, y se
dispondrá 1∅12 cada 15 cm.
7.2.3.4.2. Pórtico muro hastial
Placas de asiento
- Pilares izquierdo, central y derecho: Formados por perfiles HEB-200 y se
tomarán placas de 35 x 35 cm de superficie y 2 cm de espesor, con cartelas de
1 cm de espesor. Tendrán 3 pernos situados a 3 cm del borde y simétricos con
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33. MEMORIA DESCRIPTIVA
respecto a ambos lados de la placa cuadrada, de 32 mm de diámetro y 55 cm de
longitud.
- Pilares centrales: Formados por perfiles HEB-200 y se tomarán placas de 45 x
45 cm de superficie y 2,5 cm de espesor, con cartelas de 1,5 cm de espesor.
Tendrán 4 pernos situados a 3 cm del borde y simétricos con respecto a ambos
lados de la placa cuadrada, de 32 mm de diámetro y 55 cm de longitud.
Pozos de cimentación
- Pilares izquierdo, central y derecho (HEB-200): Se dispondrán pozos
de dimensiones 1,25 x 1,25 m en planta y 2 m de profundidad.
- Pilares central (HEB-200): Se dispondrán pozos de dimensiones 1,7 x
1,7 m en planta y 2 m de profundidad.
7.2.3.4.3. Zunchos de atado.
Se dispondrán zunchos perimetrales para unir los pozos de cimentación e impedir
el desplazamiento horizontal de éstos, y a la vez, soportar el peso del cerramiento de la
nave, quedando así unidos todos los pozos a lo largo del perímetro. No se considera
necesario disponer zunchos transversales, ya que la instalación se encuentra ubicada en
una zona catalogada como de “sismicidad media-baja”.
Se dispondrán zunchos de 35 x 35 cm, con una armadura longitudinal de 4
redondos de acero corrugado de 20 mm de diámetro en cada esquina. Los cercos serán
barras de 6 mm de diámetro separados 20cm.
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34. MEMORIA DESCRIPTIVA
7.2.3.5.Red de raíles
La red de raíles irá dispuesta en la sala de recepción de canales frescas. Se
diseñará como una estructura de pórticos simples, con apoyos empotrados en la base y
articulados en cabeza.
Los raíles serán perfiles IPE-80.
Los dinteles de los pórticos serán perfiles IPE-140, y los pilares serán HEB-120.
La estructura soporte de la carrilería será independiente de la del resto de la
estructura de la nave de faenado, poseyendo sus propios apoyos y cimentación
independiente a base de placa de 1 cm de espesor, pernos de anclaje de 20 mm y pozos
de dimensiones 0,5 x 0,5 m y 1 metro de profundidad.
7.2.3.6.Soleras y pavimentos.
En las dependencias interiores, la solera está compuesta por los siguientes
materiales:
- Una capa compacta de grava de algo menos de 20 cm de espesor sobre
terreno compactada y limpia, que romperá los ascensos capilares de
humedad del terreno.
- Una pequeña capa de arena de nivelación dispuesta sobre la de grava,
que junto con ésta, alcanzarán los 20 cm de espesor.
- En las cámaras frigoríficas y salas refrigeradas que lo necesiten, se
dispondrá una plancha de poliuretano de espesor variable, recubierta
por ambos lados de una lámina bituminosa con las juntas soldadas en
caliente, empleada como barrera antivapor.
- Una capa de 20 cm de espesor de hormigón con una resistencia
característica de 25 N/mm2 , con malla de acero que reparte cargas y
evita que se agriete la solera.
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35. MEMORIA DESCRIPTIVA
- En zonas de aseos y vestuarios, y oficinas, se culminará la solera con
baldosas de terrazo de 30 x 30 cm recibidos sobre mortero de cemento
y arena en proporción 1:6. En las zonas de trabajo, la solera se
culminará con pavimento antideslizante a base de resinas epoxi.
En el exterior, se extenderá una capa de 15 cm de material granular sobre el
terreno limpio y nivelado, recubierta por una capa de hormigón en masa HA-25 de 10
cm. Se ha optado por este pavimento rígido, ya que puede ejecutarse con los mismos
medios que el resto del edificio de la industria, a pesar de ser más caro que el pavimento
flexible.
En la zona próxima al perímetro de la nave, se colocará una acera de 1 m de
anchura bordeando toda la nave, formada por solera de hormigón HA-25 y baldosa de
gravilla de 40 x 40 cm, recibida sobre mortero, y bordillo prefabricado de hormigón H-
400 achaflanado.
7.2.3.7.Cerramientos exteriores.
El exterior de la industria irá provisto de un cerramiento formado por bloques de
hormigón visto en color de 40x40x20 cm unidos con mortero de cemento y arena en
proporción 1:6.
El cerramiento exterior de la parcela se realizará a lo largo de todo el perímetro
con cerramiento metálico realizado con perfiles tubulares galvanizados de 50 mm de
diámetro, separados 3 metros y malla galvanizada de simple torsión hasta una altura de
3,1 m.
7.2.3.8.Cerramientos interiores.
Hay que distinguir entre dos zonas:
a) Zona de aseos y vestuarios, oficinas y laboratorios.
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36. MEMORIA DESCRIPTIVA
En estas zonas se colocará fábrica de ladrillo hueco doble de 9 cm de espesor,
recibido con mortero, y enlucido con yeso. La separación de aseos y duchas se hará con
ladrillo hueco sencillo de 4 cm de espesor y posterior alicatado.
b) Cámaras refrigeradas y zona industrial.
Debido a sus buenas características térmicas y mecánicas y a su facilidad de
montaje y limpieza, se emplearán paneles “sándwich”, con una anchura útil de 0,9 m y
una longitud de 8,5 m. Estos paneles serán autoensamblantes y autorresistentes.
Además, se adaptarán fácilmente a cualquier redistribución futura y conservarán un
elevado valor residual.
Este tipo de cerramiento se dispondrá con un reborde a la altura del suelo de 30
cm de altura y 2 cm de espesor, de mortero M-140, que proteja los paneles “sándwich” de
golpes, debido al tránsito de carretillas y personal.
7.2.3.9.Aislamiento térmico.
Se empleará como único tipo de aislante, en paredes, techo y suelo, la espuma
rígida de poliuretano, con una densidad de 40 kg/m3 y un coeficiente de conductividad
térmica de 0,035 kcal/h·m·ºC a 0 ºC.
Los paneles de paredes y techo son de tipo “sándwich”. Constan de un núcleo
central de espuma rígida situado entre dos chapas de acero galvanizado de 0,6 mm de
espesor y acabado superficial lacado. Éstas, además de asegurar resistencia mecánica,
actúan como barrera antivapor.
En el suelo, se colocarán planchas de espuma rígida, empleando como barrera
antivapor una lámina bituminosa de 1 mm de espesor en cada lado de la plancha.
7.2.3.10. Falsos techos.
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37. MEMORIA DESCRIPTIVA
En las dependencias refrigeradas, se colocará un falso techo a base de panel
sándwich con las mismas características que el empleado en los cerramientos laterales,
mientras que las oficinas, aseos y vestuarios, pasillos, laboratorio, almacenes y sala de
expedición tendrán un falso techo de escayola.
Los falsos techos serán soportados por una serie de alambres y tensores sujetos a
un sistema de vigas ligeras reticulares soldadas a los nudos de las cerchas.
7.2.3.11. Alicatados.
Las paredes irán recubiertas de un alicatado a base de azulejo blanco de 15 x 15
cm en dependencias tales como la sala de vestuarios, cabinas de duchas e inodoros, zona
de lavabos y en el laboratorio, en todos los casos hasta una altura de 3 metros.
7.2.3.12. Carpintería.
Las puertas en la zona de oficinas, vestuarios y enfermería serán de carpintería de
madera, con hoja abatible de 1 x 2,2 m, mientras que las de los aseos serán de 0,8 x 2,2 m
con hoja abatible igualmente.
Las puertas de las cámaras frigoríficas y zonas de trabajo serán metálicas, de hoja
correderas manuales con acabado lacado, y de dimensiones varias. Además, irán
provistas del aislante necesario.
Su situación puede ser observada en el correspondiente plano.
Las puertas de acceso desde el exterior serán de acero galvanizado. En la entrada
de materias primas y en la salida de productos se dispondrán sendas puertas correderas de
4 m de ancho y 3 m de alto. Las puertas de acceso desde el exterior son de dimensiones
2 x 2,5 m, y 1,5 x 2,5 m, de 2 hojas, abatibles hacia ambos lados.
En cuanto a las ventanas, no se dispondrá ninguna en las áreas refrigeradas;
únicamente en las zonas de vestuarios, aseos, zonas de descanso del personal y oficinas, a
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38. MEMORIA DESCRIPTIVA
2 metros de altura en los cerramientos laterales exteriores. Serán de aluminio con doble
hoja corredera.
En los vestuarios se colocarán 2 ventanas, de 2 x 1 m cada una. En los aseos se
colocarán rejillas con cuchillas orientables de aluminio, de 1 x 1 m y 2 x 1 m
respectivamente en los aseos femeninos y masculinos.
En la cafetería y sala de descanso del personal se colocarán 3 ventanas de 3 x 1 m.
En la oficinas nº1, nº2 y sala de juntas se colocarán ventanas de 1 x 1 m, 2 x 1 m, y 3 x 1
m respectivamente. En el laboratorio se colocarán 2 ventanas de aluminio de 3 x 1 m.
7.2.3.13. Vidriería.
En las dos ventanas correspondientes a los vestuarios se colocará acristalamiento
a base de vidrio impreso incoloro de 4-5 mm de espesor.
En las restantes ventanas se colocará un acristalamiento a base de luna pulida de 4
mm de espesor.
7.2.3.14. Pinturas y revestimientos.
Los tabiques interiores ejecutados con rasillón o bloque de cemento irán
guarnecidos y enlucidos con yeso, mientras que los exteriores serán coloreados y con
terminación a cara vista, por lo que no necesitarán ningún revestimiento. En las paredes
en las que se dispone alicatado se pintará desde el final del mismo hasta el techo.
Por su parte, en las puertas hay dos posibilidades: en las metálicas se aplicará una
capa de pintura al esmalte graso, mientras que en las de madera se completarán con una
capa de barniz graso.
7.3. Ingeniería de las instalaciones.
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39. MEMORIA DESCRIPTIVA
7.3.1. Instalación de fontanería.
El suministro se realizará a partir de la arqueta de la acometida situada en la
propia parcela, perteneciente a la red del Polígono Industrial, que asegura la dotación y
presión necesaria en las conducciones para el consumo habitual en este tipo de
instalaciones.
La línea de abastecimiento desde la arqueta de acometida hasta el contador
general se realizará mediante una conducción reforzada de PVC, ya que transcurre por
una zona en la que circulan vehículos.
En todos los casos, las conducciones correspondientes a la red de abastecimiento
se encontrarán al menos 50 cm por encima de las de saneamiento. Además, la red
interior se dispondrá a una distancia no menor de 30 cm de cualquier conducción o
cuadro eléctrico.
7.3.1.1.Necesidades.
La red de agua deberá satisfacer las siguientes necesidades:
- Servicios y usos generales: puntos de consumo de aseos y vestuarios,
así como aquéllos que estén repartidos por la instalación para uso de
los operarios.
- Línea de procesado: tomas de agua correspondientes a la maquinaria
industrial e instalación frigorífica.
- Limpieza.
7.3.1.2.Red de agua fría.
Se dispondrá una red interior de agua fría, con contador único y dos líneas de
distribución. Las tuberías serán de cobre y las líneas de distribución abastecerán a:
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40. MEMORIA DESCRIPTIVA
- Línea 1. Abastece la sala de salazón, lavado, post-salazón, secadero de
perniles, bodega, cámara de expedición, secadero de embutidos y lomos,
cámara de estufaje de embutidos y lomos, sala de elaboración de embutidos,
cámara de tripería, cámara de reposo de masas, aseos-vestuarios masculinos y
femeninos, salas de máquinas dos, tres y cuatro y laboratorio de control de
calidad.
- Línea 2. Abastece la cámara de recepción de congelados, cámara de
descongelación, cámara de recepción de productos frescos, sala de despiece,
cámara de refrigeración de productos despiezados, sala de máquinas uno,
aseos de la zona de oficinas y laboratorio de materias primas.
En los puntos de consumo se dispondrán grifos de agua fría y monobloc de latón
cromado, según el caso.
7.3.1.3.Red de agua caliente.
Se ajustará a un sistema de producción individual a partir de la red de agua fría
mediante la instalación de calentadores acumulativos eléctricos individuales dispuestos
en aseos, laboratorio, sala de atemperado, sala de despiece, sala de elaboración,
enfermería y cafetería comedor.
Estará realizada mediante conducciones de cobre sin calorifugar, que transcurrirán
a una distancia superior a 4 cm de las conducciones de agua fría, y nunca por debajo de
éstas.
7.3.1.4.Llaves de paso.
Para asegurar unas condiciones de protección y maniobra adecuadas se colocarán
llaves de paso al principio de cada una de las líneas, en el contador general, al inicio de
las derivaciones y después de los calentadores individuales.
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41. MEMORIA DESCRIPTIVA
7.3.1.5.Contador general.
Permitirá el control del consumo total de agua de la instalación. Se encuentra en
una cámara impermeabilizada dispuesta en el suelo, en la sala de expedición. El calibre
del contador será de 50 mm, mientras que las dimensiones de la cámara serán de 2,1 x 0,7
x 0,7 m.
Todo lo referente a la instalación de fontanería se recoge con mayor detalle en el
anejo y plano correspondientes.
7.3.2. Red de saneamiento.
Se proyecta un sistema unitario de evacuación de todo tipo de agua, compuesto
por una única red, hasta la acometida de la red de alcantarillado público.
a) Canalones y bajantes.
Las aguas pluviales correspondientes a la cubierta serán recogidas mediante
canalones de PVC y conducidas por medio de bajantes del mismo material hasta la red
horizontal de saneamiento.
Los canalones tendrán una sección semicircular y una pendiente del 1,5%,
situándose en la parte Este, Oeste y central de la cubierta. Se dispondrán 13 bajantes de
sección circular, separados 10 m entre sí en cada parte. Las secciones de estos elementos
dependerán de la superficie de cubierta en proyección horizontal y de la zona
pluviométrica en la que se encuentra la instalación.
Se dispondrá una arqueta enterrada a pié de cada bajante, a partir de la cual pasan
dichas aguas a la red enterrada de saneamiento.
b) Dispositivos de desagüe y red de arquetas sumidero.
41

42. MEMORIA DESCRIPTIVA
Los dispositivos de desagüe empleados en los distintos aparatos sanitarios son:
sifón individual para fregaderos y botes sifónicos en lavabos y duchas. Los inodoros
verterán directamente sus aguas a arquetas sifónicas.
Las aguas residuales procedentes de los equipos de la línea de procesado y de
limpieza de la nave serán vertidas hacia arquetas sumidero, pasando así a la red de
colectores enterrada.
También se colocarán arquetas sumidero en una franja alrededor de la nave, para
recoger el agua de lluvia del exterior de la nave, vertiendo esta agua a arquetas sifónicas.
c) Red horizontal enterrada.
La red horizontal se compone de colectores enterrados de fibrocemento que irán
siempre por debajo de la red de distribución de agua fría, y con una pendiente no menor
al 1,5%.
Se colocarán arquetas en la red enterradas a pie de bajante, en los encuentros entre
colectores, cambios de dirección o pendiente y en aquellos tramos con longitud superior a
20 m. La conducción entre éstas se realizará mediante tramos rectos.
El diámetro de los colectores se hará en base al método de las unidades de
desagüe (U.D.), convirtiendo el número de U.D. en superficie equivalente de cubierta
para poder dimensionar los distintos tramos de coletores.
La acometida a la red de alcantarillado será llevada a cabo según la especificación
correspondiente de la NTE-ISA, y de acuerdo con las Ordenanzas Municipales locales.
7.3.3. Instalación frigorífica.
7.3.3.1.Consideraciones iniciales.
42

43. MEMORIA DESCRIPTIVA
Las necesidades frigoríficas en este tipo de industrias vienen impuestas por unas
estrictas limitaciones térmicas, delimitadas por la Reglamentación Técnico-Sanitaria, y
por la naturaleza de los productos que se elaboran. Si se quiere obtener un producto de
alta calidad, es imprescindible mantener la temperatura controlada a lo largo de todo el
proceso de elaboración.
Se proyectará una instalación de producción de frío por compresión mecánica.
Para ello, se diseñan cuatro ciclos frigoríficos que se centralizarán en dos salas de
máquinas, para alcanzar los tres niveles de temperatura necesarios en las diferentes salas.
Cada uno de los ciclos constará de varios evaporadores, operando a una misma
temperatura en los que el refrigerante absorbe calor, vaporizándose. A continuación, el
compresor o grupo de compresores aspira el vapor saturado y lo comprime
adiabáticamente hasta alcanzar la presión de condensación. Posteriormente se inicia la
condensación isobárica, en la que el fluido refrigerante cede calor al medio refrigerante.
El ciclo se completa con una expansión isoentálpica por laminado. El primero de los
ciclos proyectados será diferente, ya que para alcanzar la temperatura de congelación se
empleará un ciclo de doble compresión con inyección total de refrigerante en el enfriador
intermedio.
Como fluido refrigerante se usará el R-134a, debido a su aceptable producción
frigorífica específica y a su escasa toxicidad. Además no tiene efectos perjudiciales para
el medio ambiente.
Para las tuberías se empleará cobre, por su facilidad de montaje, y su gran
resistencia frente a la corrosión. Además se dispondrán una serie de elementos
accesorios y de regulación, cuya función será asegurar el correcto funcionamiento de la
instalación.
La potencia frigorífica demandada en cada sala se determinará mediante la suma
de la necesaria para llevar al producto a la temperatura de régimen de ésta y la necesaria
para compensar las pérdidas existentes.
A continuación se indican las salas y cámaras que dependen de cada ciclo:
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44. MEMORIA DESCRIPTIVA
- Ciclo 1º: cámara de recepción de congelados.
- Ciclo 2º: cámara de descongelación.
- Ciclo 3º: cámara de recepción de canales frescas.
- Ciclo 4º: sala de despiece.
- Ciclo 5º: cámara de conservación de productos despiezados.
- Ciclo 6º: cámara de salazón.
- Ciclo 7º: sala de lavado y cámara de postsalazón.
- Ciclo 8º: secadero de perniles.
- Ciclo 9º: bodega y sala de expedición.
- Ciclo 10º: cámara de tripería y cámara de reposo de masas.
- Ciclo 11º: sala de elaboración de embutidos y cámara de estufaje de
lomos.
- Ciclo 12º: secadero de embutidos.
- Ciclo 13º: cámara de estufaje de embutidos.
- Ciclo 14º: secadero de lomos.
7.3.3.2.Compresores.
Para el conjunto de la instalación se emplearán los siguientes compresores:
Ciclo 1: compresores de 7,5 C.V. y de 5 C.V.
Ciclo 2: compresor de 5 C.V.
Ciclo 3: compresor de 15 C.V.
Ciclo 4: compresor de 5,5 C.V.
Ciclo 5: compresor de 10 C.V.
Ciclo 6: compresor de 3 C.V.
Ciclo 7: compresor de 15 C.V.
Ciclo 8: compresor de 10 C.V.
Ciclo 9: compresor de 30 C.V.
Ciclo 10: compresor de 5 C.V.
Ciclo 11: compresor de 7,5 C.V.
Ciclo 12: compresor de 2 C.V.
Ciclo 13: compresor de 0,75 C.V.
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45. MEMORIA DESCRIPTIVA
Ciclo 14: compresor de 1 C.V.
Todos presentarán un régimen de giro de 1.500 r.p.m., una relación entre el
diámetro del cilindro y la carrera igual a la unidad, y una velocidad media lineal del
émbolo que se encuentra entre 3 y 3,5 m/s.
7.3.3.3.Evaporadores.
Estarán construidos mediante tubos lisos de cobre con aletas de aluminio. El
método de circulación del aire será mediante convección forzada por ventiladores. Se
calcularán de acuerdo con las características ambientales de cada recinto refrigerado.
7.3.3.4.Condensadores.
Para la condensación del fluido refrigerante se empleará agua, que posteriormente
se enfriará y reutilizará haciéndola pasar por una torre de enfriamiento. Se necesitará un
condensador para cada ciclo. Los condensadores empleados será cambiadores de calor
multitubulares horizontales de tubos lisos. Por su interior circulará el fluido refrigerante,
mientras que por el exterior lo hará el agua.
7.3.3.5.Torres de enfriamiento.
Permitirán reaprovechar el agua de condensación. No obstante habrá que reponer
una parte, que se evaporará en el proceso.
Cada torre permitirá enfriar el agua empleada en los ciclos centralizados en cada
una de las salas de máquinas. Se dispondrá de cuatro torres de tiro forzado con un
ventilador de 0,37 kW y unos diámetros de entrada y salida del agua de 2’’.
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46. MEMORIA DESCRIPTIVA
7.3.4. Instalación eléctrica.
El abastecimiento de energía eléctrica se realizará a partir de una línea aérea de
alta tensión de 20 kV que abastece al Polígono Industrial. A partir de un apoyo de dicha
línea, situado en el interior de la parcela, se derivará otra hasta el centro de
transformación, que constituye el origen de la instalación eléctrica privada objeto de
estudio en el presente proyecto.
Se contratará una tarifa eléctrica 3.1. de utilización normal, aplicable a
suministros en alta tensión, sin límite de potencia, con complemento por energía reactiva
y discriminación horaria tipo 3 de uso general, sin discriminación de sábados y
domingos.
La instalación de enlace entre la red de distribución pública y la instalación
interior estará formada por los siguientes elementos:
- Línea eléctrica de alta tensión, con su correspondiente apoyo de
principio de línea.
- Centro de transformación de 500 kVA y tensión en el secundario de
380/220 V.
- Equipo de medida en alta tensión.
La instalación interior en baja tensión arrancará en el embarrado de baja tensión
del cuadro general del centro de transformación, transcurriendo de forma subterránea
hasta llegar al cuadro de distribución general situado en la segunda sala de máquinas. A
partir de aquí, excepto para algunas zonas de alumbrado exterior, la instalación discurrirá
al aire. Desde el citado cuadro abastecerá a cuatro cuadros de control de motores
(trifásica), cuatro cuadros de resistencias (monofásica), dos cuadros de tomas de fuerza
(uno trifásico y otro monofásico) y cuatro cuadros de alumbrado (monofásica).
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47. MEMORIA DESCRIPTIVA
La instalación incluye un equipo corrector del factor de potencia formado por un
conjunto de condensadores autorregulables con el que se consigue una compensación
discreta en función del factor de potencia de la instalación en ese momento.
Para la iluminación interior se emplearán lámparas fluorescentes de 2 x 40 y 2 x
65 W, con armadura de celosías.
Para la iluminación exterior se emplearán lámparas de vapor de mercurio, con una
potencia de 150 W.
Los conductores que forman la red de distribución en baja tensión serán de cobre,
con una tensión de aislamiento de 1.000 V, y aislados con policloruro de vinilo en
conducciones al aire libre, o con etileno propileno en conducciones enterradas.
La determinación de las secciones de los conductores se realizará de acuerdo con
los criterios de caída de tensión e intensidad máxima admisible recogidos en el
Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión e Instrucciones Complementarias.
En base al estudio de los fallos más frecuentes en las instalaciones eléctricas,
como son los producidos por contacto entre conductores activos y entre éstos y las masas
metálicas, y de acuerdo con las prescripciones reglamentarias sobre las protecciones en
instalaciones de baja tensión y las consideraciones sobre la seguridad de las personas, se
considera una protección térmica contra sobrecargas, magnética contra cortocircuitos y
diferencial contra intensidades de defecto.
Para evitar riesgos derivados del contacto entre el conductor activo y las masas
metálicas, se adoptará un sistema de distribución TT.
La instalación dispondrá de la aparamenta necesaria para asegurar la correcta
maniobra y protección de la misma.
7.3.5. Instalación contra incendios.
Se adoptarán las siguientes medidas de protección:
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48. MEMORIA DESCRIPTIVA
- Extintores portátiles de polvo polivalente y presión incorporada, con
una eficacia mínima 13A-89B, y 6 kg de carga. Se encontrarán
repartidos por toda la instalación.
- Bocas de incendio de tipo normalizado de 25 mm, y equipadas con
manguera flexible de 45 m. La red que abastece a las bocas será de
PVC e independiente de la red de distribución de agua potable.
- Instalación de alumbrado de emergencia, provista de una fuente propia
de energía, que se pondrá en marcha cuando se produzca un fallo de
alimentación en la instalación de alumbrado normal.
La industria se dividirá en cuatro sectores de incendio:
- Zona 1. Laboratorio de materias primas, cámara de recepción de
congelados, cámara de descongelación, cámara de recepción de
productos frescos, sala de despiece y sala de refrigeración de productos
despiezados.
- Zona 2. Cámara de salazón, cámara de lavado, cámara de post-salazón,
secadero de perniles, bodega, sala de expedición y laboratorio de
control de calidad.
- Zona 3. Cámara de tripería, cámara de reposo de masas, sala de
elaboración de embutidos, cámara de estufaje de lomos, cámara de
estufaje de embutidos, secadero de lomos y secadero de embutidos.
- Zona 4. Zona de oficinas, aseos de oficinas y vestuarios.
Se empleará el método Grétener, de reconocido prestigio y eficacia, para evaluar
el riesgo de incendio en aquellas zonas de la instalación que, como la primera y segunda,
son más susceptibles, comprobando que las medidas de protección adoptadas son
suficientes.
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49. MEMORIA DESCRIPTIVA
8. SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO.
Las instalaciones deberán dotarse de una serie de medidas de seguridad e higiene.
Además, los trabajadores deberán observar una serie de precauciones y normas higiénico-
sanitarias.
Los empresarios, el personal directivo y técnico y, en general, todos los
trabajadores, conocerán sus obligaciones y derechos en esta materia, reflejados en el
Título I de la Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Igualmente
conocerán lo dispuesto en el Título III de la citada Ordenanza, referente a las
responsabilidades y posibles sanciones por incumplimiento de los preceptos de la misma.
La actividad que se desarrolla en la instalación cumplirá en todo momento los
artículos de la citada Ordenanza General y de la Ley 31/95 de Prevención de Riesgos
Laborales.
Todas las dependencias cumplirán con las condiciones mínimas de superficie y
altura.
La industria dispondrá de dos vestuarios independientes provistos de taquillas
individuales con llave y asientos. También tendrá aseos, separados por sexos, con
inodoros, lavabos y duchas.
Toda la persona que realice el trabajo en la industria deberá tomar precauciones
de higiene y seguridad personal. Se adoptarán entre otras, las siguientes medidas:
- Los operarios deberán lavarse las manos antes de comer, beber y
fumar, y realizar estas acciones únicamente en las áreas destinadas
para tal fin.
- El personal será vacunado contra todas las enfermedades que indiquen
las autoridades sanitarias.
- Los trabajadores dispondrán para trabajar de la indumentaria adecuada.
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50. MEMORIA DESCRIPTIVA
9. SEGURIDAD Y SALUD EN LAS OBRAS.
En la realización de las diferentes obras e instalaciones de un proyecto, es
necesario garantizar el mantenimiento de la salud, la integridad física y la vida de los
trabajadores de las mismas, cumpliendo con lo que ordena el Real Decreto 1627/97 del
24 de Octubre (B.O.E. de 25/10/97).
En base a esto, resulta obligatorio la redacción de un Estudio de Seguridad y
Salud en las obras, que sirva de base para la elaboración de un Plan de Seguridad y Salud
por parte de las Empresas Constructoras, Contratistas, Subcontratistas y trabajadores
autónomos que participen en las obras.
De acuerdo a dicho Real Decreto, se ha elaborado un Estudio de Seguridad y
Salud en las Obras, en el que se tienen en cuenta los posibles riesgos en las diferentes
unidades de obra, las medidas preventivas generales, las medidas preventivas específicas
de cada unidad de obra, y la legislación, normativas y convenios que se aplican al
estudio.
10. EVALUACIÓN MEDIOAMBIENTAL.
La industria objeto del presente proyecto está incluida dentro del Anejo II de la
Ley Autonómica Andaluza 7/1994 del 18 de Mayo, de Protección Ambiental. Por lo
tanto, según se indica en su artículo 8º, requerirá la realización de un informe ambiental.
Éste será obligatorio, vinculante, y tendrá carácter integrador.
Los titulares de las actuaciones al trámite del Informe Ambiental deberán
presentar ante el órgano sustantivo o la comisión interdepartamental la siguiente
documentación mínima:
- Identificación de la actuación.
- Descripción de las características básicas de la actuación y de su
previsible incidencia ambiental, haciendo referencia, en su caso, a las
distintas alternativas adoptadas.
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51. MEMORIA DESCRIPTIVA
- Descripción de las medidas protectoras y correctoras adoptadas.
- Cumplimiento de la normativa legal vigente.
- Programa de seguimiento y control.
Teniendo en cuenta todos los impactos posibles, se considera que la industria
objeto del proyecto no afecta de forma significativa al medio perceptual (elementos
paisajísticos singulares y vistas panorámicas), al medio inerte, y al medio biológico (flora
y fauna), ya que se han tomado las medidas correctoras necesarias. Por otro lado, habrá
que tener en cuenta otros factores que producen beneficios económicos y sociales a la
población de la comarca en particular y a toda la provincia cordobesa en general. Se trata
de la creación de empleo directo e indirecto, mejora de la renta per cápita, favorecimiento
de las infraestructuras y, en general, un mayor desarrollo y aumento del tejido
empresarial de la comarca.
11. NORMATIVA LEGAL.
En la redacción y realización del presente proyecto se han tenido en cuenta las
normas que se detallan a continuación:
- Real Decreto 1.829/1.995, de 10 de noviembre de 1.995 referente a la NBE
EA-95 “Estructuras de acero en edificación”.
- Real Decreto 1.371/1.988, de 11 de noviembre, referente a la NBE AE-88
“Acciones en la edificación”.
- Real Decreto 2.543/1.994, de 29 de diciembre, referente a la “Norma de
construcción sismorresistente. Parte general y edificación (NCSE-94)”.
- Real Decreto 507/1.982, de 31 de mayo de 1.982, referente a la "Instrucción
Técnica Complementaria MIE-AP5 del Reglamento de Aparatos a Presión, sobre
Extintores de incendios".
- Real Decreto 2661/1.998, de 11 de diciembre de 1.998, referente a la "Instrucción
de hormigón estructural EHE".
- Decreto 2.431/1.973, de 20 de septiembre de 1.973, referente al "Reglamento
electrotécnico para Baja Tensión", así como todas las instrucciones
complementarias publicadas posteriormente.
51

52. MEMORIA DESCRIPTIVA
- Real Decreto 2.177/96, de 4 de octubre de 1.996, referente a la Norma Básica
NBE CPI-96 de "Condiciones de protección contra incendios en los edificios".
- Orden del Ministerio de Trabajo del 9 de marzo de 1.971, referente a la
"Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo".
- Real Decreto 3.099/1.977, de 8 de septiembre de 1.977, por el que se aprueba
el “Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas”.
- Real Decreto 754/1.981, de 13 de marzo de 1.981, por el que se modifican los
artículos 28, 29 y 30 del “Reglamento de Seguridad para Plantas e
Instalaciones Frigoríficas”.
- Real Decreto 168/1.985 de 6 de febrero de 1.985, por el que se aprueba la
“Reglamentación Técnico Sanitaria y Condiciones Generales de
Almacenamiento Frigorífico de Alimentos y Productos Alimentarios”.
- Real Decreto 2.483/1.986 de 14 de noviembre de 1.986, por el que se aprueba
la “Reglamentación Técnico Sanitaria y Condiciones Generales de Transporte
de alimento y Productos Alimentarios a Temperatura Regulada”.
- Ley 31/1.995 de Prevención de Riesgos Laborales.
- Real Decreto 487/1.997. Disposiciones mínimas de seguridad y salud en los
lugares de trabajo.
- Real Decreto 773/1.997. Disposiciones mínimas de seguridad y salud
relativas a la utilización por los trabajadores de equipos de protección
individual.
- Real Decreto 1215/1.997. Disposiciones mínimas de seguridad y salud para la
utilización por los trabajadores de equipos de trabajos.
- Real Decreto Legislativo 1.302/1.986 del Ministerio de Obras Públicas y
Urbanismo, de 28 de junio de 1.986, referente a la “Evaluación de impacto
ambiental”.
- Real Decreto 1.131/1.988 del Ministerio de Obras Públicas y Urbanismo, de 30
de septiembre de 1.988, por el que se aprueba el Reglamento para la ejecución del
Real Decreto Legislativo 1.302/1.986 de “Evaluación de impacto ambiental”.
- Ley 4/1.989 de 27 de marzo de “Conservación de los Espacios Naturales y de la
Flora y Fauna Silvestre”.
- Ley 7/1.994 de 18 de mayo, de “Protección Ambiental” de la Comunidad
Autónoma Andaluza.
52

53. MEMORIA DESCRIPTIVA
- Decreto 292/1.995, de 12 de diciembre, por el que se aprueba el “Reglamento de
Evaluación de Impacto Ambiental de la Comunidad Autónoma de Andalucía”.
- Decreto 297/1.995, de 19 de diciembre, por el que se aprueba el “Reglamento de
Calificación Ambiental”.
- Decreto 74/1.996, de 20 de febrero, por el que se aprueba el “Reglamento de
Calidad del Aire”.
- Decreto 153/1.996, de 30 de abril, por el que se aprueba el “Reglamento de
Informe Ambiental”.
- Orden del Ministerio de Industria del 9 de diciembre de 1.975, referente a las
"Normas básicas para las instalaciones interiores de suministro de agua", y
corrección de errores.
- Real Decreto 1.904/1.993, por el que se establecen las “Condiciones sanitarias
de producción y comercialización de los productos cárnicos y de otros
determinados de origen animal.”.
- Real Decreto 2.207/1.995, por el que se establecen las “Normas de higiene de
los productos alimenticios.”.
- Real Decreto 1.436/1.992, de 27 de noviembre, por el que se aprueba la
“Reglamentación Técnico-Sanitaria por la que se establecen los requisitos
relativos a la producción y a los intercambios intracomunitarios de carnes
picadas, de carnes en trozos de menos de 100 gramos y de preparados de
carnes destinados al consumo humano directo o a la industria.”.
- Orden de 24 de enero de 1.985 por la que se aprueba la “Lista positiva de
aditivos del lomo embuchado y el tratamiento en la superficie de los jamones
y paletas para curar, después de salazón”.
- Orden de 13 de enero de 1.986 por la que se aprueba la “Lista positiva de
aditivos y otros productos para uso en la elaboración de los productos
cárnicos embutidos crudos-curados y para el tratamiento superficial de los
mismos”.
- Orden de 29 de octubre de 1.986 de “Tripas naturales preparadas para
embutidos”.
- Real Decreto 379/1.984, de 25 de enero, por el que se aprueba la
“Reglamentación Técnico-Sanitaria de Industria, Almacenes al por Mayor y
Envasadores de Productos y Derivados Cárnicos Elaborados y de los
53

54. MEMORIA DESCRIPTIVA
Establecimientos de Comercio al por Menor de la Carne y Productos
Elaborados”.
- Real Decreto 467/1.990, de 6 de abril, que aprueba las “ Normas Técnico-
Sanitarias para el comercio intracomunitario e importación de terceros
países de carnes frescas y para mataderos, salas de despiece y almacenes
frigoríficos autorizados para dicho comercio”.
- Real Decreto 1.066/1.990, de 27 de junio, por el que se establecen los
“Requisitos de sanidad animal que deben reunir los productos cárnicos
destinados al comercio intracomunitario e importador de países terceros”.
- Real Decreto 147/1.993, de 29 de enero, por el que se establecen las
“Condiciones sanitarias de la producción y comercialización de carnes
frescas”.
- Real Decreto 1.904/1.993, de 29 de octubre, por el que se establecen las
“Condiciones sanitarias de producción y comercialización de productos
cárnicos y de otros productos de origen animal”.
12. EVALUACIÓN FINANCIERA DEL PROYECTO.
La evaluación económica y financiera del proyecto ha sido realizada en base al
criterio de los flujos de caja, para lo que se han contabilizado los flujos ordinarios
(inversión, cobros y pagos) y los extraordinarios (reinversiones y valores de desecho).
La vida útil de la instalación se ha estimado en 20 años, produciéndose en el año diez una
renovación de la maquinaria.
Para evaluar la inversión se han tenido en cuenta tres índices de rentabilidad: V.A.N.
(Valor Actual Neto), T.I.R. (Tasa Interna de Rendimiento), y el período de recuperación.
En el anejo XVI se recoge el valor de los distintos índices de rentabilidad
obtenidos con los flujos de caja. Como conclusión significar que el proyecto resultará
rentable para cualquiera de las circunstancias evaluadas.
El estudio de viabilidad contempla el modo de financiación de las inversiones. Se
han analizado dos posibles alternativas de financiación: mixta, con participación pública
54

55. MEMORIA DESCRIPTIVA
y privada, tanto propia como ajena y otra con financiación ajena únicamente. En ambos
casos se obtienen unos márgenes aceptables, aunque lógicamente la viabilidad obtenida
con la financiación mixta es más favorable.
Por último, se ha efectuado un análisis de sensibilidad al precio del producto
elaborado que define el umbral de rentabilidad del proyecto, encontrándose que la
rentabilidad está asegurada incluso a grandes variaciones de precio.
13. RESUMEN GENERAL DEL PRESUPUESTO.
El presupuesto para la ejecución del presente proyecto se ha dividido en tres
grupos de inversión:
Presupuesto de ejecución por Contrata de Obra Civil e Instal. 1.949.460 euros
Presupuesto por compra directa de maquinaria 307.928 euros
Presupuesto por compra directa de mobiliario 17.603 euros
2.274.992 euros
16% IVA 363.998 euros
TOTAL DEL PRESUPUESTO 2.638.990 euros
= 439.091.144 ptas.
Asciende el total del Presupuesto del presente Proyecto de Planta de Elaboración
de Embutidos y Salazones Cárnicos en el T.M. de Villanueva de Córdoba
(Córdoba), a la cantidad de DOS MILLONES SEISCIENTOS TREINTA Y
OCHO MIL NOVECIENTOS NOVENTA euros.
Córdoba, Febrero de 2002
El alumno,
Fdo: Joaquín Ramón Sánchez Sánchez
55

56. MEMORIA DESCRIPTIVA
56

57. El cerdo ibérico y sus productos ANEJO I
1. EL CERDO IBÉRICO
1.1. Origen
El cerdo ibérico es el resultado del cruce del Sus Scrofaferus con el Sus
Mediterraneus. Antiguamente había una gran diversidad de razas. Entre ellas
destacaban el Negro Lampiño, en zonas de vega, el Negro Entrepelado, en zonas
difíciles y de monte, el Rubio y el Manchado de Jabugo. Hoy en día están todas
prácticamente extinguidas y la principal raza es la Retinta, de menor tendencia grasa y
gran rusticidad, junto con el Olivenzano mejorado con cerdos portugueses de capa
colorada.
La mayor parte de los animales sacrificados en la actualidad son cruces de cerdos
ibéricos puros con otras razas en distintos porcentajes. En Andalucía y Extremadura, al
buscar la calidad, se usan animales con un 75% e incluso con un 100% de sangre
ibérica.
1.2. Censo y evolución de la cabaña ibérica
En 1955 la raza ibérica representaba el 37% del censo porcino nacional, sin
embargo, en la actualidad apenas llega al 5%.
Los motivos de esta evolución descendente son diversos, pero el principal es la
entrada en 1962 de la peste porcina africana, que rápidamente se extendió por toda la
zona de dehesa, hábitat tradicional de la raza ibérica, dividiendo a España en dos zonas:
una zona limpia y otra sucia. El cerdo ibérico quedó en la zona sucia, y se produjo la
prohibición de la venta de sus productos (tanto frescos como curados) fuera esta zona.
1

58. El cerdo ibérico y sus productos ANEJO I
A finales del año 1994 se abrió una puerta a la esperanza: el Comité Permanente
de la Unión Europea presentó un informe para actualizar el mapa de la peste porcina
africana. A partir de ese momento se aplicó el principio de focalización, por el que sólo
los municipios con animales enfermos serían sometidos a restricciones comerciales.
Con esto se pretendía que 138 municipios andaluces (entre los que se encontraban 22
cordobeses) pasaron a ser zona de vigilancia. Estos podrían comercializar sus cerdos en
las zonas con la misma clasificación y en las zonas sucias de toda España, llevar
animales para sacrificar a zonas limpias (siempre que pasasen los pertinentes controles)
y mandar a los mataderos de Mérida y Guijuelo los animales sanos de virus.
Como zona sucia sólo quedaron en Andalucía 11 municipios. Estos no podían
vender sus animales vivos o sus productos fuera de las zonas sucias.
Desde el 9 de enero de 1995 todos los ganaderos de la zona declarada como
limpia pudieron comercializar los productos derivados del cerdo (cerdos vivos, carnes
frescas y productos curados) en toda la Unión Europea.
En la actualidad, toda la comunidad andaluza está considerada como zona limpia,
siguiéndose una política de focalización. Los mayores problemas se encuentran en las
explotaciones clandestinas que escapan al control sanitario.
1.3. Reproducción
Las cerdas reproductoras se encuentran agrupadas en manadas de 40 ó 50. Su vida
reproductora comienza con unos 12 meses de edad y 8 arrobas de peso.
Las características reproductivas son:
- Número de partos anuales: 2
- Número de lechones por parto: 6,5
- Fecundidad: 85-90%
2

59. El cerdo ibérico y sus productos ANEJO I
- Duración de la gestación: 114 días
La cubrición se suele realizar en libertad. Los verracos, que se encuentran en una
proporción del 15%, se utilizan a partir de los diez meses, y prestan servicio hasta los 3
ó 4 años de edad. Cuando los reproductores terminan su función se castran y se
sacrifican. Existen tres épocas tradicionales de cubrición:
a) Agosto-septiembre: se destetan las camadas a finales del invierno,
denominándose lechones yerbizos.
b) Febrero-marzo: se destetan en agosto y se denominan lechones
agostones. Está en regresión.
c) Noviembre-diciembre: se destetan en primavera-verano y se
denominan lechones marceños. Se están imponiendo por la
posibilidad de acortar el ciclo.
1.4. Manejo de una explotación tipo
Los cerdos gestantes se alojan en porquerizas o viven en libertad aprovechando
los recursos de la época. En esta fase de su desarrollo se les suele suministrar un
complemento a base de cereal y leguminosas. Cuando llega la época del parto van a las
parideras, dando entre 5 y 7 lechones.
Antes del destete se castra a los animales y se anillan para que puedan ser
identificados. Esto tiene lugar a los 50 ó 60 días después del parto. En ese momento el
peso del lechón es de unos 11,5 kg.
A continuación pasan a recría. Hay distintas formas de hacer recría en función de
la época del destete. Se puede efectuar de una forma extensiva (en el campo) o de forma
intensiva (estabulados) a base de pienso. En la actualidad se está imponiendo la recría
3

60. El cerdo ibérico y sus productos ANEJO I
intensiva con lechones marceños, pues así conseguimos acortar el ciclo. Con
estabulación total a base de pienso se consiguen ganancias de peso diarias de 500
gramos durante 4 ó 5 meses.
Tras alcanzar las 7 ó 9 arrobas de peso (80,5-103,5 kg.), los animales pueden
entrar en montanera un tiempo variable. La alimentación estará basada en los frutos del
Quercus ilex y Quercus suber (encina y alcornoque) complementados con pastos
naturales.
2. INDUSTRIAS CÁRNICAS DE TRANSFORMACIÓN
Las industrias de transformación cárnicas son empresas cuya finalidad es elaborar
productos alimenticios cuya materia prima fundamental es la carne.
En su origen, dichos productos tenían como única finalidad conseguir la
conservación de la carne. Se cree que la elaboración de embutidos comenzó alrededor
del 1500 a.C., al observar que la vida útil de la carne se prolongaba notablemente si
después de finamente picada, se mezclaba con sal, hierbas aromáticas y tras embutirla,
se secaba.
Los productos elaborados poseen texturas, sabores y olores propios y distintivos,
muy diferentes de la carne fresca, llegando algunos a ser muy apreciados por ello. En la
actualidad el consumo de productos cárnicos no lo es tanto por su valor nutritivo como
por las características organolépticas de los mismos.
2.1. El procesado
En este tipo de industrias se pueden distinguir seis tipos de productos, según el
sistema de procesado seguido:
- Carnes picadas y separadas mecánicamente.
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61. El cerdo ibérico y sus productos ANEJO I
- Preparados cárnicos (preparados y embutidos frescos).
- Carnes picadas tratadas por calor (embutidos escaldados y cocidos).
- Carnes picadas no tratadas por el calor (embutidos fermentados).
- Piezas y cortes cárnicos tratados por el calor (jamón cocido).
- Piezas y cortes cárnicos no tratados por el calor (salazones cárnicas).
2.2. Materias primas de las industrias cárnicas
Se pueden agrupar en dos clases: la carne y el tocino, por un lado y los
condimentos por otro.
2.2.1. La carne.
Su característica más importante es la heterogeneidad que presenta, debido a
variaciones en su calidad intrínseca y a la diversidad intramuscular de las canales.
Además en las carnes refrigeradas y congeladas, se recomienda que las carnes
magras estén refrigeradas a 0ºC o congeladas a –18ºC y el tocino refrigerado o
congelado a temperaturas similares.
Otros autores recomiendan para carnes temperaturas inferiores a –1ºC ó –2ºC y
para grasas de –2ºC a –3ºC. Con estas temperaturas lo que conseguimos es evitar que se
embarren las grasas y se consigue limpieza en los cortes.
La calidad intrínseca de la carne se verá influenciada por sus propiedades
bioquímicas y por su calidad microbiológica. Se necesitará que las propiedades
bioquímicas se adecuen a las exigencias del producto que se quieren obtener. Los
parámetros que permiten controlar esto son:
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62. El cerdo ibérico y sus productos ANEJO I
a) El pH. Indica la acidez del tejido muscular. En el animal vivo está próximo a
la neutralidad, y tras la muerte, la degradación del glucógeno en ácido láctico
lo reduce, ascendiendo después hasta su valor definitivo. Para obtener un
producto cárnico de calidad se recomienda que el pH esté comprendido entre
5,4 y 5,8. Valores inferiores a 5,4 dan lugar a carnes PSE (carnes pálidas,
blandas y exudativas), cuyas fibras musculares retienen poca agua quedando
ésta en los espacios interfibrilares. Valores de pH superiores a 6,2 dan lugar a
carnes DFD (carnes secas y oscuras), cuyas fibras musculares retienen mucha
agua y los espacios interfibrilares poca.
La carne DFD no tiene utilización en los embutidos por su alto pH, pero la
carne PSE puede aprovecharse en niveles parciales hasta un 20%. Sin
embargo, a favor de la calidad, se recomienda que se excluya de la
fabricación tanto carnes PSE como carnes DFD.
b) La capacidad de retención de agua está relacionada con el pH. Si éste
desciende rápidamente, el poder de retención también disminuye y se produce
el fenómeno de carnes exudativas.
c) El contenido de grasas y su naturaleza. Las grasas son tanto más blandas
cuanto más insaturadas, pero también se enrancian antes. Una característica
distintiva del cerdo ibérico es su elevada proporción de grasas insaturadas.
d) El color. El color de la carne es diferente según fenómenos físicos. Por
ejemplo la carne fresca es de un color rojo más oscuro que la carne oreada,
que es de un color rojo más brillante, debido a que las fibrillas de la carne
fresca están embebidas y la luz cuando llega a la fibra penetra hasta el interior,
en la carne oreada, hay menos agua, y la luz se refleja en parte y el color es
más brillante.
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63. El cerdo ibérico y sus productos ANEJO I
e) Carga bacteriana. La carne ha de ser de buena calidad microbiológica,
mínimo en población bacteriana en el comienzo de la fermentación. Esta razón
respalda plenamente la necesidad de que las materias primas estén refrigeradas o
congeladas hasta el sacrificio a la industria, sin romper la cadena de frío.
Todos estos parámetros pueden verse condicionados por factores como edad, raza,
peso al sacrificio, tratamiento previo y posterior sacrificio, etc.
La calidad microbiológica se refiere al nivel de contaminación microbiana. La
carne que vayamos a procesar debe tener una contaminación microbiológica reducida.
Hay que tener en cuenta que con el procesado no podemos mejorar carnes que hayan
experimentado cambios indeseables.
2.2.2. El tocino
Se emplea sobre todo el consistente, como el dorsal, aunque también los de menor
dureza, como panceta, tocino de jamón, de espalda e incluso de grasa de riñonada
(pellas). Es necesario separarlos de la canal y refrigerarlos lo más rápidamente posible.
La grasa de cerdo ibérico, que tiene un aroma y una textura característicos
presenta sin embargo dificultades tecnológicas, ya que tiene un índice de fusión bajo.
Por ello es muy susceptible al enraciamiento y al “embarrado”, que consiste en la fusión
de la grasa durante la mezcla de ingredientes, recubriendo los tejidos magros y
dificultando el paso de humedad y dando lugar a embutidos blandos y húmedos, con un
mayor riesgo de contaminación microbiana.
2.2.3. Los ingredientes
2.2.3.1. Los ingredientes de curado
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64. El cerdo ibérico y sus productos ANEJO I
a) La sal. Su función fundamental es dar sabor, ya que la carne y el tocino por
sí mismos son insípidos. También reduce la tasa hídrica de la masa embutida,
lo que perjudica a distintos patógenos nocivos (como los de la putrefacción)
y afecta a la actividad enzimática. Su pureza y granulado pueden afectar a la
calidad final del producto cárnico. Sólo debe emplearse sal de grado
alimentario, ya que las posibles impurezas podrían causar problemas de
color, sabor y olor. Las impurezas de cobre, hierro y cromo en forma de
trazas tienen un efecto marcado en el desarrollo del enraciamiento oxidativo,
en los productos cárnicos curados. Los fosfatos pueden actuar en contra de
estos iones sirviendo como agentes quelantes.
Se admiten sin embargo las siguientes tolerancias de residuos pesados: Cu: 2
mg/kg; Pb: 2 mg/kg; As: 1 mg/kg; Cd: 0,5 mg/kg y Hg: 0,1 mg/kg.
La entrada de la sal en la carne exige su previa disolución. Cuando ésta se
pone en contacto con la carne, provoca la salida del jugo desde la
musculatura, lo que la disuelve. Posteriormente la sal vuelve a entrar en el
músculo por un mecanismo de difusión que tiende a igualar concentraciones.
El tamaño de los granos incidirá sobre la velocidad de formación de la
solución salina en la superficie. Si son muy finos la solución será muy
concentrada y se produce rápidamente, lo que desnaturaliza las proteínas de
la superficie de la carne y forma una corteza que impide la posterior entrada
de la sal. Si el grano es demasiado grueso la concentración no será
suficientemente elevada.
Las características de la sal usada deberán ser las siguientes:
- Cristales blancos, inodoros, solubles en agua y con sabor salino
fresco.
- Su residuo en agua no será mayor de 5g/kg de sal.
- El contenido de NaCl no deberá ser inferior al 97% de materia seca,
sin incluir aditivos.
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65. El cerdo ibérico y sus productos ANEJO I
- Se tolera la presencia de sales magnésicas calculadas en óxido
magnésico hasta el 2% del producto seco cuando el producto vaya
destinado a salazón.
- El contenido en nitritos, nitratos y sales amónicas no superará
expresada en nitrógeno de 20 mg/kg sal.
Por último, conviene resaltar la importancia de un elemento de la sal que
incide de manera decisiva en la calidad de perniles y lomos: los
microorganismos halotolerantes de la sal marina, denominados micrococos.
Estos encuentran un medio de multiplicación favorable en los procesos de
salazón, y se ha comprobado que juegan un importante papel en la posterior
maduración, ya que tienen una elevada capacidad lipolítica y proteolítica. Es
una práctica habitual mezclar la sal usada con sal nueva para favorecer la
presencia de estos microorganismos.
b) Nitritos. Al combinarse con la mioglobina, producen el nitrosohemocromo,
de color rojo intenso y gran estabilidad, mejoran el sabor y el aroma, ya que
se trata de una sustancia muy reactiva que se combina con distintos
elementos de la carne, inhiben la germinación de las esporas bacterianas y
facilitan la captación de sal por parte del tejido muscular. En las industrias
cárnicas los más usados son el nitrato de sodio, el nitrado de potasio y la sal
de nitrito.
El principal problema de los nitritos son los riesgos sanitarios, debido a la
posibilidad de que formen nitrosaminas. Por ello su concentración está
limitada por legislación (Orden 13/1/1986).
c) Coadyutores del curado. Los más usados son el ácido ascórbico y el
ascorbato sódico. Las funciones de éstos son la disminución de la formación
de nitrosaminas en los productos curados, además del bloqueo de la síntesis
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66. El cerdo ibérico y sus productos ANEJO I
de compuestos N-nitroso carcinógenos a partir del nitrito residual y aminas
secundarias y terciarias.
2.2.3.2. Los agentes aromatizantes
a) Las especias. Son de origen vegetal y su misión principal es mejorar el
aroma de los embutidos. Su mayor problema es que las condiciones
ambientales pueden hacer variar considerablemente su composición y
calidad. En la actualidad el uso tradicional de las especias se sustituye por
extractos y oleo-resinas.
b) Potenciadores de sabor. Los más usados son el glutamato sódico y el ácido
glutámico. Pueden añadirse en elevada cuantía pues no le dan al producto
sabor extraño alguno.
c) Azúcares. El azúcar desempeña varias funciones importantes en la carne
curada:
- Actúa sobre el sabor.
- Ayuda a encubrir la aspereza de la sal.
- Ablanda el producto curado al contrarrestar el efecto endurecedor
indeseable de la sal al prevenir de alguna manera la pérdida de
humedad.
- Es una fuente de carbono para las bacterias reductoras que
transforman el nitrato en nitrito.
El porcentaje de azúcar en el producto final varía del 0 al 2%.
Las desventajas más significativas de la adición de sal son el pardeamiento
pronunciado de los productos curados y los dextranos producidos por
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67. El cerdo ibérico y sus productos ANEJO I
algunas bacterias heterofermentadoras a partir de la sacarosa que pueden dar
lugar a un limo evidente.
2.2.3.3. Los agentes ligantes y rellenos
Dentro de este grupo se incluyen los derivados lácteos, productos de soja, harinas
de cereales, etc. Su uso está regulado para cada tipo de embutido.
Las razones por las que se usan son:
- Favorecen la estabilidad de la emulsión.
- Aumentan el rendimiento en el tratamiento térmico.
- Mejoran las características del fileteado.
- Mejoran el sabor.
- Reducen costes de formulación.
2.2.3.4. Aditivos
Tienen funciones específicas muy diversas. Existe una lista de productos
permitidos, así como sus dosis, para cada tipo de producto cárnico. Para productos
cárnicos embutidos crudos-curados y salazones cárnicos (chorizo, morcón, jamones y
paletas) los aditivos son legislados por el RD 145/97 de 31 de enero, RD 2001/95 de 7
de diciembre y RD 2002/95 de 7 de diciembre. Para el salchichón de Málaga, RD
2002/95 y RD 2001/95, y además la Directiva 95/2/CE de 20 de febrero.
Para el lomo embuchado se rigen por RD 145/97 de 31 de enero, RD 2001/95 de 7
de diciembre y 2002/95 de 7 de diciembre. En virtud de la decisión 292/97/CE de 19 de
noviembre de 1996, España puede mantener la prohibición de utilizar todos los aditivos
en lomo embuchado de tradición española a excepción de conservantes y antioxidantes.
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68. El cerdo ibérico y sus productos ANEJO I
3. FACTORES DE CALIDAD DEL CERDO IBÉRICO
Los productos del cerdo ibérico, debido a su peculiar sistema de explotación, se
ven influenciados en su calidad por una serie de factores específicos, entre los que
cabría destacar los siguientes:
3.1. La raza
Aparte de su gran rusticidad y de permitirnos aprovechar los recursos de la
dehesa, las canales de cerdo ibérico producen mucha grasa, tanto de depósito como de
infiltración. Esta grasa infiltrada es la principal responsable de la calidad del producto,
ya que es el vehículo transmisor del aroma propio y exclusivo de los productos del
cerdo ibérico.
3.2. La alimentación
El cerdo ibérico completa su cebo en la dehesa, y allí la bellota es su principal
alimento. Este es un fruto con gran cantidad de hidratos de carbono y produce una gran
cantidad de grasa. Además se trata de unas características físico-químicas propias. Es
fluida y con un alto grado de insaturación. Este sería un punto a favor de la inclusión en
la dieta de productos del cerdo ibérico de montanera o recebo, frente a otras razas y
sistemas de cría, ya que así se incluyen los beneficiosos ácidos grasos insaturados, que
reducen los problemas cardiovasculares tan comunes hoy día. Es necesario aplicar
técnicas de análisis que permitan evitar el fraude existente en la actualidad.
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69. El cerdo ibérico y sus productos ANEJO I
3.3. La edad
Los animales deben alcanzar un peso suficiente para que la cantidad de grasa sea
adecuada y el músculo tenga menos agua. Esta grasa es fundamental para obtener un
producto de calidad, ya que actúa como barrera frente a la desecación, haciéndola muy
gradual y lenta. Con la edad se consigue un fuerte grado de infiltración, un adecuado
tamaño de las piezas y una mayor intensidad del color en el producto terminado.
3.4. El ejercicio
Es fundamental para la calidad del músculo. Con él conseguimos un músculo que
se caracteriza por ser “más hecho” y “más fino”. El músculo presentará menos agua y
una capacidad mayor para acumular glucógeno, lo que permitirá una óptima
transformación del músculo en carne. También se incrementa el contenido de
mioglobina de la carne, y por tanto su color. Por último desgrasa el músculo, evitando
excesivos depósitos de grasa.
3.5. El sexo
El macho debe de ser castrado para evitar aromas sexuales. Al mismo tiempo, se
consigue una mayor cantidad de grasa en la canal.
4. ELABORACIÓN DE EMBUTIDOS
Se denominan embutidos crudos curados a los elaborados mediante selección,
troceado y picado de carnes, grasas con o sin despojos, que lleven incorporados especias
y aditivos autorizados sometidos a desecación (curados) y opcionalmente ahumado.
También se llaman embutidos fermentados ya que su fabricación depende de la
fermentación bacteriana liberadora de ácido láctico.
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70. El cerdo ibérico y sus productos ANEJO I
4.1. Picado de materias primas
Hay dos formas de hacerlo mecánicamente:
a) Mediante cutter. Es el medio ideal para realizar un picado fino (similar al que
se utiliza en la fabricación de salchichas, mortadelas, etc.). Es necesario que la
grasa esté congelada y las cuchillas deben estar muy bien afiladas para evitar
el embarrado. Las cuchillas van a una gran velocidad.
b) Mediante picadora. Con este método no podemos picar tocino y carne
congelados, aunque el tocino debe estar a una temperatura cercana a los 0ºC.
Se trata de un tornillo sin fin, con una cuchilla al final, que en su extremo tiene
una rejilla con una determinada abertura
Después del picado la mezcla se debe mantener a una temperatura de 2 a 4 ºC.
4.2. Amasado
Permite obtener una mezcla homogénea de la carne, grasas, especias, condimentos
y aditivos. Es una operación delicada. Se pueden emplear dos tipos de amasadoras:
a) Amasadoras de palas. Las hay de distintas clases y marcas. Habrá que elegir
una con unos brazos que no machaquen la masa. Se podrán añadir los distintos
ingredientes uno a uno, o bien amasarlos todos juntos desde un principio. Una
vez terminado el amasado se dejará reposar la masa en contenedores metálicos
durante uno o dos días procurando que no queden burbujas de aire ocluidas.
b) Amasadoras al vacío. También hay diversidad de modelos y marcas. Aquí
todos lo ingredientes se mezclan juntos, siendo el tiempo de amasado menor.
Incluso se pueden embutir directamente.
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71. El cerdo ibérico y sus productos ANEJO I
4.3. Reposo de la masa
Sirve para que la masa se impregne de los aditivos y especias. Su duración será de
24 a 48 horas, siendo una etapa crítica para el desarrollo microbiano.
La masa se depositará en recipientes de acero inoxidable, recubriéndose con
plástico para que se concentren mejor los sabores de las especias.
La temperatura ideal para este proceso estará comprendida entre los 1 y 5ºC. Si la
temperatura fuese de 0ºC o menor se formarían cristales, impidiendo así la maduración.
Por encima de 5ºC se desarrollaría crecimiento microbiano indeseable.
4.4. Embutido
Tras el reposo, la masa deberá introducirse en el tambor del depósito de la
embutidora, con una consistencia tal que no puedan producirse grandes ingresos de aire
en el seno de los productos. El rellenado demasiado hueco deja cavidades en los
embutidos, lo cual produce el coloreado de la masa o enmohecido.
En el mercado hay gran variedad de embutidoras. Se pueden agrupar en dos
grandes tipos:
a) Embutidoras continuas al vacío. Son las de mayor rendimiento. Sólo se
emplean en grandes industrias. Permitirán obtener un producto de mayor
calidad. Consiste en un pistón que empuja la masa al interior de la tripa.
b) Embutidoras de pistón. Tienen distintas capacidades, de 12 a 200 litros.
Necesitan un gran depósito de entrada y por expulsión continua de aire se va
introduciendo la masa dentro de la tripa.
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72. El cerdo ibérico y sus productos ANEJO I
4.4.1. Las tripas
Se podrán usar tanto tripas naturales como artificiales. Las primeras son las más
empleadas en productos selectos, pero requieren una preparación y almacenamiento
cuidadosos. Este proceso será el siguiente:
1) Lavado de tripas con agua fría.
2) Eliminación de la grasa adherida mediante el raspado.
3) Salado y almacenamiento en refrigeración.
4) Antes del llenado habrá que tenerlas en agua fría durante unas horas.
Así perderán sal y aumentarán su elasticidad. Otra posibilidad sería
tenerlas en una solución acuosa del 5% de ácido láctico, durante 5
minutos.
5) Escurrirlas bien.
4.5. Atado
La finalidad de esa operación es dar forma, consistencia y protección al embutido.
En la chacinería tradicional era la etapa que necesitaba más mano de obra.
Actualmente se usan atadoras automáticas, por lo que se requiere menos mano de obra y
se consigue una presentación más homogénea.
El material usado eran los hilos de lino, pero en la actualidad se usan más los de
algodón. Entre las fibras artificiales, las más usadas son el propileno estirado,
poliamida, poliéster y monofilamentos de plástico de función inyectada.
Los hilos de embutir deberán reunir las siguientes características: ser adherentes,
rugosos, resistentes a la humedad e inalterables a las variaciones intensas de
temperatura, a la sal y a las grasas.
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73. El cerdo ibérico y sus productos ANEJO I
4.6. Maduración
Vuelve a ser una etapa crítica para la obtención de un producto de calidad. Si las
otras etapas se han hecho correctamente se desarrollará una flora microbiana
satisfactoria, favoreciendo el crecimiento de los microorganismos de la maduración e
inhibiendo los de la descomposición y putrefacción.
Puede hacerse en un solo local o en dos. Lo normal es hacerlo en dos. Primero se
realiza un estufaje (temperatura y humedad relativa altas) durante algunos días, y
después pasa a secadero seminatural.
El tiempo de maduración depende del tipo de producto (calibre, clase de tripa,
aditivos, etc.). En cualquier caso, deberá ser un proceso controlado y dirigido para
conseguir un producto sano y con unas características organolépticas óptimas.
4.6.1. Factores que influyen en la maduración
a) Temperatura. A mayor temperatura el proceso será más rápido, pero también
aumentará el riesgo de perder el producto.
- Temperaturas bajas (5-15ºC). Se consiguen las mejores características
organolépticas, pero se tarda mucho en completar el proceso. Tiene el
problema de que se pierde mucha agua (hasta la mitad del peso). Su
limitación real es sólo económica.
- Temperaturas intermedias (15-22ºC).
- Temperaturas elevadas (22-27ºC). La maduración es más rápida, pero
también más arriesgada, ya que hay peligro de contaminación
microbiana. El color se desarrollaría muy bien, pero perdería sabor.
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74. El cerdo ibérico y sus productos ANEJO I
Este es el factor principal que nos hace adoptar un sistema de
maduración en dos etapas: una primera, corta a elevadas temperaturas, y una
segunda larga a bajas temperaturas.
b) Humedad relativa. A mayor temperatura, mayor capacidad del aire para
captar vapor de agua. Cuanto menor es la H.R. mayor es la velocidad de
secado. En los secaderos su valor suele oscilar entre el 70-90%.
c) Ventilación. El aire debe ser puro y circular suavemente.
d) Luz. Los locales de maduración y secaderos deberán permanecer oscuros.
4.6.2. Cambios durante la maduración
Los procesos más importantes que tiene lugar en los embutidos crudos mientras
están en las salas de maduración son:
a) Desarrollo del color. El producto se va enrojeciendo desde el interior hacia el
exterior. Su duración dependerá de las sustancias curantes, aditivos y técnicas
practicadas en la curación. Para el enrojecimiento hace falta 1 mg de nitrito
por cada 100 g de carne.
Al principio de la maduración participan en el enrojecimiento una serie
de bacterias que hacen bajar el pH por debajo de 5,5 y descomponen los
nitratos en diversos estadios intermedios, sobre todo óxido nítrico. Este se une
con la mioglobina formándose nitrosomioglobina, que constituye el llamado
“rojo del curado”. Este último pigmento también experimeta oxidaciones que
lo transforman en metahemoglobina marrón.
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75. El cerdo ibérico y sus productos ANEJO I
En almacenamientos prolongados se desnaturaliza la fracción proteínica
de la nitrosomioglobina en virtud de la desecación y acción de los ácios,
transformándose en nitrosomiocromogeno, que proporcionará el rojo duradero
del curado. No obstante, tampoco este pigmento es absolutamente estable, ya
que puede ser alterado por determinadas sustancias, como las generadas en el
enraciamiento, o por bacterias.
En el embutido crudo y en el curso de su maduración se pueden encontrar
simultáneamente una serie de compuestos en distintas proporciones,
responsables del color del producto, como son: mioglobina, metahemoglobina,
nitrosomioglobina y nitrosomiocromógeno. Tanto el color del producto como
su estabilidad dependerán de la preponderancia cuantitativa de cada uno de
ellos. Un producto exhibe el color rojo del curado cuando se halla enrojecido
la mitad del pigmento original mioglobina y resultará estable cuando lo hayan
hecho las tres cuartas partes. El enrojecimiento se ve influido por la velocidad
e intensidad de la acidificación.
b) Acidificación y descenso del pH. Durante la maduración del embutido crudo
tiene lugar la acidificación, gracias a la acción de las bacterias ácido-lácticas
sobre los azúcares, de los que obtienen la energía necesaria para su
metabolismo, formándose ácido láctico y otros subproductos. Por lo tanto, al
avanzar en la maduración, aumenta la cantidad de ácidos y desciende el pH.
c) Desecación. Durante la maduración el producto pierde agua. Para lograr una
buena conservación este proceso debe llevarse a cabo de una forma lenta. Es
conveniente mantener la humedad relativa en las primeras fases y reducirla en
la parte final.
d) Aumento de la consistencia. La acidificación produce un aumento de la
consistencia de los embutidos crudos. Es un proceso físico-químico, en el que
desempeñan un importante papel las proteínas musculares liberadas durante el
picado. Estas se disuelven con la sal, pasando a un estado soluble. Cuando
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76. El cerdo ibérico y sus productos ANEJO I
baja el pH se modifica el estado de la proteína que pasa a gel. Esto permite la
agregación de las diferentes partículas. Ocurre cuando el valor del pH se sitúa
en torno a 5,4.
e) Aromatización. La acidificación es un factor esencial para la aromatización,
pues contribuye a la formación del olor y sabor típicos. Intervienen además
del ácido láctico otros ácidos como el acético, pirúvico, fórmico y butírico,
provenientes del desdoblamiento microbiano de los carbohidratos, de las
grasas y de las proteínas. Es interesante por tanto que la fermentación sea
homoláctica, porque la aparición de estos ácidos pueden hacer que el
embutido sea no comestible. También actúan en el sabor enzimas de la carne y
las grasas.
5. PRODUCTOS ELABORADOS POR LA INDUSTRIA
5.1. Chorizo de cerdo ibérico
a) Materias primas: carne de cerdo ibérico: 80%
tocino de cerdo ibérico: 20%
b) Ingredientes: sal fina (20 g/kg), pimentón dulce (20 g/kg), ajo majado(2 g/kg),
orégano (1 g/kg), jerez seco (1 vaso/kg), mezcla de proteína vegetal y azúcares
(2 g/kg), nitrificante de Ceilán (0,18 g/kg). Este nitrificante está compuesto
por cloruro sódico, nitrato potásico, nitrato sódico y sacarosa.
c) Fabricación: Picado fino (con placa de 10-12 mm) de la totalidad del tocino.
La carne se somete a un picado grueso (placa de 35 mm). A continuación
mezclado y amasado de materias primas e ingredientes. Después se deja
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77. El cerdo ibérico y sus productos ANEJO I
reposar la masa durante 24 horas a unos 5ºC. Lo siguiente será embutir en la
tripa cular de cerdo de 40 mm de diámetro.
A continuación maduración en dos etapas. Una primera, en la sala de estufaje
durante 3 días. Después en secadero 30 días.
De aquí irá a expedición, donde se procederá al etiquetado y embalaje como
paso previo a su expedición definitiva.
5.2. Morcón
a) Materias primas: carne de cerdo ibérico de calidad: 90%.
tocino de cerdo ibérico: 10%.
b) Ingredientes: sal fina (22 g/kg), ajo liofilizado (2 g/kg) y nitrificante de Ceilán.
c) Fabricación: El picado se hace de forma manual, procurando que los trozos
sean gruesos y de tamaño uniforme. Inmediatamente después se procederá al
amasado de las materias primas picadas y los ingredientes. La mezcla se
dejará reposar 24 horas.
La embutición se hará en ciego de cerdo. Es conveniente realizarla al
vacío para evitar la formación de bolsas de aire.
La maduración se hará en dos fases. La primera en la sala de estufaje
durante 10 días. La segunda se hará en la sala de secado durante 60 días
Al igual que el chorizo se procederá a su etiquetado, embalaje y
conservación hasta su expedición definitiva.
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78. El cerdo ibérico y sus productos ANEJO I
5.3. Salchichón
a) Materias primas: carne de cerdo ibérico: 80%.
tocino de cerdo ibérico: 20%.
b) Ingredientes: sal fina (20 g/kg), pimienta molida (3 g/kg), orégano (1 g/kg),
nuez moscada (1 g/kg), pimienta en grano (1 g/kg), ligante a base de proteína
vegetal y azúcares (1,8 g/kg) y nitrificante de Ceilán.
c) Fabricación: Picado fino de las materias primas con placa de 5 mm. Será
conveniente realizarlo con la carne y el tocino a una temperatura próxima a
los 0ºC.
Amasado de materias primas e ingredientes. El tiempo de amasado debe
ser inferior a 5 minutos. Después se dejará reposar la masa durante dos días.
Embutido en tripa cular de cerdo de 40 mm de diámetro.
La maduración se hará en dos etapas. Una primera en sala de estufaje
con una duración de tres días. El resto de la maduración se hará en la sala de
secado durante 45 días.
Por último se realizará el etiquetado, embalaje y conservación hasta su
expedición definitiva.
5.4. Lomo
a) Materias primas: lomo de cerdo ibérico exento de grasa exterior.
b) Ingredientes:
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79. El cerdo ibérico y sus productos ANEJO I
- Para el salado se usará la siguiente mezcla: sal fina (60 g/kg), nitrato
potásico (1 g/kg), dextrosa (3 g/ kg) y ácido ascórbico (0,8 g/kg). En
esta fórmula la cantidad de nitrato y ascórbico sobrepasan los límites
establecidos por ley, sin embargo, tras el lavado sólo quedará en el
lomo una pequeña cantidad de estos aditivos.
- Para el adobado se usará la siguiente mezcla: pimentón dulce (15
g/kg), ajo liofilizado (2 g/kg), orégano (0,5 g/kg), vino oloroso (10
g/kg) y aceite de oliva virgen y agua (lo necesario).
c) Fabricación: Durante las operaciones de despiece, se separarán los lomos y se
eliminará la grasa exterior. Esto se hace así porque la canal de cerdo ibérico
lleva un 10% de grasa infiltrada. Posteriormente se clasificarán por pesos.
Después se salarán en la sala de elaboración. Allí se mezclarán en seco
los ingredientes de salado, frotándose los lomos de forma manual y dando un
ligero masaje con los dedos. La mezcla que sobre se extenderá por encima,
cubriéndose con un plástico. En esta cámara permanecerá 12 horas por
kilogramo.
Desalado, con agua fría, durante una hora por cada día que hubiesen
permanecido en la cámara de reposo de masas.
Después se realizará el adobado. Para preparar este adobado se
mezclarán todos los ingredientes, añadiendo en último lugar el vino y el agua
y aceite necesarios, para formar una papilla. Los lomos se frotarán con el
adobo dejándose en la cámara 7 días.
Embutido en tripa cular de cerdo de 55-75 mm de diámetro y 45-65 cm
de longitud.
23

80. El cerdo ibérico y sus productos ANEJO I
A continuación pasarán a la sala de estufaje en la que permanecerán
durante 40 días, y por último concluirán su maduración en el secadero de
lomos durante unos dos meses.
Por último se realizará el etiquetado y envasado al vacío, como paso
previo a su expedición.
5.5. Lomito
a) Materias primas: solomillo de cerdo ibérico exento de grasa exterior y presa
de paletilla.
b) Ingredientes:
- Para el salado se usará la siguiente mezcla: sal fina (60 g/kg), nitrato
potásico (1 g/kg), dextrosa (3 g/ kg) y ácido ascórbico (0,8 g/kg). En
esta fórmula la cantidad de nitrato y ascórbico sobrepasan los límites
establecidos por ley, sin embargo, tras el lavado sólo quedará en el
lomo una pequeña cantidad de estos aditivos.
- Para el adobado se usará la siguiente mezcla: pimentón dulce (15
g/kg), ajo liofilizado (2 g/kg), orégano (0,5 g/kg), vino oloroso (10
g/kg) y aceite de olivo virgen y agua (lo necesario).
c) Fabricación: Durante las operaciones de despiece, se separarán los lomos y se
eliminará la grasa exterior. Esto se hace así porque la canal de cerdo ibérico
lleva un 10% de grasa infiltrada. Posteriormente se clasificarán por pesos.
Después se salarán en la sala de elaboración. Allí se mezclarán en seco
los ingredientes de salado, frotándose los lomos de forma manual y dando un
ligero masaje con los dedos. La mezcla que sobre se extenderá por encima,
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81. El cerdo ibérico y sus productos ANEJO I
cubriéndose con un plástico. En esta cámara permanecerá 12 horas por
kilogramo.
Desalado, con agua fría, durante una hora por cada día que hubiesen
permanecido en la cámara de reposo de masas.
Después se realizará el adobado. Para preparar este adobado se
mezclarán todos los ingredientes, añadiendo en último lugar el vino y el agua
y aceite necesarios, para formar una papilla. Los lomos se frotarán con el
adobo dejándose en la cámara 4 días.
Embutido en tripa cular de cerdo de 55-75 mm de diámetro y 45-65 cm
de longitud.
A continuación pasarán a la sala de estufaje en la que permanecerán
durante 40 días, y por último concluirán su maduración en el secadero de
lomos durante unos 45 días.
Por último se realizará el etiquetado y envasado al vacío, como paso
previo a su expedición.
5.6. Elaboración de jamones y paletas.
La técnica de elaboración del jamón serrano es, en principio, bastante simple. Una
de las descripciones más famosas y antiguas del proceso se encuentra en el tratado De
Res Agricola, escrito por Catón hace 2000 años.
En la actualidad no existe nadie con un conocimiento suficiente para realizar
control completo de la producción del jamón. En todo caso se busca un control más o
menos estricto de las condiciones ambientales para tratar de obtener un producto de
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82. El cerdo ibérico y sus productos ANEJO I
calidad homogéneo. Sin embargo no siempre se consiguen los resultados. Esto va en
contra de la comercialización, pues es impensable sacar al mercado una producción que
no tenga una calidad homogénea. El único sistema que nos permite afirmar que el
proceso de curado ha sido el deseado es la cala.
5.6.1. Tratamiento de la materia prima
Las extremidades serán las procedentes de los cerdos adultos, excluidos los
verracos y las cerdas reproductoras, separadas del tronco a nivel de la sínfisis isquio-
pubiana. El corte se hará en la tradicional forma de “V”.
Estarán formados por los huesos, masas musculares y grasa de cobertura.
5.6.2. Desangrado
Se realizará después de sacar el pernil de la canal. La forma correcta de hacerlo es
presionando varias veces desde el codillo hasta el extremo femoral.
A continuación los jamones y las paletas se clasificarán en tres grupos de pesos
homogéneos. Se rechazarán los jamones y paletas que pesen menos de 9 kg y 6kg
respectivamente. También se rechazarán los que su pH no esté comprendido entre 5,3 y
6,2 o tengan un aspecto externo malo.
5.6.3. Salazón
A continuación se salarán los jamones y paletas. Hoy día existen muchas mezclas
de sal común con sustancias nitrificantes y otros aditivos que mejoran la conservación.
La sal penetra por difusión, ósmosis y capilaridad en las fibras musculares. El
poder de penetración en el tejido adiposo es muy pequeño. De forma simplificada el
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83. El cerdo ibérico y sus productos ANEJO I
proceso es el siguiente: en el exterior se tiene una solución saturada de sal. Esto hace
que, debido al gradiente de concentración, los iones Cl- y Na+ penetren en el interior de
la fibra muscular, mientras que el agua y otras sustancias solubles se mueven en sentido
contrario, tratando de igualar concentraciones.
El método de secado será mecánico, mediante bombo. De esta forma se masajean
los perniles con una mezcla de sal y sales nitrificantes. A continuación se entierran en
pilas de sal común. En el caso de la presente industria, los perniles se introducirán en
contenedores de acero inoxidable apilables y se cubrirán de sal. Esto facilitará su
manejo mediante el empleo de carretillas.
El tiempo de permanencia en la cámara de salazón será de un día por kilogramo
de pernil. La temperatura de la cámara será baja (1 a 5ºC) y la humedad relativa alta
(70-80%), y durante este tiempo, el pernil sufre una pérdida del 3 al 7% del peso inicial.
5.6.4. Lavado
Después las piezas se sacarán de los contenedores, se cepillarán y se meterán en la
lavadora-secadora para eliminar la sal superficial. Este lavado se hará de forma somera
y con agua muy caliente.
A continuación se colgarán en jaulas metálicas paletizables, donde se terminan de
escurrir. A partir de este momento su transporte y manipulación serán mecanizados,
mediante carretillas.
5.6.5. Postsalazón
Al concluir la fase de salado el pernil ya tiene toda la sal que va a contener, pero
ésta se encuentra en las capas externas, mientras que en interior su ausencia es casi total.
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84. El cerdo ibérico y sus productos ANEJO I
Mediante procesos de difusión la sal penetra lentamente hacia zonas con menor
concentración, de forma que al finalizar este proceso, denominado de equilibramiento,
la concentración es más o menos uniforme en toda la pieza. Además se pretende la
eliminación lenta del agua de constitución de la carne.
El proceso de postsalado deberá ser lento, así como la extracción del agua de
composición, pues un proceso rápido de desecado haría que la sal emigrase hacia el
exterior, cuando lo que se pretende es precisamente lo contrario, es decir, que llegue a lo
más profundo del hueso.
El pernil se puede contaminar con microorganismos que causan su putrefacción
interna (esporulados anaerobios del género clostridium), ya que las condiciones internas
son adecuadas para su desarrollo. En el pernil fresco esto se evita conservándolo a una
temperatura inferior a 10ºC. Con el salado y la desecación se persigue que se pueda
conservar el pernil a temperatura ambiente. Sólo después de una estabilización de la
concentración salina es posible realizar una maduración adecuada. Durante el proceso
de equilibramiento los perniles deben permanecer en un lugar frío, como la cámara de
postsalazón. Este proceso puede llegar a durar más de un año. Sin embargo sólo deberá
permanecer refrigerado el tiempo suficiente para que se alcance una concentración
crítica de sal en las regiones más próximas al hueso.
Este proceso se realizará en cámaras con una temperatura de 5-6ºC y una H.R. que
commienza con un 85% y se va reduciendo progresivamente hasta el 75%.
Esta etapa dura de 30 a 60 días.
5.6.6. Secado y maduración
Tras la postsalazón las piezas van a secaderos en los que se produce el sudado del
pernil. Lo ideal es que la temperatura se mantenga entre 18 y 20ºC y la humedad entre
el 60 y 70%.
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85. El cerdo ibérico y sus productos ANEJO I
Este proceso dura unos 6 meses.
5.6.7. Envejecimiento en bodega
Esta fase es fundamental para que se produzcan en los perniles las reacciones
generadoras de compuestos responsables del olor y del sabor del jamón o paleta de
cerdo ibérico, que se realizan por la hidrólisis y lipolisis enzimáticas a las temperaturas
de la bodega, incrementando el contenido aminoácidos y compuestos nitrogenados,
además de impregnar las fibras cárnicas con los compuestos volátiles de estas
reacciones. También aumentan los mohos en la superficie del pernil, produciéndose
además un cambio en las especies predominantes.
El tiempo de permanencia medio va de un año a cuatro meses, dependiendo del
producto.
Las condiciones ambientales deben ser controladas: temperaturas alrededor de los
12ºC, humedad relativa en torno al 80% y ausencia de luz.
5.6.8. Etiquetado y expedición
Los perniles irán dirigidos a dos mercados fundamentalmente:
a) Mercado interior. Pasarán directamente de la bodega al etiquetado y
expedición. Se podrá alargar o acortar el tiempo de permanencia en la bodega
dependiendo de las exigencias del mercado.
b) Mercado exterior. Los perniles pasarán a la sala de expedición y se procederá
a su deshuesado y posterior envasado al vacío, bien por lonchas o por tacos.
Posteriormente se embalarán. Es fundamental el deshuesado ya que en el
mercado exterior, suelen considerar a la presencia de hueso en un producto
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86. El cerdo ibérico y sus productos ANEJO I
elaborado como algo indeseable. También habrá que poner especial cuidado
en mantener la calidad del producto.
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87. Ingeniería del proceso ANEJO II
1. INTRODUCCIÓN.
En este anejo se establecerá el proceso de elaboración de los jamones y embutidos
objeto de la presente industria, desde la recepción de las materias primas hasta la
expedición de los productos envasados.
Se expondrán con los mismos motivos las causas de elección de cada equipo en
función de sus características y de la operación que deban realizar.
2. INGENIERÍA DE PROCESO.
2.1. Recepción de materias primas, control y almacenamiento.
Una vez recibidas las materias primas permanecerán en sus correspondientes
lugares de almacenamiento, hasta que sea necesario hacer uso de las mismas. Para
almacenar sales y especias, se usarán lugares frescos y secos. Las tripas naturales pasarán
a la sala de tripería donde se prepararán y guardarán a 3ºC. Las canales también
permanecerán refrigeradas a 3ºC en la cámara de recepción de canales, o a 20ºC en la
cámara de recepción de congelados.
Todas las materias primas serán sometidas a un proceso de control sanitario en los
laboratorios de la industria para garantizar la calidad del producto, así como las
características idóneas de las materias primas para el procesado.
Con respecto al suministro de la carne (materia prima base), se sondeará el
mercado para determinar cuál de los mataderos de las zonas próximas es el más
adecuado, tanto por razones económicas como de calidad, así como desde el punto de
vista de plazos de entrega.
Una vez recibidas las materias primas permanecerán en sus correspondientes
lugares de almacenamiento, hasta que sea necesario hacer uso de las mismas. Las tripas
frescas pasarán a la sala de tripería donde permanecerán a 3 ºC. Asimismo las canales
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88. Ingeniería del proceso ANEJO II
permanecerán en la cámara de recepción de canales frescas a 1 ºC o a la cámara de
recepción de congelados a –20 ºC.
2.2. Despiece de las canales
Las medias canales llegarán a la sala de despiece procedentes de la cámara de
recepción de canales o de la cámara de descongelación colgadas de carriles aéreos. Antes
de proceder a descolgarlas un operario les cortará la cabeza y les sacará el espinazo.
De la cabeza se eliminará la careta, se cortará la lengua y se abrirá para extraerle
los sesos.
El resto de la canal irá pasando por la mesa de despiece, realizándose el
descarnado y limpieza de las distintas piezas. Se cortará el solomillo y se limpiarán y
descarnarán costillas, espinazo, papada, cintas de lomo y perniles.
2.3. Transformación de materias primas.
Se realizará la transformación de las materias primas para obtener los productos
elaborados indicados en el anejo “El cerdo ibérico y sus productos”. Una vez elegido el
proceso de transformación, se seleccionarán los equipos necesarios en función de las
producciones esperadas.
2.4. Almacenamiento y transformación de productos elaborados.
Los jamones y paletas, tras su curado, permanecerán en la bodega, por un lado dar
a los perniles su bouquet característico, y por otro adaptar el ritmo de expedición a la
demanda.
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89. Ingeniería del proceso ANEJO II
Por idénticos motivos se puede alargar el tiempo de permanencia de los
embutidos en la cámara de secado. Si se quisiera reducir o detener su maduración, se
procederá a su envasado al vacío y a su posterior almacenamiento en la sala de
expedición hasta su venta. Lo mismo se haría con los perniles deshuesados y cortados
en tacos o en lonchas.
En la sala de expedición se realizará además el pesaje, etiquetado, control de
calidad y preparación de lotes.
3. PROCESO DE TRANSFORMACIÓN
Para el proceso de transformación se han tenido en cuenta los siguientes criterios:
- Se recibirán una media de 100 canales diarias de lunes a viernes. Durante la campaña
de cerdo ibérico estas canales se recibirán en dos lotes de 250 canales, dos días a la
semana, de las cuales se irán procesando 100 canales diarias. Fuera de la campaña de
cerdo ibérico se recibirán las canales congeladas, también en lotes de 250 canales.
- Los perniles, tras el sangrado y “recorte en V”, serán sometidos a un control de
calidad. Los principales factores a controlar serán el pH (que debe oscilar entre 5’3 y
6’2), la contaminación microbiológica, el peso y el aspecto externo. Deberán
rechazarse todos aquellos que no cumplan con los requisitos establecidos. Una vez
pasado el control de calidad se agruparán en grupos de peso (con un máximo de tres
grupos) y se pasará al proceso de transformación.
- Con los lomos y lomitos se procederá de forma similar a los perniles, tras el control
de calidad se clasificarán en lotes de pesos homogéneos (en un máximo de cinco
lotes) y se procederá a su transformación.
- En cuanto a los embutidos, se procederá de la siguiente manera: sólo se iniciará la
transformación de dos tipos de embutidos al día. De lunes a viernes se elaborará
morcón, y además cada día se alternará con la elaboración de otro embutido
3

90. Ingeniería del proceso ANEJO II
(salchichón o chorizo). Esto se hará para manejar grandes partidas de producto que
permitan rentabilizar la maquinaria.
3.1 Proceso de transformación de embutidos.
A continuación se describe el proceso para una semana de entrada punta de
canales.
3.1.1. Lunes
Morcón:
- Picado de las materias primas: carne y tocino :2.017 kg.
- Amasado de materias primas e ingredientes:2.219 kg.
- Reposo de la masa a 3ºC y 90% de H.R.
- Embutición del morcón de diez días antes e inicio de estufaje.
3.1.2. Martes
Salchichón:
- Picado de las materias primas: carne: 1.834 kg.
tocino: 367 kg.
total 2.201 kg.
- Amasado de materias primas e ingredientes: 2.421 kg.
- Reposo de la masa a 3ºC y 90% de H.R.
- Embutición del salchichón de la semana anterior e inicio de estufaje.
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91. Ingeniería del proceso ANEJO II
3.1.3. Miércoles
Chorizo blanco o rojo:
- Picado de las materias primas: carne: 1.834 kg.
tocino: 367 kg.
total 2.201 kg.
- Amasado de materias primas e ingredientes: 2.421 kg.
- Reposo de la masa a 3ºC y 90% de H.R.
- Embutición del salchichón de la semana anterior e inicio de estufaje.
3.1.4. Jueves
Morcón:
- Picado de las materias primas: carne y tocino :2.017 kg.
- Amasado de materias primas e ingredientes:2.219 kg.
- Reposo de la masa a 3ºC y 90% de H.R.
- Embutición del morcón de diez días antes e inicio de estufaje.
3.1.5. Viernes
Salchichón:
- Picado de las materias primas: carne: 1.834 kg.
tocino: 367 kg.
total 2.201 kg.
- Amasado de materias primas e ingredientes: 2.421 kg.
- Reposo de la masa a 3ºC y 90% de H.R.
- Embutición del salchichón del martes e inicio de estufaje.
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92. Ingeniería del proceso ANEJO II
3.2 Proceso de transformación de perniles
A la salazón se van a destinar la totalidad de los jamones y la mitad de las paletas
recibidas.
3.2.1.Despiece y clasificación
Esta fase de elaboración transcurre en la sala de despiece. En ella, en los perniles
se realizará el clásico recorte en “V”, el desangrado y la clasificación por pesos de los
jamones y las paletas, haciendo un máximo de tres grupos de pesos. Después de esto se
introducirán en los contenedores de acero inoxidable y pasarán a la sal de refrigeración
de productos despiezados donde estarán durante 24 a 48 horas.
3.2.2.Salazón
Se realizará en la cámara de salazón, de forma mecánica. En esta cámara los
perniles estarán en contenedores de acero inoxidable, para permanecer allí, cubiertos de
sal durante 1 día por kg. de peso.
3.2.3.Lavado
Se realizará en la sala de lavado. Se hará de forma mecánica, mediante las
lavadoras-escurridoras proyectadas para tal efecto. Después del lavado se colgarán los
perniles en las jaulas de acero galvanizado para su transporte.
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93. Ingeniería del proceso ANEJO II
3.2.4.Postsalazón
Se realizará en la cámara de postsalazón. Aquí llegarán los perniles procedentes
de la cámara de lavado colgados en jaulas, y transportados por las carretillas. En esta sala
permanecerán de 30 a 60 días.
3.2.5.Secado
Esta fase tendrá lugar en el secadero de perniles. Igualmente, irán colgados de las
jaulas, y transportados desde la cámara de postsalazón por carretillas. Aquí permanecerán
durante unos 6 meses.
3.2.6.Maduración
Tendrá lugar en la bodega de maduración de perniles. Los perniles vendrán
colgados en las jaulas de acero galvanizado desde el secadero. En esta fase permanecerán
de cuatro meses a un año, dependiendo del producto y del peso.
3.3. Proceso de transformación de lomos y lomitos.
Se destinarán a la embutición la totalidad de los lomos y solomillos, repartidos en
cinco grupos de pesos homogéneos. El proceso productivo después del despiece es el
siguiente:
- Transporte de los lomos a la sala de elaboración de embutidos.
- Salado de los lomos (12 horas por kg. de lomo) y transporte a la sala de reposo de
masas.
- Desalado del lomo con agua corriente.
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94. Ingeniería del proceso ANEJO II
- Adobado de los lomos con la fórmula descrita en el anejo “El cerdo ibérico y sus
productos”. Permanecerán en la sala de elaboración de embutidos dentro de los
contenedores metálicos durante 12 a 24 horas.
- Embutición manual de los lomos.
- Oreo durante 40 días en la cámara de estufaje de lomos.
- Secado de los lomos durante un tiempo que oscilará entre 3 y 4 meses, dependiendo
del peso de la pieza.
- Expedición.
3.4. Productos para venta en fresco, fundición y fábrica de piensos.
Estos productos no tienen proceso de transformación. Después del despiece,
pasarán a la sala de refrigeración de productos despiezados, y los huesos y grasas pasarán
a la cámara de expedición de huesos y grasas. Desde esta sala se expedirán estos
productos.
4. ELECCIÓN DE LA MAQUINARIA.
4.1. Recepción de canales.
Las canales permanecerán suspendidas de carriles aéreos en el caso de que se
reciban frescas o en contenedores apilables en el caso de que se reciban productos
congelados. El desplazamiento se hará manualmente en el caso de los carriles aéreos y
mediante carretillas en el caso de los contenedores.
4.2. Despiece de canales.
El despiece se realizará de forma manual. Para ello se contará con dos mesas de
despiece idénticas, compuestas por:
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95. Ingeniería del proceso ANEJO II
- Cinta transportadora, en plástico de calidad alimentaria, sobre un bastidor de acero
inoxidable de 7 metros de longitud y 1 metro de anchura, accionado por un
motorreductor de 8 CV de potencia.
- Cinta de recogida de retales grasos, con destino a fundición, de 6 m. de longitud y 0,3
m de anchura. Termina en un plano inclinado, hecho de acero inoxidable y recubierto
de plástico de calidad alimentaria, que dejará los retales sobre un carro móvil de 200
litros, de acero inoxidable.
- Cuatro mesas adosadas a cada lado de la cinta de distribución de 0,9 x 0,4 m, con
tablero de acero inoxidable recubierto de una capa de polietileno.
Además en la sala de despiece se necesitarán:
- Dos básculas de 25 kg. y dos mesas de acero inoxidable para pesaje y clasificación de
perniles y lomos.
- Carros móviles de acero inoxidable para recoger los productos del despiece y
transportarlos a la cámara de refrigeración.
- Jaulas móviles de acero galvanizado, de dos pisos, apilables en dos niveles para
colgar jamones. Cada jaula tendrá una capacidad de almacenar 56 jamones. Esto
facilitará su transporte por medio de carretillas eléctricas.
- Jaulas móviles de acero galvanizado, de tres pisos, apilables en dos niveles para
colgar paletas. Cada jaula tendrá una capacidad de almacenar 84 paletas. Esto
facilitará su transporte por medio de carretillas eléctricas.
- Cajas de plástico, sobre palets, para contener los lomos.
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96. Ingeniería del proceso ANEJO II
4.3. Elaboración y envasado
4.3.1. Jamones y paletas
Después de la sala de refrigeración, los perniles irán a la sala de salazón, donde se
salarán en un bombo eléctrico de acero inoxidable situado en esta sala.
Este sistema de bombo, permite la reutilización de las sales, con un consumo
energético de 1.500 w. Dicho bombo incluye una tolva vibradora para la recuperación de
la sal.
Se ha elegido el sistema de salazón automático por bombo, frente al sistema
manual, por las mejores condiciones de homogeneidad obtenidas y el ahorro de sal.
Además, debido a la gran cantidad de piezas a salar, el sistema manual requeriría una
gran cantidad de mano de obra.
Tras el salado, los perniles permanecerán, cubiertos de sal, en carros móviles y
apilables de 500 litros, de acero inoxidable, con una capacidad de 24 jamones o 36
paletas.
Una vez completado el proceso de salado se realizará el lavado de los perniles
mediante dos lavadoras-escurridoras. Cada una con una potencia de 2.000 w y un
consumo de agua de 0,15 l/s., y una capacidad de trabajo de 500 piezas/hora. Están
provistas de un depósito de prerremojo y un sistema de ducha interno sobre los cepillos.
El sistema de escurrido es mediante cepillado en seco.
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97. Ingeniería del proceso ANEJO II
A continuación se colgarán en jaulas metálicas. Previamente se realizará el
marcado, con tinta de uso alimentario para permitir la identificación del lote en cualquier
momento del proceso productivo.
Al igual que el bombo, se utilizará la lavadora, por sus buenos resultados de
homogeneidad y por su ahorro en mano de obra y agua.
Por último se someterán a un secado forzado en tres fases: postsalazón, secado y
bodega. Toda la fase del proceso se realizará con los perniles colgados en jaulas y
trasladados mediante carretillas eléctricas. Esto supone un ahorro considerable de mano
de obra.
4.3.2. Embutidos
En la industria se elaboran cinco tipos de embutidos: chorizo, salchichón, morcón,
lomo y lomito. Esto viene especificado en el anejo “Distribución de materias primas”.
En la sala de elaboración, y de acuerdo con el proceso productivo adoptado se
dispondrá de los siguientes elementos:
- Una picadora, en la que se picará tanto carne como tocino, con una potencia de 7.500
w. Estará provista de un elevador hidráulico de carritos que permite introducir magro
y carne en la tolva de alimentación de 200 litros. Estos caen sobre el tornillo de
alimentación horizontal, que a su vez alimentará al tornillo de trabajo. Las cuchillas
deberán estar siempre bien afiladas para que no embarren la carne.
- Dos amasadoras de 600 litros y 11.000 w de potencia, provistas de un elevador
hidráulico que vierten la masa picada y las especias y aditivos en la cuba de amasado.
A continuación el embutido es amasado mediante unos brazos en forma de z. El
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98. Ingeniería del proceso ANEJO II
vaciado de la máquina se producirá por la basculación de la cuba y la rotación
simultánea de los brazos de mezcla.
- Dos embutidoras continuas al vacío provistas de un mecanismo elevador, con una
potencia de 9 CV. A las embutidoras se les acoplará un equipo de atado automático
con una potencia de 1.000 w.
El embutido y atado de los lomos se hará de forma manual por operarios
especializados en la sala de elaboración de embutidos.
Por último, tras la embutición, comienza el estufaje, y a continuación el secado.
Para ello, los embutidos se colgarán en jaulas metálicas apilables de acero galvanizado.
Las jaulas de lomo serán de dos pisos y 1,8 m. de altura con una capacidad de 128 piezas.
Para el morcón se emplearán jaulas de seis niveles y 2,2 m. de altura, con una capacidad
de 252 morcones. Para el resto de los embutidos, se emplearán jaulas de cuatro niveles y
dos metros de altura con una capacidad de 576 piezas. La superficie de todas ellas es de 1
x 1 m.
4.4. Expedición.
Los perniles, tras pasar el pertinente control de calidad, serán expedidos
directamente, o bien deshuesados, troceados y envasados al vacío. Para esto se emplearán
dos envasadoras al vacío, situadas en la sala de expedición, con una potencia de 2.200 w.
Los restantes embutidos también pasarán el control de calidad, pesado y
etiquetado. Después también podrán expedirse envasados al vacío o directamente.
La etiqueta deberá recoger la siguiente información:
- Fabricante (razón social, C.I.F., dirección, etc.)
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99. Ingeniería del proceso ANEJO II
- Identificación del producto.
- Lista de ingredientes (en orden descendente de porcentaje) y pesos declarados.
- Fecha de envasado.
- Marchamo sanitario de la industria.
- Número de lote.
Además, en caso de conseguirse la inclusión dentro del grupo de “Alimentos de
Andalucía” y la Denominación de Origen Valle de los Pedroches, se situarían en un lugar
preferencial los correspondientes símbolos distintivos.
En los muelles de expedición, el producto, ya embalado, se cargará en los
camiones mediante carretillas elevadoras.
5. CONDICIONES GENERALES DE FUNCIONAMIENTO DE LA
INSTALACIÓN.
La instalación permanecerá activa durante 8 horas al día y 5 días a la semana,
durante 225 efectivos de trabajo al año.
Las jornadas de trabajo diarias serán de 8 horas con un único turno de trabajo. En
invierno, de 8 a.m. a 1:30 p.m., con descanso de 20 minutos y de 3 p.m. a 5:30 p.m. En
verano, de 7 a.m. a 15 p.m., con un descanso de 30 minutos.
6. NECESIDADES DE PERSONAL.
6.1. Departamento de producción
A) Descarga de canales
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100. Ingeniería del proceso ANEJO II
La descarga de canales desde el camión isotermo hasta la sala de recepción se
realizará por medio de rieles aéreos. Se estima que en una hora, un trabajador puede
descargar unas 25 canales, por lo que serán necesarios dos trabajadores, que tardarán un
tiempo de dos horas en descargar las 100 canales. Cuando terminen estas tareas les serán
asignadas otras en la sala de expedición.
B) Despiece
En la sala de despiece habrá dos mesas, con ocho puestos de trabajo en cada una de
ellas. La función de cada uno de los ocho puestos de trabajo serán los siguientes:
- Cortar la cabeza, sacar el espinazo y acarrear las canales desde la cámara de
recepción.
- Destrozar las medias canales.
- Eliminar la careta de la cabeza, cortar la lengua, sacar los sesos y la carrillada.
- Quitar el solomillo y limpiar y cortar papadas.
- Realizar el sangrado, limpieza y perfilado en “V” de los perniles.
- Igual que el anterior.
- Descamar y partir la panceta
- Igual que el anterior.
El trabajo se realizará en cadena, por lo que el tiempo que cada operario dedique a
su trabajo será aproximadamente el mismo. Este tiempo, incluyendo tiempos muertos, se
ha estimado en cinco minutos. Por lo tanto, por cada mesa de despiece pasarán 12
canales/hora. Al tener dos líneas de trabajo, con 8 trabajadores por línea, se necesitarán 4
horas y 10 minutos, para despiezar las 100 canales por día.
Otros dos trabajadores se encargarán, durante la duración del despiece, del
transporte de los productos despiezados a la clasificación por pesos, colocación y cuelgue
de perniles y lomos, además del transporte a las salas de salazón y de elaboración de
embutidos.
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101. Ingeniería del proceso ANEJO II
C) Salazón, lavado y resto del proceso de curado de jamones y paletas.
De esta tarea se encargarán dos operarios especializados, con la ayuda de una o dos
carretillas eléctricas que permitan transportar las jaulas a las distintas cámaras. Las
funciones de estos operarios será:
- Puesta en marcha y control de funcionamiento del bombo de salado y las lavadoras-
escurridoras.
- Introducir y sacar los perniles de las bateas de salado.
- Descolgar y colgar los perniles en las jaulas.
- Controlar en todo momento su proceso de curado.
D) Sala de elaboración de embutidos
Dos operarios se encargará de pesar productos, picarlos, añadirle los aditivos y
especias, realizar el amasado y llevar las bateas a la cámara de reposo de masas.
Del adobado, salado y embutición de los lomos se encargarán dos operarios.
De la embutición mecánica y atado de los embutidos se encargarán dos operarios.
Se estima que emplearán un tiempo de unas dos horas y media. Además esta operación se
realiza en la segunda mitad de la jornada, por lo que podrán realizarla dos de los
operarios de la sala de despiece.
Igualmente, se necesitará un operario encargado de la sala de tripería, que podrá
ayudar en todo momento a los de la sala de elaboración de embutidos.
E) Expedición
Se necesitarán dos operarios para preparar los productos destinados a la venta
(pesado, etiquetado, etc.). Uno de ellos además será el encargado de la expedición de
grasas para la fundición y huesos. Serán los mismos encargados de descargar las canales.
15

102. Ingeniería del proceso ANEJO II
Además hace falta un tercer operario que se encargue del envasado al vacío, que
será uno de los que previamente había estado en el despiece.
6.2. Dirección y administración
Se necesitará un director general y gerente. Será el encargado de coordinar y
dirigir los distintos departamentos de la instalación.
También se necesitarán dos administrativos que se encarguen de la contabilidad y
de los temas relacionados con el personal de la zona de elaboración.
Además habrá un jefe de ventas, que se encargará del área de expedición, y de la
venta al exterior.
6.3.Mantenimiento, limpieza y seguridad
De la seguridad se hará cargo alguna empresa especializada, que también será la
encargada de destinar a un hombre fijo que controle la entrada de camiones y su pesaje,
mientras que para el mantenimiento se contratará a un encargado cualificado, que estará
ayudado por otros trabajadores.
Para la limpieza se hará uso de los trabajadores contratados.
7. DIAGRAMAS DE FLUJO
A continuación se muestran los distintos diagramas de flujo de los distintos
productos elaborados en la industria, así como el diagrama de funcionamiento de la
industria.
16

103. Ingeniería del proceso ANEJO II
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104. Ingeniería del proceso ANEJO II
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105. Ingeniería del proceso ANEJO II
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106. Distribución de materias primas. Producciones ANEJO III
1. DESPIECE DE UNA CANAL DE CERDO IBÉRICO
El cerdo de raza ibérica llega al sacrificio con un peso superior al de las llamadas
razas blancas. Según datos recabados de diversas fuentes, las características productivas
de la raza ibérica son:
Peso vivo: 170 Kg.
Rendimiento de la canal: 80%
Peso de la canal: 136 Kg.
En la tabla 1 se indican las producciones tanto diarias como anuales de la
industria proyectada.
Tabla 1. Producciones diarias y anuales.
PRODUCTO Kg/canal Producción Producción anual
diaria(Kg) (Kg)
Jamones 21,8 2.180 538.460
Paletas 14,68 1.468 362.596
Cintas de lomo 3,31 331 81.757
Costillas 4,22 424 104.728
Espinazo 3,38 338 83.486
Solomillos 0,5 53 13.091
Presa de paletilla 0,96 96 23.712
Cabeza 4,37 437 107.939
1

107. Distribución de materias primas. Producciones ANEJO III
Papada 4,75 475 117.325
Lengua 0,4 40 9.880
Careta 1,96 196 48.412
Sesos 0,19 19 4.693
Panceta 12,74 1.274 314.678
Pellas 4,6 460 113.620
Tocino 40,1 4.010 990.470
Lardeo 18,34 1.834 452.998
2. DISTRIBUCIÓN DE LA MATERIA PRIMA
La distribución será la siguiente:
- Los jamones se destinarán a salado y posterior curado.
- La mitad de las paletas se destinarán salazón y posterior curado, y la otra mitad a la
venta en fresco.
- Las cintas de lomo se destinarán a la fabricación de lomo embuchado.
- Los solomillos y la presa de paletilla se destinarán a la fabricación de lomito.
- Costillas, lengua y sesos se destinarán a la venta en fresco.
- Careta y pellas irán destinados a la venta para fundición.
- Los huesos de la cabeza y espinazo se destinarán a la venta para fábricas de piensos.
- Papada, careta, y tocino se emplearán en la fabricación de embutidos, en la cantidad
que se requiera y para fundición los sobrantes.
- La carne se aprovechará en su totalidad para la fabricación de embutidos.
2

108. Distribución de materias primas. Producciones ANEJO III
Las materias primas utilizadas en la fabricación de embutidos serán las siguientes:
Chorizo rojo o blanco: 80% de carne.
20% de tocino.
Salchichón : 80% de carne.
20% de tocino.
Morcón: 90% de carne.
10% de tocino.
3. PRODUCCIONES ANUALES
3.1. Producción de jamones
El 100% de las piezas se destinarán a salazón y posterior curado. Las mermas en
peso producidas durante todo el proceso se estima que serán del 34%. Además se prevé
un porcentaje máximo de calas y pérdidas del 4%.
La producción anual con sobredimensionamiento será:
538.460 × 0,66 × 0,96 = 341.168, 25 Kg
La producción anual sin el sobredimensionamiento es:
430.768 × 0,66 × 0,96 = 272.934,6 Kg
3

109. Distribución de materias primas. Producciones ANEJO III
3.2. Producción de paletas
Sólo se destinarán a salazón y posterior curado la mitad de las paletas recibidas.
El resto irán para la venta en fresco. Obtendremos por tanto como productos curados
19.760 paletas/año, y se venderán en fresco el mismo número.
Las mermas producidas en paletas para salazón y posterior curado serán similares
a las pérdidas de los jamones, mientras que las destinadas a venta en fresco serán un 1%.
Las producciones anuales sin sobredimensionamiento, suponiendo que cada
paleta pesa 7,34 kg. serán:
Curadas: 19.760 × 7,34 × 0,66 × 0,96 = 95.726 kg.
En fresco:19.760 × 7,34 × 0,99 = 143.588 kg.
Con sobredimensionamiento las producciones serán:
Curadas: 24.700 × 7,34 × 0,66 × 0,96 = 114.870 kg.
En fresco: 24.700 × 7,34 × 0,99 = 179.485 kg.
3.3. Producciones de lomo embuchado y lomito
Se destinará el 100% de las cintas de lomo para la fabricación de lomo
embuchado.
Se considera una ganancia de peso del 15% debido al adobo, salado y embutición,
mientras que la pérdida de peso se estima en un 30% debido al proceso de curado.
Producción anual sin sobredimensionamiento:
4

110. Distribución de materias primas. Producciones ANEJO III
264,8 kg/día × 247 días/año × 1,15 × 0,7 = 52.652 kg/año
Producción anual con sobredimensionamiento:
331 kg/día × 247 días/año × 1,15 × 0,7 = 65.814 kg/año
Consideramos también que se utilizan el 100% de los solomillos y presa de
paletilla para fabricar el lomito.
La ganancia de peso se estima en un 15% debido al adobo, salado y condimentos,
mientras que consideramos una pérdida por el proceso de curado de un 30%.
Producción anual sin sobredimensionamiento:
119 kg/día × 247 días/año × 1,15 × 0,7 = 23.701 kg/año
Producción anual con sobredimensionamiento:
149 kg/día × 247 días/año × 1,15 × 0,7 = 29.626 kg/año
3.4. Producción de embutidos picados
Se fabricarán tres tipos de embutidos: salchichón, chorizo (rojo y blanco) y
morcón.
3.4.1. Salchichón
Consideraremos una ganancia en peso del 10% por la condimentación y una
merma del 25% por el curado.
Para la fabricación de salchichón usaremos el 40% de la carne que entre en un día.
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111. Distribución de materias primas. Producciones ANEJO III
La producción anual sin sobredimensionamiento será:
919 kg/día × 99 días/año × 1,1 × 0,75 = 75.059 kg/año
La producción anual con sobredimensionamiento será:
1.146 kg/día × 99 días/año × 1,1 × 0,75 = 93.620 kg/año
3.4.2. Chorizo
Consideraremos una ganancia en peso del 10% por la condimentación y una
merma del 20% por el curado.
Para la fabricación de salchichón usaremos el 40% de la carne que entre en un día.
La producción anual sin sobredimensionamiento será:
919 kg/día × 148 días/año × 1,1 × 0,8 = 119.690 kg/año
La producción anual con sobredimensionamiento será:
1.146 kg/día × 148 días/año × 1,1 × 0,8 = 149.255 kg/año
3.4.3. Morcón
Consideraremos una ganancia en peso del 10% por la condimentación y una
merma del 30% por el curado.
Para la fabricación de morcón usaremos el 60% de la carne que entre en un día.
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112. Distribución de materias primas. Producciones ANEJO III
La producción anual sin sobredimensionamiento será:
978 kg/día × 247 días/año × 1,1 × 0,7 = 186.031 kg/año
La producción anual con sobredimensionamiento será:
1.222 kg/día × 247 días/año × 1,1 × 0,7 = 232.539 kg/año
3.5. Producciones para la venta en fresco
Para la venta en fresco se destinarán lengua, costillas y sesos.
3.5.1. Costillas
Las producciones anuales serán:
Sin sobredimensionamiento: 83.387 kg.
Con sobredimensionamiento: 104.234 kg.
3.5.2. Lengua
Las producciones anuales serán:
Sin sobredimensionamiento: 7.904 kg.
Con sobredimensionamiento: 9.880 kg.
3.5.3. Sesos
Las producciones anuales serán:
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113. Distribución de materias primas. Producciones ANEJO III
Sin sobredimensionamiento: 3.754 kg.
Con sobredimensionamiento: 4.693 kg.
3.6. Producciones para la venta a fábrica de piensos
A tal fin se destinarán espinazo y huesos de la cabeza.
3.6.1. Espinazo
Las producciones anuales serán:
Sin sobredimensionamiento: 66.789 kg.
Con sobredimensionamiento: 83.486 kg.
3.6.2. Cabeza
Las producciones anuales serán:
Sin sobredimensionamiento: 86.351 kg.
Con sobredimensionamiento: 107.939 kg.
3.7. Producción de tocinos
En el proceso de elaboración de embutidos se aprovechará un pequeño porcentaje
de los tejidos grasos de la canal. Aquellos que no se utilicen, se almacenarán a 2ºC y
posteriormente los de mayor calidad se envasarán al vacío para su venta en fresco y los
de peor calidad se venderán a alguna industria de fundición de la zona.
En dicho proceso de elaboración se empleará fundamentalmente tocino, pero
también panceta y papada. Al conjunto de los tres los llamaremos en adelante “tocinos”.
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114. Distribución de materias primas. Producciones ANEJO III
La producción anual de tocinos es de 1.137.978 kg. sin sobredimensionamiento y
de 1.422.473 kg. con sobredimensionamiento. De ellos las producciones anuales
destinadas a la venta en fresco se estiman en un 70% del total, resultando:
Sin sobredimensionamiento: 796.585 kg.
Con sobredimensionamiento: 995.730 kg.
Las producciones anuales para la fundición serán:
Sin sobredimensionamiento:341.393 kg.
Con sobredimensionamiento:426.742 kg.
Además para fundición también irán careta y pellas.
3.7.1. Careta
Las producciones anuales valen:
Sin sobredimensionamiento: 38.730 kg.
Con sobredimensionamiento: 48.412 kg.
3.7.2. Pellas
Las producciones anuales serán:
Sin sobredimensionamiento: 90.896 kg.
Con sobredimensionamiento:113.620 kg.
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115. Distribución de materias primas. Producciones ANEJO III
En la tabla 2, se muestra el resumen de producciones anuales esperadas en la
industria objeto del proyecto, tanto con sobredimensionamiento como sin él.
Tabla 2. Resumen de producciones anuales
PRODUCCIONES ANUALES (Kg)
PRODUCTO Sin sobredimensionamiento Con sobredimensionamiento
Jamones curados 272.935 341.168
Paletas curadas 95.726 114.870
Paletas venta en fresco 143.588 179.485
Lomo embuchado 52.652 65.814
Lomito embuchado 23.701 29.626
Chorizo 119.690 149.255
Salchichón 75.059 93.620
Morcón 186.031 232.539
Costillas 83.387 104.234
Lengua 7.904 9.880
Sesos 3.754 4.693
Tocinos para venta en fresco 796.585 995.730
Productos para fundición 471.019 588.774
Productos fábrica piensos 153.140 191.425
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116. Control de calidad ANEJO IV
1. GENERALIDADES SOBRE EL CONTROL DE CALIDAD.
1.1. Introducción.
La calidad es un factor básico y preferente a la hora de conseguir una
adecuada comercialización de un producto. En efecto, es norma general en
cualquier proceso de fabricación el tratar de obtener un producto de máxima
calidad.
Este factor de la calidad es tanto más importante cuanto más desarrollado
esté el país en el cual se pretende comercializar el producto. A su vez, esta calidad
debe ser uniforme y mantenerse homogénea en todas las partidas de producto a lo
largo del tiempo.
Por tanto, al plantear el proceso de elaboración, la premisa fundamental a
tener en cuenta es la obtención de un producto de alta calidad, igual o más elevada
que la de otros productos ya existentes en la competencia.
1.2. Definición y concepto de calidad.
La Real Academia Española define la calidad como la “Propiedad o
conjunto de propiedades inherentes a una cosa, que permiten apreciarla como igual,
mejor o peor que las restantes de su especie”.
En el caso de los alimentos, la calidad es un concepto basado en
apreciaciones subjetivas, tales como el gusto del consumidor, que no se refiere sólo
al sabor, sino también al hábito, deseo, exigencia, moda, aprecio, etc., de las
personas que van a consumirlo.
Tratando de sistematizar este concepto, se admite que un producto
alimenticio tendrá más calidad para un consumidor cuantas más cualidades de éste
le impresionen favorablemente, tanto cualidades intrínsecas debidas al producto en
sí, como extrínsecas debidas al envase, presentación, técnicas de marketing, etc.
16

117. Control de calidad ANEJO IV
El consumidor percibirá todas estas cualidades mediante el examen
sensorial del producto, es decir, aplicando los sentidos (vista, gusto, olfato y tacto
principalmente). Aparte de estas cualidades percibidas por el consumidor, habrá
que tener en cuenta en el establecimiento del factor calidad el estado sanitario del
producto, mediante análisis microbiológicos y el estado nutricional, mediante
análisis bioquímicos.
1.3.Antecedentes y legislación.
La primera aparición del sistema APPCC en un documento legislativo tuvo
lugar en el Codex Alimentario, el cual recomendaba armonizar a nivel internacional
las definiciones y elementos del sistema e introducirlo dentro de las actividades de
control oficial por parte de las Administraciones.
La Comisión de las Comunidades Europeas, aunque muy sensible con los
aspectos físico-químicos y de producción de los alimentos, poco ha legislado sobre
la higiene alimentaria, por lo que la legislación existente al respecto es básicamente
vertical.
La Directiva 98/397 del 14 de Junio de 1989, trata sobre el control oficial de
productos alimenticios. Dicta unas pautas esenciales dirigidas a proteger la salud y
seguridad de los consumidores, conjugando la información y eliminación de
obstáculos con la libre competencia. La traducción a la normativa española es el
Real Decreto 50/1993 por el que se regula el control oficial de los productos
alimenticios y que únicamente regula los aspectos no previstos en nuestra
normativa.
El Artículo 7 del Real Decreto 1904/1993 establece que las industrias cárnicas
deben poner en marcha un Sistema de Autocontrol de sus producciones, basado en el
método del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC). Esta misma
exigencia se encuentra también recogida en la Directiva General de Higiene de los
Alimentos 93/43/CEE, que extiende esta obligación de disponer de sistemas de autocontrol
basados en el APPCC no solo a toda la industria de elaboración o transformación de la
Unión Europea, sino también a las empresas de distribución (mayorista y minorista),
restauración, etc.
16

118. Control de calidad ANEJO IV
Para cumplir con la nueva legalidad vigente, la empresa deberá aportar,
junto a la documentación de solicitud para la obtención del Registro Sanitario, un
modelo teórico del sistema que incluya los siguientes puntos:
- Fichas técnicas de los productos.
- Planos de las redes de distribución de agua potable y saneamiento.
- Circulación de la fabricación de los productos en el plano.
- Programas de limpieza, desinfección y desinsectación.
- Programa de mantenimiento de las instalaciones y equipos.
- Enumeración de los peligros que pueden aparecer en cada una de las
fases de la fabricación, definiendo las medidas de control previstas.
- Identificación de los puntos críticos de control (PCC), estableciendo sus
límites críticos de variación.
- Medidas correctoras de cada PCC.
- Procedimiento de verificación del sistema.
- Plan de formación de los trabajadores.
Además adquirirá el compromiso de que a los tres meses del inicio de la
actividad se realizará la verificación del sistema para, posteriormente, llevar a cabo
la verificación y validación por los inspectores sanitarios del distrito.
1.4.Necesidad del control de calidad.
Un adecuado programa de control de calidad comenzará con la selección y
evaluación de todas las materias primas y materiales de envasado, continuará
durante todo el proceso de elaboración y terminará cuando el producto sea
consumido.
Este control de calidad afectará tanto al personal, la maquinaria y las salas
de elaboración como a los almacenes, cámaras frigoríficas y vehículos. Todos
estos factores influyen en la calidad final del alimento en el momento de la
adquisición y consumo. Afecta incluso al propio fabricante para garantizar que
todo es correcto.
16

119. Control de calidad ANEJO IV
Todo el personal debe contribuir a establecer y mantener los valores
normales de calidad. Una distracción puede dar origen a contaminación con un
cuerpo extraño, mientras que una descuidada higiene personal puede dar lugar a
nefastas consecuencias, tanto peores cuanto a más rango de población vaya
destinado el alimento. Es por tanto muy deseable realizar programas de formación
permanente en los trabajadores para motivarlos y prepararlos en su trabajo, y
establecer de una forma clara los procedimientos para mantener los niveles de
calidad. Con tal fin se tratará de llevar a cabo un Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (APPCC).
1.5.Responsabilidades del Departamento de control de calidad.
a) Elaboración de especificaciones y estándares.
b) Desarrollo y adquisición de las herramientas necesarias para la toma de
muestras y análisis de materias primas, control de puntos críticos
durante el procesado y en la producción final. Pueden usarse métodos
químicos, físicos y biológicos, así como pruebas de análisis sensorial.
c) Proporcionar asesoramiento científico en la selección de materias
primas y procesos de fabricación, detectando errores para su rápida
corrección y prevención futura.
d) Colaboración con los funcionarios inspectores de la Administración
Pública.
e) Obtención de información sobre modificaciones y nuevos avances en el
proceso de fabricación.
f) Desarrollo de programas de mantenimiento, limpieza, desinfección y
desinsectación.
g) Establecimiento de programas de formación de los trabajadores.
2. FACTORES QUE AFECTAN A LA CALIDAD.
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120. Control de calidad ANEJO IV
El sistema APPCC puede ayudar a resolver muchos de los problemas
públicos de higiene de los alimentos cuyo principal objetivo es la prevención de
riesgos.
Existe una regla general sobre la fabricación de alimentos seguros: que ésta
sea rápida, limpia y se realice un control de temperatura del proceso.
La rapidez es muy importante en la fabricación de alimentos. La carne,
especialmente después del despiece, es un producto natural que, aún cuando se
conserve a bajas temperaturas, puede deteriorarse rápidamente. Por lo tanto, todas
las etapas del proceso de elaboración deben realizarse tan rápidamente como sea
posible. Cuanto más rápido se procesen, menor es el riesgo de alteración. Si
durante la elaboración, se produce algún tipo de interrupcción del proceso, es
conveniente evitar la exposición al aire de los alimentos parcialmente elaborados.
La limpieza es otro factor importante. La suciedad aporta gran cantidad de
bacterias, y la falta de higiene personal de los manipuladores puede causar la
contaminación de los alimentos. Por otra parte, las zonas sucias en los locales de
trabajo atraen moscas y parásitos, y la maquinaria e instrumentos de trabajo sucios
pueden transportar microorganismos de un alimento contaminado a otro sano. Por
tanto, se debe controlar que tanto el local como los equipos y útiles de trabajo estén
completamente limpios antes de empezar a trabajar.
El control de temperatura es asimismo importante, ya que servirá de freno a
la alteración microbiana. Se realizará un control sistemático y automatizado en
todas las salas y dependencias de trabajo.
16

121. Control de calidad ANEJO IV
3. ASPECTOS DE CALIDAD DURANTE EL PROCESO DE
FABRICACIÓN.
La puesta en funcionamiento de un programa de control de calidad debería
basarse en el establecimiento de unos puntos de control para cada fase importante
del procesado. Los puntos que se deben abordar son:
- Materias primas.
- Proceso de elaboración y fabricación del producto.
- Control de las operaciones finales, tales como envasado y etiquetado.
- Control del producto terminado.
3.1.Materias primas.
El personal del Control de Calidad participará en la selección y valoración
de los proveedores adecuados. Será necesario evaluar la calidad de las muestras
adquiridas y comprobar si el material cumple las especificaciones y corresponde a
lo esperado de él. Si es posible, se comprobará que los proveedores elegidos
posean un sistema adecuado de control de calidad, habiendo sido sometidos a la
inspección veterinaria ante y post-mortem, así como su ulterior manipulación, de
tal modo que queden garantizadas las disposiciones sanitarias en vigor.
Los envíos deben ser inspeccionados tomando una muestra y haciéndole un
rápido análisis antes de que la partida sea descargada. Posteriormente se realizará
un análisis más detallado de la misma. Cada partida debe ser claramente
identificada con el fin de relacionarla con las muestras tomadas para el análisis y
con los documentos aportados por el proveedor.
En la presente industria existe una materia prima que es fundamental en el
producto: la carne de cerdo. En ella se deberá controlar entre otros los siguientes
factores:
- Temperatura de llegada a la instalación.
16

122. Control de calidad ANEJO IV
- Fecha de sacrificio y estado sanitario.
- Aspecto externo. Color, presencia de desgarros o cortes, huesos
fracturados, etc.
- pH. En el cerdo debe estar comprendido entre 5,4 y 5,8
- Tipo de grasa. El análisis de los ácidos grasos presentes en la canal
permitirá descubrir la existencia de posibles fraudes en el cebado del
cerdo.
Además de la carne, también habrá que controlar la calidad de las restantes
materias primas como son especias y aditivos, que deberán reunir las condiciones
higiénico-sanitarias necesarias para evitar contaminaciones en el producto, y las
tripas naturales o artificiales que deberán estar exentas de cualquier alteración .
El encargado de los almacenes de materias primas y el técnico de
laboratorio deben realizar un completo examen de las existencias, asegurando una
rotación adecuada de las mismas, eliminando los materiales deteriorados o caducos
y procediendo, en su caso, a devolver las partidas inadecuadas. En ningún caso se
incluirán en el proceso de fabricación materias primas que no cumplan las
especificaciones exigidas.
3.2. Proceso.
El encargado del control de calidad es el responsable de evaluar aquellos
puntos críticos en las operaciones de procesado para determinar si se encuentran
bajo control. Tendrá que identificar qué partes del proceso pueden ser controladas
directamente por los trabajadores y en cuáles será necesaria la toma de muestras
para una evaluación más detallada en el laboratorio.
El control del procesado se hará lo más cerca posible de la línea de
elaboración para asegurar una rápida aplicación de la información. Para
conseguirlo será necesario un cierto grado de formación de los trabajadores.
16

123. Control de calidad ANEJO IV
Se comprobarán parámetros tales como color, aspecto, sabor, temperatura,
pH, contaminación microbiológica (recuento de totales en placa), concentración de
especias y aditivos, porcentaje de humedad, etc.
3.3. Producto final. Envasado y etiquetado.
En la presente instalación, tal y como se comentó en anejos anteriores, se
expedirán 7 clases de productos: jamón y paleta ibérica, lomo, lomito, morcón,
salchichón y chorizo. Además, para aumentar los beneficios, se expedirán para la
venta a otras industrias, los huesos y la grasa sobrante.
El envase cumplirá varias funciones: contener el producto desde el
productor al consumidor, mejorar la conservación de las cualidades y la vida útil
del producto en tanto en cuanto es el principal conservador del nivel de atmósfera
modificada, proporcionar una apariencia atractiva que ayuda en la venta del
producto, servir de información promocional, etc. Además de estas funciones, el
material debe interaccionar satisfactoriamente con el equipo de producción, tanto
mecánico como humano, en base al coste real y sin causar una excesiva pérdida de
tiempo, dar origen a residuos o afectar a la integridad final del producto.
Debe subrayarse la necesidad de definir las especificaciones del material de
envasado así como el cumplimiento de las mismas a su recepción. En muchos
casos, el comportamiento del material de envasado y la forma en que se pone en
contacto con el alimento durante la operación de fabricación, son muy importantes
para la seguridad del producto.
Después del envasado es más difícil tomar una muestra representativa. Sin
embargo, será necesario comprobar que el producto cumple con los estándares de
calidad preestablecidos, ya que el éxito del producto ante el consumidor dependerá
en gran medida del nivel de calidad que tenga el producto en esta fase.
En cada una de las etiquetas que acompañan al producto terminado habrá
que registrar un código que se relacionará con el número de lote de producción,
guardándose los oportunos registros. De esta forma, cualquier producto que sea
16

124. Control de calidad ANEJO IV
devuelto podrá relacionarse con una determinada partida de materias primas, o con
algún problema en la línea de elaboración.
4. ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL.
Es un sistema que ha contribuido de forma importante a la evaluación de
riesgos de tipo microbiológico y constituye la base de control preventivo de todo
tipo de peligros asociados en los alimentos. Puede aplicarse con la misma eficacia
tanto a problemas microbiológicos como de otro tipo, y por tanto, se considera un
instrumento muy útil en el control de calidad en general.
Un aspecto fundamental del sistema es que concentra todos sus esfuerzos en
corregir primero los defectos o fallos más importantes (aquéllos que son causa de
alteración de los alimentos y de enfermedad del consumidor), relegando a un
segundo plano aquellos aspectos más relacionados con lo accesorio o estético.
Los productos cárnicos son muy sensibles a la acción de los
microorganismos, siendo necesario mantener la cadena del frío desde el momento
del sacrificio del animal hasta el momento del consumo del producto. En todo
momento habrá que poner un especial cuidado en el control de la temperatura, para
evitar la contaminación microbiológica no deseada del producto en sus distintas
etapas. La presencia de estos microorganismos no deseables puede ser la causa de
la intoxicación del consumidor o de la alteración del producto.
4.1.Enfoque del sistema APPCC para controlar la calidad e inocuidad de los
alimentos.
Para comprobar si el proceso al que es sometido un alimento cumple con los
requisitos comerciales y con las normas legales vigentes, el responsable máximo
del control de calidad y los inspectores públicos tendrán que comprobar si en las
distintas operaciones son seguidas unas “Buenas Prácticas de Elaboración” (BPE),
y tomar muestras del producto final para su análisis en el laboratorio.
16

125. Control de calidad ANEJO IV
El sistema APPCC supone un planteamiento sistemático para la
identificación, valoración y control de los riesgos, centrando su interés en aquellos
factores que influyen directamente en la inocuidad pública y en la calidad de un
alimento, eliminando el empleo inútil de recursos. Al dirigir directamente la
atención al control de los factores clave que intervienen en la sanidad y calidad de
toda la cadena alimentaria, los inspectores, el fabricante y el usuario final pueden
estar seguros. Si se determina que un alimento ha sido producido, transformado y
utilizado de acuerdo con el sistema APPCC, existe un elevado grado de seguridad
sobre su inocuidad microbiológica y su calidad.
4.2.Definición de los términos y componentes del sistema APPCC.
El sistema APPCC comprende las siguientes etapas secuenciales:
1º.- Identificar los riesgos específicos asociados con la producción de alimentos en todas
sus fases, evaluando la posibilidad de que se produzca este hecho e identificar las medidas
preventivas para su control.
2º.- Determinar las FASES / PROCEDIMIENTO / PUNTOS OPERACIONALES que
pueden controlarse para eliminar riesgos o reducir al mínimo la probabilidad de que se
produzcan (PCC).
Se define el PCC:
- PCC, en el que se asegurará el control de un riesgo y se minimizará.
3º.- Establecer el límite crítico (para un parámetro dado en un punto en concreto y en un
alimento en concreto), que no deberá sobrepasarse para asegurar que el PCC está bajo
control. Se especificará el límite crítico para cada medida preventiva (temperatura, pH,
actividad de agua a 20º C, tiempo, humedad total del producto, cloro activo, parámetros
organolépticos, aspecto, textura, etc.). Se establecerá un valor correcto, uno de tolerancia y
otro como límite crítico a partir del cual la materia prima se considerará no adecuada. Puede
ocurrir que para el control de una fase del proceso sea necesario establecer varios límites
críticos de medidas preventivas diferentes como por ejemplo el pH y la temperatura de
16

126. Control de calidad ANEJO IV
recepción. En este caso se tendrá que especificar si con el incumplimiento de uno solo basta
para considerar que existe riesgo en esa fase o es necesario que se sobrepasen ambos
parámetros a la vez.
Los límites críticos de las medidas preventivas valoradas subjetivamente, como
puede ser el caso de la inspección visual, deben acompañarse de especificaciones claras,
referidas a lo que es aceptable y lo que no es aceptable.
4º.- Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PCC mediante el
programa adecuado. La vigilancia es una secuencia planificada de medidas u observaciones
para demostrar que un PCC está bajo control, es decir, no son superados los límites críticos,
y lleva consigo un registro fiel para su uso futuro en la verificación. El sistema de vigilancia
deberá ser capaz de detectar una pérdida de control en el PCC y deberá proporcionar la
información a tiempo para que se adopten medidas correctoras con el objeto de recuperar el
control del proceso antes de que sea necesario rechazar el producto.
Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deben ser evaluados por la persona
designada a tal efecto, que deberá poseer los conocimientos suficientes para aplicar las
medidas correctoras si son necesarias. Se realizarán pruebas u observaciones programadas
para asegurar que se cumplen los parámetros establecidos y que las medidas preventivas en
cada fase están funcionando. En muchos casos la vigilancia de un punto crítico puede ser
realizada mediante tests químicos o físicos (tiempo, temperatura, pH, actividad del agua,
etc.); cuando esto no sea posible se realizará mediante observaciones visuales. Los criterios
microbiológicos pueden, en todo caso, jugar un papel más importante en la verificación de
todo el sistema. La alta fiabilidad del control continuo es siempre preferible cuando sea
factible. Ello requiere la esmerada calibración del equipo. En el caso que la vigilancia no se
realice de modo continuo su periodicidad será tal que permita mantener el PCC bajo control
permanentemente y su frecuencia estará especificada.
5º.- Establecer las medidas correctoras adecuadas que habrán de adoptarse cuando un
PCC no esté bajo control, con la finalidad de subsanar las desviaciones que pudieran
producirse por encima o por debajo de los límites críticos marcados, se deberán formular
todas las acciones correctoras específicas para cada PCC del sistema de APPCC.
16

127. Control de calidad ANEJO IV
6º.- Establecer los procedimientos de verificación para comprobar que el sistema APPCC
funciona correctamente. Para ello se pueden utilizar métodos, procedimientos, ensayos de
observación y comprobación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis.
7º.- Establecer el sistema de documentación de todos los procedimientos y los registros
apropiados a estos principios y a su aplicación.
4.3. Aplicación del sistema APPCC.
El fundamento es sencillo, en un principio se requiere la identificación del
área o áreas donde pueden surgir problemas, seguido de un estudio crítico y
profundo de los acontecimientos que se producen en esa zona. La información
detallada de ese estudio, sometida a un tratamiento estadístico, sirve para identificar
los puntos de mayor riesgo y aplican entonces los mecanismos más apropiados de
control.
De forma grosera, la primera etapa consiste en identificar y cuantificar los
riesgos microbiológicos asociados al proceso de fabricación del alimento, y la
posibilidad de aparición. Después se realiza la valoración de los riesgos, de
acuerdo a lo indicado anteriormente.
La etapa final consiste en la selección de los requisitos de comprobación y
control, según su utilidad y posibilidad de aplicación.
5. APLICACIÓN DEL SISTEMA APPCC A LA “INDUSTRIA DE
ELABORACIÓN DE PRODUCTOS CÁRNICOS CURADOS Y
SALAZONES CÁRNICOS”.
El sistema APPCC, cuyos fundamentos se han visto en el apartado anterior,
se contempla actualmente como una de las herramientas preventivas y de control de
higiene alimentaria más eficaz y eficiente. Todas las instituciones supranacionales
de carácter sanitario contemplan este sistema en sus programas, recomendando su
16

128. Control de calidad ANEJO IV
utilización, no solamente para la industria, sino a través de toda la cadena
alimentaria desde el productor primario hasta el consumidor final.
5.1.Descripción de los productos y utilización esperada.
Productos curados : Productos elaborados con partes comestibles de las especies de
abasto, aves y caza autorizadas, picados o no, adicionados de sal y otros
ingredientes, introducidos o no en tripas naturales o artificiales y sometidos a un
proceso de maduración-desecación, y opcionalmente ahumado, que les confiere las
características propias organolepticas y de conservación.
Jamón y Paleta curados : Productos elaborados con las extremidades posterior y
anterior del cerdo, que han sido sometidos a un tratamiento de salazón,
maduración-desecación y opcionalmente ahumado, mediante el cual se les confiere
una conservabilidad y características organolépticas propias.
Las instalaciones y equipos de esta línea de productos son: sala de
recepción, sala de recepción de congelados en el caso de que la materia prima esté
congelada, sala de descongelación, sala de despiece, sala de refrigeración de
productos despiezados, sala de expedición de huesos y grasas, sala de elaboración
de embutidos, sala de reposos de masas, sala de tripería, sala de estufaje de
embutidos, sala de estufaje de lomos, sala de secado de lomos, sala de secado de
embutidos, sala de salazón de jamones y paletas, sala de lavado, sala de post
salazón, secadero de jamón y paletas, bodega, sala de expedición, vesturarios y
servicios del personal.
5.2.Análisis de riesgos.
A continuación se analizarán los principales peligros que se pueden
presentar en la industria objeto del proyecto.
16

129. Control de calidad ANEJO IV
5.2.1. Factores relacionados con la contaminación.
- La carne suele contaminarse en el lugar de origen con Salmonellas. Las
hierbas y especias con esporas bacterianas.
- El personal puede transmitir enfermedades y servir como vector para la
propagación.
- Hay que prestar una especial atención a la contaminación cruzada. Se
evitará en todo momento, el contacto de los productos crudos con otros
ya terminados.
- Limpieza insuficiente del equipo y falta de higiene de los operarios.
- Uso de aditivos e ingredientes en cantidades superiores a las permitidas.
5.2.2. Factores relacionados con la proliferación microbiana.
- Refrigeración incorrecta.
- Salazón insuficiente.
- Condiciones ambientales que favorecen de manera selectiva la
multiplicación de ciertos patógenos.
5.3.Diagrama de fabricación. Determinación de los PCCs.
5.3.1. Diagrama de fabricación de productos curados:
16

130. Control de calidad ANEJO IV
RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS
E INGREDIENTES
PCC
ALMACENAMIENTO DE MATERIAS
PRIMAS E INGREDIENTES
PCC
ACONDICIONAMIENTO
PCC
MEZCLA O PREPARACIÓN DE LA
PASTA
PCC
EMBUTICIÓN
PCC
SECADO/MADURACIÓN
PCC
ACABADO
PCC
ALMACENAMIENTO DEL
PRODUCTO TERMINADO
PCC
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131. Control de calidad ANEJO IV
5.3.2. Diagrama de fabricación de salazones cárnicos
RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS
E INGREDIENTES
PCC
ACONDICIONAMIENTO DE
MATERIAS PRIMAS E
INGREDIENTES PCC
ACONDICIONAMIENTO
PCC
SALAZÓN
PCC
POSTSALADO/SECADO/MADURACIÓN
PCC
ACABADO
PCC
ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO
TERMINADO
PCC
5.4.Selección de criterios de control. Medidas de comprobación, vigilancia y
monitorización. Grupo de medidas correctoras.
Estos factores se verán conjuntamente, en el sinóptico de aplicación de la
siguientes figuras.
16

132. Control de calidad ANEJO IV
16

133. Control de calidad ANEJO IV
16

134. Control de calidad ANEJO IV
16

135. Control de calidad ANEJO IV
16

136. Control de calidad ANEJO IV
16

137. Control de calidad ANEJO IV
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138. Control de calidad ANEJO IV
5.5.Control del suministro de agua potable y no potable.
El empleo de agua potable, tal como se define en la legislación actual, es obligatorio
para todos los usos en las industrias de alimentación.
Únicamente se contempla el empleo de agua no potable de forma excepcional para
la producción de vapor, la extinción de incendios o la refrigeración, siempre que las tuberías
instaladas para ello imposibiliten que ese agua pueda ser utilizada para otros fines o suponga
un riesgo de contaminación para los productos. Las tuberías de agua no potable deben
diferenciarse claramente de las del agua potable.
Cada industria debe poder dar cuenta de las fuentes que utiliza para el
abastecimiento de agua (red municipal, pozo o agua superficial) y mostrar, mediante un
plano o croquis, el sistema de distribución de agua en el interior del establecimiento, con
identificación de las conducciones de agua no potable, si las hubiera, así como de las
diferentes tomas existentes.
Es conveniente también diferenciar las tuberías de los circuitos de agua fría y
caliente.
La empresa deberá realizar análisis microbiológicos y físico-químicos del agua que
utiliza, para asegurarse de la idoneidad de la misma. Los análisis microbiológicos del agua
deberán realizarse con una frecuencia variable en función de la fuente de abastecimiento,
siendo anual en el caso de agua proveniente de la red pública.
El análisis físico-químico se realizará con una periodicidad anual en todos los casos.
Las tomas de agua se harán alternativamente en los diferentes grifos dentro del
establecimiento. Estos análisis pueden complementarse y contrastarse con los procedentes
de los boletines periódicos de análisis realizados por las empresas o entidades responsables
del suministro del agua potable.
Si de los resultados de dichos análisis se detectaran desviaciones con respecto a los
valores de referencia establecidos en la legislación, deberán tomarse las medidas correctoras
oportunas (cloración, cambio de fuente de abastecimiento, etc.) y repetirse los análisis para
confirmar la corrección del defecto detectado.
16

139. Control de calidad ANEJO IV
Los valores tanto microbiológicos como físico-químicos del agua, así como los
métodos de análisis, se encuentran recogidos en el Real Decreto 1138/1990.
5.6.Programa de limpieza y desinfección.
Además de comprobar que en el establecimiento se llevan a cabo unas buenas
prácticas de manipulación, debe asegurarse que se realiza una correcta limpieza y
desinfección de aquellos elementos, máquinas y útiles que intervienen en el proceso de
fabricación.
El establecimiento de un programa de limpieza y desinfección contemplará aquellos
locales donde se manipulan las carnes (obrador, local de despiece, etc.), las cámaras de
conservación de carnes y productos y los equipos y útiles allí empleados.
El programa de limpieza se redactará por escrito y contemplará de manera detallada:
- Tipo y dosis de los productos utilizados.
- Método y frecuencia con que se realizan estas operaciones.
- Personal que se ha encargado de estas actividades (personal propio, personal contratado).
La responsabilidad de limpieza del establecimiento recaerá sobre una persona, que
preferentemente será personal del establecimiento y cuyas funciones estén separadas, en lo
posible, de la producción. Esta persona deberá tener pleno conocimiento de la importancia
de los riesgos que entraña la contaminación debida a unos locales o equipos deficientemente
mantenidos.
La limpieza deberá iniciarse sin demora una vez terminados los procesos de
fabricación para evitar que los restos orgánicos se sequen y adhieran a las superficies, lo
cual dificultará su posterior eliminación, evitando también que tenga lugar una
multiplicación microbiana excesiva.
El proceso de limpieza debe empezarse eliminando los restos visibles de materias
cárnicas y otros ingredientes y restos de fabricación (mediante barrido, aclarado con agua,
16

140. Control de calidad ANEJO IV
etc.). En esta fase será necesario proceder al desmontaje de algunas máquinas (picadores,
amasadoras, etc.), permitiendo la limpieza en las zonas de difícil acceso.
A continuación deberá aplicarse un detergente que facilita la eliminación y
disolución de las partículas y restos de menor tamaño, que en la industria cárnica son
fundamentalmente de origen graso o proteico. Hay que tener presente que todos estos restos
orgánicos dificultan y reducen la acción posterior de los desinfectantes. Para que sea
completamente eficaz es necesario que el detergente actúe durante un cierto tiempo sobre las
superficies a limpiar, tiempo que puede aprovecharse para potenciar su actuación mediante
una acción mecánica, bien manual o con sistemas automatizados.
Terminada esta fase deberá procederse a un aclarado con detenimiento, que arrastre
tanto los residuos existentes como los restos de detergente utilizado.
Una vez que las superficies se hallen visualmente limpias, debe procederse a la
desinfección.
Finalmente, la operación debe concluir con un aclarado completo que elimine
cualquier resto de desinfectante para evitar que pudiera contaminar la carne.
En la limpieza de equipos y maquinaria se tendrán en cuenta las instrucciones del
fabricante.
Es importante también asegurarse que los productos empleados (detergentes y
desinfectantes) están autorizados para uso en industrias alimentarias.
La vigilancia de la correcta aplicación del programa de limpieza y desinfección
debe hacerse en primer lugar mediante la inspección visual, comprobando la ausencia de
suciedad y el adecuado estado de limpieza de los locales.
5.7.Higiene personal.
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141. Control de calidad ANEJO IV
Se establecerán medidas higiénicas, de obligado cumplimiento para todo el
personal manipulador, con el fin de evitar riesgos sanitarios en los productos y prevenir
accidentes y otros riesgos durante su trabajo.
Como ejemplo de medidas generales de higiene:
Empleo de ropa de trabajo distinta de la de calle, limpia y preferentemente de
colores claros.
Debe llevarse una prenda de cabeza para evitar que el pelo contamine los alimentos.
Prohibido comer, beber o fumar mientras se elaboran alimentos y realizar estas
acciones fuera de las zonas de descanso.
Estos hábitos son doblemente peligrosos puesto que aparte del peligro de la caída al
alimento de objetos extraños, aumentan la secreción salivar y la expectoración, con lo que el
riesgo de transmitir microorganismos del sistema respiratorio se ve muy aumentado.
Limpieza de manos. La posibilidad de contaminación a través de las manos durante
la transformación de alimentos es muy elevada. Su limpieza sistemática reduce
considerablemente los riesgos de contaminación. Así antes de empezar la jornada de trabajo
deben lavarse los brazos, antebrazos y manos, así como una vez terminada la jornada.
Además durante la manipulación deberán lavarse las manos tantas veces como se considere
necesario y después de todo tipo de interrupción. El lavado de manos debe hacerse con
jabón y agua caliente.
Después de usar los servicios deben lavarse las manos siempre, ya que las heces,
orina, secreciones son fuente de contaminación. No tocarse la nariz, boca, oídos, etc., ya que
son zonas donde pueden existir gérmenes.
Las uñas deben llevarse limpias, sin esmalte y cortas, puesto que debajo de ellas se
albergan con gran facilidad todo tipo de microorganismos.
16

142. Control de calidad ANEJO IV
Conviene señalar la obligación que tiene todo manipulador de alimentos de
comunicar de forma inmediata cualquier patología que sufra y que pueda representar un
riesgo de transmisión de agentes patógenos a los alimentos.
Cuando haya lesiones cutáneas ya reconocidas por el médico, éste deberá certificar
la adecuación del empleado al trabajo y en caso de permanencia en la cadena, la herida
deberá aislarse por completo, protegiéndola con una cubierta impermeable.
5.8.Programa de mantenimiento de instalaciones y equipos.
Los equipos y utensilios destinados a la elaboración de productos cárnicos han de
mantenerse en buen estado de conservación y se deben limpiar y desinfectar de acuerdo con
lo establecido en el programa correspondiente.
Para prevenir contaminaciones entre materias primas y productos terminados los
utensilios usados para manipular las primeras no podrán entrar en contacto con los
productos finales, a no ser que hayan sido limpiados y desinfectados previamente.
Todas las superficies donde se manipulen tanto materias primas como productos
intermedios o elaborados, serán impermeables y de materiales fáciles de limpiar. Los
utensilios no deben tener elementos de madera.
Todas las estructuras de apoyo (mesas, bandejas, carros, etc.) se conservarán en
perfecto estado y se inspeccionarán y limpiarán periódicamente. Las superficies se
mantendrán en todo momento limpias. Es importante que toda superficie que esté en
contacto directo con alimentos se haya limpiado y secado antes de utilizarla.
5.9.Plan de formación del personal.
El plan de formación establecerá las acciones necesarias para asegurar que el
personal de la empresa cuenta con la formación necesaria para realizar y mejorar su
trabajo desde el punto de vista higiénico-sanitario.
16

143. Control de calidad ANEJO IV
Quedarán sometidos al plan de formación todo personal de la empresa, en la
medida en que cada uno realice actividades relacionadas con la higiene y salubridad
alimenticia.
Las necesidades de formación serán propuestas por el responsable del sistema
APPCC, en colaboración con el resto de las secciones o departamentos, y aprobadas por
la Gerencia. Las acciones de formación podrán ser:
- Externas, a través de asociaciones sectoriales principalmente.
- Internas, mediante charlas o cursos desarrollados e impartidos por personal de
la empresa.
- Visitas a instalaciones de empresas del sector y proveedores.
5.10. Plan de desinsectación y desratización.
Los insectos y roedores constituyen un peligro grave de alteración y contaminación
de los alimentos por lo que es necesario adoptar medidas encaminadas a la prevención y en
su caso a la eliminación de su presencia en las industrias alimentarias.
Entre las medidas preventivas se encuentra el adecuado diseño y construcción de los
locales, que deben estar proyectados para evitar su penetración.
Como medida preventiva es necesario también eliminar la maleza y acúmulos de
objetos o basura en el perímetro de la industria que puedan servir de cobijo o lugar de cría
tanto de insectos como de roedores.
5.10.1. Desinsecctación.
Los insectos suponen un alto riesgo de contaminación y deterioro para numerosos
productos alimenticios, entre ellos los productos cárnicos.
Entre las medidas preventivas especificas para evitar su penetración en los locales
destaca la utilización de telas mosquiteras y mallas finas en las ventanas y otras aberturas al
exterior, como por ejemplo las de ventiladores y extractores. Es también por este motivo que
ningún local de fabricación puede comunicar directamente con el exterior, sino que debe
16

144. Control de calidad ANEJO IV
estar aislado por un vestíbulo dotado de una doble puerta o sistema de aislamiento
equivalente.
En caso de detectarse la presencia de insectos, puede procederse a su eliminación
mediante el uso de insecticidas, si bien en este caso debe tenerse presente la toxicidad que
representan para el hombre y el peligro de contaminación de los productos, por lo que
actualmente está prohibida su aplicación sobre alimentos o en los locales donde se estén
manipulando o se encuentren almacenados.
Por ello únicamente es posible su aplicación en locales vacíos, bien al término de la
jornada de trabajo o cuando quedan vacíos al finalizar los períodos de curación de los
productos.
Ha de tenerse presente también la necesidad de un período de ventilación de los
locales previo a su reutilización tras el empleo de insecticidas, cuya duración dependerá del
tipo de compuesto elegido.
Dada la peligrosidad de la aplicación de estos productos se recomienda su empleo
por personas con preparación para ello o empresas habilitadas para realizar este tipo de
tratamientos. Los productos empleados deben siempre estar autorizados para su uso en la
industria alimentaria.
Es útil también el empleo de trampas para la captura de insectos voladores, siendo
las más utilizadas las formadas por una rejilla eléctrica que rodea a un foco de luz
ultravioleta. La luz atrae a los insectos los cuales al contactar con la rejilla electrificada
mueren y caen sobre una bandeja colectora.
5.10.2. Desratización.
Otro de los peligros biológicos de la industria alimentaria son los roedores (ratas y
ratones) por su voracidad y capacidad de transmisión de enfermedades.
Los métodos utilizados para eliminar roedores son:
- Métodos físicos como es el empleo de trampas colocadas en lugares estratégicos donde
pueda presumirse el paso o presencia de estos animales.
16

145. Control de calidad ANEJO IV
- Métodos químicos basados en el empleo de cebos con venenos agudos o crónicos.
Las empresas deben establecer un programa de prevención y eliminación
sistemática de roedores para lo que deben contar con un plano de sus instalaciones en las
que se indique la ubicación de los cebos y una memoria en la que se haga constar el nombre
del producto o productos empleados, composición, modo de empleo y su frecuencia de
reposición, así como otros datos que se consideren de interés.
Dicha memoria deberá actualizarse cuando se cambie de productos, método de
desratización, etc.
Asimismo es necesario proceder a la revisión periódica de los cebos, anotando el
resultado de la misma y cuantas incidencias se detecten (si se ha apreciado consumo del
cebo, indicios de la presencia de roedores, animales muertos, etc.), indicando el punto donde
hayan sucedido. La empresa determinará la frecuencia de estas revisiones en función de los
resultados obtenidos.
En caso de encomendar a una contrata externa la realización del programa de
desratización, la industria puede solicitar de la misma la realización de la memoria antes
indicada, su actualización, así como la elaboración de los partes periódicos después de cada
intervención, donde se reflejen todas las incidencias, observaciones, medidas adoptadas, etc.
6. DOCUMENTACIÓN.
El sistema APPCC es también un sistema documentado y verificable para la
identificación de los riesgos o peligros, las medidas preventivas y los puntos críticos de
control, y para la puesta en práctica de un sistema de monitorización o vigilancia. Todo
esto nos obliga a registrar y archivar las actuaciones, tanto a nivel de procedimientos
técnicos como para la verificación y confirmación del sistema.
A continuación se recogen ejemplos de formatos de registro, que serán de gran
ayuda para documentar el sistema.
16

146. Control de calidad ANEJO IV
16

147. Control de calidad ANEJO IV
PLAN APPCC Código
SELLO DE
CONTROL DE RECEPCIÓN Fecha: / /
EMPRESA
DE MATERIAS PRIMAS E INGREDIENTES Página nº:
SECCIÓN RESPONSABLE (aprueba y firma)
MATERIAL FECHA HORA PROCEDENCIA ETIQUETADO ADECUACIÓN DEL Tª/pH ACEPTA
RECEPCIONADO ENVOLTURA TRANSPORTE
EDITA (firma y fecha) APRUEBA (firma y fecha) Nº PAG
Fig 1: Ejemplo de documento de control de recepción de materias primas e ingredientes.
38

148. Control de calidad ANEJO IV
PLAN APPCC Código
SELLO DE
CONTROL DE RECEPCIÓN DE Fecha: / /
EMPRESA
ENVASES Y EMBALAJES Página nº:
SECCIÓN RESPONSABLE (aprueba y firma)
FECHA HORA MATERIAL PROCEDENCIA LOTE ADECUACIÓN DEL ACEPTA
RECEPCIONADO TRANSPORTE
EDITA (firma y fecha) APRUEBA (firma y fecha) Nº PAG
Fig 2: Ejemplo de documento de control de recepción de envases y embalajes.
38

149. Control de calidad ANEJO IV
PLAN APPCC Código
SELLO DE
CONTROL DE EXPEDICIÓN DE Fecha: / /
EMPRESA
PRODUCTOS Página nº:
SECCIÓN RESPONSABLE (aprueba y firma)
FECHA PRODUCTOS LOTE UNIDADES DESTINO ADECUACIÓN DEL APRUEBA
TRANSPORTE
EDITA (firma y fecha) APRUEBA (firma y fecha) Nº PAG
Fig 3: Ejemplo de documento de control de expedición de productos.
38

150. Control de calidad ANEJO IV
PLAN APPCC Código
SELLO DE
CONTROL DE CONDICIONES Fecha: / /
EMPRESA
AMBIENTALES EN CÁMARAS Página nº:
SECCIÓN RESPONSABLE (aprueba y firma)
CÁMARA FECHA HORA TEMPERATURA HUMEDAD VELOCIDAD AIRE CUMPLIMENTA APRUEBA
EDITA (firma y fecha) APRUEBA (firma y fecha) Nº PAG
Fig 4: Ejemplo de documento de control de condiciones ambientales en cámaras.
38

151. Control de calidad ANEJO IV
De igual manera, se tendrán registros también de la analítica del agua, de la
eliminación de residuos, de la verificación de instrumentos de medida, de la limpieza y
desinfección y de otros documentos de importancia.
7. LABORATORIO.
El laboratorio de control de calidad debe estar equipado adecuadamente y
disponer de personal cualificado capaz de llevar a cabo los análisis necesarios y
proporcionar los servicios con la rapidez y previsión necesarias. En caso necesario, podrá
recurrirse a análisis de laboratorios privados o al servicio de otros expertos.
La revisión del laboratorio debe realizarse al menos cada tres meses.
La revisión controlará:
- La selección de los métodos analíticos para comprobar que los métodos
utilizados son los adecuados para usarse en el laboratorio, que éstos hayan
sido controlados adecuadamente y que se dispone del equipamiento idóneo.
- El ensayo de nuevos métodos para conseguir un laboratorio puesto al día y con
un coste adecuado y que no impliquen modificaciones de los métodos
estándar.
- Que los métodos designados se siguen fielmente sin la supresión de pasos y de
modificaciones no autorizadas.
- Que se siguen los procedimientos establecidos de recepción de la muestra,
manipulación y los sistemas de información.
- Que se obtienen unos resultados detallados mediante una selección cuidadosa
de las muestras y puntos de muestreo y por el análisis de la información
disponible.
7.1.Equipos y materiales de laboratorio.
A continuación se indica el equipo mínimo con el que deberá contar el laboratorio
de la industria:
38

152. Control de calidad ANEJO IV
- Buretas, pipetas y probetas.
- Embudos y matraces.
- Balanza electrónica con precisión de 0,1 mg.
- pH-metros.
- Tubos de ensayo
- Vasos de precipitado
- Estufa isoterma de calefacción eléctrica.
- Desecador provisto de un deshidratante eficaz.
- Varillas de vidrio con una extremidad aplanada.
- Crisoles.
- Reactivos necesarios.
- Espectrofotómetro, etc.
38

153. Control de calidad ANEJO IV
1. GENERALIDADES SOBRE EL CONTROL DE CALIDAD.
1.1. Introducción.
La calidad es un factor básico y preferente a la hora de conseguir una
adecuada comercialización de un producto. En efecto, es norma general en
cualquier proceso de fabricación el tratar de obtener un producto de máxima
calidad.
Este factor de la calidad es tanto más importante cuanto más desarrollado
esté el país en el cual se pretende comercializar el producto. A su vez, esta calidad
debe ser uniforme y mantenerse homogénea en todas las partidas de producto a lo
largo del tiempo.
Por tanto, al plantear el proceso de elaboración, la premisa fundamental a
tener en cuenta es la obtención de un producto de alta calidad, igual o más elevada
que la de otros productos ya existentes en la competencia.
1.2. Definición y concepto de calidad.
La Real Academia Española define la calidad como la “Propiedad o
conjunto de propiedades inherentes a una cosa, que permiten apreciarla como igual,
mejor o peor que las restantes de su especie”.
En el caso de los alimentos, la calidad es un concepto basado en
apreciaciones subjetivas, tales como el gusto del consumidor, que no se refiere sólo
al sabor, sino también al hábito, deseo, exigencia, moda, aprecio, etc., de las
personas que van a consumirlo.
Tratando de sistematizar este concepto, se admite que un producto
alimenticio tendrá más calidad para un consumidor cuantas más cualidades de éste
le impresionen favorablemente, tanto cualidades intrínsecas debidas al producto en
sí, como extrínsecas debidas al envase, presentación, técnicas de marketing, etc.
16

154. Control de calidad ANEJO IV
El consumidor percibirá todas estas cualidades mediante el examen
sensorial del producto, es decir, aplicando los sentidos (vista, gusto, olfato y tacto
principalmente). Aparte de estas cualidades percibidas por el consumidor, habrá
que tener en cuenta en el establecimiento del factor calidad el estado sanitario del
producto, mediante análisis microbiológicos y el estado nutricional, mediante
análisis bioquímicos.
1.3.Antecedentes y legislación.
La primera aparición del sistema APPCC en un documento legislativo tuvo
lugar en el Codex Alimentario, el cual recomendaba armonizar a nivel internacional
las definiciones y elementos del sistema e introducirlo dentro de las actividades de
control oficial por parte de las Administraciones.
La Comisión de las Comunidades Europeas, aunque muy sensible con los
aspectos físico-químicos y de producción de los alimentos, poco ha legislado sobre
la higiene alimentaria, por lo que la legislación existente al respecto es básicamente
vertical.
La Directiva 98/397 del 14 de Junio de 1989, trata sobre el control oficial de
productos alimenticios. Dicta unas pautas esenciales dirigidas a proteger la salud y
seguridad de los consumidores, conjugando la información y eliminación de
obstáculos con la libre competencia. La traducción a la normativa española es el
Real Decreto 50/1993 por el que se regula el control oficial de los productos
alimenticios y que únicamente regula los aspectos no previstos en nuestra
normativa.
El Artículo 7 del Real Decreto 1904/1993 establece que las industrias cárnicas
deben poner en marcha un Sistema de Autocontrol de sus producciones, basado en el
método del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC). Esta misma
exigencia se encuentra también recogida en la Directiva General de Higiene de los
Alimentos 93/43/CEE, que extiende esta obligación de disponer de sistemas de autocontrol
basados en el APPCC no solo a toda la industria de elaboración o transformación de la
Unión Europea, sino también a las empresas de distribución (mayorista y minorista),
restauración, etc.
16

155. Control de calidad ANEJO IV
Para cumplir con la nueva legalidad vigente, la empresa deberá aportar,
junto a la documentación de solicitud para la obtención del Registro Sanitario, un
modelo teórico del sistema que incluya los siguientes puntos:
- Fichas técnicas de los productos.
- Planos de las redes de distribución de agua potable y saneamiento.
- Circulación de la fabricación de los productos en el plano.
- Programas de limpieza, desinfección y desinsectación.
- Programa de mantenimiento de las instalaciones y equipos.
- Enumeración de los peligros que pueden aparecer en cada una de las
fases de la fabricación, definiendo las medidas de control previstas.
- Identificación de los puntos críticos de control (PCC), estableciendo sus
límites críticos de variación.
- Medidas correctoras de cada PCC.
- Procedimiento de verificación del sistema.
- Plan de formación de los trabajadores.
Además adquirirá el compromiso de que a los tres meses del inicio de la
actividad se realizará la verificación del sistema para, posteriormente, llevar a cabo
la verificación y validación por los inspectores sanitarios del distrito.
1.4.Necesidad del control de calidad.
Un adecuado programa de control de calidad comenzará con la selección y
evaluación de todas las materias primas y materiales de envasado, continuará
durante todo el proceso de elaboración y terminará cuando el producto sea
consumido.
Este control de calidad afectará tanto al personal, la maquinaria y las salas
de elaboración como a los almacenes, cámaras frigoríficas y vehículos. Todos
estos factores influyen en la calidad final del alimento en el momento de la
adquisición y consumo. Afecta incluso al propio fabricante para garantizar que
todo es correcto.
16

156. Control de calidad ANEJO IV
Todo el personal debe contribuir a establecer y mantener los valores
normales de calidad. Una distracción puede dar origen a contaminación con un
cuerpo extraño, mientras que una descuidada higiene personal puede dar lugar a
nefastas consecuencias, tanto peores cuanto a más rango de población vaya
destinado el alimento. Es por tanto muy deseable realizar programas de formación
permanente en los trabajadores para motivarlos y prepararlos en su trabajo, y
establecer de una forma clara los procedimientos para mantener los niveles de
calidad. Con tal fin se tratará de llevar a cabo un Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (APPCC).
1.5.Responsabilidades del Departamento de control de calidad.
a) Elaboración de especificaciones y estándares.
b) Desarrollo y adquisición de las herramientas necesarias para la toma de
muestras y análisis de materias primas, control de puntos críticos
durante el procesado y en la producción final. Pueden usarse métodos
químicos, físicos y biológicos, así como pruebas de análisis sensorial.
c) Proporcionar asesoramiento científico en la selección de materias
primas y procesos de fabricación, detectando errores para su rápida
corrección y prevención futura.
d) Colaboración con los funcionarios inspectores de la Administración
Pública.
e) Obtención de información sobre modificaciones y nuevos avances en el
proceso de fabricación.
f) Desarrollo de programas de mantenimiento, limpieza, desinfección y
desinsectación.
g) Establecimiento de programas de formación de los trabajadores.
2. FACTORES QUE AFECTAN A LA CALIDAD.
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157. Control de calidad ANEJO IV
El sistema APPCC puede ayudar a resolver muchos de los problemas
públicos de higiene de los alimentos cuyo principal objetivo es la prevención de
riesgos.
Existe una regla general sobre la fabricación de alimentos seguros: que ésta
sea rápida, limpia y se realice un control de temperatura del proceso.
La rapidez es muy importante en la fabricación de alimentos. La carne,
especialmente después del despiece, es un producto natural que, aún cuando se
conserve a bajas temperaturas, puede deteriorarse rápidamente. Por lo tanto, todas
las etapas del proceso de elaboración deben realizarse tan rápidamente como sea
posible. Cuanto más rápido se procesen, menor es el riesgo de alteración. Si
durante la elaboración, se produce algún tipo de interrupcción del proceso, es
conveniente evitar la exposición al aire de los alimentos parcialmente elaborados.
La limpieza es otro factor importante. La suciedad aporta gran cantidad de
bacterias, y la falta de higiene personal de los manipuladores puede causar la
contaminación de los alimentos. Por otra parte, las zonas sucias en los locales de
trabajo atraen moscas y parásitos, y la maquinaria e instrumentos de trabajo sucios
pueden transportar microorganismos de un alimento contaminado a otro sano. Por
tanto, se debe controlar que tanto el local como los equipos y útiles de trabajo estén
completamente limpios antes de empezar a trabajar.
El control de temperatura es asimismo importante, ya que servirá de freno a
la alteración microbiana. Se realizará un control sistemático y automatizado en
todas las salas y dependencias de trabajo.
16

158. Control de calidad ANEJO IV
3. ASPECTOS DE CALIDAD DURANTE EL PROCESO DE
FABRICACIÓN.
La puesta en funcionamiento de un programa de control de calidad debería
basarse en el establecimiento de unos puntos de control para cada fase importante
del procesado. Los puntos que se deben abordar son:
- Materias primas.
- Proceso de elaboración y fabricación del producto.
- Control de las operaciones finales, tales como envasado y etiquetado.
- Control del producto terminado.
3.1.Materias primas.
El personal del Control de Calidad participará en la selección y valoración
de los proveedores adecuados. Será necesario evaluar la calidad de las muestras
adquiridas y comprobar si el material cumple las especificaciones y corresponde a
lo esperado de él. Si es posible, se comprobará que los proveedores elegidos
posean un sistema adecuado de control de calidad, habiendo sido sometidos a la
inspección veterinaria ante y post-mortem, así como su ulterior manipulación, de
tal modo que queden garantizadas las disposiciones sanitarias en vigor.
Los envíos deben ser inspeccionados tomando una muestra y haciéndole un
rápido análisis antes de que la partida sea descargada. Posteriormente se realizará
un análisis más detallado de la misma. Cada partida debe ser claramente
identificada con el fin de relacionarla con las muestras tomadas para el análisis y
con los documentos aportados por el proveedor.
En la presente industria existe una materia prima que es fundamental en el
producto: la carne de cerdo. En ella se deberá controlar entre otros los siguientes
factores:
- Temperatura de llegada a la instalación.
16

159. Control de calidad ANEJO IV
- Fecha de sacrificio y estado sanitario.
- Aspecto externo. Color, presencia de desgarros o cortes, huesos
fracturados, etc.
- pH. En el cerdo debe estar comprendido entre 5,4 y 5,8
- Tipo de grasa. El análisis de los ácidos grasos presentes en la canal
permitirá descubrir la existencia de posibles fraudes en el cebado del
cerdo.
Además de la carne, también habrá que controlar la calidad de las restantes
materias primas como son especias y aditivos, que deberán reunir las condiciones
higiénico-sanitarias necesarias para evitar contaminaciones en el producto, y las
tripas naturales o artificiales que deberán estar exentas de cualquier alteración .
El encargado de los almacenes de materias primas y el técnico de
laboratorio deben realizar un completo examen de las existencias, asegurando una
rotación adecuada de las mismas, eliminando los materiales deteriorados o caducos
y procediendo, en su caso, a devolver las partidas inadecuadas. En ningún caso se
incluirán en el proceso de fabricación materias primas que no cumplan las
especificaciones exigidas.
3.2. Proceso.
El encargado del control de calidad es el responsable de evaluar aquellos
puntos críticos en las operaciones de procesado para determinar si se encuentran
bajo control. Tendrá que identificar qué partes del proceso pueden ser controladas
directamente por los trabajadores y en cuáles será necesaria la toma de muestras
para una evaluación más detallada en el laboratorio.
El control del procesado se hará lo más cerca posible de la línea de
elaboración para asegurar una rápida aplicación de la información. Para
conseguirlo será necesario un cierto grado de formación de los trabajadores.
16

160. Control de calidad ANEJO IV
Se comprobarán parámetros tales como color, aspecto, sabor, temperatura,
pH, contaminación microbiológica (recuento de totales en placa), concentración de
especias y aditivos, porcentaje de humedad, etc.
3.3. Producto final. Envasado y etiquetado.
En la presente instalación, tal y como se comentó en anejos anteriores, se
expedirán 7 clases de productos: jamón y paleta ibérica, lomo, lomito, morcón,
salchichón y chorizo. Además, para aumentar los beneficios, se expedirán para la
venta a otras industrias, los huesos y la grasa sobrante.
El envase cumplirá varias funciones: contener el producto desde el
productor al consumidor, mejorar la conservación de las cualidades y la vida útil
del producto en tanto en cuanto es el principal conservador del nivel de atmósfera
modificada, proporcionar una apariencia atractiva que ayuda en la venta del
producto, servir de información promocional, etc. Además de estas funciones, el
material debe interaccionar satisfactoriamente con el equipo de producción, tanto
mecánico como humano, en base al coste real y sin causar una excesiva pérdida de
tiempo, dar origen a residuos o afectar a la integridad final del producto.
Debe subrayarse la necesidad de definir las especificaciones del material de
envasado así como el cumplimiento de las mismas a su recepción. En muchos
casos, el comportamiento del material de envasado y la forma en que se pone en
contacto con el alimento durante la operación de fabricación, son muy importantes
para la seguridad del producto.
Después del envasado es más difícil tomar una muestra representativa. Sin
embargo, será necesario comprobar que el producto cumple con los estándares de
calidad preestablecidos, ya que el éxito del producto ante el consumidor dependerá
en gran medida del nivel de calidad que tenga el producto en esta fase.
En cada una de las etiquetas que acompañan al producto terminado habrá
que registrar un código que se relacionará con el número de lote de producción,
guardándose los oportunos registros. De esta forma, cualquier producto que sea
16

161. Control de calidad ANEJO IV
devuelto podrá relacionarse con una determinada partida de materias primas, o con
algún problema en la línea de elaboración.
4. ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL.
Es un sistema que ha contribuido de forma importante a la evaluación de
riesgos de tipo microbiológico y constituye la base de control preventivo de todo
tipo de peligros asociados en los alimentos. Puede aplicarse con la misma eficacia
tanto a problemas microbiológicos como de otro tipo, y por tanto, se considera un
instrumento muy útil en el control de calidad en general.
Un aspecto fundamental del sistema es que concentra todos sus esfuerzos en
corregir primero los defectos o fallos más importantes (aquéllos que son causa de
alteración de los alimentos y de enfermedad del consumidor), relegando a un
segundo plano aquellos aspectos más relacionados con lo accesorio o estético.
Los productos cárnicos son muy sensibles a la acción de los
microorganismos, siendo necesario mantener la cadena del frío desde el momento
del sacrificio del animal hasta el momento del consumo del producto. En todo
momento habrá que poner un especial cuidado en el control de la temperatura, para
evitar la contaminación microbiológica no deseada del producto en sus distintas
etapas. La presencia de estos microorganismos no deseables puede ser la causa de
la intoxicación del consumidor o de la alteración del producto.
4.1.Enfoque del sistema APPCC para controlar la calidad e inocuidad de los
alimentos.
Para comprobar si el proceso al que es sometido un alimento cumple con los
requisitos comerciales y con las normas legales vigentes, el responsable máximo
del control de calidad y los inspectores públicos tendrán que comprobar si en las
distintas operaciones son seguidas unas “Buenas Prácticas de Elaboración” (BPE),
y tomar muestras del producto final para su análisis en el laboratorio.
16

162. Control de calidad ANEJO IV
El sistema APPCC supone un planteamiento sistemático para la
identificación, valoración y control de los riesgos, centrando su interés en aquellos
factores que influyen directamente en la inocuidad pública y en la calidad de un
alimento, eliminando el empleo inútil de recursos. Al dirigir directamente la
atención al control de los factores clave que intervienen en la sanidad y calidad de
toda la cadena alimentaria, los inspectores, el fabricante y el usuario final pueden
estar seguros. Si se determina que un alimento ha sido producido, transformado y
utilizado de acuerdo con el sistema APPCC, existe un elevado grado de seguridad
sobre su inocuidad microbiológica y su calidad.
4.2.Definición de los términos y componentes del sistema APPCC.
El sistema APPCC comprende las siguientes etapas secuenciales:
1º.- Identificar los riesgos específicos asociados con la producción de alimentos en todas
sus fases, evaluando la posibilidad de que se produzca este hecho e identificar las medidas
preventivas para su control.
2º.- Determinar las FASES / PROCEDIMIENTO / PUNTOS OPERACIONALES que
pueden controlarse para eliminar riesgos o reducir al mínimo la probabilidad de que se
produzcan (PCC).
Se define el PCC:
- PCC, en el que se asegurará el control de un riesgo y se minimizará.
3º.- Establecer el límite crítico (para un parámetro dado en un punto en concreto y en un
alimento en concreto), que no deberá sobrepasarse para asegurar que el PCC está bajo
control. Se especificará el límite crítico para cada medida preventiva (temperatura, pH,
actividad de agua a 20º C, tiempo, humedad total del producto, cloro activo, parámetros
organolépticos, aspecto, textura, etc.). Se establecerá un valor correcto, uno de tolerancia y
otro como límite crítico a partir del cual la materia prima se considerará no adecuada. Puede
ocurrir que para el control de una fase del proceso sea necesario establecer varios límites
críticos de medidas preventivas diferentes como por ejemplo el pH y la temperatura de
16

163. Control de calidad ANEJO IV
recepción. En este caso se tendrá que especificar si con el incumplimiento de uno solo basta
para considerar que existe riesgo en esa fase o es necesario que se sobrepasen ambos
parámetros a la vez.
Los límites críticos de las medidas preventivas valoradas subjetivamente, como
puede ser el caso de la inspección visual, deben acompañarse de especificaciones claras,
referidas a lo que es aceptable y lo que no es aceptable.
4º.- Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PCC mediante el
programa adecuado. La vigilancia es una secuencia planificada de medidas u observaciones
para demostrar que un PCC está bajo control, es decir, no son superados los límites críticos,
y lleva consigo un registro fiel para su uso futuro en la verificación. El sistema de vigilancia
deberá ser capaz de detectar una pérdida de control en el PCC y deberá proporcionar la
información a tiempo para que se adopten medidas correctoras con el objeto de recuperar el
control del proceso antes de que sea necesario rechazar el producto.
Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deben ser evaluados por la persona
designada a tal efecto, que deberá poseer los conocimientos suficientes para aplicar las
medidas correctoras si son necesarias. Se realizarán pruebas u observaciones programadas
para asegurar que se cumplen los parámetros establecidos y que las medidas preventivas en
cada fase están funcionando. En muchos casos la vigilancia de un punto crítico puede ser
realizada mediante tests químicos o físicos (tiempo, temperatura, pH, actividad del agua,
etc.); cuando esto no sea posible se realizará mediante observaciones visuales. Los criterios
microbiológicos pueden, en todo caso, jugar un papel más importante en la verificación de
todo el sistema. La alta fiabilidad del control continuo es siempre preferible cuando sea
factible. Ello requiere la esmerada calibración del equipo. En el caso que la vigilancia no se
realice de modo continuo su periodicidad será tal que permita mantener el PCC bajo control
permanentemente y su frecuencia estará especificada.
5º.- Establecer las medidas correctoras adecuadas que habrán de adoptarse cuando un
PCC no esté bajo control, con la finalidad de subsanar las desviaciones que pudieran
producirse por encima o por debajo de los límites críticos marcados, se deberán formular
todas las acciones correctoras específicas para cada PCC del sistema de APPCC.
16

164. Control de calidad ANEJO IV
6º.- Establecer los procedimientos de verificación para comprobar que el sistema APPCC
funciona correctamente. Para ello se pueden utilizar métodos, procedimientos, ensayos de
observación y comprobación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis.
7º.- Establecer el sistema de documentación de todos los procedimientos y los registros
apropiados a estos principios y a su aplicación.
4.3. Aplicación del sistema APPCC.
El fundamento es sencillo, en un principio se requiere la identificación del
área o áreas donde pueden surgir problemas, seguido de un estudio crítico y
profundo de los acontecimientos que se producen en esa zona. La información
detallada de ese estudio, sometida a un tratamiento estadístico, sirve para identificar
los puntos de mayor riesgo y aplican entonces los mecanismos más apropiados de
control.
De forma grosera, la primera etapa consiste en identificar y cuantificar los
riesgos microbiológicos asociados al proceso de fabricación del alimento, y la
posibilidad de aparición. Después se realiza la valoración de los riesgos, de
acuerdo a lo indicado anteriormente.
La etapa final consiste en la selección de los requisitos de comprobación y
control, según su utilidad y posibilidad de aplicación.
5. APLICACIÓN DEL SISTEMA APPCC A LA “INDUSTRIA DE
ELABORACIÓN DE PRODUCTOS CÁRNICOS CURADOS Y
SALAZONES CÁRNICOS”.
El sistema APPCC, cuyos fundamentos se han visto en el apartado anterior,
se contempla actualmente como una de las herramientas preventivas y de control de
higiene alimentaria más eficaz y eficiente. Todas las instituciones supranacionales
de carácter sanitario contemplan este sistema en sus programas, recomendando su
16

165. Control de calidad ANEJO IV
utilización, no solamente para la industria, sino a través de toda la cadena
alimentaria desde el productor primario hasta el consumidor final.
5.1.Descripción de los productos y utilización esperada.
Productos curados : Productos elaborados con partes comestibles de las especies de
abasto, aves y caza autorizadas, picados o no, adicionados de sal y otros
ingredientes, introducidos o no en tripas naturales o artificiales y sometidos a un
proceso de maduración-desecación, y opcionalmente ahumado, que les confiere las
características propias organolepticas y de conservación.
Jamón y Paleta curados : Productos elaborados con las extremidades posterior y
anterior del cerdo, que han sido sometidos a un tratamiento de salazón,
maduración-desecación y opcionalmente ahumado, mediante el cual se les confiere
una conservabilidad y características organolépticas propias.
Las instalaciones y equipos de esta línea de productos son: sala de
recepción, sala de recepción de congelados en el caso de que la materia prima esté
congelada, sala de descongelación, sala de despiece, sala de refrigeración de
productos despiezados, sala de expedición de huesos y grasas, sala de elaboración
de embutidos, sala de reposos de masas, sala de tripería, sala de estufaje de
embutidos, sala de estufaje de lomos, sala de secado de lomos, sala de secado de
embutidos, sala de salazón de jamones y paletas, sala de lavado, sala de post
salazón, secadero de jamón y paletas, bodega, sala de expedición, vesturarios y
servicios del personal.
5.2.Análisis de riesgos.
A continuación se analizarán los principales peligros que se pueden
presentar en la industria objeto del proyecto.
16

166. Control de calidad ANEJO IV
5.2.1. Factores relacionados con la contaminación.
- La carne suele contaminarse en el lugar de origen con Salmonellas. Las
hierbas y especias con esporas bacterianas.
- El personal puede transmitir enfermedades y servir como vector para la
propagación.
- Hay que prestar una especial atención a la contaminación cruzada. Se
evitará en todo momento, el contacto de los productos crudos con otros
ya terminados.
- Limpieza insuficiente del equipo y falta de higiene de los operarios.
- Uso de aditivos e ingredientes en cantidades superiores a las permitidas.
5.2.2. Factores relacionados con la proliferación microbiana.
- Refrigeración incorrecta.
- Salazón insuficiente.
- Condiciones ambientales que favorecen de manera selectiva la
multiplicación de ciertos patógenos.
5.3.Diagrama de fabricación. Determinación de los PCCs.
5.3.1. Diagrama de fabricación de productos curados:
16

167. Control de calidad ANEJO IV
RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS
E INGREDIENTES
PCC
ALMACENAMIENTO DE MATERIAS
PRIMAS E INGREDIENTES
PCC
ACONDICIONAMIENTO
PCC
MEZCLA O PREPARACIÓN DE LA
PASTA
PCC
EMBUTICIÓN
PCC
SECADO/MADURACIÓN
PCC
ACABADO
PCC
ALMACENAMIENTO DEL
PRODUCTO TERMINADO
PCC
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168. Control de calidad ANEJO IV
5.3.2. Diagrama de fabricación de salazones cárnicos
RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS
E INGREDIENTES
PCC
ACONDICIONAMIENTO DE
MATERIAS PRIMAS E
INGREDIENTES PCC
ACONDICIONAMIENTO
PCC
SALAZÓN
PCC
POSTSALADO/SECADO/MADURACIÓN
PCC
ACABADO
PCC
ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO
TERMINADO
PCC
5.4.Selección de criterios de control. Medidas de comprobación, vigilancia y
monitorización. Grupo de medidas correctoras.
Estos factores se verán conjuntamente, en el sinóptico de aplicación de la
siguientes figuras.
16

169. Control de calidad ANEJO IV
16

170. Control de calidad ANEJO IV
16

171. Control de calidad ANEJO IV
16

172. Control de calidad ANEJO IV
16

173. Control de calidad ANEJO IV
16

174. Control de calidad ANEJO IV
16

175. Control de calidad ANEJO IV
5.5.Control del suministro de agua potable y no potable.
El empleo de agua potable, tal como se define en la legislación actual, es obligatorio
para todos los usos en las industrias de alimentación.
Únicamente se contempla el empleo de agua no potable de forma excepcional para
la producción de vapor, la extinción de incendios o la refrigeración, siempre que las tuberías
instaladas para ello imposibiliten que ese agua pueda ser utilizada para otros fines o suponga
un riesgo de contaminación para los productos. Las tuberías de agua no potable deben
diferenciarse claramente de las del agua potable.
Cada industria debe poder dar cuenta de las fuentes que utiliza para el
abastecimiento de agua (red municipal, pozo o agua superficial) y mostrar, mediante un
plano o croquis, el sistema de distribución de agua en el interior del establecimiento, con
identificación de las conducciones de agua no potable, si las hubiera, así como de las
diferentes tomas existentes.
Es conveniente también diferenciar las tuberías de los circuitos de agua fría y
caliente.
La empresa deberá realizar análisis microbiológicos y físico-químicos del agua que
utiliza, para asegurarse de la idoneidad de la misma. Los análisis microbiológicos del agua
deberán realizarse con una frecuencia variable en función de la fuente de abastecimiento,
siendo anual en el caso de agua proveniente de la red pública.
El análisis físico-químico se realizará con una periodicidad anual en todos los casos.
Las tomas de agua se harán alternativamente en los diferentes grifos dentro del
establecimiento. Estos análisis pueden complementarse y contrastarse con los procedentes
de los boletines periódicos de análisis realizados por las empresas o entidades responsables
del suministro del agua potable.
Si de los resultados de dichos análisis se detectaran desviaciones con respecto a los
valores de referencia establecidos en la legislación, deberán tomarse las medidas correctoras
oportunas (cloración, cambio de fuente de abastecimiento, etc.) y repetirse los análisis para
confirmar la corrección del defecto detectado.
16

176. Control de calidad ANEJO IV
Los valores tanto microbiológicos como físico-químicos del agua, así como los
métodos de análisis, se encuentran recogidos en el Real Decreto 1138/1990.
5.6.Programa de limpieza y desinfección.
Además de comprobar que en el establecimiento se llevan a cabo unas buenas
prácticas de manipulación, debe asegurarse que se realiza una correcta limpieza y
desinfección de aquellos elementos, máquinas y útiles que intervienen en el proceso de
fabricación.
El establecimiento de un programa de limpieza y desinfección contemplará aquellos
locales donde se manipulan las carnes (obrador, local de despiece, etc.), las cámaras de
conservación de carnes y productos y los equipos y útiles allí empleados.
El programa de limpieza se redactará por escrito y contemplará de manera detallada:
- Tipo y dosis de los productos utilizados.
- Método y frecuencia con que se realizan estas operaciones.
- Personal que se ha encargado de estas actividades (personal propio, personal contratado).
La responsabilidad de limpieza del establecimiento recaerá sobre una persona, que
preferentemente será personal del establecimiento y cuyas funciones estén separadas, en lo
posible, de la producción. Esta persona deberá tener pleno conocimiento de la importancia
de los riesgos que entraña la contaminación debida a unos locales o equipos deficientemente
mantenidos.
La limpieza deberá iniciarse sin demora una vez terminados los procesos de
fabricación para evitar que los restos orgánicos se sequen y adhieran a las superficies, lo
cual dificultará su posterior eliminación, evitando también que tenga lugar una
multiplicación microbiana excesiva.
El proceso de limpieza debe empezarse eliminando los restos visibles de materias
cárnicas y otros ingredientes y restos de fabricación (mediante barrido, aclarado con agua,
16

177. Control de calidad ANEJO IV
etc.). En esta fase será necesario proceder al desmontaje de algunas máquinas (picadores,
amasadoras, etc.), permitiendo la limpieza en las zonas de difícil acceso.
A continuación deberá aplicarse un detergente que facilita la eliminación y
disolución de las partículas y restos de menor tamaño, que en la industria cárnica son
fundamentalmente de origen graso o proteico. Hay que tener presente que todos estos restos
orgánicos dificultan y reducen la acción posterior de los desinfectantes. Para que sea
completamente eficaz es necesario que el detergente actúe durante un cierto tiempo sobre las
superficies a limpiar, tiempo que puede aprovecharse para potenciar su actuación mediante
una acción mecánica, bien manual o con sistemas automatizados.
Terminada esta fase deberá procederse a un aclarado con detenimiento, que arrastre
tanto los residuos existentes como los restos de detergente utilizado.
Una vez que las superficies se hallen visualmente limpias, debe procederse a la
desinfección.
Finalmente, la operación debe concluir con un aclarado completo que elimine
cualquier resto de desinfectante para evitar que pudiera contaminar la carne.
En la limpieza de equipos y maquinaria se tendrán en cuenta las instrucciones del
fabricante.
Es importante también asegurarse que los productos empleados (detergentes y
desinfectantes) están autorizados para uso en industrias alimentarias.
La vigilancia de la correcta aplicación del programa de limpieza y desinfección
debe hacerse en primer lugar mediante la inspección visual, comprobando la ausencia de
suciedad y el adecuado estado de limpieza de los locales.
5.7.Higiene personal.
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178. Control de calidad ANEJO IV
Se establecerán medidas higiénicas, de obligado cumplimiento para todo el
personal manipulador, con el fin de evitar riesgos sanitarios en los productos y prevenir
accidentes y otros riesgos durante su trabajo.
Como ejemplo de medidas generales de higiene:
Empleo de ropa de trabajo distinta de la de calle, limpia y preferentemente de
colores claros.
Debe llevarse una prenda de cabeza para evitar que el pelo contamine los alimentos.
Prohibido comer, beber o fumar mientras se elaboran alimentos y realizar estas
acciones fuera de las zonas de descanso.
Estos hábitos son doblemente peligrosos puesto que aparte del peligro de la caída al
alimento de objetos extraños, aumentan la secreción salivar y la expectoración, con lo que el
riesgo de transmitir microorganismos del sistema respiratorio se ve muy aumentado.
Limpieza de manos. La posibilidad de contaminación a través de las manos durante
la transformación de alimentos es muy elevada. Su limpieza sistemática reduce
considerablemente los riesgos de contaminación. Así antes de empezar la jornada de trabajo
deben lavarse los brazos, antebrazos y manos, así como una vez terminada la jornada.
Además durante la manipulación deberán lavarse las manos tantas veces como se considere
necesario y después de todo tipo de interrupción. El lavado de manos debe hacerse con
jabón y agua caliente.
Después de usar los servicios deben lavarse las manos siempre, ya que las heces,
orina, secreciones son fuente de contaminación. No tocarse la nariz, boca, oídos, etc., ya que
son zonas donde pueden existir gérmenes.
Las uñas deben llevarse limpias, sin esmalte y cortas, puesto que debajo de ellas se
albergan con gran facilidad todo tipo de microorganismos.
16

179. Control de calidad ANEJO IV
Conviene señalar la obligación que tiene todo manipulador de alimentos de
comunicar de forma inmediata cualquier patología que sufra y que pueda representar un
riesgo de transmisión de agentes patógenos a los alimentos.
Cuando haya lesiones cutáneas ya reconocidas por el médico, éste deberá certificar
la adecuación del empleado al trabajo y en caso de permanencia en la cadena, la herida
deberá aislarse por completo, protegiéndola con una cubierta impermeable.
5.8.Programa de mantenimiento de instalaciones y equipos.
Los equipos y utensilios destinados a la elaboración de productos cárnicos han de
mantenerse en buen estado de conservación y se deben limpiar y desinfectar de acuerdo con
lo establecido en el programa correspondiente.
Para prevenir contaminaciones entre materias primas y productos terminados los
utensilios usados para manipular las primeras no podrán entrar en contacto con los
productos finales, a no ser que hayan sido limpiados y desinfectados previamente.
Todas las superficies donde se manipulen tanto materias primas como productos
intermedios o elaborados, serán impermeables y de materiales fáciles de limpiar. Los
utensilios no deben tener elementos de madera.
Todas las estructuras de apoyo (mesas, bandejas, carros, etc.) se conservarán en
perfecto estado y se inspeccionarán y limpiarán periódicamente. Las superficies se
mantendrán en todo momento limpias. Es importante que toda superficie que esté en
contacto directo con alimentos se haya limpiado y secado antes de utilizarla.
5.9.Plan de formación del personal.
El plan de formación establecerá las acciones necesarias para asegurar que el
personal de la empresa cuenta con la formación necesaria para realizar y mejorar su
trabajo desde el punto de vista higiénico-sanitario.
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180. Control de calidad ANEJO IV
Quedarán sometidos al plan de formación todo personal de la empresa, en la
medida en que cada uno realice actividades relacionadas con la higiene y salubridad
alimenticia.
Las necesidades de formación serán propuestas por el responsable del sistema
APPCC, en colaboración con el resto de las secciones o departamentos, y aprobadas por
la Gerencia. Las acciones de formación podrán ser:
- Externas, a través de asociaciones sectoriales principalmente.
- Internas, mediante charlas o cursos desarrollados e impartidos por personal de
la empresa.
- Visitas a instalaciones de empresas del sector y proveedores.
5.10. Plan de desinsectación y desratización.
Los insectos y roedores constituyen un peligro grave de alteración y contaminación
de los alimentos por lo que es necesario adoptar medidas encaminadas a la prevención y en
su caso a la eliminación de su presencia en las industrias alimentarias.
Entre las medidas preventivas se encuentra el adecuado diseño y construcción de los
locales, que deben estar proyectados para evitar su penetración.
Como medida preventiva es necesario también eliminar la maleza y acúmulos de
objetos o basura en el perímetro de la industria que puedan servir de cobijo o lugar de cría
tanto de insectos como de roedores.
5.10.1. Desinsecctación.
Los insectos suponen un alto riesgo de contaminación y deterioro para numerosos
productos alimenticios, entre ellos los productos cárnicos.
Entre las medidas preventivas especificas para evitar su penetración en los locales
destaca la utilización de telas mosquiteras y mallas finas en las ventanas y otras aberturas al
exterior, como por ejemplo las de ventiladores y extractores. Es también por este motivo que
ningún local de fabricación puede comunicar directamente con el exterior, sino que debe
16

181. Control de calidad ANEJO IV
estar aislado por un vestíbulo dotado de una doble puerta o sistema de aislamiento
equivalente.
En caso de detectarse la presencia de insectos, puede procederse a su eliminación
mediante el uso de insecticidas, si bien en este caso debe tenerse presente la toxicidad que
representan para el hombre y el peligro de contaminación de los productos, por lo que
actualmente está prohibida su aplicación sobre alimentos o en los locales donde se estén
manipulando o se encuentren almacenados.
Por ello únicamente es posible su aplicación en locales vacíos, bien al término de la
jornada de trabajo o cuando quedan vacíos al finalizar los períodos de curación de los
productos.
Ha de tenerse presente también la necesidad de un período de ventilación de los
locales previo a su reutilización tras el empleo de insecticidas, cuya duración dependerá del
tipo de compuesto elegido.
Dada la peligrosidad de la aplicación de estos productos se recomienda su empleo
por personas con preparación para ello o empresas habilitadas para realizar este tipo de
tratamientos. Los productos empleados deben siempre estar autorizados para su uso en la
industria alimentaria.
Es útil también el empleo de trampas para la captura de insectos voladores, siendo
las más utilizadas las formadas por una rejilla eléctrica que rodea a un foco de luz
ultravioleta. La luz atrae a los insectos los cuales al contactar con la rejilla electrificada
mueren y caen sobre una bandeja colectora.
5.10.2. Desratización.
Otro de los peligros biológicos de la industria alimentaria son los roedores (ratas y
ratones) por su voracidad y capacidad de transmisión de enfermedades.
Los métodos utilizados para eliminar roedores son:
- Métodos físicos como es el empleo de trampas colocadas en lugares estratégicos donde
pueda presumirse el paso o presencia de estos animales.
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182. Control de calidad ANEJO IV
- Métodos químicos basados en el empleo de cebos con venenos agudos o crónicos.
Las empresas deben establecer un programa de prevención y eliminación
sistemática de roedores para lo que deben contar con un plano de sus instalaciones en las
que se indique la ubicación de los cebos y una memoria en la que se haga constar el nombre
del producto o productos empleados, composición, modo de empleo y su frecuencia de
reposición, así como otros datos que se consideren de interés.
Dicha memoria deberá actualizarse cuando se cambie de productos, método de
desratización, etc.
Asimismo es necesario proceder a la revisión periódica de los cebos, anotando el
resultado de la misma y cuantas incidencias se detecten (si se ha apreciado consumo del
cebo, indicios de la presencia de roedores, animales muertos, etc.), indicando el punto donde
hayan sucedido. La empresa determinará la frecuencia de estas revisiones en función de los
resultados obtenidos.
En caso de encomendar a una contrata externa la realización del programa de
desratización, la industria puede solicitar de la misma la realización de la memoria antes
indicada, su actualización, así como la elaboración de los partes periódicos después de cada
intervención, donde se reflejen todas las incidencias, observaciones, medidas adoptadas, etc.
6. DOCUMENTACIÓN.
El sistema APPCC es también un sistema documentado y verificable para la
identificación de los riesgos o peligros, las medidas preventivas y los puntos críticos de
control, y para la puesta en práctica de un sistema de monitorización o vigilancia. Todo
esto nos obliga a registrar y archivar las actuaciones, tanto a nivel de procedimientos
técnicos como para la verificación y confirmación del sistema.
A continuación se recogen ejemplos de formatos de registro, que serán de gran
ayuda para documentar el sistema.
16

183. Control de calidad ANEJO IV
16

184. Control de calidad ANEJO IV
PLAN APPCC Código
SELLO DE
CONTROL DE RECEPCIÓN Fecha: / /
EMPRESA
DE MATERIAS PRIMAS E INGREDIENTES Página nº:
SECCIÓN RESPONSABLE (aprueba y firma)
MATERIAL FECHA HORA PROCEDENCIA ETIQUETADO ADECUACIÓN DEL Tª/pH ACEPTA
RECEPCIONADO ENVOLTURA TRANSPORTE
EDITA (firma y fecha) APRUEBA (firma y fecha) Nº PAG
Fig 1: Ejemplo de documento de control de recepción de materias primas e ingredientes.
38

185. Control de calidad ANEJO IV
PLAN APPCC Código
SELLO DE
CONTROL DE RECEPCIÓN DE Fecha: / /
EMPRESA
ENVASES Y EMBALAJES Página nº:
SECCIÓN RESPONSABLE (aprueba y firma)
FECHA HORA MATERIAL PROCEDENCIA LOTE ADECUACIÓN DEL ACEPTA
RECEPCIONADO TRANSPORTE
EDITA (firma y fecha) APRUEBA (firma y fecha) Nº PAG
Fig 2: Ejemplo de documento de control de recepción de envases y embalajes.
38

186. Control de calidad ANEJO IV
PLAN APPCC Código
SELLO DE
CONTROL DE EXPEDICIÓN DE Fecha: / /
EMPRESA
PRODUCTOS Página nº:
SECCIÓN RESPONSABLE (aprueba y firma)
FECHA PRODUCTOS LOTE UNIDADES DESTINO ADECUACIÓN DEL APRUEBA
TRANSPORTE
EDITA (firma y fecha) APRUEBA (firma y fecha) Nº PAG
Fig 3: Ejemplo de documento de control de expedición de productos.
38

187. Control de calidad ANEJO IV
PLAN APPCC Código
SELLO DE
CONTROL DE CONDICIONES Fecha: / /
EMPRESA
AMBIENTALES EN CÁMARAS Página nº:
SECCIÓN RESPONSABLE (aprueba y firma)
CÁMARA FECHA HORA TEMPERATURA HUMEDAD VELOCIDAD AIRE CUMPLIMENTA APRUEBA
EDITA (firma y fecha) APRUEBA (firma y fecha) Nº PAG
Fig 4: Ejemplo de documento de control de condiciones ambientales en cámaras.
38

188. Control de calidad ANEJO IV
De igual manera, se tendrán registros también de la analítica del agua, de la
eliminación de residuos, de la verificación de instrumentos de medida, de la limpieza y
desinfección y de otros documentos de importancia.
7. LABORATORIO.
El laboratorio de control de calidad debe estar equipado adecuadamente y
disponer de personal cualificado capaz de llevar a cabo los análisis necesarios y
proporcionar los servicios con la rapidez y previsión necesarias. En caso necesario, podrá
recurrirse a análisis de laboratorios privados o al servicio de otros expertos.
La revisión del laboratorio debe realizarse al menos cada tres meses.
La revisión controlará:
- La selección de los métodos analíticos para comprobar que los métodos
utilizados son los adecuados para usarse en el laboratorio, que éstos hayan
sido controlados adecuadamente y que se dispone del equipamiento idóneo.
- El ensayo de nuevos métodos para conseguir un laboratorio puesto al día y con
un coste adecuado y que no impliquen modificaciones de los métodos
estándar.
- Que los métodos designados se siguen fielmente sin la supresión de pasos y de
modificaciones no autorizadas.
- Que se siguen los procedimientos establecidos de recepción de la muestra,
manipulación y los sistemas de información.
- Que se obtienen unos resultados detallados mediante una selección cuidadosa
de las muestras y puntos de muestreo y por el análisis de la información
disponible.
7.1.Equipos y materiales de laboratorio.
A continuación se indica el equipo mínimo con el que deberá contar el laboratorio
de la industria:
38

189. Control de calidad ANEJO IV
- Buretas, pipetas y probetas.
- Embudos y matraces.
- Balanza electrónica con precisión de 0,1 mg.
- pH-metros.
- Tubos de ensayo
- Vasos de precipitado
- Estufa isoterma de calefacción eléctrica.
- Desecador provisto de un deshidratante eficaz.
- Varillas de vidrio con una extremidad aplanada.
- Crisoles.
- Reactivos necesarios.
- Espectrofotómetro, etc.
38

190. Instalación frigorífica ANEJO V
1. INTRODUCCIÓN
Para poder obtener un producto de calidad, minimizar las pérdidas y conseguir
una carga bacteriológica sanitariamente aceptable en los productos terminados, se hace
imprescindible controlar todas las condiciones ambientales. Se deben controlar tres
factores ambientales: temperatura, humedad relativa y luz.
De las tres condiciones a controlar, el más crítico es la temperatura, puesto que
los productos son más sensibles a este factor, por lo que para poder controlarla de forma
eficiente es necesario realizar un buen diseño de los espesores de aislante en las distintas
cámaras, por lo que se calculará dicho espesor y se escogerá el comercial que más se le
aproxime. Además en este anejo se estimará la potencia frigorífica necesaria y por
último se hará el dimensionamiento de equipos.
2. DISEÑO EN PLANTA DE LAS CÁMARAS FRIGORÍFICAS
2.1. Cámara de recepción de canales frescas
Se va a diseñar de modo que puedan permanecer colgadas en los carriles aéreos
las canales correspondientes a dos jornadas y media de entradas punta.
La industria recibirá hasta 100 canales de cerdo por día. La separación entre las
medias canales será de 0,4 m, mientras que la separación entre carriles será de 0,9m.
Con todo esto, resulta que hay una densidad de 3 medias canales por metro cuadrado de
superficie en planta, por lo que habrá de tener una superficie de 166,6m2 .
La superficie de la cámara habrá que aumentarla en un 20% en previsión de
espacios muertos, por lo que tendremos una superficie total de 200 m2 .
1

191. Instalación frigorífica ANEJO V
2.2. Cámara de recepción de productos congelados
La cámara de recepción de productos congelados será similar a la de recepción
de productos frescos, por lo que se dispondrá de una superficie de 200 m2 .
2.3. Cámara de descongelación
En esta cámara se descongelarán las canales recibidas desde la cámara de
conservación de congelados. La descongelación será lenta a unos 6ºC, aunque si fuera
necesario se podría aumentar la temperatura para que la descongelación fuese más
rápida. En estas condiciones las canales se descongelarán en tres días, con una densidad
de almacenamiento de 400 kg/m2 .
2
En estas condiciones se estima superficie mínima de 102 m . En previsión de
espacios muertos esta superficie se aumentará un 20%, por lo que la superficie
resultante es de 122,5 m2 .
2.4. Sala de despiece
Aquí se llevará a cabo el despiece total de las canales. La sala deberá tener unas
dimensiones apropiadas para poder realizar esta tarea de manera cómoda.
Los elementos que se usarán en esta sala serán dos mesas de despiece con
capacidad para ocho trabajadores cada una, que ocupan una superficie de 8,1x2,1m, dos
básculas y dos mesas de 2,5x1,5m para el pesaje y la clasificación de los perniles. Estas
dimensiones se deberán ampliar por los dos lados unos 2m para realizar correctamente
todas las operaciones.
En la sala de despiece habrá dieciséis trabajadores encargados de las labores de
despiece y dos más encargados del pesaje, clasificación y transporte de productos
despiezados.
2

192. Instalación frigorífica ANEJO V
La superficie total de la sala será de 228,1 m2 .
2.5. Sala de refrigeración de productos despiezados
Se diseñará esta sala para albergar productos de dos días de entrada punta. El
conjunto supondrá un total de 27.200 kg. El almacenamiento se hará en contenedores,
cajas de plástico y estanterías con una densidad de 300 kg/m2 . La superficie resultante,
después de aumentar en un 20% por previsión de espacios muertos es de 109 m2 .
2.6. Cámara de expedición de huesos y grasas
En esta cámara se realizará la expedición de los huesos y grasas procedentes de
la sala de despiece. La superficie de la cámara será de 16 m2 .
2.7. Sala de elaboración de embutidos
Aquí se realizará el picado de las materias primas, mezcla de ingredientes,
embutición y atado de los embutidos. Debido a la maquinaria necesaria, el espacio
necesario para la correcta utilización de la misma y las necesidades de espacio libre para
que las carretillas maniobren con facilidad, y el espacio de un número suficiente de
fregaderos, supone una superficie de 216,5 m2 .
2.8. Cámara de reposo de masas
La masa de embutido procedente de las amasadoras se dejará reposar en bañeras
metálicas de 200 litros, cubriéndose con plástico.
Si consideramos una densidad de almacenamiento de 250 kg/m2 , y aumentando
en un 25% la superficie por previsión de posibles espacios muertos, queda una
superficie de 41 m2 .
3

193. Instalación frigorífica ANEJO V
2.9. Cámara de tripería
Se estima una superficie necesaria para el almacenamiento de tripas para la
elaboración de embutidos de 25 m2 .
2.10. Sala de estufaje de lomos
En esta fase comienza la maduración de los lomos y lomitos que durará 40 días,
lo que suponen 30 días laborables. Los lomos y lomitos se colgarán en jaulas apiladas
en dos niveles, con dos pisos cada una.
La densidad de almacenamiento para estos productos es de 300 kg/m2 , lo que
supone superficie total de 55 m2 .
2.11. Sala de secado de lomos
El secado de lomos durará unos dos meses, dependiendo del peso, lo que
suponen 44 días laborables.
Los lomitos tendrán un tiempo de secado medio de unos 45 días, que suponen 33
días laborables.
Los lomos y lomitos se colgarán de jaulas metálicas, con una densidad de 260
lomos por metro cuadrado y 300 kg. de lomito por metro cuadrado.
El secadero se dimensionará para dos meses de entrada punta de lomos y 45 días de
entrada punta de lomitos, lo que supone una superficie total de 52,6 m2 .
4

194. Instalación frigorífica ANEJO V
2.12. Sala de estufaje de embutidos
En esta fase comienza la maduración de los distintos embutidos. Las condiciones
de temperatura y humedad relativa para todos los embutidos crudos picados son
similares, por lo que sólo se diseñará una cámara.
El chorizo, el salchichón y el morcón se colgarán en jaulas metálicas apiladas en
dos niveles. Las jaulas que ocuparán, cada una, una superficie de un metro cuadrado,
tendrán cuatro pisos para el salchichón y el chorizo y seis para el morcón.
La densidad de almacenamiento es de 500 kg/m2 , y los tiempos de permanencia
de los distintos productos son: diez días para el morcón y tres para el salchichón y el
chorizo.
La cámara se diseñará para diez días de entrada punta de morcón y tres de
2
salchichón y chorizo, de lo que resulta una superficie de 23 m , que aumentada en un
25% por previsión de espacios muertos supone un total de 29 m2 .
2.13. Sala de secado de embutidos
En esta dependencia se terminará el proceso de secado de los embutidos picados.
Los embutidos, colgados en jaulas se transportarán de la sala de estufaje a la sala de
secado por medio de carretillas. La densidad de almacenamiento de esta cámara será de
500 kg/m2 .
En esta sala el morcón deberá permanecer 60 días (que corresponden 44
laborables), el salchichón 45 días (33 laborables) y el chorizo 30 días (22 laborables).
Por tanto la superficie total de la cámara será de 147 m2 .
5

195. Instalación frigorífica ANEJO V
2.14. Sala de salazón de jamones y paletas
En esta sala los perniles se someterán a un masaje mecánico, mediante un
bombo con sales. A continuación se introducirán en contenedores metálicos de 500
litros y se cubrirán con la mezcla salina.
El periodo de permanencia del jamón será de 10 días (8 días laborables) y el de
las paletas será de 7 días (5 efectivos). La densidad de carga se estima en 400 kg/m2 , lo
que supone una superficie de 52,7 m2 .
Esta superficie se aumentará en un 50% debido a espacios muertos y a la
presencia del bombo de salado, lo que supone una superficie mínima de 71 m2 .
2.15. Sala de lavado de perniles
Aquí llegarán los perniles procedentes de la cámara de salazón, y se lavarán en
las lavadoras de perniles. El espacio será el suficiente para albergar dos lavadoras de
perniles. La superficie adoptada para esta cámara será de 94 m2 , incluyendo los espacios
muertos.
2.16. Cámara de post-salazón
Aquí comienza el proceso de curado de los perniles. El tiempo de permanencia
de los perniles varía según el peso y variará entre 30 y 60 días. Se considerará una
permanencia media de 50 días de los cuales son efectivos 36.
Los perniles irán situados en jaulas de 1,06 x 1,12 x 2 m, dispuestas en dos
alturas en las que caben 56 jamones (colocados en 14 cuerdas y dos jamones por
cuerda) y 84 paletas (en 14 cuerdas y tres paletas por cuerda).
2
La superficie resultante es de 171,5 m , que se debe aumentar en un 20% en
previsión de espacios muertos y pasillos, lo que supone 206 m2 .
6

196. Instalación frigorífica ANEJO V
2.17. Secadero de perniles
Los jamones y paletas llegarán colgados de jaulas desde la cámara de post-
salazón. Las densidades de almacenamiento por tanto, son las mismas.
El tiempo de permanencia es de 210 días, que corresponden a 150 laborables.
La superficie mínima que ha de tener esta dependencia es de 714 m2 .
2.18. Bodega de maduración
Aquí concluye el proceso de curado de los perniles. Esta última fase será
fundamental para alcanzar una calidad óptima del producto.
El tiempo de permanencia es de 9 meses para el jamón y 7 meses para las
paletas, lo que suponen 193 y 150 días laborables respectivamente. La densidad de
almacenamiento al ir colocados en jaulas es la misma que la de las dependencias
anteriores. La superficie resultante es de 868 m2 .
2.19. Sala de expedición
Aquí llegarán los productos terminados procedentes de los distintos procesos de
la fabricación. En esta sala se prepararán los productos para su expedición, por lo que
habrá que incluir máquinas de vacío y etiquetadoras.
La superficie total, incluyendo los espacios muertos es 431,7 m2 .
7

197. Instalación frigorífica ANEJO V
3. CÁLCULO DE LOS ESPESORES DE AISLANTE
3.1. Materiales aislantes
Se empleará como aislante la espuma de poliuretano. En paredes y techos se
instalarán paneles tipo sandwich con espuma de poliuretano, entre dos chapas de acero
galvanizado y lacado de 0,5 mm de espesor.
Estos paneles son autoensamblantes, autorresistentes y de fácil limpieza y las
chapas metálicas hacen de barrera antivapor. Las características técnicas de la espuma
de poliuretano (PUR) son:
Densidad: 40 kg/m3
Coeficiente de conductividad térmica: 0,035 kcal/mhºC
3.2. Criterios de cálculo
Para el cálculo de los distintos espesores se limitará el flujo máximo de calor a
un valor de 8 kcal/hm2 en cámaras de refrigeración y de 6 kcal/hm2 para cámaras de
congelación o conservación de congelados.
q = U × ∆T
Siendo:
U: coeficiente global de transferencia de calor (kcal/hm2 ºC).
∆T: salto térmico entre ambos lados de la superficie (ºC).
Teniendo en cuenta que:
8

198. Instalación frigorífica ANEJO V
1
U=
1 δ  1
+ ∑ i
λ +
 α
αe  i  i
Siendo:
α e: coeficiente de convección aire-superficie exterior (kcal/hm2 ºC).
α i: coeficiente de convección aire-superficie interior (kcal/hm2 ºC).
δ i: espesor de cada una de las capas de cerramiento (m).
λi: conductividad de cada uno de los materiales del cerramiento (kcal/hmºC).
Los coeficientes de convección dependerán de la velocidad del aire y del sentido
del flujo térmico. Los valores utilizados se detallan en la tabla 1.
Tabla 1. Coeficientes de convección.
SUPERFICIE α(kcal/hm2 ºC)
Cerramiento exterior 20
Interior refrigerado 8
Interior no refrigerado 12
El salto térmico a considerar en cualquier superficie es:
∆T = tec - ti
Siendo:
tec: temperatura exterior de cálculo (ºC).
ti : temperatura interior (ºC).
El valor de tec es función de te.
t e = 0,4 ⋅ t media + 0,6 ⋅ t max
En el caso de nuestra industria:
tmed = 25ºC tmax = 40ºC te= 34ºC
9

199. Instalación frigorífica ANEJO V
Las temperaturas exteriores de cálculo según la orientación de la pared, se
recogen en la tabla 2.
Tabla 2. Temperaturas exteriores de cálculo.
ORIENTACIÓN tec=f(te) tec(ºC)
Norte 0,6·te 20,4
Sur te 34
Este 0,8·te 27,2
Oeste 0,9·te 30,6
En las paredes comunes a dos áreas se tomará la temperatura exterior que sea
más desfavorable, considerando una cámara en funcionamiento y otra sin refrigeración
(20ºC).
En las paredes que limiten con áreas no refrigeradas se tomará un valor de la
temperatura exterior de cálculo de 20ºC, mientras que en el techo, por debajo de la
cubierta se tomará una temperatura de 30ºC, y en el suelo de 20ºC.
3.3. Solera
En el interior de la instalación se pondrán dos tipos de solera:
A) Zonas con temperatura menor a 18ºC
Esta zona necesitará aislante y barrera antivapor. La solera estará compuesta por:
- Capa de zahorra, extendida y compactada sobre el terreno limpio y compacto.
- Lámina bituminosa con juntas soldadas en caliente, que sirve de barrera antivapor.
- Planchas de espuma de poliuretano, que sirven de aislante.
- Lámina bituminosa.
10

200. Instalación frigorífica ANEJO V
- Losa de hormigón de 20 cm. de espesor.
En la tabla 3 se recogen los valores del espesor y la conductividad de los distintos
materiales de la solera.
Tabla 3.Materiales de solera.
MATERIAL δ (cm) λ(kcal/mhºC)
Losa de hormigón 20 1,1
Espuma de poliuretano δ 0,0035
Lámina bituminosa 2x0,1 0,15
Capa de zahorra 20 1,5
La fórmula de cálculo del aislante será:
 ∆T 1 δ 
δ = 0,035  − − ∑ i
λ 

 8
 αi  i 

B) Zonas con temperatura igual o mayor a 18ºC.
La solera estará compuesta por los mismos materiales, pero sin el aislante ni la
lámina bituminosa antivapor. Se conservarán los mismos espesores.
3.4. Cámara de recepción de canales frescas
ti=1ºC α i=8 kcal/hm2 ºC
- Pared norte
tec=20,4ºC α ε=20 kcal/hm2 ºC
11

201. Instalación frigorífica ANEJO V
El espesor de cálculo es 79 mm.
- Pared sur
tec=20ºC α e=8 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 74 mm.
- Pared este
tec=27,2ºC α e=20 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 108 mm.
- Pared oeste
tec=25ºC α e=8 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 96 mm.
- Techo
tec=30ºC
El espesor de cálculo es 118 mm.
- Suelo
tec=20ºC
El espesor de cálculo es 67 mm.
En la tabla 4 se resumen los espesores de aislante de cálculo y comercial elegido
para esta cámara.
12

202. Instalación frigorífica ANEJO V
Tabla 4. Resumen de espesores de aislante
Norte Sur Este Oeste Techo Suelo
De cálculo 79 74 108 96 118 67
Comercial 80 80 125 100 125 75
3.5. Cámara de recepción de productos congelados
ti= -20ºC α i=8 kcal/hm2 ºC
- Pared norte
tec=20,4ºC α e=20 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 229 mm.
- Pared sur
tec=20ºC α e=8 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 224 mm.
- Pared este
tec=20ºC α e=8 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 224 mm.
- Pared oeste
tec=30,6ºC α e=20 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 289 mm.
- Techo
13

203. Instalación frigorífica ANEJO V
tec=30ºC
El espesor de cálculo es 282 mm.
- Suelo
tec=20ºC
El espesor de cálculo es 217 mm.
En la tabla 5 se resumen los espesores de aislante de cálculo y comercial elegido
para esta cámara.
Tabla 5. Resumen de espesores de aislante
Norte Sur Este Oeste Techo Suelo
De cálculo 229 224 224 289 282 217
Comercial 125+125 100+125 100+125 125+125+50 125+125+35 100+125
3.6. Cámara de descongelación
ti=6ºC α i=8 kcal/hm2 ºC
- Pared norte
tec=20,4ºC α e=20 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 57 mm.
- Pared sur
tec=20ºC α e=8 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 54 mm.
14

204. Instalación frigorífica ANEJO V
- Pared este
tec=27,2ºC α e=20 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 74 mm.
- Pared oeste
Corresponde a la pared este de la cámara de recepción de congelados.
- Techo
tec=30ºC
El espesor de cálculo es 96 mm.
- Suelo
tec=20ºC
El espesor de cálculo es 45 mm.
En la tabla 6 se resumen los espesores de aislante de cálculo y comercial elegido
para esta cámara.
Tabla 6. Resumen de espesores de aislante
Norte Sur Este Oeste Techo Suelo
De cálculo 54 54 74 96 96 45
Comercial 60 60 75 100 100 50
3.7. Sala de despiece
ti= 12ºC α i=8 kcal/hm2 ºC
15

205. Instalación frigorífica ANEJO V
- Pared norte
Corresponde a la pared sur de la sala de recepción de canales
- Pared sur
Corresponde a la pared norte de la sala de refrigeración.
- Pared este
tec=27,2ºC α e=20 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 60 mm.
- Pared oeste
tec=20ºC α e=12 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 27 mm.
- Techo
tec=30ºC
El espesor de cálculo es 70 mm.
- Suelo
tec=20ºC
El espesor de cálculo es 19 mm.
En la tabla 7 se resumen los espesores de aislante de cálculo y comercial elegido
para esta cámara.
16

206. Instalación frigorífica ANEJO V
Tabla 7. Resumen de espesores de aislante
Norte Sur Este Oeste Techo Suelo
De cálculo 74 78 60 27 70 19
Comercial 80 80 60 35 80 30
3.8. Sala de refrigeración
ti= 0ºC α i=8 kcal/hm2 ºC
- Pared norte
tec=20ºC α e=8 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 78 mm.
- Pared sur
tec=20ºC α e=12 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 80 mm.
- Pared este
tec=27,2ºC α e=20 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 112 mm.
- Pared oeste
tec=20ºC α e=12 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 80 mm.
- Techo
17

207. Instalación frigorífica ANEJO V
tec=30ºC
El espesor de cálculo es 122 mm.
- Suelo
tec=20ºC
El espesor de cálculo es 71 mm.
En la tabla 8 se resumen los espesores de aislante de cálculo y comercial elegido
para esta cámara.
Tabla 8. Resumen de espesores de aislante
Norte Sur Este Oeste Techo Suelo
De cálculo 78 80 112 80 122 71
Comercial 80 80 125 80 125 80
3.9. Cámara de expedición de huesos y grasas
ti= 0ºC α i=8 kcal/hm2 ºC
- Pared norte
tec=20ºC α e=8 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 78 mm.
- Pared sur
tec=20ºC α e=12 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 80 mm.
18

208. Instalación frigorífica ANEJO V
- Pared este
tec=27,2ºC α e=20 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 112 mm.
- Pared oeste
tec=20ºC α e=12 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 80 mm.
- Techo
tec=30ºC
El espesor de cálculo es 122 mm.
- Suelo
tec=20ºC
El espesor de cálculo es 71 mm.
En la tabla 8 se resumen los espesores de aislante de cálculo y comercial elegido
para esta cámara.
Tabla 9. Resumen de espesores de aislante
Norte Sur Este Oeste Techo Suelo
De cálculo 78 80 112 80 122 71
Comercial 80 80 125 80 125 80
3.10. Sala de salazón
ti= 3ºC α i=8 kcal/hm2 ºC
19

209. Instalación frigorífica ANEJO V
- Pared norte
tec=20ºC α e=12 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 67 mm.
- Pared sur
tec=25ºC α e=8 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 87 mm.
- Pared este
tec=27,2ºC α e=20 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 100 mm.
- Pared oeste
tec=20ºC α e=8 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 65 mm.
- Techo
tec=30ºC
El espesor de cálculo es 109 mm.
- Suelo
tec=20ºC
El espesor de cálculo es 58 mm.
20

210. Instalación frigorífica ANEJO V
En la tabla 10 se resumen los espesores de aislante de cálculo y comercial
elegido para esta cámara.
Tabla 10. Resumen de espesores de aislante
Norte Sur Este Oeste Techo Suelo
De cálculo 67 87 100 65 109 58
Comercial 75 100 100 75 125 60
3.11. Sala de lavado
ti= 6ºC α i=8 kcal/hm2 ºC
- Pared norte
tec=20ºC α e=12 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 54 mm.
- Pared sur
tec=20ºC α e=8 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 52 mm.
- Pared este
Corresponde a la pared oeste de la sala de salazón.
- Pared oeste
tec=20ºC α e=12 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 54 mm.
21

211. Instalación frigorífica ANEJO V
- Techo
tec=30ºC
El espesor de cálculo es 96 mm.
- Suelo
tec=20ºC
El espesor de cálculo es 45 mm.
En la tabla 11 se resumen los espesores de aislante de cálculo y comercial
elegido para esta cámara.
Tabla 11. Resumen de espesores de aislante
Norte Sur Este Oeste Techo Suelo
De cálculo 54 52 65 54 96 45
Comercial 60 100 75 60 100 50
3.12. Sala de post-salazón
ti= 6ºC α i=8 kcal/hm2 ºC
- Pared norte
Corresponde a la pared sur de la sala de salazón
- Pared sur
tec=20ºC α e=8 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 52 mm.
22

212. Instalación frigorífica ANEJO V
- Pared este
tec=27,2ºC α e=20 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 86 mm.
- Pared oeste
tec=20ºC α e=12 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 54 mm.
- Techo
tec=30ºC
El espesor de cálculo es 96 mm.
- Suelo
tec=20ºC
El espesor de cálculo es 45 mm.
En la tabla 12 se resumen los espesores de aislante de cálculo y comercial
elegido para esta cámara.
Tabla 12. Resumen de espesores de aislante
Norte Sur Este Oeste Techo Suelo
De cálculo 87 52 86 54 96 45
Comercial 100 60 100 60 100 50
3.13. Secadero de perniles
ti=18ºC α i=8 kcal/hm2 ºC
23

213. Instalación frigorífica ANEJO V
- Pared norte
Corresponde a la pared sur de la cámara de post-salazón.
- Pared sur
tec=12ºC α e=8 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 18 mm.
- Pared este
tec=27,2ºC α e=20 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 34 mm.
- Pared oeste
tec=20ºC α e=12 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 2 mm.
- Techo
tec=30ºC α e=8 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 43 mm.
- Suelo
No es necesario el aislante.
En la tabla 13 se resumen los espesores de aislante de cálculo y comercial
elegido para esta cámara.
24

214. Instalación frigorífica ANEJO V
Tabla 13. Resumen de espesores de aislante
Norte Sur Este Oeste Techo
De cálculo 52 18 34 2 43
Comercial 60 35 35 35 45
3.14. Bodega
ti= 12ºC α i=8 kcal/hm2 ºC
- Pared norte
Corresponde a la pared sur del secadero de jamones y paletas.
- Pared sur
tec=34ºC α e=20 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 90 mm.
- Pared este
tec=27,2ºC α e=20 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 60 mm.
- Pared oeste
tec=20ºC α e=8 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 26 mm.
- Techo
tec=30ºC
25

215. Instalación frigorífica ANEJO V
El espesor de cálculo es 70 mm.
- Suelo
tec=20ºC
El espesor de cálculo es 19 mm.
En la tabla 14 se resumen los espesores de aislante de cálculo y comercial
elegido para esta cámara.
Tabla 14. Resumen de espesores de aislante
Norte Sur Este Oeste Techo Suelo
De cálculo 18 90 60 26 70 19
Comercial 35 100 60 35 80 30
3.15. Sala de elaboración de embutidos
ti= 12ºC α i=8 kcal/hm2 ºC
- Pared norte
tec=25ºC α e=8 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 48 mm.
- Pared sur
tec=22ºC α e=8 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 35 mm.
- Pared este
26

216. Instalación frigorífica ANEJO V
tec=20ºC α e=12 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 27 mm.
- Pared oeste
tec=30,6ºC α e=20 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 75 mm.
- Techo
tec=30ºC
El espesor de cálculo es 70 mm.
- Suelo
tec=20ºC
El espesor de cálculo es 19 mm.
En la tabla 15 se resumen los espesores de aislante de cálculo y comercial
elegido para esta cámara.
Tabla 15. Resumen de espesores de aislante
Norte Sur Este Oeste Techo Suelo
De cálculo 38 35 27 75 70 19
Comercial 50 35 35 80 80 30
3.16. Cámara de reposo de masas
ti= 3ºC α i=8 kcal/hm2 ºC
- Pared norte
27

217. Instalación frigorífica ANEJO V
tec=20ºC α e=8 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 65 mm.
- Pared sur
tec=20ºC α e=8 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 65 mm.
- Pared este
tec=20ºC α e=8 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 65 mm.
- Pared oeste
tec=25ºC α e=20 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 90 mm.
- Techo
tec=30ºC
El espesor de cálculo es 109 mm.
- Suelo
tec=20ºC
El espesor de cálculo es 58 mm.
En la tabla 16 se resumen los espesores de aislante de cálculo y comercial
elegido para esta cámara.
28

218. Instalación frigorífica ANEJO V
Tabla 16. Resumen de espesores de aislante
Norte Sur Este Oeste Techo Suelo
De cálculo 65 65 65 90 109 58
Comercial 75 75 75 100 125 60
3.17. Cámara de tripería
ti= 3ºC α i=8 kcal/hm2 ºC
- Pared norte
tec=20ºC α e=8 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 65 mm.
- Pared sur
tec=20ºC α e=8 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 65 mm.
- Pared este
tec=20ºC α e=12 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 67 mm.
- Pared oeste
tec=20ºC α e=8 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 65 mm.
- Techo
29

219. Instalación frigorífica ANEJO V
tec=30ºC
El espesor de cálculo es 109 mm.
- Suelo
tec=20ºC
El espesor de cálculo es 58 mm.
En la tabla 17 se resumen los espesores de aislante de cálculo y comercial
elegido para esta cámara.
Tabla 17. Resumen de espesores de aislante
Norte Sur Este Oeste Techo Suelo
De cálculo 65 65 67 65 109 58
Comercial 75 75 75 75 125 60
3.18. Sala de estufaje de lomos
ti=12ºC α i=8 kcal/hm2 ºC
- Pared norte
Corresponde a la pared sur de la sala de elaboración de embutidos.
- Pared sur
tec=20ºC α e=8 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 26 mm.
- Pared este
30

220. Instalación frigorífica ANEJO V
tec=20ºC α e=12 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 27 mm.
- Pared oeste
tec=22ºC α e=8 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 35 mm.
- Techo
tec=30ºC
El espesor de cálculo es 70 mm.
- Suelo
tec=20ºC
El espesor de cálculo es 19 mm.
En la tabla 18 se resumen los espesores de aislante de cálculo y comercial
elegido para esta cámara.
Tabla 18. Resumen de espesores de aislante
Norte Sur Este Oeste Techo Suelo
De cálculo 90 26 27 35 70 19
Comercial 100 35 35 35 80 30
3.19. Sala de secado de lomos
ti= 18ºC α i=8 kcal/hm2 ºC
- Pared norte
31

221. Instalación frigorífica ANEJO V
Corresponde a la pared sur de la sala de estufaje de lomos.
- Pared sur
tec=20ºC α e=12 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 2 mm.
- Pared este
tec=20ºC α e=12 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 2 mm.
- Pared oeste
tec=14ºC α e=8 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 9 mm.
- Techo
tec=30ºC
El espesor de cálculo es 43 mm.
- Suelo
No es necesario el aislante.
En la tabla 19 se resumen los espesores de aislante de cálculo y comercial
elegido para esta cámara.
32

222. Instalación frigorífica ANEJO V
Tabla 19. Resumen de espesores de aislante
Norte Sur Este Oeste Techo
De cálculo 26 2 2 9 43
Comercial 35 35 35 35 45
3.20. Sala de secado de embutidos
ti= 14ºC α i=8 kcal/hm2 ºC
- Pared norte
tec=22ºC α e=8 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 26 mm.
- Pared sur
tec=25ºC α e=8 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 39 mm.
- Pared este
Corresponde a la pared oeste de la sala de secado de lomos.
- Pared oeste
tec=30,6ºC α e=20 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 66 mm.
- Techo
tec=30ºC
33

223. Instalación frigorífica ANEJO V
El espesor de cálculo es 61 mm.
- Suelo
tec=20ºC
El espesor de cálculo es 10 mm.
En la tabla 20 se resumen los espesores de aislante de cálculo y comercial
elegido para esta cámara.
Tabla 20. Resumen de espesores de aislante
Norte Sur Este Oeste Techo Suelo
De cálculo 26 39 9 66 61 10
Comercial 35 50 35 75 80 30
3.21. Sala de estufaje de embutidos
ti= 22ºC α i=8 kcal/hm2 ºC
- Pared norte
Corresponde a la pared sur de la sala de elaboración de embutidos.
- Pared sur
Corresponde a la pared norte de la sala de secado de embutidos.
- Pared este
Corresponde a la pared oeste de la sala de estufaje de lomos.
34

224. Instalación frigorífica ANEJO V
- Pared oeste
tec=30,6ºC α e=20 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 31 mm.
- Techo
tec=30ºC
El espesor de cálculo es 26 mm.
- Suelo
No es necesario el aislante.
En la tabla 21 se resumen los espesores de aislante de cálculo y comercial
elegido para esta cámara.
Tabla 21. Resumen de espesores de aislante
Norte Sur Este Oeste Techo
De cálculo 90 26 35 31 26
Comercial 100 35 35 35 35
3.22. Sala de expedición
ti= 12ºC α i=8 kcal/hm2 ºC
- Pared norte
tec=20ºC α e=12 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 27 mm.
35

225. Instalación frigorífica ANEJO V
- Pared sur
tec=34ºC α e=20 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 90 mm.
- Pared este
Corresponde a la pared oeste de la bodega.
- Pared oeste
tec=30,6ºC α e=20 kcal/hm2 ºC
El espesor de cálculo es 75 mm.
- Techo
tec=30ºC
El espesor de cálculo es 70 mm.
- Suelo
tec=20ºC
El espesor de cálculo es 19 mm.
En la tabla 22 se resumen los espesores de aislante de cálculo y comercial
elegido para esta cámara.
Tabla 22. Resumen de espesores de aislante
Norte Sur Este Oeste Techo Suelo
De cálculo 27 90 26 75 70 19
Comercial 35 100 35 75 80 30
36

226. Instalación frigorífica ANEJO V
4. ESTIMACIÓN DE LA POTENCIA FRIGORÍFICA
4.1. Criterios de cálculo
En cada cámara frigorífica se calcularán las siguientes necesidades:
a) Por enfriamiento de la mercancía
Se calcula como:
Q1 = m × C p × (t e − t si )
Siendo:
m: masa de producto a enfriar (kg/día)
Cp : calor específico medio del cerdo (kcal/kgºC)
te : temperatura del producto al entrar a la cámara (ºC)
ts : temperatura del producto al salir de la cámara (ºC)
Los valores del calor específico para el cerdo son:
- El calor específico antes del punto de congelación toma el valor de 0,5 kcal/kgºC.
- El calor específico después del punto de congelación vale 0,31 kcal/kgºC.
b) Pérdidas a través de cerramientos
En general se cumple:
Q2 = q × S
37

227. Instalación frigorífica ANEJO V
Siendo:
q: flujo de calor por unidad de superficie (kcal/hm2 )
S: superficie del cerramiento (m2 )
c) Renovación de aire
La carga térmica a evacuar de un recinto frigorífico debida a la renovación de
aire es una variable que puede descomponerse en suma de otras dos:
Q 3 = Q 3 ,1 + Q 3, 2
Q3,1 : Es la carga térmica debida a las necesidades por renovaciones técnicas de aire
aconsejables para la buena conservación del producto. Los productos almacenados con
temperaturas superiores al punto de congelación desprenden gases como etileno, CO2 , y
otros ejerciendo una influencia negativa en la conservación.
El número de renovaciones técnicas puede variar entre 1 y 5 veces el volumen
total de la cámara cada 24 horas.
La carga térmica debida a este concepto será:
Q 3 ,1 = n × V × ρ × (h e − h i )
Siendo:
n: número de renovaciones por día.
V: volumen de la cámara (m3 )
ρ: densidad del aire en condiciones intermedias (kga.s. /m3 )
he : entalpía del aire exterior (kcal/kga.s. )
he : entalpía del aire interior (kcal/kga.s. )
Q3,2 : Carga térmica debida a renovaciones equivalentes de aire, en función de las
pérdidas por infiltraciones, según el volumen de la cámara y el número de veces que se
abren las puertas, y dependiendo de la temperatura del recinto frigorífico.
Corresponderá a la expresión:
38

228. Instalación frigorífica ANEJO V
Q 3 , 2 = d × V × ρ × (h e − h i )
Siendo:
d: número de renovaciones equivalentes por día.
V: volumen de la cámara (m3 )
ρ: densidad del aire en condiciones intermedias (kga.s. /m3 )
he : entalpía del aire exterior (kcal/kga.s. )
he : entalpía del aire interior (kcal/kga.s. )
d) Carga térmica debida a los ventiladores
Se estima que la carga térmica de los ventiladores representa un 10% de las
necesidades de frío que se han calculado hasta ahora.
Q 4 = 0,1 × (Q1 + Q 2 + Q 3 )
e) Necesidades totales. Potencia frigorífica
Las necesidades hasta ahora calculadas se aumentarán en un 15% debido a
diversas causas:
- Circulación de operarios por la cámara.
- Alumbrado de la cámara.
- Margen de seguridad, etc.
Por tanto, el valor de estas pérdidas totales será:
Q T = 1,15 × (Q1 + Q 2 + Q 3 + Q 4 )
La potencia frigorífica se calculará dividiendo las necesidades totales por el
tiempo de funcionamiento efectivo, que se supondrá en 18 horas diarias.
39

229. Instalación frigorífica ANEJO V
4.2. Cálculo de la potencia frigorífica
4.2.1. Cámara de recepción de congelados
T= -20ºC
1) Necesidades por enfriamiento del producto
Las canales llegarán a la industria congeladas, en camiones isotermos, por lo que
se supondrá un salto térmico de 2 ºC sobre la temperatura de la cámara debido al
transporte y el manejo de las canales.
m= 34.000 kg/día
Q1 = 21.080 kcal/día
2) Necesidades por pérdidas a través de los cerramientos
Las pérdidas a través de las paredes, suelo y techo se recogen en la tabla 23.
Tabla 23. Resumen de pérdidas a través del cerramiento.
CERRAMIENTO K ∆T q S Q
Norte 0,136 40,4 5,52 76,3 421,23
Sur 0,149 40 5,98 76,3 456,98
Este 0,149 40 5,98 65,5 392,29
Oeste 0,114 50,6 5,78 65,5 378,93
Techo 0,119 50 5,95 199,9 1190,89
Suelo 0,145 40 5,81 199,9 1161,86
Las unidades expresadas en la tabla son:
K (kcal/hºCm2 ) ∆T (ºC) q (kcal/hm2 ) S (m2 ) Q (kcal/h)
Q2 = 4.002,2 kcal/h
40

230. Instalación frigorífica ANEJO V
Las necesidades diarias serán:
Q2 = 96.052,8 kcal/día
3) Necesidades por renovación de aire
- Condiciones en el interior de la cámara: -20ºC y 95% H.R.
- Condiciones en el exterior de la cámara: 20,4ºC y 55% H.R.
Con estos datos se entra en el diagrama psicrométrico y se obtienen los
siguientes valores:
hi= -4,5 kcal/kga.s.
he= 9,75 kcal/kga.s.
ρ= 1,28 kga.s. /m3
Volumen de la cámara: 999,5 m3 .
Número de renovaciones técnicas al día: 1.
Número de renovaciones equivalentes al día: 1,9.
Q 3 = Q3 ,1 + Q3 , 2 = 18.230,8 + 34.638,6 = 52.869,5 kcal/día
4) Necesidades debidas a los ventiladores
Se estiman en un 10% de las necesidades calculadas hasta ahora:
Q4 =16.992,2 kcal/día
5) Necesidades totales y potencia frigorífica
Las necesidades totales, serán:
QT = 214.951,7 kcal/día
41

231. Instalación frigorífica ANEJO V
El tiempo de funcionamiento efectivo es de 18 horas, por lo que la potencia
frigorífica será:
Q0 = 11.941,7 kcal/h.
4.2.2. Sala de descongelación
T= 6 ºC
1) Necesidades por enfriamiento del producto
Al ser la temperatura de esta cámara mayor que la temperatura de entrada de las
canales, no se tendrán en cuenta.
2) Necesidades por pérdidas a través de los cerramientos
Las pérdidas a través de las paredes, suelo y techo se recogen en la tabla 24.
Tabla 24. Resumen de pérdidas a través del cerramiento.
CERRAMIENTO K ∆T q S Q
Norte 0,529 14,4 7,62 47,4 361,27
Sur 0,520 14 7,28 47,4 345,15
Este 0,417 19 7,94 65,5 520,08
Oeste 0,149 26 3,89 65,5 254,9
Techo 0,321 24 7,72 124,18 959,18
Suelo 0,531 14 7,43 124,18 923,73
Q2 = 3.364,4 kcal/h
Las necesidades diarias serán:
Q2 = 80.745,6 kcal/día
3) Necesidades por renovación de aire
42

232. Instalación frigorífica ANEJO V
- Condiciones en el interior de la cámara: 6ºC y 80% H.R.
- Condiciones en el exterior de la cámara: 20ºC y 55% H.R.
Con estos datos se entra en el diagrama psicrométrico y se obtienen los siguientes
valores:
hi= 4,2 kcal/kga.s.
he= 9,5 kcal/kga.s.
ρ= 1,22 kga.s. /m3
Volumen de la cámara: 620,9 m3 .
Número de renovaciones técnicas al día: 3.
Número de renovaciones equivalentes al día: 3,17
Q 3 = Q3 ,1 + Q 3, 2 = 12.039,4 + 12.721,6 = 24.761 kcal/día
4) Necesidades debidas a los ventiladores
Se estiman en un 10% de las necesidades calculadas hasta ahora:
Q4 = 10.550,6 kcal/día
5) Necesidades totales y potencia frigorífica
Las necesidades totales, serán:
QT = 133.465,8 kcal/día
El tiempo de funcionamiento efectivo es de 18 horas, por lo que la potencia
frigorífica será:
Q0 = 7.414,7 kcal/h.
4.2.3. Cámara de recepción de canales frescas
T= 1ºC
43

233. Instalación frigorífica ANEJO V
1) Necesidades por enfriamiento del producto
Las canales llegarán a la industria refrigeradas, en camiones isotermos, por lo
que se supondrá un salto térmico de 4 ºC sobre la temperatura de la cámara debido al
transporte y el manejo de las canales.
m= 34.000 kg/día
Q1 = 68.000 kcal/día
2) Necesidades por pérdidas a través de los cerramientos
Las pérdidas a través de las paredes, suelo y techo se recogen en la tabla 25.
Tabla 25. Resumen de pérdidas a través del cerramiento.
CERRAMIENTO K ∆T q S Q
Norte 0,406 19,4 7,88 76,3 601,54
Sur 0,394 19 7,49 76,3 571,71
Este 0,266 26,1 6,96 65,5 456,31
Oeste 0,321 24 7,72 65,5 505,93
Techo 0,261 29 7,58 199,9 1516,99
Suelo 0,385 19 7,31 199,9 1462,86
Q2 = 5.115,3 kcal/h
Las necesidades diarias serán:
Q2 = 122.767,2 kcal/día
3) Necesidades por renovación de aire
- Condiciones en el interior de la cámara: 1ºC y 90% H.R.
- Condiciones en el exterior de la cámara: 20,4ºC y 55% H.R.
44

234. Instalación frigorífica ANEJO V
Con estos datos se entra en el diagrama psicrométrico y se obtienen los siguientes
valores:
hi= 4,2 kcal/kga.s.
he= 9,75 kcal/kga.s.
ρ= 1,23 kga.s. /m3
Volumen de la cámara: 999,5 m3 .
Número de renovaciones técnicas al día: 3.
Número de renovaciones equivalentes al día: 2,43.
Q 3 = Q 3 ,1 + Q3 , 2 = 27.141,6 + 21.984,6 = 49.126, 2 kcal/día
4) Necesidades debidas a los ventiladores
Se estima que serán un 10% de las necesidades hasta ahora calculadas:
Q4 = 23.989,3 kcal/día
5) Necesidades totales y potencia frigorífica
Las necesidades totales serán:
QT = 363.465,1 kcal/día
El tiempo de funcionamiento efectivo de la cámara es de 18 horas, por lo que la
potencia frigorífica necesaria será:
Q0 = 16.859,1 kcal/h.
4.2.4. Sala de despiece
T= 12ºC
45

235. Instalación frigorífica ANEJO V
1) Necesidades por enfriamiento del producto
Al ser la temperatura de esta cámara mayor que la temperatura de entrada de las
canales, no se tendrán en cuenta.
2) Necesidades por pérdidas a través de los cerramientos
Las pérdidas a través de las paredes, suelo y techo se recogen en la tabla 26.
Tabla 26. Resumen de pérdidas a través del cerramiento.
CERRAMIENTO K ∆T q S Q
Norte 0,394 13 5,12 111,2 570,09
Sur 0,394 12 4,73 111,2 526,24
Este 0,529 15,2 8,04 51,3 412,72
Oeste 0,827 8 6,62 51,3 339,64
Techo 0,394 18 7,09 228,18 1619,75
Suelo 0,763 8 6,10 228,18 1392,88
Q2 = 4.861,3 kcal/h
Las necesidades diarias serán:
Q2 = 116.671,2 kcal/día
3) Necesidades por renovación de aire
- Condiciones en el interior de la cámara: 12ºC y 70% H.R.
- Condiciones en el exterior de la cámara: 20ºC y 55% H.R.
Con estos datos se entra en el diagrama psicrométrico y se obtienen los siguientes
valores:
hi= 6,58 kcal/kga.s.
he= 9,5 kcal/kga.s.
ρ= 1,2 kga.s. /m3
Volumen de la cámara: 1.140,9 m3 .
46

236. Instalación frigorífica ANEJO V
Número de renovaciones técnicas al día: 3.
Número de renovaciones equivalentes al día: 2,25.
Q 3 = Q 3 ,1 + Q 3, 2 = 12.041,3 + 9.030,1 = 21.072,2 kcal/día
4) Necesidades debidas a los ventiladores
Se estiman en un 10% de las necesidades hasta ahora calculadas:
Q4 = 13.774,3 kcal/día
5) Necesidades totales y potencia frigorífica
Las necesidades diarias serán:
QT = 174.245,4 kcal/día
El tiempo de funcionamiento efectivo es de 18 horas, por lo que la potencia
frigorífica será:
Q0 = 9.680,3 kcal/h.
4.2.5. Sala de refrigeración de productos despiezados
T= 0ºC
1) Necesidades por enfriamiento del producto
Los productos despiezados, procedentes de la sala de despiece, por la
manipulación que han sufrido, se estima que llegarán a esta cámara con una temperatura
10ºC por encima de la temperatura interior.
47

237. Instalación frigorífica ANEJO V
m= 13.600 kg.
Q1 = 68.000 kcal/día.
2) Necesidades por pérdidas a través de los cerramientos
Las pérdidas a través de las paredes, suelo y techo se recogen en la tabla 27.
Tabla 27. Resumen de pérdidas a través del cerramiento.
CERRAMIENTO K ∆T q S Q
Norte 0,394 20 7,88 111,2 877,07
Sur 0,400 20 8,01 91,2 731,34
Este 0,266 27,2 7,26 73,2 531,45
Oeste 0,400 20 8,01 53,2 426,61
Techo 0,261 30 7,85 220,66 1732,28
Suelo 0,365 20 7,30 220,66 1611,12
Q2 = 5.909,9 kcal/h
Las necesidades diarias serán:
Q2 = 141.837,6 kcal/día
3) Necesidades por renovación de aire
- Condiciones en el interior de la cámara: 0ºC y 90% H.R.
- Condiciones en el exterior de la cámara: 20ºC y 55% H.R.
Con estos datos se entra en el diagrama psicrométrico y se obtienen los siguientes
valores:
hi= 2 kcal/kga.s.
he= 9,5 kcal/kga.s.
ρ= 1,23 kga.s. /m3
Volumen de la cámara: 1.103,3 m3 .
Número de renovaciones técnicas al día: 3.
Número de renovaciones equivalentes al día: 2,29.
48

238. Instalación frigorífica ANEJO V
Q 3 = Q 3 ,1 + Q3 , 2 = 23.394 + 30.647, 2 = 54.041, 2 kcal/día
4) Necesidades debidas a los ventiladores
Se estima que serán un 10% de las necesidades hasta ahora calculadas:
Q4 = 26.387,8 kcal/día
5) Necesidades totales y potencia frigorífica
Las necesidades diarias serán:
QT = 290.266,6 kcal/día
El tiempo de funcionamiento efectivo es de 18 horas, por lo que la potencia
frigorífica será:
Q0 = 16.125,9 kcal/h.
4.2.6. Cámara de expedición de huesos y grasas.
T= 0ºC
1) Necesidades por enfriamiento del producto
49

239. Instalación frigorífica ANEJO V
Los productos despiezados, procedentes de la sala de despiece, por la
manipulación que han sufrido, se estima que llegarán a esta cámara con una temperatura
10ºC por encima de la temperatura interior.
m= 6.521 kg.
Q1 = 32.605 kcal/día.
2) Necesidades por pérdidas a través de los cerramientos
Las pérdidas a través de las paredes, suelo y techo se recogen en la tabla 28.
Tabla 28. Resumen de pérdidas a través del cerramiento.
CERRAMIENTO K ∆T q S Q
Norte 0,394 20 7,88 20 157,7
Sur 0,400 20 8,01 20 160,3
Este 0,266 27,2 7,26 20 145,7
Oeste 0,400 20 8,01 20 157,7
Techo 0,261 30 7,85 16 125,6
Suelo 0,365 20 7,30 16 58,6
Q2 = 805,3 kcal/h
Las necesidades diarias serán:
Q2 = 19.327,2 kcal/día
3) Necesidades por renovación de aire
- Condiciones en el interior de la cámara: 0ºC y 90% H.R.
- Condiciones en el exterior de la cámara: 20ºC y 55% H.R.
Con estos datos se entra en el diagrama psicrométrico y se obtienen los siguientes
valores:
hi= 2 kcal/kga.s.
he= 9,5 kcal/kga.s.
50

240. Instalación frigorífica ANEJO V
ρ= 1,23 kga.s. /m3
Volumen de la cámara: 80 m3 .
Número de renovaciones técnicas al día: 3.
Número de renovaciones equivalentes al día: 2,29.
Q 3 = Q 3 ,1 + Q 3, 2 = 2.214 + 1.690 = 3.904 kcal/día
4) Necesidades debidas a los ventiladores
Se estima que serán un 10% de las necesidades hasta ahora calculadas:
Q4 = 5.583 kcal/día
5) Necesidades totales y potencia frigorífica
Las necesidades diarias serán:
QT = 61.416,6 kcal/día
El tiempo de funcionamiento efectivo es de 18 horas, por lo que la potencia
frigorífica será:
Q0 = 3.412 kcal/h.
4.2.7. Sala de salazón
T= 3ºC
1) Necesidades por enfriamiento del producto
Al ser la temperatura de esta cámara mayor que la temperatura de entrada de las
canales, no se tendrán en cuenta.
51

241. Instalación frigorífica ANEJO V
2) Necesidades por pérdidas a través de los cerramientos
Las pérdidas a través de las paredes, suelo y techo se recogen en la tabla 29.
Tabla 29. Resumen de pérdidas a través del cerramiento.
CERRAMIENTO K ∆T q S Q
Norte 0,425 17 7,23 40 289,21
Sur 0,321 22 7,08 40 283,21
Este 0,329 24,2 7,98 33 263,37
Oeste 0,417 17 7,10 33 234,44
Techo 0,261 27 7,06 52,8 373,05
Suelo 0,461 17 7,84 52,8 414,06
Q2 = 1.857,3 kcal/h
Las necesidades diarias serán:
Q2 = 44.575,2 kcal/día
3) Necesidades por renovación de aire
- Condiciones en el interior de la cámara: 3ºC y 90% H.R.
- Condiciones en el exterior de la cámara: 20ºC y 55% H.R.
Con estos datos se entra en el diagrama psicrométrico y se obtienen los siguientes
valores:
hi= 3,15 kcal/kga.s.
he= 9,5 kcal/kga.s.
ρ= 1,22 kga.s. /m3
Volumen de la cámara: 264 m3 .
Número de renovaciones técnicas al día: 1.
Número de renovaciones equivalentes al día: 5,15.
Q 3 = Q 3 ,1 + Q 3, 2 = 2.056,9 + 10.593,2 = 12.650,1 kcal/día
52

242. Instalación frigorífica ANEJO V
4) Necesidades debidas a los ventiladores
Se estima que serán un 10% de las necesidades hasta ahora calculadas:
Q4 = 5.722,5 kcal/día
5) Necesidades totales y potencia frigorífica
Las necesidades diarias serán:
QT = 72.390 kcal/día
El tiempo de funcionamiento efectivo es de 18 horas, por lo que la potencia
frigorífica será:
Q0 = 4.021,6 kcal/h.
4.2.8. Sala de lavado
T= 6ºC
1) Necesidades por enfriamiento del producto
Al ser la temperatura de esta cámara mayor que la temperatura de entrada de las
canales, no se tendrán en cuenta.
2) Necesidades por pérdidas a través de los cerramientos
Las pérdidas a través de las paredes, suelo y techo se recogen en la tabla 30.
53

243. Instalación frigorífica ANEJO V
Tabla 30. Resumen de pérdidas a través del cerramiento.
CERRAMIENTO K ∆T q S Q
Norte 0,520 14 7,28 71,2 518,45
Sur 0,509 14 7,12 71,2 507,46
Este 0,417 14 5,85 33 193,07
Oeste 0,520 14 7,28 33 240,29
Techo 0,321 24 7,72 93,98 725,91
Suelo 0,531 14 7,43 93,98 699,08
Q2 = 2.884,2 kcal/h
Las necesidades diarias serán:
Q2 = 69.223,2 kcal/día
3) Necesidades por renovación de aire
- Condiciones en el interior de la cámara: 6ºC y 80% H.R.
- Condiciones en el exterior de la cámara: 20ºC y 55% H.R.
Con estos datos se entra en el diagrama psicrométrico y se obtienen los siguientes
valores:
hi= 4,2 kcal/kga.s.
he= 9,5 kcal/kga.s.
ρ= 1,22 kga.s. /m3
Volumen de la cámara: 469,9 m3 .
Número de renovaciones técnicas al día: 1.
Número de renovaciones equivalentes al día: 3,72.
Q 3 = Q 3,1 + Q 3, 2 = 3.037,1 + 11.298,2 = 14.335,3 kcal/día
4) Necesidades debidas a los ventiladores
Se estima que serán un 10% de las necesidades hasta ahora calculadas:
54

244. Instalación frigorífica ANEJO V
Q4 = 8.355,8 kcal/día
5) Necesidades totales y potencia frigorífica
Las necesidades diarias serán:
QT = 105.701,5 kcal/día
El tiempo de funcionamiento efectivo es de 18 horas, por lo que la potencia
frigorífica será:
Q0 = 5.872,3 kcal/h.
4.2.9. Cámara de post-salazón
T= 6ºC
1) Necesidades por enfriamiento del producto
Al ser la temperatura de esta cámara igual que la temperatura de entrada de las
canales, no se tendrán en cuenta.
2) Necesidades por pérdidas a través de los cerramientos
Las pérdidas a través de las paredes, suelo y techo se recogen en la tabla 31.
55

245. Instalación frigorífica ANEJO V
Tabla 31. Resumen de pérdidas a través del cerramiento.
CERRAMIENTO K ∆T q S Q
Norte 0,509 14 7,12 89,95 641,09
Sur 0,509 14 7,12 111,2 792,55
Este 0,329 21,2 6,99 71,3 498,51
Oeste 0,520 14 7,28 50,05 364,45
Techo 0,321 24 7,72 205,62 1588,23
Suelo 0,531 14 7,43 205,62 1529,54
Q2 = 5.414,4 kcal/h
Las necesidades diarias serán:
Q2 = 129.938,4 kcal/día
3) Necesidades por renovación de aire
- Condiciones en el interior de la cámara: 6ºC y 85% H.R.
- Condiciones en el exterior de la cámara: 20ºC y 55% H.R.
Con estos datos se entra en el diagrama psicrométrico y se obtienen los siguientes
valores:
hi= 4,4 kcal/kga.s.
he= 9,5 kcal/kga.s.
ρ= 1,22 kga.s. /m3
Volumen de la cámara: 1.028,9 m3 .
Número de renovaciones técnicas al día: 1.
Número de renovaciones equivalentes al día: 2,39.
Q 3 = Q 3,1 + Q 3, 2 = 6.409,9 + 15.319,6 = 21.729,5 kcal/día
4) Necesidades debidas a los ventiladores
Se estima que serán un 10% de las necesidades hasta ahora calculadas:
56

246. Instalación frigorífica ANEJO V
Q4 = 15.166,7 kcal/día
5) Necesidades totales y potencia frigorífica
Las necesidades diarias serán:
QT = 191.859,9 kcal/día
El tiempo de funcionamiento efectivo es de 18 horas, por lo que la potencia
frigorífica será:
Q0 = 10.658,8 kcal/h.
4.2.10. Secadero
T= 18ºC
1) Necesidades por enfriamiento del producto
Al ser la temperatura de esta cámara mayor que la temperatura de entrada de las
canales, no se tendrán en cuenta.
2) Necesidades por pérdidas a través de los cerramientos
Las pérdidas a través de las paredes, suelo y techo se recogen en la tabla 32.
57

247. Instalación frigorífica ANEJO V
Tabla 32. Resumen de pérdidas a través del cerramiento.
CERRAMIENTO K ∆T q S Q
Norte 0,509 2 1,01 111,2 113,22
Sur 0,8 6 4,8 111,2 533,76
Este 0,851 9,2 7,82 160,5 1256,68
Oeste 0,827 2 1,65 160,5 265,65
Techo 0,651 12 7,81 714,12 5580,10
Suelo 2,272 2 4,54 714,12 3245,26
Q2 = 10.994,6 kcal/h
Las necesidades diarias serán:
Q2 = 263.870,4 kcal/día
3) Necesidades por renovación de aire
No es necesario enfriar el aire, ya que el aire que pudiera entrar en la cámara
estaría más frío que el interior.
4) Necesidades debidas a los ventiladores
Se estima que serán un 10% de las necesidades hasta ahora calculadas:
Q4 = 26.387 kcal/día
5) Necesidades totales y potencia frigorífica
Las necesidades diarias serán:
QT = 333.796 kcal/día
58

248. Instalación frigorífica ANEJO V
El tiempo de funcionamiento efectivo es de 18 horas, por lo que la potencia
frigorífica será:
Q0 = 18.544,2 kcal/h.
4.2.11. Bodega
T= 12ºC
1) Necesidades por enfriamiento del producto
Los perniles llegarán desde el secadero con una temperatura de 18-20ºC,
debiéndose enfriar hasta los 12ºC, por lo que el salto térmico será de 8ºC.
La entrada de producto será de 200 jamones/día y de 100 paletas/día. El peso se
verá reducido en un 25% por la salazón, postsalazón y secadero.
m = 200 × 21,78 + 100 × 14,68 = 5.828 kg/día × 0,75 = 4.371 kg/día
Q1 =18.883 kcal/día
2) Necesidades por pérdidas a través de los cerramientos
Las pérdidas a través de las paredes, suelo y techo se recogen en la tabla 33.
Tabla 33. Resumen de pérdidas a través del cerramiento.
CERRAMIENTO K ∆T q S Q
Norte 0,8 8 6,4 142,1 909,44
Sur 0,329 22 7,25 142,1 1031,02
Este 0,529 15,2 8,04 153,6 1235,76
Oeste 0,8 8 6,4 153,6 983,04
Techo 0,394 18 7,09 867,53 6158,24
Suelo 0,762 8 6,10 867,53 5295,35
Q2 = 15.612,8 kcal/h
59

249. Instalación frigorífica ANEJO V
Las necesidades diarias serán:
Q2 = 374.707,2 kcal/día
3) Necesidades por renovación de aire
- Condiciones en el interior de la cámara: 12ºC y 80% H.R.
- Condiciones en el exterior de la cámara: 20ºC y 55% H.R.
Con estos datos se entra en el diagrama psicrométrico y se obtienen los siguientes
valores:
hi= 7 kcal/kga.s.
he= 9,5 kcal/kga.s.
ρ= 1,2 kga.s. /m3
Volumen de la cámara: 4.337,6 m3 .
Número de renovaciones técnicas al día: 1.
Número de renovaciones equivalentes al día: 1,06.
Q 3 = Q3 ,1 + Q 3, 2 = 13.049,3 + 13.832,2 = 26.881,5 kcal/día
4) Necesidades debidas a los ventiladores
Se estima que serán un 10% de las necesidades hasta ahora calculadas:
Q4 = 42.047,1 kcal/día
5) Necesidades totales y potencia frigorífica
Las necesidades diarias serán:
QT = 531.896,7 kcal/día
60

250. Instalación frigorífica ANEJO V
El tiempo de funcionamiento efectivo es de 18 horas, por lo que la potencia
frigorífica será:
Q0 = 29.549,8 kcal/h.
4.2.12. Sala de elaboración de embutidos
T= 12ºC
1) Necesidades por enfriamiento del producto
Al ser la temperatura de esta cámara mayor que la temperatura de entrada de las
canales, no se tendrán en cuenta.
2) Necesidades por pérdidas a través de los cerramientos
Las pérdidas a través de las paredes, suelo y techo se recogen en la tabla 34.
Tabla 34. Resumen de pérdidas a través del cerramiento.
CERRAMIENTO K ∆T q S Q
Norte 0,595 13 7,74 76,3 590,91
Sur 0,8 10 8 76,3 610,4
Este 0,827 8 6,62 70,95 469,73
Oeste 0,043 18,6 0,80 70,95 57,29
Techo 0,394 18 7,09 216,54 1537,12
Suelo 0,762 8 6,10 216,54 1321,74
Q2 = 4.587,7 kcal/h
Las necesidades diarias serán:
61

251. Instalación frigorífica ANEJO V
Q2 = 110.092,8 kcal/día
3) Necesidades por renovación de aire
- Condiciones en el interior de la cámara: 12ºC y 70% H.R.
- Condiciones en el exterior de la cámara: 20ºC y 55% H.R.
Con estos datos se entra en el diagrama psicrométrico y se obtienen los siguientes
valores:
hi= 6,58 kcal/kga.s.
he= 9,5 kcal/kga.s.
ρ= 1,2 kga.s. /m3
Volumen de la cámara: 1.082,7 m3 .
Número de renovaciones técnicas al día: 1.
Número de renovaciones equivalentes al día: 2,33.
Q 3 = Q 3,1 + Q 3, 2 = 3.809 + 8.875 = 12.684 kcal/día
4) Necesidades debidas a los ventiladores
Se estima que serán un 10% de las necesidades hasta ahora calculadas:
Q4 = 12.277,6 kcal/día
5) Necesidades totales y potencia frigorífica
Las necesidades diarias serán:
QT = 155.312,6 kcal/día
El tiempo de funcionamiento efectivo es de 18 horas, por lo que la potencia
frigorífica será:
62

252. Instalación frigorífica ANEJO V
Q0 = 8.628,4 kcal/h.
4.2.13. Cámara de reposo de masas
T= 3ºC
1) Necesidades por enfriamiento del producto
El producto llega desde la sala de elaboración con una temperatura de 12ºC, y
debe ser enfriado hasta los 3ºC, por lo que el salto térmico es de 9ºC.
m=2.681 kg/día.
Q1 =12.064 kcal/día.
2) Necesidades por pérdidas a través de los cerramientos
Las pérdidas a través de las paredes, suelo y techo se recogen en la tabla 35.
Tabla 35. Resumen de pérdidas a través del cerramiento.
CERRAMIENTO K ∆T q S Q
Norte 0,417 17 7,10 30 213,13
Sur 0,417 17 7,10 30 213,13
Este 0,417 17 7,10 34,15 242,67
Oeste 0,321 22 7,08 34,15 241,79
Techo 0,261 27 7,06 40,98 289,54
Suelo 0,461 17 7,84 40,98 321,37
Q2 = 1.521,5 kcal/h
Las necesidades diarias serán:
Q2 = 36.518,16 kcal/día
63

253. Instalación frigorífica ANEJO V
3) Necesidades por renovación de aire
- Condiciones en el interior de la cámara: 3ºC y 85% H.R.
- Condiciones en el exterior de la cámara: 20ºC y 55% H.R.
Con estos datos se entra en el diagrama psicrométrico y se obtienen los siguientes
valores:
hi= 3,1 kcal/kga.s.
he= 9,5 kcal/kga.s.
ρ= 1,23 kga.s. /m3
Volumen de la cámara: 204,9 m3 .
Número de renovaciones técnicas al día: 1.
Número de renovaciones equivalentes al día: 5,9.
Q 3 = Q 3 ,1 + Q3 , 2 = 1.612,9 + 9.516,5 = 11.129,4 kcal/día
4) Necesidades debidas a los ventiladores
Se estima que serán un 10% de las necesidades hasta ahora calculadas:
Q4 = 5.971,1 kcal/día
5) Necesidades totales y potencia frigorífica
Las necesidades diarias serán:
QT = 75.535,1 kcal/día
El tiempo de funcionamiento efectivo es de 18 horas, por lo que la potencia
frigorífica será:
Q0 = 4.196,3 kcal/h.
64

254. Instalación frigorífica ANEJO V
4.2.14. Cámara de tripería
T= 3ºC
1) Necesidades por enfriamiento del producto
Se consideran despreciables, ya que la masa de producto a enfriar es pequeña.
2) Necesidades por pérdidas a través de los cerramientos
Las pérdidas a través de las paredes, suelo y techo se recogen en la tabla 36.
Tabla 36. Resumen de pérdidas a través del cerramiento.
CERRAMIENTO K ∆T q S Q
Norte 0,417 17 7,10 20,8 147,77
Sur 0,417 17 7,10 20,8 147,77
Este 0,425 17 7,23 34,15 246,91
Oeste 0,417 17 7,10 34,15 242,61
Techo 0,261 27 7,06 28,41 200,72
Suelo 0,461 17 7,84 28,41 222,79
Q2 = 1.208,6 kcal/h
Las necesidades diarias serán:
Q2 = 29.006,4 kcal/día
3) Necesidades por renovación de aire
- Condiciones en el interior de la cámara: 3ºC y 85% H.R.
- Condiciones en el exterior de la cámara: 20ºC y 55% H.R.
Con estos datos se entra en el diagrama psicrométrico y se obtienen los siguientes
valores:
hi= 3,1 kcal/kga.s.
65

255. Instalación frigorífica ANEJO V
he= 9,5 kcal/kga.s.
ρ= 1,23 kga.s. /m3
Volumen de la cámara: 142,05 m3 .
Número de renovaciones técnicas al día: 1.
Número de renovaciones equivalentes al día: 7,3.
Q 3 = Q3 ,1 + Q 3, 2 = 1.119,6 + 8.173,1 = 9.292,7 kcal/día
4) Necesidades debidas a los ventiladores
Se estima que serán un 10% de las necesidades hasta ahora calculadas:
Q4 = 33829,9 kcal/día
5) Necesidades totales y potencia frigorífica
Las necesidades diarias serán:
QT = 48.448,3 kcal/día
El tiempo de funcionamiento efectivo es de 18 horas, por lo que la potencia
frigorífica será:
Q0 = 2.691,5 kcal/h.
4.2.15. Sala de estufaje de lomos
T= 12ºC
66

256. Instalación frigorífica ANEJO V
1) Necesidades por enfriamiento del producto
Al ser la temperatura de esta cámara mayor que la temperatura de entrada de los
lomos, no se tendrán en cuenta.
2) Necesidades por pérdidas a través de los cerramientos
Las pérdidas a través de las paredes, suelo y techo se recogen en la tabla 37.
Tabla 37. Resumen de pérdidas a través del cerramiento.
CERRAMIENTO K ∆T q S Q
Norte 0,8 8 6,4 41,05 262,7
Sur 0,8 8 6,4 41,05 262,72
Este 0,827 8 6,62 47,55 314,81
Oeste 0,8 8 6,4 47,55 304,32
Techo 0,394 18 7,09 78,07 554,18
Suelo 0,762 8 6,10 78,07 476,53
Q2 = 2.175,2 kcal/h
Las necesidades diarias serán:
Q2 = 52.204,8 kcal/día
3) Necesidades por renovación de aire
No es necesario enfriar el aire, ya que el aire que pudiera entrar en la cámara
estaría más frío que el interior.
4) Necesidades debidas a los ventiladores
Se estima que serán un 10% de las necesidades hasta ahora calculadas:
Q4 = 5.220,4 kcal/día
67

257. Instalación frigorífica ANEJO V
5) Necesidades totales y potencia frigorífica
Las necesidades diarias serán:
QT = 66.039 kcal/día
El tiempo de funcionamiento efectivo es de 18 horas, por lo que la potencia
frigorífica será:
Q0 = 3.668,8 kcal/h.
4.2.16. Cámara de secado de lomos
T= 18ºC
1) Necesidades por enfriamiento del producto
Al ser la temperatura de esta cámara mayor que la temperatura de entrada de los
lomos, no se tendrán en cuenta.
2) Necesidades por pérdidas a través de los cerramientos
Las pérdidas a través de las paredes, suelo y techo se recogen en la tabla 38.
Tabla 38. Resumen de pérdidas a través del cerramiento.
CERRAMIENTO K ∆T q S Q
Norte 0,8 2 1,6 41,05 65,68
Sur 0,827 2 1,65 41,05 67,94
Este 0,827 2 1,65 45,3 74,97
Oeste 0,8 4 3,2 45,3 144,96
Techo 0,651 12 7,81 74,78 584,32
Suelo 2,272 2 4,54 74,78 339,83
68

258. Instalación frigorífica ANEJO V
Q2 = 1.277,72 kcal/h
Las necesidades diarias serán:
Q2 = 30.665,28 kcal/día
3) Necesidades por renovación de aire
No es necesario enfriar el aire, ya que el aire que pudiera entrar en la cámara
estaría más frío que el interior.
4) Necesidades debidas a los ventiladores
Se estima que serán un 10% de las necesidades hasta ahora calculadas:
Q4 = 3.066,5 kcal/día
5) Necesidades totales y potencia frigorífica
Las necesidades diarias serán:
QT = 38.791,5 kcal/día
El tiempo de funcionamiento efectivo es de 18 horas, por lo que la potencia
frigorífica será:
Q0 = 2.155,08 kcal/h.
4.2.17. Sala de estufaje de embutidos
T= 22ºC
69

259. Instalación frigorífica ANEJO V
1) Necesidades por enfriamiento del producto
Al ser la temperatura de esta cámara mayor que la temperatura de entrada de los
embutidos, no se tendrán en cuenta.
2) Necesidades por pérdidas a través de los cerramientos
Las pérdidas a través de las paredes, suelo y techo se recogen en la tabla 39.
Tabla 39. Resumen de pérdidas a través del cerramiento.
CERRAMIENTO K ∆T q S Q
Oeste 0,851 8,6 7,31 20,55 150,4
Techo 0,8 8 6,4 151,29 968,25
Q2 = 1.118,65 kcal/h
Las necesidades diarias serán:
Q2 = 26.847,6 kcal/día
3) Necesidades por renovación de aire
No es necesario enfriar el aire, ya que el aire que pudiera entrar en la cámara
estaría más frío que el interior.
4) Necesidades debidas a los ventiladores
Se estima que serán un 10% de las necesidades hasta ahora calculadas:
Q4 = 2.684,7 kcal/día
70

260. Instalación frigorífica ANEJO V
5) Necesidades totales y potencia frigorífica
Las necesidades diarias serán:
QT = 33.962,2 kcal/día
El tiempo de funcionamiento efectivo es de 18 horas, por lo que la potencia
frigorífica será:
Q0 = 1.886,8 kcal/h.
4.2.18. Cámara de secado de embutidos
T= 14ºC
1) Necesidades por enfriamiento del producto
El producto llega desde la sala de estufaje de embutidos con una temperatura de
22ºC, y debe ser enfriado hasta los 14ºC, por lo que el salto térmico es de 8ºC.
m=2.139 kg/día.
cp =0,65 kcal/kgºC.
Q1 =11.126 kcal/día.
2) Necesidades por pérdidas a través de los cerramientos
Las pérdidas a través de las paredes, suelo y techo se recogen en la tabla 40.
71

261. Instalación frigorífica ANEJO V
Tabla 40. Resumen de pérdidas a través del cerramiento.
CERRAMIENTO K ∆T q S Q
Norte 0,8 8 6,4 35,25 225,6
Sur 0,595 11 6,55 35,25 231
Este 0,8 6 6,4 107,3 515,04
Oeste 0,431 16,6 7,16 107,3 768,45
Techo 0,394 16 6,30 28,29 178,50
Suelo 0,762 6 4,57 28,29 129,51
Q2 = 2.048,1 kcal/h
Las necesidades diarias serán:
Q2 = 49.154,4 kcal/día
3) Necesidades por renovación de aire
No es necesario enfriar el aire, ya que el aire que pudiera entrar en la cámara
estaría más frío que el interior.
4) Necesidades debidas a los ventiladores
Se estima que serán un 10% de las necesidades hasta ahora calculadas:
Q4 = 6.028 kcal/día
5) Necesidades totales y potencia frigorífica
Las necesidades diarias serán:
QT = 76.255,04 kcal/día
El tiempo de funcionamiento efectivo es de 18 horas, por lo que la potencia
frigorífica será:
72

262. Instalación frigorífica ANEJO V
Q0 = 4.236,3 kcal/h.
4.2.19. Sala de expedición
T= 12ºC
1) Necesidades por enfriamiento del producto
El producto llega desde la bodega con una temperatura de 12ºC, por lo que no
debe ser enfriado. Sin embargo, los embutidos deben ser enfriados hasta los 12ºC, desde
los secaderos. Consideramos para los embutidos cp =0,65 kcal/kgºC.
Lomos:
∆T= 6ºC
m=542 kg/día.
Q1 =2.133,8 kcal/día.
Embutidos:
∆T= 2ºC
m=2.139 kg/día.
Q1 = 2.780,7 kcal/día.
2) Necesidades por pérdidas a través de los cerramientos
Las pérdidas a través de las paredes, suelo y techo se recogen en la tabla 41.
Tabla 41. Resumen de pérdidas a través del cerramiento.
CERRAMIENTO K ∆T q S Q
Norte 0,827 8 6,62 56,3 372,74
Sur 0,329 22 7,25 67,7 491,20
Este 0,8 8 6,4 153,6 983,04
73

263. Instalación frigorífica ANEJO V
Oeste 0,431 18,6 8,02 173,6 1393,07
Techo 0,417 18 7,52 424,78 3195,36
Suelo 0,688 8 5,50 424,78 2337,99
Q2 = 8.733,4 kcal/h
Las necesidades diarias serán:
Q2 = 209.601,6 kcal/día
3) Necesidades por renovación de aire
- Condiciones en el interior de la cámara: 12ºC y 80% H.R.
- Condiciones en el exterior de la cámara: 20ºC y 55% H.R.
Con estos datos se entra en el diagrama psicrométrico y se obtienen los siguientes
valores:
hi= 7 kcal/kga.s.
he= 9,5 kcal/kga.s.
ρ= 1,2 kga.s. /m3
Volumen de la cámara: 2.123,9 m3 .
Número de renovaciones técnicas al día: 1.
Número de renovaciones equivalentes al día: 1,58.
Q 3 = Q 3 ,1 + Q3 , 2 = 6.371,1 + 10.066,3 = 16.437, 4 kcal/día
4) Necesidades debidas a los ventiladores
Se estima que serán un 10% de las necesidades hasta ahora calculadas:
Q4 = 23.095,3 kcal/día
5) Necesidades totales y potencia frigorífica
74

264. Instalación frigorífica ANEJO V
Las necesidades diarias serán:
QT = 292.156,1 kcal/día
El tiempo de funcionamiento efectivo es de 18 horas, por lo que la potencia
frigorífica será:
Q0 = 16.230,9 kcal/h.
5. CICLOS FRIGORÍFICOS
Se proponen catorce ciclos frigoríficos de forma que abastezcan todas las
cámaras frigoríficas. Las características de los ciclos frigoríficos son las siguientes:
- Compresión simple excepto en el ciclo de la cámara de conservación de congelados
en la que habrá un ciclo de compresión doble.
- La temperatura de condensación será de 40ºC.
- Se producirá un subenfriamiento en el condensador y un recalentamiento en el
evaporador para aumentar la potencia frigorífica específica del ciclo.
En cuanto al fluido frigorífico y según el Reglamento Europeo 2037/2000 de 29
de septiembre, las instalaciones nuevas de refrigeración y aire acondicionado deben
realizarse, desde el 1 de octubre de 2000, con los refrigerantes HFC siguientes: R-134a,
R-404A, R-507 ó R-407C.
El fluido frigorífico que se elige por tanto es el R-134a (1,1,1,2 tretraflúoretano),
con unas características físicas muy similares a las del R-12, pero sin perjudicar la capa
de ozono y con un potencial de efecto invernadero noventa por ciento inferior al del R-
12. Además está catalogado como refrigerante de alta seguridad por el Reglamento de
Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas.
75

265. Instalación frigorífica ANEJO V
a) Primer ciclo
Regula la temperatura de la cámara de recepción de congelados.
Trégimen= -20ºC
H.R.= 95%
D.T.= 5ºC
Tevaporación = -25ºC
Q0 = 11.941,7 kcal/h
Se trata de un ciclo de compresión doble con inyección parcial de refrigerante en
el enfriador intermedio. El motivo de la elección de la doble compresión ha sido
mantener por debajo de 8 la relación de presiones entre el condensador y evaporador. La
presión en el evaporador intermedio es de:
Pi = Pc ⋅ Pe = 3,3 bar
76

266. Instalación frigorífica ANEJO V
A partir del diagrama de presión-entalpía se pueden hallar los siguientes valores:
h1 = 284 kJ/kg. h4 = 304 kJ/kg. h7 = 158 kJ/kg.
h2 = 289 kJ/kg. h5 = 325 kJ/kg. h8 = 124 kJ/kg.
h3 = 313 kJ/kg. h6 = 158 kJ/kg. h9 = 124 kJ/kg.
§ Producción frigorífica específica
q = h 2 − h 9 = 165 kJ/kg
§ Caudal másico
El caudal másico que circula por el evaporador es:
Q0
G= = 302,5 kg/h
q
§ Caudal en el evaporador intermedio
G[(h 3 − h 4 ) + (h 6 − h 8 )] = G' (h 4 − h 7 )
G’= 89,09 kg/h
§ Caudal en los compresores
Compresor de alta: G+G’= 391,58 kg/h
Compresor de baja: G= 302,5 kg/h
§ Trabajo específico de los compresores
77

267. Instalación frigorífica ANEJO V
Compresor de alta: Wc= h5 -h4 = 21 kJ/kg
Compresor de baja: Wc=h3 -h2 = 24 kJ/kg
b) Segundo ciclo
Regula la temperatura de la cámara de descongelación. Se trata de un ciclo de
compresión y evaporación simples.
Trégimen= 6ºC
H.R.= 80 %
D.T.= 8ºC
Tevaporación = -2ºC
Q0 = 7.414,7 kcal/h
Fig. 2. Diagrama P-h del segundo ciclo.
A partir del diagrama presión-entalpía se obtienen los siguientes resultados:
h1 = 299 kJ/kg h2 = 305 kJ/kg h3 = 335 kJ/kg
78

268. Instalación frigorífica ANEJO V
h4 = 158 kJ/kg h5 = 152 kJ/kg
§ Producción frigorífica específica
q = h 5 − h 2 = 150 kJ/kg
§ Caudal que circula por el evaporador
Q0
G= = 206,62 kg/h
q
§ Caudal que circula por el compresor
Es el mismo que en el evaporador por tratarse de un ciclo simple.
§ Trabajo específico del compresor.
Wc = h 3 − h 2 = 30 kJ/kg
c) Tercer ciclo
Regula la temperatura de la cámara de recepción de canales frescas. Se trata de
un ciclo de compresión y evaporación simples.
Trégimen= 1ºC
H.R.= 90 %
D.T.= 6ºC
Tevaporación = -5ºC
Q0 = 16.859,1 kcal/h.
79

269. Instalación frigorífica ANEJO V
Fig. 3. Diagrama P-h del tercer ciclo.
A partir del diagrama presión-entalpía se obtienen los siguientes resultados:
h1 = 297 kJ/kg h2 = 301 kJ/kg h3 = 333 kJ/kg
h4 = 158 kJ/kg h5 = 152 kJ/kg
§ Producción frigorífica específica
q = h 2 − h 5 = 149 kJ/kg
§ Caudal que circula por el evaporador
80

270. Instalación frigorífica ANEJO V
Q0
G= = 472,9 kg/h
q
§ Caudal que circula por el compresor
Es el mismo que en el evaporador por tratarse de un ciclo simple.
§ Trabajo específico del compresor.
Wc = h 3 − h 2 = 32kJ/kg
d) Cuarto ciclo
Regula la temperatura de la sala de despiece. Se trata de un ciclo de compresión
y evaporación simples.
Trégimen= 12ºC
H.R.= 70 %
D.T.= 12ºC
Tevaporación = 0ºC
Q0 = 9.680,3 kcal/h.
81

271. Instalación frigorífica ANEJO V
A partir del diagrama presión-entalpía se obtienen los siguientes resultados:
h1 = 300 kJ/kg h2 = 305 kJ/kg h3 = 331 kJ/kg
h4 = 158 kJ/kg h5 = 152 kJ/kg
§ Producción frigorífica específica
q = h 2 − h 5 = 153 kJ/kg
§ Caudal que circula por el evaporador
Q0
G= = 264,46 kg/h
q
§ Caudal que circula por el compresor
82

272. Instalación frigorífica ANEJO V
Es el mismo que en el evaporador por tratarse de un ciclo simple.
§ Trabajo específico del compresor.
Wc = h 3 − h 2 = 26 kJ/kg
e) Quinto ciclo
Regula la temperatura de la cámara de refrigeración de productos despiezados y
cámara de expedición de huesos y grasas. Se trata de un ciclo de compresión simple y
evaporación doble.
Cámara de refrigeración: Cámara de expedición de huesos y grasas :
Trégimen= 0ºC Trégimen= 0ºC
H.R.= 90 % H.R.= 90 %
D.T.= 6ºC D.T.= 6ºC
Tevaporación = -6ºC Tevaporación = -6ºC
Q0 = 16.126 kcal/h. Q0 = 3.412 kcal/h.
83

273. Instalación frigorífica ANEJO V
A partir del diagrama presión-entalpía se obtienen los siguientes resultados:
h1 = 296 kJ/kg h2 = 302 kJ/kg h3 = 334 kJ/kg
h4 = 158 kJ/kg h5 = 152 kJ/kg
§ Producción frigorífica específica
q = h 2 − h 5 = 153 kJ/kg
§ Caudal que circula por el evaporador
Q0
Evaporador de la cámara de refrigeración: G = = 440,6 kg/h
q
Fig. 5. Diagrama P-h del quinto ciclo.
Q0
Evaporador de la cámara de expedición: G' = = 93,2 kg/h
q
§ Caudal que circula por el compresor
G c = G + G' = 533,8 kg/h
§ Trabajo específico del compresor.
Wc = h 3 − h 2 = 32 kJ/kg
f) Sexto ciclo
Regula la temperatura de la cámara de salazón. Se trata de un ciclo de
compresión y evaporación simples.
84

274. Instalación frigorífica ANEJO V
Trégimen= 3ºC
H.R.= 90 %
D.T.= 6ºC
Tevaporación = -3ºC
Q0 = 4.021,6 kcal/h.
A partir del diagrama presión-entalpía se obtienen los siguientes resultados:
h1 = 299 kJ/kg h2 = 303 kJ/kg h3 = 330 kJ/kg
h4 = 158 kJ/kg h5 = 152 kJ/kg
§ Producción frigorífica específica
q = h 2 − h 5 = 151 kJ/kg
§ Caudal que circula por el evaporador
85

275. Instalación frigorífica ANEJO V
Q0
G= = 111,32 kg/h
q
§ Caudal que circula por el compresor
Es el mismo que en el evaporador por tratarse de un ciclo simple.
§ Trabajo específico del compresor.
Wc = h 3 − h 2 = 27 kJ/kg
g) Séptimo ciclo
Regula la temperatura de las cámaras de lavado y post-salazón. Se trata de un
ciclo de compresión simple y evaporación doble operando los dos evaporadores a la
misma temperatura.
Cámara de lavado:
Trégimen= 6ºC
H.R.= 80 %
D.T.= 8ºC
Tevaporación = -2ºC
Q0 = 5.872,3 kcal/h.
Cámara de postsalazón:
Trégimen= 6ºC
H.R.= 85 %
D.T.= 8ºC
Tevaporación = -2ºC
Q0 = 10.658,8 Kcal/h.
86

276. Instalación frigorífica ANEJO V
A partir del diagrama presión-entalpía se obtienen los siguientes resultados:
h1 = 299 kJ/kg h2 = 305 kJ/kg h3 = 335 kJ/kg
h4 = 158 kJ/kg h5 = 152 kJ/kg
§ Producción frigorífica específica
q = h 5 − h 2 = 153 kJ/kg
§ Caudal que circula por el evaporador
Q0
Evaporador de la cámara de lavado: G = = 160,43 kg/h
q
Q0
Evaporador de la cámara de post-salazón: G' = = 291, 2 kg/h
q
§ Caudal que circula por el compresor
87

277. Instalación frigorífica ANEJO V
G c = G + G' = 461,63 kg/h
§ Trabajo específico del compresor.
Wc = h 3 − h 5 = 30 kJ/kg
h) Octavo ciclo
Regula la temperatura del secadero de perniles. Se trata de un ciclo de
compresión simple.
Secadero de perniles:
Trégimen= 18ºC
H.R.= 70 %
D.T.= 12ºC
Tevaporación = 6ºC
Q0 = 18.544,2 kcal/h.
88

278. Instalación frigorífica ANEJO V
A partir del diagrama presión-entalpía se obtienen los siguientes resultados:
h1 = 306 kJ/kg h2 = 309 kJ/kg h3 = 334 kJ/kg
h4 = 158 kJ/kg h5 = 152 kJ/kg
§ Producción frigorífica específica
q = h 5 − h 2 = 157 kJ/kg
§ Caudal que circula por el evaporador
Q0
Evaporador del secadero de perniles: G = = 493,7 kg/h
q
§ Caudal que circula por el compresor
Por tratarse de un ciclo simple es el mismo caudal que circula por el evaporador.
§ Trabajo específico del compresor.
Wc = h 3 − h 2 = 25 kJ/kg
i) Noveno ciclo
Regula la temperatura de la bodega y de la sala de expedición de productos
terminados. Se trata de un ciclo de compresión y evaporación doble, operando los dos
evaporadores a la misma temperatura.
Bodega:
Trégimen= 12ºC
H.R.= 80 %
89

279. Instalación frigorífica ANEJO V
D.T.= 8ºC
Tevaporación = 4ºC
Q0 = 29.549,8 kcal/h.
Sala de expedición:
Trégimen= 12ºC
H.R.= 80 %
D.T.= 8ºC
Tevaporación = 4ºC
Q0 = 16.230,9 kcal/h.
Fig. 9. Diagrama P-h del noveno ciclo.
A partir del diagrama presión-entalpía se obtienen los siguientes resultados:
h1 = 302 kJ/kg h2 = 306 kJ/kg h3 = 333 kJ/kg
h4 = 158 kJ/kg h5 = 152 kJ/kg
§ Producción frigorífica específica
90

280. Instalación frigorífica ANEJO V
q = h 5 − h 2 = 154 kJ/kg
§ Caudal que circula por el evaporador
Q0
Evaporador de la bodega: G = = 802,06 kg/h
q
Q0
Evaporador de la sala de expedición: G ' = = 440,55 kg/h
q
§ Caudal que circula por el compresor
G c = G + G' = 1.242,61 kg/h
§ Trabajo específico del compresor.
Wc = h 3 − h 2 = 27 kJ/kg
j) Décimo ciclo
Regula la temperatura de las cámaras de tripería y de reposo de masas. Se trata
de un ciclo de compresión simple y evaporación doble operando los dos evaporadores a
la misma temperatura.
Cámara de tripería:
Trégimen= 3ºC
H.R.= 85 %
D.T.= 7ºC
Tevaporación = -4ºC
Q0 = 2.691,5 kcal/h.
91

281. Instalación frigorífica ANEJO V
Cámara de reposo de masas:
Trégimen= 3ºC
H.R.= 85 %
D.T.= 7ºC
Tevaporación = -4ºC
Q0 = 4.196,3 kcal/h.
Fig. 10. Diagrama P-h del décimo ciclo.
A partir del diagrama presión-entalpía se obtienen los siguientes resultados:
h1 = 297,5 kJ/kg h2 = 302 kJ/kg h3 = 334 kJ/kg
h4 = 158 kJ/kg h5 = 152 kJ/kg
§ Producción frigorífica específica
q = h 5 − h 2 = 150 kJ/kg
§ Caudal que circula por el evaporador
92

282. Instalación frigorífica ANEJO V
Q0
Evaporador de la cámara de tripería: G = = 75 kg/h
q
Q0
Evaporador de la cámara de reposo de masas: G' = = 116,3 kg/h
q
§ Caudal que circula por el compresor
G c = G + G ' = 191,93 kg/h
§ Trabajo específico del compresor.
Wc = h 3 − h 2 = 32 kJ/kg
k) Undécimo ciclo
Regula la temperatura de la sala de elaboración de embutidos y la cámara de
estufaje de lomos. Se trata de un ciclo de compresión simple y evaporación doble
operando los dos evaporadores a la misma temperatura.
Sala de elaboración de embutidos:
Trégimen= 12ºC
H.R.= 70 %
D.T.= 12ºC
Tevaporación = 0ºC
Q0 = 8.628,4 kcal/h.
Cámara de estufaje de lomos:
Trégimen= 12ºC
H.R.= 70 %
D.T.= 12ºC
Tevaporación = 0ºC
93

283. Instalación frigorífica ANEJO V
Q0 = 3.668,8 kcal/h.
A partir del diagrama presión-entalpía se obtienen los siguientes resultados:
h1 = 300 kJ/kg h2 = 305 kJ/kg h3 = 331 kJ/kg
h4 = 158 kJ/kg h5 = 152 kJ/kg
§ Producción frigorífica específica
q = h 5 − h 2 = 153 kJ/kg
§ Caudal que circula por el evaporador
Q0
Evaporador de la sala de elaboración de embutidos: G = = 234,73 kg/h
q
Q0
Evaporador de la cámara de estufaje de lomos: G' = = 100,23 kg/h
q
94

284. Instalación frigorífica ANEJO V
§ Caudal que circula por el compresor
G c = G + G' = 334,96 kg/h
§ Trabajo específico del compresor.
Wc = h 3 − h 2 = 26 kJ/kg
l) Duodécimo ciclo
Regula la temperatura del secadero de embutidos. Se trata de un ciclo de
compresión y evaporación simples.
Trégimen= 14ºC
H.R.= 80 %
D.T.= 8ºC
Tevaporación = 6ºC
Q0 = 4.236,3 kcal/h.
95

285. Instalación frigorífica ANEJO V
A partir del diagrama presión-entalpía se obtienen los siguientes resultados:
h1 = 306 kJ/kg h2 = 309 kJ/kg h3 = 333 kJ/kg
h4 = 158 kJ/kg h5 = 152 kJ/kg
§ Producción frigorífica específica
q = h 5 − h 2 = 157 kJ/kg
§ Caudal que circula por el evaporador
Q0
G= = 112,78 kg/h
q
§ Caudal que circula por el compresor
96

286. Instalación frigorífica ANEJO V
Es el mismo que en el evaporador por tratarse de un ciclo simple.
§ Trabajo específico del compresor.
Wc = h 3 − h 2 = 24 kJ/kg
m) Decimotercer ciclo
Regula la temperatura de la cámara de estufaje de embutidos. Se trata de un ciclo
de compresión y evaporación simples.
Trégimen= 22ºC
H.R.= 95 %
D.T.= 5ºC
Tevaporación = 17ºC
Q0 = 1.886,8 kcal/h.
A partir del diagrama presión-entalpía se obtienen los siguientes resultados:
Fig. 13. Diagrama P-h del decimotercer ciclo.
97

287. Instalación frigorífica ANEJO V
h1 = 310 kJ/kg h2 = 315 kJ/kg h3 = 330 kJ/kg
h4 = 158 kJ/kg h5 = 152 kJ/kg
§ Producción frigorífica específica
q = h 5 − h 2 = 163 kJ/kg
§ Caudal que circula por el evaporador
Q0
G= = 48,36 kg/h
q
§ Caudal que circula por el compresor
Es el mismo que en el evaporador por tratarse de un ciclo simple.
§ Trabajo específico del compresor.
Wc = h 3 − h 5 = 15 kJ/kg
n) Decimocuarto ciclo
Regula la temperatura de la sala secado de lomos. Se trata de un ciclo de
compresión y evaporación simples.
Trégimen= 18ºC
H.R.= 80 %
D.T.= 8ºC
Tevaporación = 10ºC
Q0 = 2.155,08 kcal/h.
98

288. Instalación frigorífica ANEJO V
A partir del diagrama presión-entalpía se obtienen los siguientes resultados:
h1 = 305 kJ/kg h2 = 308 kJ/kg h3 = 326 kJ/kg
h4 = 158 kJ/kg h5 = 152 kJ/kg
§ Producción frigorífica específica
q = h 5 − h 2 = 156 kJ/kg
§ Caudal que circula por el evaporador
Q0
G= = 57,74 kg/h
q
§ Caudal que circula por el compresor
99

289. Instalación frigorífica ANEJO V
Es el mismo que en el evaporador por tratarse de un ciclo simple.
§ Trabajo específico del compresor.
Wc = h 3 − h 5 = 18 kJ/kg
6. CÁLCULO DE LA MAQUINARIA FRIGORÍFICA
6.1. Cálculo de los evaporadores
Se dispondrán evaporadores con las siguientes características:
- Tubos lisos de cobre con aletas.
- Circulación de aire forzada mediante ventiladores.
6.1.1. Bases de cálculo
Como el evaporador es un cambiador de calor en el que el fluido frigorífico
recibe calor del medio a enfriar que lo utiliza para vaporizar el líquido. Su cálculo se
realiza de la siguiente forma:
Q 0 = U × S × ∆t ml
Q0 : potencia frigorífica.
U: coeficiente global de transmisión de calor. Se estima en 20 kcal/m2 hºC.
S: superficie del evaporador.
∆tml: incremento de temperatura media logarítmica.
El valor del incremento de temperatura media logarítmica se calcula a partir de
la expresión:
100

290. Instalación frigorífica ANEJO V
(t ae − t e ) − ( t as − t e )
∆t ml =
(t − t e )
ln ae
(t as − t e )
Donde:
tae: temperatura a la entrada del evaporador.
tas : temperatura a la salida del evaporador.
te : temperatura de evaporación.
Para el cálculo de estas temperaturas se debe recurrir al salto térmico entre la
temperatura del aire a la entrada del evaporador y la temperatura y la temperatura de
saturación del refrigerante correspondiente a la presión de salida del evaporador (DT).
El valor aproximado de la DT se recoge en la tabla 42.
Tabla 42. Valor de la DT para evaporadores lisos con aletas.
TIPO DE EVAPORADOR HUMEDAD RELATIVA DESEADA
75% 80% 85% 90%
Tubos lisos con aletas 10 a 13 8 a 10 6a8 4a6
El valor de las distintas temperaturas es:
tas= tae-3ºC
tae= Trégimen
te= Trégimen-DT
6.1.2. Cálculo de los evaporadores.
a) Cámara de recepción de congelados.
Datos de la cámara:
Q0 = 11.941,7 kcal/h Trégimen= -20ºC H.R.= 95%
101

291. Instalación frigorífica ANEJO V
A partir de estos datos se obtienen las temperaturas:
DT= 5ºC tas= -23ºC ∆Tml= 3,27ºC
te= -25ºC tae= -20ºC
La superficie de evaporador resultante es:
S=182,36 m2
b) Cámara de descongelación.
Datos de la cámara:
Q0 = 7.414,7 kcal/h Trégimen= 6ºC H.R.= 80%
A partir de estos datos se obtienen las temperaturas:
DT= 8ºC tas= 3ºC ∆Tml= 6,38ºC
te= -2ºC tae= 6ºC
La superficie de evaporador resultante es:
S=58,08 m2
c) Cámara de recepción de canales frescas.
Datos de la cámara:
Q0 = 16.859,1 kcal/h Trégimen= 1ºC H.R.= 90%
A partir de estos datos se obtienen las temperaturas:
DT= 6ºC tas= -2ºC ∆Tml= 4,32ºC
102

292. Instalación frigorífica ANEJO V
te= -5ºC tae= 1ºC
La superficie de evaporador resultante es:
S=194,76 m2
d) Sala de despiece.
Datos de la cámara:
Q0 = 9.680,3 kcal/h Trégimen= 12ºC H.R.= 70%
A partir de estos datos se obtienen las temperaturas:
DT= 12ºC tas= 9ºC ∆Tml= 10,42ºC
te= 0ºC tae= 12ºC
La superficie de evaporador resultante es:
S=46,41 m2
e) Cámara de refrigeración de productos despiezados.
Datos de la cámara:
Q0 = 16.126 kcal/h Trégimen= 0ºC H.R.= 90%
A partir de estos datos se obtienen las temperaturas:
DT= 6ºC tas= -3ºC ∆Tml= 4,32ºC
te= -6ºC tae= 0ºC
La superficie de evaporador resultante es:
S= 186,64 m2
103

293. Instalación frigorífica ANEJO V
f) Cámara de expedición de huesos y grasas.
Datos de la cámara:
Q0 = 3.412 kcal/h Trégimen= 0ºC H.R.= 90%
A partir de estos datos se obtienen las temperaturas:
DT= 6ºC tas= -3ºC ∆Tml= 4,32ºC
te= -6ºC tae= 0ºC
La superficie de evaporador resultante es:
S= 39,5 m2
g) Cámara de salazón.
Datos de la cámara:
Q0 = 4.021,6 kcal/h Trégimen= 3ºC H.R.= 90%
A partir de estos datos se obtienen las temperaturas:
DT= 6ºC tas= 0ºC ∆Tml= 4,32ºC
te= -3ºC tae= 3ºC
La superficie de evaporador resultante es:
S= 46,45 m2
h) Sala de lavado.
Datos de la cámara:
104

294. Instalación frigorífica ANEJO V
Q0 = 5.872,3 kcal/h Trégimen= 6ºC H.R.= 80%
A partir de estos datos se obtienen las temperaturas:
DT= 8ºC tas= 3ºC ∆Tml= 6,38ºC
te= -2ºC tae= 6ºC
La superficie de evaporador resultante es:
S= 46 m2
i) Cámara de post-salazón.
Datos de la cámara:
Q0 = 10.658,8 kcal/h Trégimen= 6ºC H.R.= 85%
A partir de estos datos se obtienen las temperaturas:
DT= 8ºC tas= 3ºC ∆Tml= 6,38ºC
te= -2ºC tae= 6ºC
La superficie de evaporador resultante es:
S= 83,49 m2
j) Secadero de perniles.
Datos de la cámara:
Q0 = 18.544,2 kcal/h Trégimen= 18ºC H.R.= 70%
A partir de estos datos se obtienen las temperaturas:
105

295. Instalación frigorífica ANEJO V
DT= 12ºC tas= 15ºC ∆Tml= 10,42ºC
te= 6ºC tae= 18ºC
La superficie de evaporador resultante es:
S=88,91 m2
k) Bodega.
Datos de la cámara:
Q0 = 29.549,8 kcal/h Trégimen= 12ºC H.R.= 80%
A partir de estos datos se obtienen las temperaturas:
DT= 8ºC tas= 9ºC ∆Tml= 6,38ºC
te= 4ºC tae= 12ºC
La superficie de evaporador resultante es:
S= 231,47 m2
l) Sala de elaboración de embutidos.
Datos de la cámara:
Q0 = 8.628,8 kcal/h Trégimen= 12ºC H.R.= 70%
A partir de estos datos se obtienen las temperaturas:
DT= 12ºC tas= 9ºC ∆Tml= 10,42ºC
te= 0ºC tae= 12ºC
106

296. Instalación frigorífica ANEJO V
La superficie de evaporador resultante es:
S= 41,37m2
m) Cámara de reposo de masas.
Datos de la cámara:
Q0 = 4.196,3 kcal/h Trégimen= 3ºC H.R.= 85%
A partir de estos datos se obtienen las temperaturas:
DT= 7ºC tas= 0ºC ∆Tml= 5,36ºC
te= -4ºC tae= 3ºC
La superficie de evaporador resultante es:
S= 39,13 m2
n) Cámara de tripería.
Datos de la cámara:
Q0 = 2.691,5 kcal/h Trégimen= 3ºC H.R.= 85%
A partir de estos datos se obtienen las temperaturas:
DT= 7ºC tas= 0ºC ∆Tml= 5,36ºC
te= -4ºC tae= 3ºC
La superficie de evaporador resultante es:
S= 25,1 m2
o) Cámara de estufaje de lomos.
107

297. Instalación frigorífica ANEJO V
Datos de la cámara:
Q0 = 3.668,8 kcal/h Trégimen= 12ºC H.R.= 70%
A partir de estos datos se obtienen las temperaturas:
DT= 12ºC tas= 9ºC ∆Tml= 10,42ºC
te= 0ºC tae= 12ºC
La superficie de evaporador resultante es:
S= 17,59 m2
p) Cámara de secado de lomos.
Datos de la cámara:
Q0 = 2.155,08 kcal/h Trégimen= 18ºC H.R.= 80%
A partir de estos datos se obtienen las temperaturas:
DT= 8ºC tas= 15ºC ∆Tml= 6,38ºC
te= 10ºC tae= 18ºC
La superficie de evaporador resultante es:
S= 16,88 m2
q) Cámara de estufaje de embutidos.
Datos de la cámara:
108

298. Instalación frigorífica ANEJO V
Q0 = 1.886,8 kcal/h Trégimen= 22ºC H.R.= 95%
A partir de estos datos se obtienen las temperaturas:
DT= 5ºC tas= 19ºC ∆Tml= 3,27ºC
te= 17ºC tae= 22ºC
La superficie de evaporador resultante es:
S= 28,81 m2
r) Cámara de secado de embutidos.
Datos de la cámara:
Q0 = 4.236,3 kcal/h Trégimen= 14ºC H.R.= 80%
A partir de estos datos se obtienen las temperaturas:
DT= 8ºC tas= 11ºC ∆Tml= 6,38ºC
te= 6ºC tae= 14ºC
La superficie de evaporador resultante es:
S= 33,18 m2
s) Cámara de expedición.
Datos de la cámara:
Q0 = 16.230,9 kcal/h Trégimen= 12ºC H.R.= 80%
A partir de estos datos se obtienen las temperaturas:
109

299. Instalación frigorífica ANEJO V
DT= 8ºC tas= 9ºC ∆Tml= 6,38ºC
te= 4ºC tae= 12ºC
La superficie de evaporador resultante es:
S= 127,14 m2
6.1.3. Elección comercial de evaporadores.
La elección comercial de evaporadores también se llevará a cabo
independientemente, según las particularidades de cada sala. Las salas que necesiten
más de un evaporador, llevarán los mismos modelos.
§ Cámara de recepción de congelados.
Se escogen dos evaporadores de las siguientes características:
Separación de aletas: 4,5 mm.
Qo = 10.490 kcal/h a –20 ºC
Tensión: 220/380 V-3 (50 Hz)
Superficie: 103 m2
Caudal de aire: 5.280 m3 /h
Proyección de aire: 26 m
2 ventiladores ∅ 400 mm P = 360 W cada uno
Resistencias desescarche: 5,95 kW
§ Cámara de descongelación.
Se escoge un evaporador de las siguientes características:
Separación de aletas: 4,5 mm.
Qo = 6.490 kcal/h a 2 ºC
Tensión: 220/380 V-3 (50 Hz)
Superficie:61,9 m2
Caudal de aire: 4.010 m3 /h
Proyección de aire: 23 m
110

300. Instalación frigorífica ANEJO V
1 ventilador ∅ 500 mm P = 430 W
Resistencias desescarche: 3,92 kW
§ Cámara de recepción de canales frescas.
Se escogen dos evaporadores de las siguientes características:
Separación de aletas: 4,5 mm.
Qo = 14.100 kcal/h a 2 ºC
Tensión: 220/380 V-3 (50 Hz)
Superficie: 103 m2
Caudal de aire: 5.280 m3 /h
Proyección de aire: 26 m
2 ventiladores ∅ 400 mm P = 360 W cada uno
Resistencias desescarche: 5,95 kW
§ Sala de despiece.
Se escoge un evaporador de las siguientes características:
Separación de aletas: 4,5 mm.
Qo = 9.270 kcal/h a 2 ºC
Tensión: 220/380 V-3 (50 Hz)
Superficie: 68,5 m2
Caudal de aire: 5.220 m3 /h
Proyección de aire: 26 m
2 ventiladores ∅ 400 mm P = 360 W cada uno
Resistencias desescarche: 4,72 kW
§ Cámara de refrigeración de productos despiezados.
Se escoge un evaporador de las siguientes características:
Separación de aletas: 4,5 mm.
Qo = 26.320 kcal/h a 2 ºC
Tensión: 220/380 V-3 (50 Hz)
111

301. Instalación frigorífica ANEJO V
Superficie: 184 m2
Caudal de aire: 12.000 m3 /h
Proyección de aire: 40 m
3 ventiladores ∅ 500 mm P = 430 W cada uno
Resistencias desescarche: 12 kW
§ Cámara de expedición de huesos y grasas.
Se escoge un evaporador de las siguientes características:
Separación de aletas: 4,5 mm.
Qo = 6.450 kcal/h a 2 ºC
Tensión: 220/380 V-3 (50 Hz)
Superficie: 49,3 m2
Caudal de aire: 2.910 m3 /h
Proyecció n de aire: 17 m
3 ventiladores ∅ 300 mm P = 165 W cada uno
Resistencias desescarche: 3,31 kW
§ Cámara de salazón.
Se escoge un evaporador de las siguientes características:
Separación de aletas: 4,5 mm.
Qo = 6.970 kcal/h a 2 ºC
Tensión: 220/380 V-3 (50 Hz)
Superficie: 57,2 m2
Caudal de aire: 3.240 m3 /h
Proyección de aire: 18 m
2 ventiladores ∅ 400 mm P = 185 W cada uno
Resistencias desescarche: 4,83 kW
§ Cámara de lavado.
Se escoge un evaporador de las siguientes características:
112

302. Instalación frigorífica ANEJO V
Separación de aletas: 4,5 mm.
Qo = 6.970 kcal/h a 2 ºC
Tensión: 220/380 V-3 (50 Hz)
Superficie: 57,2 m2
Caudal de aire: 3.240 m3 /h
Proyección de aire: 18 m
2 ventiladores ∅ 400 mm P = 185 W cada uno
Resistencias desescarche: 4,83 kW
§ Cámara de post-salazón.
Se escogen dos evaporadores de las siguientes características:
Separación de aletas: 4,5 mm.
Qo = 6.450 kcal/h a 2 ºC
Tensión: 220/380 V-3 (50 Hz)
Superficie: 49,3 m2
Caudal de aire: 2.910 m3 /h
Proyección de aire: 17 m
3 ventiladores ∅ 300 mm P = 165 W cada uno
Resistencias desescarche: 3,31 kW
§ Secadero de perniles.
Se escogen cuatro evaporadores de las siguientes características:
Separación de aletas: 7 mm.
Qo = 5.160 kcal/h a 2 ºC
Tensión: 220/380 V-3 (50 Hz)
Superficie: 32,6 m2
Caudal de aire: 3.690 m3 /h
Proyección de aire: 21 m
3 ventiladores ∅ 300 mm P = 165 W cada uno
Resistencias desescarche: 3,31 kW
113

303. Instalación frigorífica ANEJO V
§ Bodega.
Se escogen dos evaporadores de las siguientes características:
Separación de aletas: 7 mm.
Qo = 20.210 kcal/h a 2 ºC
Tensión: 220/380 V-3 (50 Hz)
Superficie: 114 m2
Caudal de aire: 8.530 m3 /h
Proyección de aire: 37 m
1 ventilador ∅ 660 mm P = 1.480 W cada uno
Resistencias desescarche: 10,8 kW
§ Cámara de reposo de masas.
Se escoge un evaporador de las siguientes características:
Separación de aletas: 4,5 mm.
Qo = 6.450 kcal/h a 2 ºC
Tensión: 220/380 V-3 (50 Hz)
Superficie: 49,3 m2
Caudal de aire: 2.910 m3 /h
Proyección de aire: 17 m
3 ventiladores ∅ 300 mm P = 165 W cada uno
Resistencias desescarche: 3,31 kW
§ Cámara de tripería.
Se escogen un evaporador de las siguientes características:
Separación de aletas: 4,5 mm.
Qo = 3.480 kcal/h a 2 ºC
Tensión: 220/380 V-3 (50 Hz)
Superficie: 28,8 m2
Caudal de aire: 1.620 m3 /h
Proyección de aire: 13 m
114

304. Instalación frigorífica ANEJO V
1 ventilador ∅ 400 mm P = 185 W cada uno
Resistencias desescarche: 2,34 kW
§ Cámara de elaboración de embutidos.
Se escoge un evaporador de las siguientes características:
Separación de aletas: 4,5 mm.
Qo = 6.490 kcal/h a 2 ºC
Tensión: 220/380 V-3 (50 Hz)
Superficie:61,9 m2
Caudal de aire: 4.010 m3 /h
Proyección de aire: 23 m
1 ventilador ∅ 500 mm P = 430 W cada uno
Resistencias desescarche: 3,92 kW
§ Cámara de estufaje de lomos.
Se escoge un evaporador de las siguientes características:
Separación de aletas: 7 mm.
Qo = 3.440 kcal/h a 2 ºC
Tensión: 220/380 V-3 (50 Hz)
Superficie: 21,8 m2
Caudal de aire: 2.360 m3 /h
Proyección de aire: 17 m
2 ventiladores ∅ 300 mm P = 165 W cada uno
Resistencias desescarche: 2,27 kW
§ Cámara de secado de lomos.
Se escoge un evaporador de las siguientes características:
Separación de aletas: 7 mm.
Qo = 2.820 kcal/h a 2 ºC
Tensión: 220/380 V-3 (50 Hz)
115

305. Instalación frigorífica ANEJO V
Superficie: 19,2 m2
Caudal de aire: 1.760 m3 /h
Proyección de aire: 14 m
1 ventilador ∅ 400 mm P = 185 W cada uno
Resistencias desescarche: 2,34 kW
§ Cámara de estufaje de embutidos.
Se escoge un evaporador de las siguientes características:
Separación de aletas: 7 mm.
Qo = 2.820 kcal/h a 2 ºC
Tensión: 220/380 V-3 (50 Hz)
Superficie: 19,2 m2
Caudal de aire: 1.760 m3 /h
Proyección de aire: 14 m
1 ventilador ∅ 400 mm P = 185 W cada uno
Resistencias desescarche: 2,34 kW
§ Cámara de secado de embutidos.
Se escoge un evaporador de las siguientes características:
Separación de aletas: 4,5 mm.
Qo = 4.300 kcal/h a 2 ºC
Tensión: 220/380 V-3 (50 Hz)
Superficie: 33 m2
Caudal de aire: 1.940 m3 /h
Proyección de aire: 14 m
2 ventiladores ∅ 300 mm P = 165 W cada uno
Resistencias desescarche: 2,27 kW
§ Sala de expedición.
Se escogen dos evaporadores de las siguientes características:
116

306. Instalación frigorífica ANEJO V
Separación de aletas: 4,5 mm.
Qo = 9.270 kcal/h a 2 ºC
Tensión: 220/380 V-3 (50 Hz)
Superficie: 68,5 m2
Caudal de aire: 5.220 m3 /h
Proyección de aire: 26 m
2 ventiladores ∅ 400 mm P = 360 W cada uno
Resistencias desescarche: 4,72 kW
6.2. Cálculo de los compresores
6.2.1. Bases de cálculo.
Cada ciclo tendrá su equipo de compresión independiente. Los rendimientos del
sistema de compresión serán:
Espacio perjudicial: 4%
Rendimiento volumétrico (ηv ): 0,8
Rendimiento indicado (ηi): 0,85
Rendimiento mecánico (ηm): 0,85
Rendimiento de transmisión (ηt ): 0,9
Rendimiento eléctrico (ηe): 0,9
La potencia indicada real del compresor vendrá dada por la expresión:
G ⋅ Wc
Pi , r =
3.600η v ηi
Siendo:
G: caudal que circula por el compresor (kg/h).
Wc: trabajo específico del compresor (kJ/kg).
117

307. Instalación frigorífica ANEJO V
Para el dimensionamiento de los compresores se usará la siguiente expresión:
Vt = G ⋅ v e
Siendo:
G: Caudal que circula por el compresor (kg/h).
ve : Volumen específico en las condiciones de aspiración (m3 /kg).
El volumen real depende del rendimiento volumétrico:
Vt
Vr =
ηv
En un compresor alternativo el volumen real responde a la expresión:
πD 2
Vr = ⋅ N ⋅ L ⋅ n ⋅ 60 (m 3 / h )
4
Siendo:
D: diámetro del cilindro (m).
N: número de cilindros.
L: carrera del pistón (m).
n: velocidad de rotación (rpm).
La velocidad lineal del émbolo viene dada por la expresión:
2⋅ L ⋅ n
v= (m/s)
60
Para el dimensionamiento del compresor se ponen las siguientes restricciones:
- n = 1.500 rpm.
D
- Cilindro con relación = 1.
L
- La velocidad lineal del émbolo debe estar comprendida entre 3 y 3,5 m/s.
118

308. Instalación frigorífica ANEJO V
6.2.2. Cálculo de los compresores.
a) Primer ciclo
- Compresor de alta.
Potencia real indicada: 3,35 kw.
Potencia efectiva: 3,95 kw.
Potencia al freno: 4,39 kw.
Potencia eléctrica: 4,87 kw.
El caudal volumétrico teórico aspirado por el compresor vale:
Vt = 391,58 × 0,06 = 23,49 m 3 / h
El caudal volumétrico real depende del rendimiento volumétrico y vale:
Vr= 29,36 m3 /h.
Con las restricciones antes expuestas obtenemos los siguientes resultados:
Número de cilindros D (m) v (m/s)
1 0,074 3,73
2 0,059 2,96
Consideramos un compresor dos cilindros.
- Compresor de baja.
Potencia real indicada: 2,96 kw.
Potencia efectiva: 3,48 kw.
Potencia al freno: 3,87 kw.
119

309. Instalación frigorífica ANEJO V
Potencia eléctrica: 4,3 kw.
El caudal volumétrico teórico aspirado por el compresor vale:
Vt = 302,5 × 0,018 = 54,45 m 3 / h
El caudal volumétrico real depende del rendimiento volumétrico y vale:
Vr= 68,06 m3 /h.
Con las restricciones antes expuestas obtenemos los siguientes resultados:
Número de cilindros D (m) v (m/s)
1 0,098 4,93
2 0,078 3,91
4 0,062 3,11
Consideramos un compresor con cuatro cilindros.
b) Segundo ciclo
Potencia real indicada: 2,53 kw.
Potencia efectiva: 2,97 kw.
Potencia al freno: 3,3 kw.
Potencia eléctrica: 3,67 kw.
El caudal volumétrico teórico aspirado por el compresor vale:
120

310. Instalación frigorífica ANEJO V
Vt = 206,62 × 0,078 = 16,11 m 3 / h
El caudal volumétrico real depende del rendimiento volumétrico y vale:
Vr= 20,14 m3 /h.
Con las restricciones antes expuestas obtenemos los siguientes resultados:
Número de cilindros D (m) v (m/s)
1 0,065 3,29
Consideramos un compresor con un solo cilindro.
c) Tercer ciclo
Potencia real indicada: 6,18 kw.
Potencia efectiva: 7,27 kw.
Potencia al freno: 8,08 kw.
Potencia eléctrica: 8,97 kw.
El caudal volumétrico teórico aspirado por el compresor vale:
Vt = 472,9 × 0,089 = 42,08 m 3 / h
El caudal volumétrico real depende del rendimiento volumétrico y vale:
Vr= 52,61 m3 /h.
Con las restricciones antes expuestas obtenemos los siguientes resultados:
121

311. Instalación frigorífica ANEJO V
Número de cilindros D (m) v (m/s)
1 0,091 4,53
2 0,071 3,59
Consideramos un compresor con dos cilindros.
d) Cuarto ciclo
Potencia real indicada: 2,8 kw.
Potencia efectiva: 3,3 kw.
Potencia al freno: 3,67 kw.
Potencia eléctrica: 4,07 kw.
El caudal volumétrico teórico aspirado por el compresor vale:
Vt = 264,46 × 0,072 = 19,04 m 3 / h
El caudal volumétrico real depende del rendimiento volumétrico y vale:
Vr= 23,8 m3 /h.
Con las restricciones antes expuestas obtenemos los siguientes resultados:
Número de cilindros D (m) v (m/s)
1 0,069 3,47
Consideramos un compresor con un solo cilindro.
e) Quinto ciclo
Potencia real indicada: 5,36 kw.
Potencia efectiva: 6,31 kw.
122

312. Instalación frigorífica ANEJO V
Potencia al freno: 7,01 kw.
Potencia eléctrica: 7,79 kw.
El caudal volumétrico teórico aspirado por el compresor vale:
Vt = 533,8 × 0,09 = 48,04 m 3 / h
El caudal volumétrico real depende del rendimiento volumétrico y vale:
Vr= 60 m3 /h.
Con las restricciones antes expuestas obtenemos los siguientes resultados:
Número de cilindros D (m) v (m/s)
1 0,094 4,7
2 0,07 3,47
Consideramos un compresor con dos cilindros.
f) Sexto ciclo
Potencia real indicada: 1,22 kw.
Potencia efectiva: 1,44 kw.
Potencia al freno: 1,6 kw.
Potencia eléctrica: 1,78 kw.
El caudal volumétrico teórico aspirado por el compresor vale:
Vt = 111,32 × 0,08 = 8,9 m 3 / h
El caudal volumétrico real depende del rendimiento volumétrico y vale:
123

313. Instalación frigorífica ANEJO V
Vr= 11,13 m3 /h.
Con las restricciones antes expuestas obtenemos los siguientes resultados:
Número de cilindros D (m) v (m/s)
1 0,054 2,7
Consideramos un compresor con un solo cilindro.
g) Séptimo ciclo
Potencia real indicada: 5,65 kw.
Potencia efectiva: 6,65 kw.
Potencia al freno: 7,39 kw.
Potencia eléctrica: 8,21 kw.
El caudal volumétrico teórico aspirado por el compresor vale:
Vt = 461,63 × 0,078 = 36 m 3 / h
El caudal volumétrico real depende del rendimiento volumétrico y vale:
Vr= 45 m3 /h.
Con las restricciones antes expuestas obtenemos los siguientes resultados:
Número de cilindros D (m) v (m/s)
1 0,086 4,3
2 0,068 3,41
Consideramos un compresor con dos cilindros.
124

314. Instalación frigorífica ANEJO V
h) Octavo ciclo
Potencia real indicada: 5,04 kw.
Potencia efectiva: 5,93 kw.
Potencia al freno: 6,59 kw.
Potencia eléctrica: 7,32 kw.
El caudal volumétrico teórico aspirado por el compresor vale:
Vt = 493,7 × 0,058 = 28,63 m 3 / h
El caudal volumétrico real depende del rendimiento volumétrico y vale:
Vr= 35,79 m3 /h.
Con las restricciones antes expuestas obtenemos los siguientes resultados:
Número de cilindros D (m) v (m/s)
1 0,079 3,98
2 0,063 3,16
Consideramos un compresor con dos cilindros.
i) Noveno ciclo
Potencia real indicada: 13,7 kw.
Potencia efectiva: 16,12 kw.
Potencia al freno: 17,91 kw.
Potencia eléctrica: 19,9 kw.
El caudal volumétrico teórico aspirado por el compresor vale:
125

315. Instalación frigorífica ANEJO V
Vt = 1.242,61 × 0,061 = 75,79 m 3 / h
El caudal volumétrico real depende del rendimiento volumétrico y vale:
Vr= 94,74 m3 /h.
Con las restricciones antes expuestas obtenemos los siguientes resultados:
Número de cilindros D (m) v (m/s)
1 0,110 5,51
2 0,087 4,37
4 0,059 2,95
Consideramos un compresor con cuatro cilindros.
j) Décimo ciclo
Potencia real indicada: 2,5 kw.
Potencia efectiva: 2,95 kw.
Potencia al freno: 3,27 kw.
Potencia eléctrica: 3,64 kw.
El caudal volumétrico teórico aspirado por el compresor vale:
Vt = 191,93 × 0,081 = 15,54 m 3 / h
El caudal volumétrico real depende del rendimiento volumétrico y vale:
Vr= 19,43 m3 /h.
126

316. Instalación frigorífica ANEJO V
Con las restricciones antes expuestas obtenemos los siguientes resultados:
Número de cilindros D (m) v (m/s)
1 0,065 3,25
Consideramos un compresor con un solo cilindro.
k) Undécimo ciclo
Potencia real indicada: 3,55 kw.
Potencia efectiva: 4,18 kw.
Potencia al freno: 4,65 kw.
Potencia eléctrica: 5,16 kw.
El caudal volumétrico teórico aspirado por el compresor vale:
Vt = 334,96 × 0,072 = 24,11 m 3 / h
El caudal volumétrico real depende del rendimiento volumétrico y vale:
Vr= 30,14 m3 /h.
Con las restricciones antes expuestas obtenemos los siguientes resultados:
Número de cilindros D (m) v (m/s)
1 0,075 3,76
2 0,059 2,98
Consideramos un compresor con dos cilindros.
127

317. Instalación frigorífica ANEJO V
l) Duodécimo ciclo
Potencia real indicada: 1,1 kw.
Potencia efectiva: 1,29 kw.
Potencia al freno: 1,43 kw.
Potencia eléctrica: 1,59 kw.
El caudal volumétrico teórico aspirado por el compresor vale:
Vt = 112,78 × 0,058 = 6,54 m 3 / h
El caudal volumétrico real depende del rendimiento volumétrico y vale:
Vr= 8,17 m3 /h.
Con las restricciones antes expuestas obtenemos los siguientes resultados:
Número de cilindros D (m) v (m/s)
1 0,048 2,43
Consideramos un compresor con un solo cilindro.
m) Decimotercer ciclo
Potencia real indicada: 0,29 kw.
Potencia efectiva: 0,34 kw.
Potencia al freno: 0,38 kw.
Potencia eléctrica: 0,43 kw.
El caudal volumétrico teórico aspirado por el compresor vale:
128

318. Instalación frigorífica ANEJO V
Vt = 48,36 × 0,041 = 1,98 m 3 / h
El caudal volumétrico real depende del rendimiento volumétrico y vale:
Vr= 2,47 m3 /h.
Con las restricciones antes expuestas obtenemos los siguientes resultados:
Número de cilindros D (m) v (m/s)
1 0,032 1,63
Consideramos un compresor con un solo cilindro.
n) Decimocuarto ciclo
Potencia real indicada: 0,42 kw.
Potencia efectiva: 0,49 kw.
Potencia al freno: 0,55 kw.
Potencia eléctrica: 0,61 kw.
El caudal volumétrico teórico aspirado por el compresor vale:
Vt = 57,54 × 0,052 = 2,99 m 3 / h
El caudal volumétrico real depende del rendimiento volumétrico y vale:
Vr= 3,7 m3 /h.
Con las restricciones antes expuestas obtenemos los siguientes resultados:
129

319. Instalación frigorífica ANEJO V
Número de cilindros D (m) v (m/s)
1 0,037 1,87
Consideramos un compresor con un cilindro.
6.2.3. Elección comercial de los compresores.
La amplia diferencia de necesidades en cuanto a compresión de uno a otro ciclo
frigorífico hace que sea necesario adoptar diferentes compresores.
§ Primer ciclo.
Se elige 1 compresor semihermético para el compresor de alta con las siguientes
características:
Desplazamiento: 38,26 m3 /h.
Nº cilindros: 2
Qo = 15.690 kcal/h a 0 ºC
Tensión: 220/240 ∆/380-415 Υ/3/50 Hz
Potencia desarrollada: 7,5 C.V.
Se elige 1 compresor semihermético para el compresor de baja con las
siguientes características:
Desplazamiento: 25,74 m3 /h.
Nº cilindros: 4
Qo = 8.980 kcal/h a –5 ºC
Tensión: 220/240 ∆/380-415 Υ/3/50 Hz
Potencia desarrollada: 5 C.V.
§ Segundo ciclo.
Se elige 1 compresor semihermético con las siguientes características:
Desplazamiento: 25,74 m3 /h.
130

320. Instalación frigorífica ANEJO V
Nº cilindros: 1
Qo = 8.980 kcal/h a –5 ºC
Tensión: 220/240 ∆/380-415 Υ/3/50 Hz
Potencia desarrollada: 5 C.V.
§ Tercer ciclo.
Se elige 1 compresor semihermético con las siguientes características:
Desplazamiento: 70,77 m3 /h.
Nº cilindros: 2
Qo = 21.380 kcal/h a –5 ºC
Tensión: 220/240 ∆/380-415 Υ/3/50 Hz
Potencia desarrollada: 15 C.V.
§ Cuarto ciclo.
Se elige 1 compresor semihermético con las siguientes características:
Desplazamiento: 32,8 m3 /h.
Nº cilindros: 1
Qo = 13.420 kcal/h a 0ºC
Tensión: 220/240 ∆/380-415 Υ/3/50 Hz
Potencia desarrollada: 5,5 C.V.
§ Quinto ciclo.
Se elige 1 compresor semihermético con las siguientes características:
Desplazamiento: 50,43 m3 /h.
Nº cilindros: 2
Qo = 17.110 kcal/h a –5 ºC
Tensión: 220/240 ∆/380-415 Υ/3/50 Hz
Potencia desarrollada: 10 C.V.
§ Sexto ciclo.
131

321. Instalación frigorífica ANEJO V
Se elige 1 compresor semihermético con las siguientes características:
Desplazamiento: 17,93 m3 /h.
Nº cilindros: 1
Qo = 6.220 kcal/h a –5 ºC
Tensión: 220/240 ∆/380-415 Υ/3/50 Hz
Potencia desarrollada: 3 C.V.
§ Séptimo ciclo.
Se elige 1 compresor semihermético con las siguientes características:
Desplazamiento: 50,43 m3 /h.
Nº cilindros: 2
Qo = 17.110 kcal/h a –5 ºC
Tensión: 220/240 ∆/380-415 Υ/3/50 Hz
Potencia desarrollada: 15 C.V.
§ Octavo ciclo.
Se elige 1 compresor semihermético con las siguientes características:
Desplazamiento: 50,43 m3 /h.
Nº cilindros: 2
Qo = 24.960 kcal/h a 5 ºC
Tensión: 220/240 ∆/380-415 Υ/3/50 Hz
Potencia desarrollada: 10 C.V.
§ Noveno ciclo.
Se elige 1 compresor semihermético con las siguientes características:
Desplazamiento: 125,72 m3 /h.
Nº cilindros: 4
Qo = 55.610 kcal/h a 5 ºC
132

322. Instalación frigorífica ANEJO V
Tensión: 220/240 ∆/380-415 Υ/3/50 Hz
Potencia desarrollada: 30 C.V.
§ Décimo ciclo.
Se elige 1 compresor semihermético con las siguientes características:
Desplazamiento: 25,74 m3 /h.
Nº cilindros: 1
Qo = 8.980 kcal/h a –5 ºC
Tensión: 220/240 ∆/380-415 Υ/3/50 Hz
Potencia desarrollada: 5 C.V.
§ Undécimo ciclo.
Se elige 1 compresor semihermético con las siguientes características:
Desplazamiento: 38,26 m3 /h.
Nº cilindros: 2
Qo = 15.690 kcal/h a 0 ºC
Tensión: 220/240 ∆/380-415 Υ/3/50 Hz
Potencia desarrollada: 7,5 C.V.
§ Duodécimo ciclo.
Se elige 1 compresor semihermético con las siguientes características:
Desplazamiento: 10,76 m3 /h.
Nº cilindros: 1
Qo = 5.490 kcal/h a 5 ºC
Tensión: 220/240 ∆/380-415 Υ/3/50 Hz
Potencia desarrollada: 2 C.V.
§ Decimotercer ciclo.
Se elige 1 compresor semihermético con las siguientes características:
133

323. Instalación frigorífica ANEJO V
Desplazamiento: 5,25 m3 /h.
Nº cilindros: 1
Qo = 3.530 kcal/h a 12,5 ºC
Tensión: 220/240 ∆/380-415 Υ/3/50 Hz
Potencia desarrollada: 0,75 C.V.
§ Decimocuarto ciclo.
Se elige 1 compresor semihermético con las siguientes características:
Desplazamiento: 6,94 m3 /h.
Nº cilindros: 1
Qo = 4.270 kcal/h a 10 ºC
Tensión: 220/240 ∆/380-415 Υ/3/50 Hz
Potencia desarrollada: 1 C.V.
6.3. Cálculo de los condensadores
La condensación de los vapores de refrigerante se llevará a cabo en todos los
casos mediante agua, siendo esta agua vuelta a utilizar tras pasar por la torre de
enfriamiento.
El condensador será un cambiador de calor que utiliza el calor sensible del agua
para enfriar los vapores del fluido refrigerante y, una vez completada esta primera etapa,
realizar su condensación. Después, se continúa el enfriamiento de este refrigerante
hasta 5ºC menos de la temperatura de condensación, en los casos indicados.
No obstante, se admitirá la hipótesis que establece que el intercambio de calor
tiene lugar entre el refrigerante que cede su calor latente de condensación a una
temperatura constante tc, y el agua, que absorbe calor sensible aumentando su
temperatura de te a ts.
134

324. Instalación frigorífica ANEJO V
6.3.1. Bases de cálculo.
En cuanto a las bases de cálculo, la transmisión de calor en el condensador
responde a la expresión:
Q c = U × S × ∆Tml
Siendo:
- S: superficie de intercambio dentro del condensador (m2 ).
- U: coeficiente global de transmisión de calor, que según la bibliografía, para
condensadores multitubulares horizontales enfriados por agua, que son el tipo de
condensadores que se colocarán, es de 700 kcal/hm2 ºC.
- ∆tml: incremento térmico medio logarítmico.
El incremento térmico medio logarítmico responde a la expresión:
( t c − t e ) − (t c − t s )
∆Tml =
 t −te 
ln  c
t −t  
 c s 
Siendo:
- tc : temperatura de condensación.
- te : temperatura del agua a la entrada del condensador.
- ts : temperatura del agua a la salida del condensador.
Las condiciones exteriores del aire son t = 34ºC, H.R. = 55%
El diagrama psicrométrico nos da una temperatura de bulbo húmedo de 26ºC.
Estimando, se tiene una temperatura de entrada al condensador (te) de 31ºC, una
temperatura de salida del condensador (ts ) de 36ºC, ya que el salto térmico dentro de un
condensador refrigerado por agua suele ser entre 4 y 5ºC, y una temperatura de
condensación de 40ºC.
Así, en el cálculo de todos los condensadores, se tendrá un incremento térmico
medio logarítmico de:
135

325. Instalación frigorífica ANEJO V
∆T =
(40 − 31) − (40 − 36 ) = 4,05º C
 40 − 31 
ln  
 40 − 36 
En cuanto al caudal de agua que circula por cada condensador, responde a la expresión:
Qc
m agua =
C p ⋅ ∆t
En este caso, y como se ha indicado anteriormente, el ∆t es de 5ºC, que es la
temperatura que se calienta el agua, y Cp = 1 kcal/kgºC.
6.3.2. Cálculo de los condensadores.
§ Primer ciclo
Capacidad del condensador será:
Q c = ( G + G ' ) ⋅ ( h 5 − h 6 ) = 391,58 × ( 325 − 158) = 65.393,86 kJ/h = 15.644,46 kcal/h
Por tanto, la superficie del condensador y la masa de agua serán:
S= 5,51 m2 ma= 3.128,89 kg/h
§ Segundo ciclo
Capacidad del condensador será:
Q c = G ⋅ ( h 3 − h 5 ) = 206,62 × 180 = 37.191,6 kJ/h = 8.897,5 kcal/h
Por tanto, la superficie del condensador y la masa de agua serán:
136

326. Instalación frigorífica ANEJO V
S= 3,13 m2 ma= 1.179,5 kg/h
§ Tercer ciclo
Capacidad del condensador será:
Q c = G ⋅ (h 3 − h 5 ) = 472,9 × 181 = 85.594 kJ/h = 20.477,2 kcal/h
Por tanto, la superficie del condensador y la masa de agua serán:
S= 7,22 m2 ma= 4.095,4 kg/h
§ Cuarto ciclo
Capacidad del condensador será:
Q c = G ⋅ (h 3 − h 5 ) = 264, 46 × 179 = 47.338,3 kJ/h = 11.324,9 kcal/h
Por tanto, la superficie del condensador y la masa de agua serán:
S= 3,99 m2 ma= 2.264,9 kg/h
§ Quinto ciclo
Capacidad del condensador será:
Q c = G ⋅ ( h 3 − h 5 ) = 533,8 × 182 = 97.151,6 kJ/h = 23.242 kcal/h
Por tanto, la superficie del condensador y la masa de agua serán:
137

327. Instalación frigorífica ANEJO V
S= 8,2 m2 ma= 4.648,4 kg/h
§ Sexto ciclo
Capacidad del condensador será:
Q c = G ⋅ (h 3 − h 5 ) = 111,3 × 178 = 19.814,9 kJ/h = 4.740,4 kcal/h
Por tanto, la superficie del condensador y la masa de agua serán:
S= 1,67 m2 ma= 948,08 kg/h
§ Séptimo ciclo
Capacidad del condensador será:
Q c = G ⋅ (h 3 − h 5 ) = 461,63 × 183 = 84.478,2 kJ/h = 20.210,1 kcal/h
Por tanto, la superficie del condensador y la masa de agua serán:
S= 7,12 m2 ma= 4.042,02 kg/h
§ Octavo ciclo
Capacidad del condensador será:
Q c = G ⋅ (h 3 − h 5 ) = 493,7 × 182 = 89.953,4 kJ/h = 21.496,02 kcal/h
Por tanto, la superficie del condensador y la masa de agua serán:
138

328. Instalación frigorífica ANEJO V
S= 7,58 m2 ma= 4.299,2 kg/h
§ Noveno ciclo
Capacidad del condensador será:
Q c = G ⋅ (h 3 − h 5 ) = 1.242,6 × 181 = 224.910,6 kJ/h = 53.806,3 kcal/h
Por tanto, la superficie del condensador y la masa de agua serán:
S= 18,97 m2 ma= 10.761,2 kg/h
§ Décimo ciclo
Capacidad del condensador será:
Q c = G ⋅ (h 3 − h 5 ) = 191,9 × 182 = 34.931,2 kJ/h = 8.356,7 kcal/h
Por tanto, la superficie del condensador y la masa de agua serán:
S= 2,94 m2 ma= 1.671,3 kg/h
§ Undécimo ciclo
Capacidad del condensador será:
Q c = G ⋅ (h 3 − h 5 ) = 334,96 × 179 = 59.957,8 kJ/h = 14.343,9 kcal/h
Por tanto, la superficie del condensador y la masa de agua serán:
S= 5,05 m2 ma= 2.868,7 kg/h
139

329. Instalación frigorífica ANEJO V
§ Duodécimo ciclo
Capacidad del condensador será:
Q c = G ⋅ (h 3 − h 5 ) = 57,74 × 174 = 10.046,7 kJ/h = 2.403,5 kcal/h
Por tanto, la superficie del condensador y la masa de agua serán:
S= 0,84 m2 ma= 480,7 kg/h
§ Decimotercer ciclo
Capacidad del condensador será:
Q c = G ⋅ (h 3 − h 5 ) = 112,7 × 181 = 20.413,1 kJ/h = 4.883,5 kcal/h
Por tanto, la superficie del condensador y la masa de agua serán:
S= 1,72 m2 ma= 976,7 kg/h
§ Decimocuarto ciclo
Capacidad del condensador será:
Q c = G ⋅ (h 3 − h 5 ) = 48,36 × 178 = 8.608, 08 kJ/h = 2.059,3 kcal/h
Por tanto, la superficie del condensador y la masa de agua serán:
S= 0,72 m2 ma= 411,86 kg/h
140

330. Instalación frigorífica ANEJO V
6.4. Cálculo de las torres de enfriamiento
Con el objetivo de reducir de forma importante el consumo de agua destinada a
la condensación de vapores de refrigerante, se procederá a su recuperación después de
su enfriamiento en una torre de enfriamiento, en la que se enfriará esta agua mediante la
circulación de aire procedente del exterior en contracorriente.
Se tomará la decisión de colocar 4 torres de enfriamiento, en el exterior del
cerramiento de la nave, cercana a las salas de máquinas, para evitar la instalación de una
gran longitud de tuberías, y tener que compensar la gran pérdida de carga que supone
tanta longitud mediante la instalación de bombas adicionales en el camino de las
tuberías.
6.4.1. Bases de cálculo
Para el cálculo de las pérdidas por evaporación, se deben tener en cuenta las
condiciones del aire a la entrada y salida de la torre, para contabilizar que cantidad de
agua se vaporiza.
Las condiciones del aire a la entrada de la torre son:
t = 34 ºC, H.R. = 55%, tBH = 26 ºC
Del diagrama psicrométrico se obtiene:
nae = 0,0185 kg agua/kg aire seco
hae = 19,3 kcal/kg aire seco
Si el proceso fuese suficientemente lento (reversible), el aire saliente saldría de
la torre de enfriamiento a la misma entalpía.
Pero en una torre de recuperación ó enfriamiento, el aire saliente tiene mayor
humedad y entalpía más alta. Se estima en este caso que el enfriamiento del agua es 5
ºC por encima de la temperatura de bulbo húmedo del aire entrante, que es de 26 ºC.
141

331. Instalación frigorífica ANEJO V
Además, se considera que la temperatura de bulbo húmedo de salida del aire es
4ºC más elevada que la temperatura de bulbo húmedo de entrada del aire.
Con lo expuesto:
tBH as = tBH ae + 4 ºC = 26 + 4 = 30ºC
tc = tBH ae + 5 ºC = 26 + 5 = 31ºC
Esto nos da unas condiciones del aire exterior de:
t = 30ºC, H.R. = 100%
Del diagrama psicrométrico se obtiene:
nas = 0,0274 kg agua/kg aire seco
has = 23,8 kcal/kg aire seco
Además, para el diseño de la torre de enfriamiento, se utilizan los siguientes
parámetros:
- Aproximación de torre: se define como la diferencia de temperaturas entre la entrada
de agua en el condensador (muy próxima a la temperatura de salida de la torre) y la
medida por el termómetro de bulbo húmedo.
A = 31 – 26 = 5ºC
- Rango de torre: se define como la diferencia de temperaturas existente entre el agua
a la entrada de la torre (igual a la temperatura de salida del condensador) y su
temperatura de salida de la torre (muy próxima a la temperatura de entrada en el
condensador).
R = 36 – 31 = 5ºC
En la figura siguiente se indica un esquema de una instalación que consta de un
condensador enfriado por agua y una torre de enfriamiento en la que se sigue la
siguiente nomenclatura:
142

332. Instalación frigorífica ANEJO V
Ga : caudal de aire (kg/h)
Go : caudal de agua de reposición (kg/h)
Gc : caudal de agua a la salida de la torre (kg/h)
to : temperatura del agua de reposición (ºC)
tc : temperatura del agua a la salida de la torre (ºC)
te : temperatura del agua a la entrada del condensador (ºC)
ts : temperatura del agua a la salida del condensador (ºC)
G o+Gc
ts
te tc
Ga
G o+Gc Gc
to
Go
En estas condiciones:
ts = 36ºC
tc = 31ºC
to = 17ºC (esta es la temperatura del agua procedente de la red)
El caudal de agua Gc + Go (kg agua /h) está a una temperatura ts (ºC) a la entrada
de la torre, el caudal de agua Gc (kg agua/h) a tc (ºC) a la salida de la torre, y el caudal
Go (kg agua/h), caudal de agua a reponer, entra al condensador a una temperatura t o
(ºC).
La cantidad de calor a eliminar por la torre dent ro del condensador sería:
Q c = G 0 ⋅ C p (t s − t 0 ) + G c ⋅ C p ⋅ (t s − t c )
En la torre de recuperación se cumple:
(G 0 + G c ) ⋅ C p ⋅ t s − G c ⋅ C p ⋅ t c = G a (h 2 − h 1 )
143

333. Instalación frigorífica ANEJO V
siendo:
Cp : calor específico del agua, en kcal/kgºC
Ga : caudal de aire, en kg aire/h
has y hae : diferencia de entalpías del aire a la salida y entrada de la torre, en
kcal/kg
Operando, se llega a:
Qc = Ga · (has – hae) – Go · to
Efectuando un balance de materia se tiene:
Go = Ga · (nas – nae)
6.4.2. Cálculo de las torres de enfriamiento.
a) Torre primera.
Enfriará el agua de la sala de máquinas número uno, que corresponde a los ciclos
1, 2, 3, 4 y 5.
El total de calor a evacuar por la torre sería:
Qc = 15.644,46 + 8.897,5 + 20.477,2 + 11.324,9 + 19.538 = 75.882 kcal/h
Sustituyendo en las expresiones anteriores:
75.882 = G a ( 23,8 − 19,3) − G 0 ⋅ 17
G 0 = G a ⋅ ( 27,.4 − 18,5)
Despejando, se obtiene:
Ga= 17.067,98 kg aire/h G0 = 151,9 kg agua/h
Sustituyendo en:
144

334. Instalación frigorífica ANEJO V
Q c = G 0 (t s − t 0 ) + G c (t s − t c )
75.882 = 151,9 × (36 − 17) + G c × ( 36 − 31)
Gc = 14.599,2 kg agua/h
b) Torre segunda.
Enfriará el agua de la sala de máquinas número dos, que corresponde a los ciclos
6, 7 y 8.
El total de calor a evacuar por la torre sería:
Qc = 4.740,4 + 20.210,1 + 21.496,02 = 46.446,53 kcal/h
Sustituyendo en las expresiones anteriores:
46.446,53 = G a ( 23,8 − 19,3) − G 0 ⋅ 17
G 0 = G a ⋅ ( 27,.4 − 18,5)
Despejando, se obtiene:
Ga= 10.680,55 kg aire/h G0 = 95,05 kg agua/h
Sustituyendo en:
Q c = G 0 (t s − t 0 ) + G c (t s − t c )
46.446,5 = 95,05 × (36 − 17) + G c × ( 36 − 31)
Gc = 8.928,11 kg agua/h
145

335. Instalación frigorífica ANEJO V
c) Torre tercera.
Enfriará el agua de la sala de máquinas número tres, que corresponde a los ciclos
9, 12 y 13.
El total de calor a evacuar por la torre sería:
Qc = 53.806,36 + 4.883,5 + 2.059,3 = 60.749,16 kcal/h
Sustituyendo en las expresiones anteriores:
60.749,16 = G a ( 23,8 − 19,3) − G 0 ⋅ 17
G 0 = G a ⋅ ( 27,.4 − 18,5)
Despejando, se obtiene:
Ga= 13.969,5 kg aire/h G0 = 124,32 kg agua/h
Sustituyendo en:
Q c = G 0 (t s − t 0 ) + G c (t s − t c )
60.749,16 = 124,32 × (36 − 17) + G c × (36 − 31)
Gc = 11.677,38 kg agua/h
d) Torre cuarta.
Enfriará el agua de la sala de máquinas número cuatro, que corresponde a los
ciclos 10, 11 y 12.
146

336. Instalación frigorífica ANEJO V
El total de calor a evacuar por la torre sería:
Qc = 8.356,76 + 14.343,9 + 2.403,53 = 25.104,19 kcal/h
Sustituyendo en las expresiones anteriores:
25.104,19 = G a ( 23,8 − 19,3) − G 0 ⋅ 17
G 0 = G a ⋅ ( 27,.4 − 18,5)
Despejando, se obtiene:
Ga= 5.772,8 kg aire/h G0 = 51,37 kg agua/h
Sustituyendo en:
Q c = G 0 (t s − t 0 ) + G c (t s − t c )
25.104,19 = 51,37 × (36 − 17) + G c × ( 36 − 31)
Gc = 4.825,63 kg agua/h
6.5. Elementos accesorios
§ Recipiente de líquido.
Se colocará a continuación del condensador de cada ciclo frigorífico, para recibir
el refrigerante condensado, almacenarlo y alimentar continuamente a los evaporadores.
Así mismo, permitirá amortiguar las fluctuaciones de ajuste en la carga del
refrigerante y mantendrá el condensador purgado de líquido.
147

337. Instalación frigorífica ANEJO V
Su capacidad debe ser suficiente para almacenar la totalidad de líquido de cada
instalación, por lo que se sobredimensionará en un 20%, y estára provisto de válvulas de
paso manuales en las conexiones de entrada y salida, así como un pequeño visor de
líquido.
§ Separador de aceite.
Para evitar en lo posible el arrastre de aceite por parte de los gases comprimidos,
se instalará un separador de aceite en la tubería de descarga. Con ello se tratará de
minimizar la concentración de aceite en el fluido refrigerante, ya que merma la
capacidad del evaporador y del condensador.
No consiste en un separador simple, sino que es un sistema de separación
formado por los siguientes elementos:
- Separador de aceite: se colocará uno por cada grupo de compresores, y su función es
enviar el aceite al recipiente de aceite.
- Recipiente de aceite: también se colocará uno por cada grupo de compresores, y se
colocará en posición superior a los reguladores de nivel, para que sean alimentados
por gravedad.
- Reguladores de nivel con visor regulador: se coloca uno por compresor. Mantiene
el nivel de aceite en el cárter, asegurando una correcta lubricación.
- Filtro de aceite: también se coloca uno por compresor.
§ Deshidratador.
Se empleará un deshidratador para retener la humedad que pueda aparecer en el
circuito frigorífico, la cual perjudica el funcionamiento de las válvulas de expansión y
puede provocar la descomposición del aceite lubricante.
El deshidratador es del tipo de adsorción, formado por un cartucho con relleno
de gel de sílice.
148

338. Instalación frigorífica ANEJO V
§ Visores de líquido.
Se dispondrá uno a continuación del deshidratador para detectar si el sistema
tiene suficiente carga de refrigerante y el estado del mismo.
6.6. Elementos de regulación
§ Válvulas de expansión electrónica.
Su función principal consiste en controlar el suministro de líquido a los
evaporadores. Este abastecimiento vendrá controlado por medio de tres sensores, de los
cuales, dos controlan la diferencia de temperatura a la salida y a la entrada del
evaporador, ajustando el recalentamiento en función del régimen de funcionamiento en
cada momento, y el tercero control la temperatura en el retorno del aire.
§ Válvula solenoide.
Permite el paso de refrigerante por la tubería de líquido hacia el evaporador,
únicamente cuando el compresor funcione.
Es un tipo de válvula “todo ó nada”, formada por un bobinado de cobre y un
núcleo de hierro, que regularán el paso de refrigerante, en condiciones de excitación de
la bobina.
Se sitúa al final de la tubería de líquido, antes de la válvula de expansión
electrónica.
§ Reguladores de presión de evaporación.
Previene que la presión del evaporador disminuya y por lo tanto, la temperatura
del evaporador caiga por debajo de un valor determinado independientemente de cómo
149

339. Instalación frigorífica ANEJO V
disminuye la presión en la tubería de aspiración debido a la acción del compresor. Hay
que tener en cuenta que no mantiene la presión constante, sino que limita la mínima
presión disponible en el evaporador.
Se situarán en la salida de los evaporadores, al principio de la tubería de
aspiración.
§ Reguladores de presión en aspiración.
Limitan la presión de aspiración a un máximo determinado, aunque aumente la
carga del sistema, y por tanto, la presión de los evaporadores.
Se situarán a la entrada de los compresores para proteger los motores contra
sobrecargas y, en general, ante fluctuaciones en la presión de aspiración.
§ Presostatos combinados de alta y baja presión.
Se instalará un presostato combinado en cada uno de los compresores,
cumpliendo funciones de regulación y protección.
El presostato de baja se conecta a la tubería de aspiración, y asegura la marcha
automática de la instalación en función de la presión de evaporación y, además, detiene
el compresor cuando la presión de aspiración está por debajo de un límite. Por su parte,
el presostato de alta se conecta a la tubería de descarga, y desconecta el compresor en
caso de aumento anormal de la presión de descarga. En ambos casos, vuelve a ponerse
en marcha el compresor cuando se han restablecido las condiciones normales de
funcionamiento.
§ Presostatos diferenciales de aceite.
150

340. Instalación frigorífica ANEJO V
Cada compresor se protegerá, además, con un presostato diferencial de aceite
que lo detiene en caso de reducción de la presión de aceite debido a una lubricación
defectuosa.
§ Válvula de agua presostática.
Se situará en la tubería que conecta la torre de enfriamiento con el condensador,
para asegurar una alimentación automática de agua a este último en función de la
presión de condensación, ajustando el caudal de agua a la carga calorífica del sistema.
§ Válvula de flotación.
Se colocará junto a la torre de enfriamiento, en la tubería de agua procedente de
la red. Con ella se consigue la alimentación automática de agua de reposición para
compensar las pérdidas producidas en la torre.
§ Equipos de medida.
Se dispondrán manómetros de alta y baja presión conectados a los presostatos de
los compresores.
Asimismo, se situarán termómetros e higrómetros para el control de la
temperatura y humedad en cada uno de los recintos refrigerados.
151

341. Instalación frigorífica ANEJO V
7. CÁLCULO DE LA RED DE TUBERÍAS
7.1. Bases de cálculo
Las tuberías que componen el circuito de refrigerante serán de cobre, ya que éste
es compatible con el uso de HFC y su montaje es sencillo. Estarán normalizadas,
expresando el diámetro nominal interior expresado en pulgadas.
El dimensionamiento se realizará con el criterio de no superar una determinada
pérdida de carga de forma que se limite la disminución de potencia frigorífica y se
mantenga el funcionamiento correcto de la instalación. Los valores de la pérdida de
carga admisibles serán:
Tuberías de descarga: ∆P < 0,15 bar
Tuberías de líquido: ∆P < 0,35 bar
Tuberías de aspiración: ∆P < 0,14 bar
Para el dimensionamiento se utilizarán unos ábacos que permitirán determinar
los diámetros de los tubos de cobre en función de las potencias frigoríficas y de las
pérdidas de carga admisibles.
Los ábacos están realizados para una longitud de tubería de 30 m. por lo que
todas las pérdidas de carga deben ir referidas a esta longitud.
Con el objeto de incluir las pérdidas de carga debidas a los “accidentes del
camino”, la longitud de cada tramo se aumentará en un 30%, obteniendo así la longitud
equivalente.
7.2. Cálculo de las tuberías de la primera sala de máquinas
En ella se centralizan cinco ciclos frigoríficos.
152

342. Instalación frigorífica ANEJO V
7.2.1. Ciclo sala de recepción de congelados
Tevap= -25ºC
§ Tubería de descarga
- Tubería de descarga primaria: Conduce el líquido refrigerante desde el compresor de
baja presión al evaporador intermedio.
L = 2,21 m
L eq = 2,21 × 1,3 = 2,87 m
Q0 = 11.941,7 kcal/h
30
∆P30 m = 0,15 = 1,56 bar
2,87
Diámetro tubería: 3/4”
- Tubería de descarga secundaria: Conduce el líquido refrigerante desde el compresor
de alta presión al condensador.
L = 2,76 m
L eq = 2,76 × 1,3 = 3,58 m
Q0 = 11.941,7 kcal/h
30
∆P30 m = 0,15 = 1, 25 bar
3,58
Diámetro tubería: 7/8”
§ Tubería de líquido
Conectan el condensador con los evaporadores.
153

343. Instalación frigorífica ANEJO V
∆P < 0,35 bar.
LT = 42,42 m.
L eq = 42,42 × 1,3 = 55,14 m
Q0 = 11.941,7 kcal/h
- Ramal AA’
LAA’ = 5,08 m
L AA 'eq = 5,08 × 1,3 = 6,6 m
6,6
∆Pperm = 0,35 = 0,042 bar
55,14
30
∆P30 m = 0,042 = 0,19 bar
6,6
Q0 = 5.970,8 kcal/h
Diámetro tubería: 5/8”
154

344. Instalación frigorífica ANEJO V
- Ramal CA
LCA = 37,12 m
L CAeq = 37,12 × 1,3 = 48,25 m
48, 25
∆Pperm = 0,35 = 0,3 bar
55,14
30
∆P30 m = 0,3 = 0,19 bar
48,25
Q0 = 11.941,7 kcal/h
Diámetro tubería: 5/8”
§ Tubería de aspiración
Conectan la salida de los evaporadores con la entrada a los compresores.
∆P < 0,14 bar.
LT = 30,68 m.
155

345. Instalación frigorífica ANEJO V
L eq = 30,68 × 1,3 = 39,88 m
Q0 = 11.941,7 kcal/h
- Ramal AA’
LAA’ = 5,08 m
L AA 'eq = 5,08 × 1,3 = 6,6 m
6,6
∆Pperm = 0,14 = 0,023 bar
39,88
30
∆P30 m = 0,023 = 0,105 bar
6,6
Q0 = 5.970,8 kcal/h
Diámetro tubería: 1”5/8
- Ramal CA
LCA = 25,6 m
L CAeq = 25,6 × 1,3 = 33,28 m
33,28
∆Pperm = 0,14 = 0,11 bar
39,88
30
∆P30 m = 0,11 = 0,105 bar
33,28
Q0 = 11.941,7 kcal/h
Diámetro tubería: 2”1/8
7.2.2. Ciclo sala de descongelación
Tevap= -2ºC
§ Tubería de descarga
156

346. Instalación frigorífica ANEJO V
Conectan la salida de los compresores con la entrada a los condensadores.
L = 7,44 m
L eq = 7, 44 × 1,3 = 9,67 m
30
∆P30 m = 0,15 = 0, 46 bar
9,67
Q0 = 7.414,7 kcal/h
Diámetro tubería: 7/8”
§ Tubería de líquido
Conectan el condensador con los evaporadores.
L = 18,87 m
157

347. Instalación frigorífica ANEJO V
L eq = 18,87 × 1,3 = 24,53 m
Q0 = 7.414,7 kcal/h
30
∆P30 m = 0,35 = 0,42 bar
24,53
Diámetro tubería: 1/2”
§ Tubería de aspiración
Conectan la salida de los evaporadores con la entrada a los compresores.
L = 14,38 m
L eq = 14,38 × 1,3 = 18,69 m
Q0 = 7.414,7 kcal/h
30
∆P30 m = 0,14 = 0,22 bar
18,69
Diámetro tubería: 1” 3/8
158

348. Instalación frigorífica ANEJO V
7.2.3. Ciclo sala de recepción de canales frescas
Tevap= -5ºC
§ Tubería de descarga
Conectan la salida de los compresores con la entrada a los condensadores.
L = 7,44 m
L eq = 7, 44 × 1,3 = 9,67 m
Q0 = 16.859,1 kcal/h
30
∆P30 m = 0,15 = 0, 46 bar
9,67
Diámetro tubería: 1” 3/8
§ Tubería de líquido
Conectan el condensador con los evaporadores.
159

349. Instalación frigorífica ANEJO V
∆P < 0,35 bar.
LT = 40,79 m.
L eq = 40,79 × 1,3 = 53,02 m
Q0 = 16.859,1 kcal/h
- Ramal AA’
LAA’ = 4,13 m
L AA 'eq = 4,13 × 1,3 = 5,3 m
Q0 = 8.429,5 kcal/h
5,3
∆Pperm = 0,35 = 0,035 bar
53,02
30
∆P30 m = 0,035 = 0,2 bar
5,3
Diámetro tubería: 5/8”
160

350. Instalación frigorífica ANEJO V
- Ramal CA
LCA = 35,49 m
L CAeq = 35,49 × 1,3 = 46,13 m
Q0 = 16.859,1 kcal/h
46,13
∆Pperm = 0,35 = 0,3 bar
53,02
30
∆P30 m = 0,3 = 0,2 bar
46,13
Diámetro tubería: 3/4”
§ Tubería de aspiración
Conectan la salida de los evaporadores con la entrada a los compresores.
∆P < 0,14 bar.
LT = 36,38 m.
161

351. Instalación frigorífica ANEJO V
L eq = 36,38 × 1,3 = 47, 29 m
Q0 = 16.859,1 kcal/h
- Ramal AA’
LAA’ = 4,13 m
L AA 'eq = 4,13 × 1,3 = 5,3 m
Q0 = 8.429,5 kcal/h
5,3
∆Pperm = 0,14 = 0,0156 bar
53,02
30
∆P30 m = 0,0156 = 0,088 bar
5,3
Diámetro tubería: 1”5/8
- Ramal CA
LCA = 32,25 m
L CAeq = 32, 25 × 1,3 = 41,92 m
Q0 = 16.859,1 kcal/h
41,92
∆Pperm = 0,14 = 0,124 bar
47, 29
30
∆P30 m = 0,3 = 0,088 bar
41,92
Diámetro tubería: 2”1/8
7.2.4. Ciclo sala de despiece
Tevap= 0ºC
§ Tubería de descarga
Conectan la salida de los compresores con la entrada a los condensadores.
162

352. Instalación frigorífica ANEJO V
L = 7,36 m
L eq = 7,36 × 1,3 = 9,56 m
Q0 = 9680,3 kcal/h
30
∆P30 m = 0,15 = 0,47 bar
9,56
Diámetro tubería: 1”1/8
§ Tubería de líquido
Conectan el condensador con los evaporadores.
L = 21,95 m
L eq = 21,95 × 1,3 = 28,53 m
Q0 = 9.680,3 kcal/h
163

353. Instalación frigorífica ANEJO V
30
∆P30 m = 0,35 = 0,367 bar
28,53
Diámetro tubería: 5/8”
§ Tubería de aspiración
Conectan la salida de los evaporadores con la entrada a los compresores.
L = 17,32 m
L eq = 17,32 × 1,3 = 22,51 m
Q0 = 9.680,3 kcal/h
30
∆P30 m = 0,14 = 0,186 bar
22,51
Diámetro tubería: 1” 3/8
164

354. Instalación frigorífica ANEJO V
7.2.5. Ciclo sala de refrigeración de productos despiezados y sala de expedición de
huesos y grasas
Tevap= -6ºC
§ Tubería de descarga
Conectan la salida de los compresores con la entrada a los condensadores.
L = 7,43 m
L eq = 7, 43 × 1,3 = 9,66 m
Q0 = 19.538 kcal/h
30
∆P30 m = 0,15 = 0,46 bar
9,66
Diámetro tubería: 1”1/8
§ Tubería de líquido
Conectan el condensador con los evaporadores.
165

355. Instalación frigorífica ANEJO V
∆P < 0,35 bar.
LT = 52 m.
L eq = 52 × 1,3 = 67,6 m
Q0 = 19.538 kcal/h
- Ramal AA’
LAA’ = 25 m
L AA 'eq = 25 × 1,3 = 32,5 m
Q0 = 3.412 kcal/h
32,5
∆Pperm = 0,35 = 0,168 bar
67,6
166

356. Instalación frigorífica ANEJO V
30
∆P30 m = 0,168 = 0,155 bar
32,5
Diámetro tubería: 1/2”
- Ramal CA
LCA = 27 m
L CAeq = 27 × 1,3 = 35,1 m
Q0 = 19.538 kcal/h
35,1
∆Pperm = 0,35 = 0,181 bar
67,6
30
∆P30 m = 0,181 = 0,155 bar
35,1
Diámetro tubería: 5/8”
§ Tubería de aspiración
Conectan la salida de los evaporadores con la entrada a los compresores.
167

357. Instalación frigorífica ANEJO V
∆P < 0,14 bar.
LT = 47,5 m.
L eq = 47,5 × 1,3 = 61,75 m
Q0 = 19.538 kcal/h
- Ramal AA’
LAA’ = 25 m
L AA 'eq = 25 × 1,3 = 32,5 m
Q0 = 3.412 kcal/h
32,5
∆Pperm = 0,14 = 0,0736 bar
61,75
30
∆P30 m = 0,0736 = 0,068 bar
32,5
Diámetro tubería: 1 1/8”
168

358. Instalación frigorífica ANEJO V
- Ramal CA
LCA = 22,5 m
L CAeq = 22,5 × 1,3 = 29, 25 m
Q0 = 19.538 kcal/h
29,25
∆Pperm = 0,14 = 0,066 bar
61,75
30
∆P30 m = 0,066 = 0,068 bar
29,25
Diámetro tubería: 2”1/8
7.3. Cálculo de las tuberías de la segunda sala de máquinas
En ella se centralizan tres ciclos frigoríficos.
7.3.1. Ciclo sala de salazón
Tevap = -3ºC
§ Tubería de descarga
Conectan la salida de los compresores con la entrada a los condensadores.
L = 2,26 m
L eq = 2,26 × 1,3 = 2,93 m
Q0 = 4.021,6 kcal/h
30
∆P30 m = 0,15 = 1,53 bar
2,93
Diámetro tubería: 5/8”
169

359. Instalación frigorífica ANEJO V
§ Tubería de líquido
Conectan el condensador con los evaporadores.
L = 6,73 m
L eq = 6,73 × 1,3 = 8,74 m
Q0 = 4.021,6 kcal/h
30
∆P30 m = 0,35 = 1,2 bar
8,74
Diámetro tubería: 3/8”
§ Tubería de aspiración
Conectan la salida de los evaporadores con la entrada a los compresores.
170

360. Instalación frigorífica ANEJO V
L = 1,94 m
L eq = 1,94 × 1,3 = 2,52 m
Q0 = 4.021,6 kcal/h
30
∆P30 m = 0,14 = 1,66 bar
1,94
Diámetro tubería: 3/4”
7.3.2. Ciclo sala de lavado y postsalazón
Tevap= -2ºC
§ Tubería de descarga
Conectan la salida de los compresores con la entrada a los condensadores.
L = 2,28 m
171

361. Instalación frigorífica ANEJO V
L eq = 2, 28 × 1,3 = 2,97 m
Q0 = 16.531,1 kcal/h
30
∆P30 m = 0,15 = 1,51 bar
2,97
Diámetro tubería: 7/8”
§ Tubería de líquido
Conectan el condensador con los evaporadores.
- Ramal BD
LBD = 28,36 m
L BDeq = 28,36 × 1,3 = 36,86 m
Q0 = 5.872,3 kcal/h
172

362. Instalación frigorífica ANEJO V
36,86
∆Pperm = 0,35 = 0,339 bar
38,02
30
∆P30 m = 0,339 = 0,27 bar
36,86
Diámetro tubería: 1/2”
- Ramal BC
LBC = 0,89 m
L BCeq = 0,89 × 1,3 = 1,16 m
Q0 = 16.531,1 kcal/h
1,16
∆Pperm = 0,35 = 0,00106 bar
38,02
30
∆P30 m = 0,00106 = 0,27 bar
1,16
Diámetro tubería: 1”3/8
- Ramal BA’
LBA’ = 23 m
L BA 'eq = 23 × 1,3 = 29,9 m
∆Pperm = 0,35 − ∆PBC = 0,35 − 0,00106 = 0,339 bar
El ramal BA’ se calculará en dos tramos, el ramal BA y el ramal AA’:
- Ramal BA
LBA = 15,59 m
L BAeq = 15,59 × 1,3 = 20,26 m
Q0 = 10.658,8 kcal/h
173

363. Instalación frigorífica ANEJO V
20,26
∆Pperm = 0,339 = 0, 229 bar
29,9
30
∆P30 m = 0,229 = 0,339 bar
20, 26
Diámetro tubería: 5/8”
- Ramal AA’
LAA’ = 7,41 m
L AA 'eq = 7,41 × 1,3 = 9,63 m
Q0 = 5.329,4 kcal/h
9,63
∆Pperm = 0,339 = 0,106 bar
29,9
30
∆P30 m = 0,109 = 0,339 bar
9,63
Diámetro tubería: 1/2”
§ Tubería de aspiración
Conectan la salida de los evaporadores con la entrada a los compresores.
174

364. Instalación frigorífica ANEJO V
- Ramal BA’
LBA’ = 27,74 m
L BA 'eq = 27,74 × 1,3 = 36,07 m
30
∆Pperm = 0,14 = 0,116 bar
36,07
El ramal BA’ se calculará en dos tramos, el ramal BA y el ramal AA’:
- Ramal BA
LBA = 19,96 m
L BAeq = 19,96 × 1,3 = 25,94 m
Q0 = 10.658,8 kcal/h
25,94
∆Pperm = 0,14 = 0,1 bar
36,07
175

365. Instalación frigorífica ANEJO V
30
∆P30 m = 0,1 = 0,116 bar
19,96
Diámetro tubería: 1”5/8
- Ramal AA’
LAA’ = 7,41 m
L AA 'eq = 7,41 × 1,3 = 9,63 m
Q0 = 5.329,4 kcal/h
9,63
∆Pperm = 0,14 = 0,0373 bar
36,07
30
∆P30 m = 0,0373 = 0,116 bar
9,63
Diámetro tubería: 1” 3/8
- Ramal BC
LBC = 0,37 m
L BCeq = 0,37 × 1,3 = 0,489 m
Q0 = 16.531,1 kcal/h
0, 489
∆Pperm = 0,14 = 0,00189 bar
36,07
30
∆P30 m = 0,00189 = 0,116 bar
0,489
Diámetro tubería: 2”5/8
- Ramal BD
LBD = 23,84 m
L BDeq = 23,84 × 1,3 = 30,99 m
Q0 = 5.872,3 kcal/h
176

366. Instalación frigorífica ANEJO V
∆Pperm = 0,35 − ∆PBC = 0,35 − 0,00189 = 0,1381 bar
30
∆P30 m = 0,1381 = 0,133 bar
30,99
Diámetro tubería: 1”3/8
7.3.3. Ciclo secadero de perniles
Tevap= 6ºC
§ Tubería de descarga
Conectan la salida de los compresores con la entrada a los condensadores.
L = 2,39 m
L eq = 2,39 × 1,3 = 3,1 m
Q0 = 18.544,2 kcal/h
30
∆P30 m = 0,15 = 1,45 bar
3,1
Diámetro tubería: 1”1/8
§ Tubería de líquido
Conectan el condensador con los evaporadores.
177

367. Instalación frigorífica ANEJO V
- Ramal CA’
LCA’ = 49,47 m
L CA 'eq = 49,47 × 1,3 = 64,31 m
El ramal CA’ se calculará en tres tramos el ramal AA’, el ramal BA y el ramal CB:
- Ramal AA’
LAA’ = 12,85 m
L AA 'eq = 12,85 × 1,3 = 16,7 m
Q0 = 4.636 kcal/h
16,7
∆Pperm = 0,35 = 0,09 bar
64,31
30
∆P30 m = 0,09 = 0,16 bar
16,7
178

368. Instalación frigorífica ANEJO V
Diámetro tubería: 1/2”
- Ramal BA
LBA = 28,58 m
L BAeq = 28,58 × 1,3 = 37,15 m
Q0 = 9.277,1 kcal/h
37,15
∆Pperm = 0,35 = 0,202 bar
64,31
30
∆P30 m = 0,202 = 0,16 bar
37,15
Diámetro tubería: 5/8”
- Ramal CB
LCB = 8,04 m
L CBeq = 8,04 × 1,3 = 10, 45 m
Q0 = 18.544,2 kcal/h
8,04
∆Pperm = 0,35 = 0,056 bar
64,31
30
∆P30 m = 0,056 = 0,16 bar
8,04
Diámetro tubería: 3/4”
- Ramal BD’
LBD= 25,98 m
L BDeq = 25,98 × 1,3 = 33,77 m
∆Pperm = 0,35 − ∆PBC = 0,35 − 0,056 = 0,29 bar
179

369. Instalación frigorífica ANEJO V
El ramal BD’ se calculará en dos tramos, el ramal BD y el ramal DD’:
- Ramal BD
LBD = 13,14 m
L BDeq = 13,14 × 1,3 = 17,08 m
Q0 = 9.272,1 kcal/h
17,08
∆Pperm = 0, 29 = 0,14 bar
33,77
30
∆P30 m = 0,14 = 0, 25 bar
17,08
Diámetro tubería: 5/8”
- Ramal DD’
LDD’ = 12,84 m
L DD 'eq = 12,84 × 1,3 = 17,08 m
Q0 = 4.636 kcal/h
16,69
∆Pperm = 0, 29 = 0,14 bar
33,77
30
∆P30 m = 0,14 = 0, 25 bar
17,08
Diámetro tubería: 1/2”
§ Tubería de aspiración
Conectan la salida de los evaporadores con la entrada a los compresores.
180

370. Instalación frigorífica ANEJO V
- Ramal CA’
LCA’ = 53,93 m
L CA 'eq = 53,93 × 1,3 = 70,1 m
El ramal CA’ se calculará en tres tramos el ramal AA’, el ramal BA y el ramal CB:
- Ramal AA’
LAA’ = 12,85 m
L AA 'eq = 12,85 × 1,3 = 16,7 m
Q0 = 4.636 kcal/h
16,7
∆Pperm = 0,14 = 0,033 bar
70,1
30
∆P30 m = 0,033 = 0,059 bar
16,7
181

371. Instalación frigorífica ANEJO V
Diámetro tubería: 1”3/8
- Ramal BA
LBA = 28,98 m
L BAeq = 28,98 × 1,3 = 37,67 m
Q0 = 9.277,1 kcal/h
37,67
∆Pperm = 0,14 = 0,075 bar
70,1
30
∆P30 m = 0,075 = 0,059 bar
37,67
Diámetro tubería: 1”5/8
- Ramal CB
LCB = 12,1 m
L CBeq = 12,1 × 1,3 = 15,73 m
Q0 = 18.544,2 kcal/h
15,73
∆Pperm = 0,14 = 0,031 bar
70,1
30
∆P30 m = 0,031 = 0,065 bar
15,73
Diámetro tubería: 2”1/8
- Ramal BD’
LBD= 26,16 m
L BDeq = 26,16 × 1,3 = 34 m
∆Pperm = 0,35 − ∆PBC = 0,14 − 0,031 = 0,109 bar
El ramal BD’ se calculará en dos tramos, el ramal BD y el ramal DD’:
182

372. Instalación frigorífica ANEJO V
- Ramal BD
LBD = 13,32 m
L BDeq = 13,32 × 1,3 = 17,31 m
Q0 = 9.272,1 kcal/h
17,31
∆Pperm = 0,109 = 0,055 bar
34
30
∆P30 m = 0,055 = 0,096 bar
17,31
Diámetro tubería: 1”5/8
- Ramal DD’
LDD’ = 12,84 m
L DD 'eq = 12,84 × 1,3 = 17,08 m
Q0 = 4.636 kcal/h
16,69
∆Pperm = 0,109 = 0,053 bar
34
30
∆P30 m = 0,053 = 0,096 bar
16,69
Diámetro tubería: 1”1/8
7.4. Cálculo de las tuberías de la tercera sala de máquinas
En ella se centralizan tres ciclos frigoríficos.
7.4.1. Ciclo salas de tripería y reposo de masas
Tevap= -4ºC
§ Tubería de descarga
183

373. Instalación frigorífica ANEJO V
Conectan la salida de los compresores con la entrada a los condensadores.
L = 2,38 m
L eq = 2,38 × 1,3 = 3,1 m
Q0 = 6.887,8 kcal/h
30
∆P30 m = 0,15 = 1,45 bar
3,1
Diámetro tubería: 3/4”
§ Tubería de líquido
Conectan el condensador con los evaporadores.
∆P < 0,35 bar.
184

374. Instalación frigorífica ANEJO V
LT = 18,02 m.
L eq = 18,02 × 1,3 = 23, 43 m
- Ramal AA’
LAA’ = 5,08 m
L AA 'eq = 5,08 × 1,3 = 6,604 m
Q0 = 2.691,5 kcal/h
6,604
∆Pperm = 0,35 = 0,098 bar
23, 43
30
∆P30 m = 0,098 = 0,44 bar
6,604
Diámetro tubería: 3/8”
- Ramal CA
LCA = 12,94 m
L CAeq = 12,94 × 1,3 = 16,83 m
Q0 = 6.887,8 kcal/h
16,83
∆Pperm = 0,35 = 0,251 bar
23,43
30
∆P30 m = 0,251 = 0,44 bar
16,83
Diámetro tubería: 1/2”
§ Tubería de aspiración
Conectan la salida de los evaporadores con la entrada a los compresores.
185

375. Instalación frigorífica ANEJO V
∆P < 0,14 bar.
LT = 17,87 m.
L eq = 17,87 × 1,3 = 23,23 m
- Ramal AA’
LAA’ = 5,08 m
L AA 'eq = 5,08 × 1,3 = 6,6 m
Q0 = 2.691,5 kcal/h
6,6
∆Pperm = 0,14 = 0,039 bar
23,23
30
∆P30 m = 0,039 = 0,18 bar
6,6
Diámetro tubería: 7/8”
186

376. Instalación frigorífica ANEJO V
- Ramal CA
LCA = 12,79 m
L CAeq = 12,79 × 1,3 = 16,63 m
Q0 = 6.887,8 kcal/h
16,63
∆Pperm = 0,14 = 0,1 bar
23,23
30
∆P30 m = 0,1 = 0,18 bar
16,63
Diámetro tubería: 1”3/8
7.4.2. Ciclo salas de elaboración de embutidos y estufaje de lomos
Tevap= 0ºC
§ Tubería de descarga
Conectan la salida de los compresores con la entrada a los condensadores.
L = 2,28 m
L eq = 2,28 × 1,3 = 2,96 m
Q0 = 12.297,2 kcal/h
30
∆P30 m = 0,15 = 1,52 bar
2,96
Diámetro tubería: 7/8”
§ Tubería de líquido
Conectan el condensador con los evaporadores.
187

377. Instalación frigorífica ANEJO V
∆P < 0,35 bar.
LT = 31,1 m.
L eq = 31,1 × 1,3 = 40,43 m
- Ramal AA’
LAA’ = 18,95 m
L AA 'eq = 5,08 × 1,3 = 6,604 m
Q0 = 2.691,5 kcal/h
6,604
∆Pperm = 0,35 = 0,098 bar
23, 43
30
∆P30 m = 0,098 = 0,44 bar
6,604
Diámetro tubería: 1/2”
188

378. Instalación frigorífica ANEJO V
- Ramal CA
LCA = 12,5 m
L CAeq = 12,5 × 1,3 = 15,79 m
Q0 = 12.297,2 kcal/h
15,79
∆Pperm = 0,35 = 0,136 bar
40,43
30
∆P30 m = 0,136 = 0,259 bar
15,79
Diámetro tubería: 5/8”
§ Tubería de aspiración
Conectan la salida de los evaporadores con la entrada a los compresores.
∆P < 0,14 bar.
189

379. Instalación frigorífica ANEJO V
LT = 35,02 m.
L eq = 35,02 × 1,3 = 45,52 m
- Ramal AA’
LAA’ = 18,87 m
L AA 'eq = 18,87 × 1,3 = 24,53 m
Q0 = 3.668,2 kcal/h
24,53
∆Pperm = 0,14 = 0,075 bar
45,52
30
∆P30 m = 0,075 = 0,092 bar
24,53
Diámetro tubería: 1”1/8
- Ramal CA
LCA = 16,15 m
L CAeq = 16,15 ×1,3 = 20,99 m
Q0 = 12.997,2 kcal/h
20,99
∆Pperm = 0,14 = 0,064 bar
45,52
30
∆P30 m = 0,064 = 0,092 bar
20,99
Diámetro tubería: 1”5/8
7.4.3. Ciclo sala de estufaje de embutidos
Tevap= 17ºC
§ Tubería de descarga
190

380. Instalación frigorífica ANEJO V
Conectan la salida de los compresores con la entrada a los condensadores.
L = 2,28 m
L eq = 2, 28 × 1,3 = 2,96 m
Q0 = 1.886,8 kcal/h
30
∆P30 m = 0,15 = 1,52 bar
2,96
Diámetro tubería: 1/2”
§ Tubería de líquido
Conectan el condensador con los evaporadores.
L = 20,72 m
L eq = 20,72 × 1,3 = 26,93 m
Q0 = 1.886,8 kcal/h
191

381. Instalación frigorífica ANEJO V
30
∆P30 m = 0,35 = 0,398 bar
26,93
Diámetro tubería: 3/8”
§ Tubería de aspiración
Conectan la salida de los evaporadores con la entrada a los compresores.
L = 24,68 m
L eq = 24,68 × 1,3 = 32,08 m
Q0 = 1.886,8 kcal/h
30
∆P30 m = 0,14 = 0,13 bar
32,08
Diámetro tubería: 3/4”
192

382. Instalación frigorífica ANEJO V
7.5. Cálculo de tuberías de la cuarta sala de máquinas
En ella se centralizan tres ciclos frigoríficos.
7.5.1. Ciclo sala de secado de lomos
Tevap= 10ºC
§ Tubería de descarga
Conectan la salida de los compresores con la entrada a los condensadores.
L = 1,43 m
L eq = 1,43 × 1,3 = 1,85 m
Q0 = 2.155 kcal/h
30
∆P30 m = 0,15 = 2,43 bar
1,85
Diámetro tubería: 5/8”
§ Tubería de líquido
Conectan el condensador con los evaporadores.
193

383. Instalación frigorífica ANEJO V
L = 21,54 m
L eq = 21,54 × 1,3 = 28 m
Q0 = 2.155 kcal/h
30
∆P30 m = 0,35 = 0,37 bar
28
Diámetro tubería: 3/8”
§ Tubería de aspiración
Conectan la salida de los evaporadores con la entrada a los compresores.
194

384. Instalación frigorífica ANEJO V
L = 17,79 m
L eq = 17,79 × 1,3 = 23,12 m
Q0 = 2.155 kcal/h
30
∆P30 m = 0,14 = 0,18 bar
23,12
Diámetro tubería: 3/4”
7.5.2. Ciclo sala de secado de embutidos
Tevap= 6ºC
§ Tubería de descarga
Conectan la salida de los compresores con la entrada a los condensadores.
L = 1,33 m
195

385. Instalación frigorífica ANEJO V
L eq = 1,33 × 1,3 = 1,72 m
Q0 = 4.236,3 kcal/h
30
∆P30 m = 0,15 = 2,61 bar
1,72
Diámetro tubería: 5/8”
§ Tubería de líquido
Conectan el condensador con los evaporadores.
L = 14,37 m
L eq = 14,37 × 1,3 = 18,68 m
Q0 = 4.236,3 kcal/h
30
∆P30 m = 0,35 = 0,56 bar
18,68
Diámetro tubería: 3/8”
196

386. Instalación frigorífica ANEJO V
§ Tubería de aspiración
Conectan la salida de los evaporadores con la entrada a los compresores.
L = 18,19 m
L eq = 18,19 × 1,3 = 24,57 m
Q0 = 4.236,3 kcal/h
30
∆P30 m = 0,14 = 0,17 bar
24,57
Diámetro tubería: 1”1/8
7.5.3. Ciclo bodega y sala de expedición
Tevap= 4ºC
§ Tubería de descarga
197

387. Instalación frigorífica ANEJO V
Conectan la salida de los compresores con la entrada a los condensadores.
L = 1,31 m
L eq = 1,31 × 1,3 = 1,7 m
Q0 = 45.780,7 kcal/h
30
∆P30 m = 0,15 = 2,64 bar
1,7
Diámetro tubería: 1”3/8
§ Tubería de líquido
Conectan el condensador con los evaporadores.
∆P < 0,35 bar.
LT = 38,85 m.
L eq = 38,85 × 1,3 = 50,5 m
198

388. Instalación frigorífica ANEJO V
- Ramal AA’
LAA’ = 10,24 m
L AA 'eq = 10,24 × 1,3 = 13,31 m
Q0 = 22.890,3 kcal/h
13,31
∆Pperm = 0,35 = 0,092 bar
50,5
30
∆P30 m = 0,092 = 0,207 bar
13,31
Diámetro tubería: 3/4”
- Ramal CA
LCA = 28,61 m
L CAeq = 28,61 × 1,3 = 37,19 m
Q0 = 45.780,7 kcal/h
37,19
∆Pperm = 0,35 = 0, 257 bar
50,5
30
∆P30 m = 0, 257 = 0,207 bar
37,19
Diámetro tubería: 1”1/8
§ Tubería de aspiración
Conectan la salida de los evaporadores con la entrada a los compresores.
199

389. Instalación frigorífica ANEJO V
∆P < 0,14 bar.
LT = 35,34 m.
L eq = 35,34 × 1,3 = 45,94 m
- Ramal AA’
LAA’ = 10,24 m
L AA 'eq = 10,24 × 1,3 = 13,31 m
Q0 = 22.890,3 kcal/h
13,31
∆Pperm = 0,14 = 0,04 bar
45,594
30
∆P30 m = 0,04 = 0,091 bar
13,31
Diámetro tubería: 2”1/8
- Ramal CA
200

390. Instalación frigorífica ANEJO V
LCA = 25,1 m
L CAeq = 25,1 × 1,3 = 32,63 m
Q0 = 45.780,7 kcal/h
32,63
∆Pperm = 0,14 = 0,099 bar
45,94
30
∆P30 m = 0,099 = 0,091 bar
32,63
Diámetro tubería: 2”5/8
201

391. Instalación frigorífica ANEJO V
202

392. Cálculos constructivos ANEJO VI
1. INTRODUCCIÓN.
El presente anejo contendrá el diseño y el dimensionamiento de todos los
elementos constructivos de la industria a proyectar. Se realizará el cálculo de la
estructura resistente, cimentaciones y placas de anclaje de los pilares y cerramientos.
La instalación se encuentra situada en el Polígono Industrial en Villanueva de
Córdoba (Córdoba).
Las naves cubrirán 43,5 x120 m.
2. CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS Y DE DISEÑO.
2.1. Características generales de la nave.
La estructura de le planta estará construida por dos naves a dos aguas adosadas,
cada una de las cuales estará constituida por 25 pórticos.
§ Características generales de la nave de 28,2 m:
Luz de la nave: 28,2 m.
Altura de pilares: 5,5 m.
Separación entre pórticos: 5 m.
Pendiente de la cubierta: 11,23º
Separación de correas en planta: 2,35m.
§ Características generales de la nave de 15,3 m:
Luz de la primera nave: 15,3 m.
Altura de pilares: 5,5 m.
Separación entre pórticos: 5 m.
Pendiente de la cubierta: 11,09º.
1

393. Cálculos constructivos ANEJO VI
Separación de correas en planta: 2,5m.
Al tener la estructura una longitud mayor de 40 metros, se dispondrán las
correspondientes juntas de dilatación. Se dispondrán dos juntas de dilatación duplicando
los pórticos en cada una de ellas.
2.2. Materiales de construcción.
2.2.1. Acero.
El acero a emplear en la cercha y en los pilares que la soportan será del tipo
A42b, tal y como se especifica en la norma NBE-EA 95 “Estructuras de acero en la
edificación.”
Como constantes elásticas del acero se tomarán las siguientes, según el punto
3.1.9 de la EA-95:
- Límite elástico σe = 2.600 kp/cm2 .
- Módulo de elasticidad: E = 2.100.000 kp/cm2 .
- Módulo de elasticidad transversal: G = 810.000 kg/cm2 .
- Coeficiente de Poisson: ν = 0,30.
Para las armaduras del hormigón armado se utilizarán barras corrugadas de
acero B400S según la norma EHE, “Instrucción de Hormigón Estructural”. Dichas
acero tiene un límite elástico de f yk = 400 N/mm2 = 4.081,6 Kp/cm2 .
2

394. Cálculos constructivos ANEJO VI
2.2.2. Hormigón.
El hormigón empleado tanto en cimentaciones como en soleras tendrá una
resistencia de proyecto f ck = 25 N/mm2 (≅H-250), según la norma EHE. Sus
características son las siguientes:
- Resistencia característica a compresión: f ck = 25 N/mm2 ≅ 250 Kp/cm2 .
- Peso especifico: γ = 2.400 Kp/m3 .
El hormigón para la cimentación se compondrá de las siguientes dosis:
320 Kp/m3 de cemento.
160 Kp/m3 de agua.
1.195 Kp/m3 de grava.
600 Kp/m3 de arena.
2.3. Estructura de la nave.
2.3.1. Cubierta.
El material de cubierta empleado será panel sándwich de 30 mm. Construido por
capas de acero de 0,5 mm de espesor cada una, lacado en su parte inferior y
galvanizado en la superior, con alma de espuma de poliuretano de 40 Kp/m3 de
densidad.
Esta placa se dispondrá en placas de dimensiones de un metro de ancho y
longitud según pedido.
La utilización de este tipo de material de cubierta supone ciertas ventajas:
3

395. Cálculos constructivos ANEJO VI
- Gran resistencia, permitiendo mayor separación entre correas.
- Estructura menos pesada.
- Soluciones constructivas más económicas.
- Fácil ejecución en obra.
- Aislamiento térmico.
2.3.2. Correas.
Como correas se dispondrán perfiles IPE que se calculan como vigas continuas
de tres tramos, teniendo en cuenta la flexión que se limitará mediante el arriostramiento
con tensores, por lo que no es necesario el cálculo de la flecha máxima en el plano de
arriostramiento.
Para la primera nave se dispondrán 7 correas por vertiente, siendo la distancia
entre las mismas 2,420 m en vertiente y 2,35 m en planta.
Para la segunda nave se dispondrán 4 correas por vertiente, siendo la distancia
entre las mismas 2,598 m en vertiente y 2,5 m en planta.
2.3.3. Pórticos
Se dispondrán 25 pórticos metálicos en cada una de las dos naves adosadas,
cubriendo 28,2 m de luz el primero y 15,3 m el segundo y separados 5 m, los pórticos se
separarán 40 cm en el pilar central para dejar espacio para el canalón.
Dichos pórticos se diseñarán con ambos apoyos articulados, sobre pilares de
altura 5,5 metros.
4

396. Cálculos constructivos ANEJO VI
2.3.4. Pilares.
Los pilares de la nave serán perfiles metálicos del tipo HEB, que sustentarán los
pórticos de las dos naves adosadas.
2.3.5. Cimentación.
La cimentación se realizará con hormigón de una resistencia de proyecto
f ck = 25 N/mm2 (≅H-250). Estará formada por zapatas y pozos de cimentación sobre los
que descansarán los pilares de la nave. La unión de los pilares con las zapatas y pozos
se hará por medio de placas de asiento y pernos de anclaje.
Adicionalmente, las cabezas de los pozos y zapatas irán unidos entre sí por
zunchos perimetrales.
3. ACCIONES CONSIDERADAS EN LOS CÁLCULOS.
3.1. Valores característicos de las acciones.
Según la norma NBE-AE 88, las acciones a considerar en los cálculos son:
3.1.1. Acciones gravitatorias.
Cargas permanentes: son las debidas al peso propio del elemento resistente y a
todos aquellos elementos constructivos que descansan sobre él.
- Material de cubierta: es de 11,5 Kp/m2 . Se incrementará un 5% por el peso
de los accesorios necesarios para su ejecución, con lo que se tomará un peso
propio de 12 Kp/m2 .
5

397. Cálculos constructivos ANEJO VI
- Sobrecarga de nieve: según la norma NBE-AE 88, la industria se encuentra a
una altura topográfica entre 601 y 800 m sobre el nivel del mar, lo que nos
da una sobrecarga de nieve de 80 Kp/m2 en planta. Teniendo en cuenta la
norma, en las vertientes interiores pueden producirse acumulaciones de nieve
entre ambas cubiertas. Según el artículo 4.5. del Capítulo IV de la Norma
Básica de Edificación NBE-AE 88: “...se calculará la sobrecarga debida a las
acumulaciones previsibles”. Debido a la ubicación de la industria es poco
previsible que se superen los 80 Kp/m2 de proyección vertical recogidos en
la tabla 17 de la NTE-ECG: Estructuras Cargas Gravitatorias.
3.1.2. Acciones del viento.
La nave correspondiente a la presente industria poseerá una altura de coronación
de 6,91 m, y está situada en una zona que corresponde a situación topográfica normal y
zona eólica X.
Teniendo en cuenta que solo se dispondrán ventanas en la zona de oficinas y en
la zona de vestuarios, comedor y sala de descanso, se considera la edificación como de
menos del 33% de huecos.
3.1.3. Acciones térmicas y reológicas.
Según la norma NBE-AE 88, puede no considerarse acciones térmicas y
reológicas cuando se disponen juntas de dilatación, de manera que estas juntas no
superen los 40 m. Como la nave supera los 40 m, son necesarias juntas de dilatación.
6

398. Cálculos constructivos ANEJO VI
3.1.4. Acciones sísmicas.
Según la norma NCSE-94 “Normas de Construcción Sismorresistente”, no es
obligatoria la aplicación de esta norma en construcciones de importancia moderada, ni
en las demás construcciones cuando la aceleración sísmica de cálculo ac sea inferior a
0,06g, como ocurre en nuestro caso, en el que ésta vale 0,04g.
El valor de ac se calcula por la expresión:
ac = ρ ⋅ab
Donde:
ab : aceleración sísmica básica (0,04g).
ρ: coeficiente de riesgo, definido como (t/50)0,37, donde t es la vida útil de la edificación
(50 años).
En este caso ac = 0,04·g < 0,06·g por lo que no debe aplicarse la norma.
3.2. Ponderación de acciones y combinación de hipótesis.
En cuanto a la ponderación de acciones y combinación de hipótesis, se tiene en
cuenta lo que indica la norma NBE EA-95 “Estructuras de acero en la edificación”,
tomando como caso más desfavorable el Ic expuesto en dicha norma.
CLASE DE ACCIÓN DESFAVORABLE FAVORABLE
Acciones constantes 1,33 1,00
Viento 1,50 0
Nieve 1,50 0
Se propone una combinación de hipótesis simultáneas a estudiar en cuatro casos:
7

399. Cálculos constructivos ANEJO VI
COMBINACIÓN CLASE DE ACCIÓN EFECTO PONDERACIÓN
Acciones constantes Desfavorable 1,33
I
Nieve Desfavorable 1,50
Acciones constantes Desfavorable 1,33
II Nieve Desfavorable 1,50
Viento A Desfavorable 1,50
Acciones constantes Desfavorable 1,33
III Nieve Desfavorable 1,50
Viento B Desfavorable 1,50
Acciones constantes Favorable 1,00
IV
Viento B Desfavorable 1,50
En el cálculo de las cimentaciones se considerarán los coeficientes de seguridad
para los estados límites últimos recogidos en la norma EHE:
- Coeficiente de minoración del acero, γs = 1,15.
- Coeficiente de minoración del hormigón, γc = 1,50.
- Coeficiente de mayoración de las acciones, γf = 1,60, de tal manera que
quedamos del lado de la seguridad.
4. DISEÑO DE LA ESTRUCTURA.
4.1. Características generales de la estructura de la nave de 28,2 m.
- Luz libre entre pilares: 28,2 m.
- Separación entre pilares: 5 m.
- Altura de pilares: 5,5 m.
- Ángulo de vertiente: 11,23º.
8

400. Cálculos constructivos ANEJO VI
- Correas: IPE continuos de tres tramos.
- Material de cubierta: Panel sándwich de 30mm de espesor.
- Situación topográfica: Normal, zona eólica X (NBE AE-88).
- Edificio con menos del 33% de huecos.
4.2. Características generales de la estructura de la nave de 15,3 m.
- Luz libre entre pilares: 15,3 m.
- Separación entre pilares: 5 m.
- Altura de pilares: 5,5 m.
- Ángulo de vertiente: 11,09º.
- Correas: IPE continuos de tres tramos.
- Material de cubierta: Panel sándwich de 30mm de espesor.
- Situación topográfica: Normal, zona eólica X (NBE AE-88).
- Edificio con menos del 33% de huecos.
4.3. Cubierta.
Se diseñará una cubierta ligera con un pórtico de inercia constante de 28,2 m de
luz, esta se separará 40cm de la cercha contigua de la nave adosada sobre el pilar
central.
Dicho pórtico se diseñará con ambos apoyos articulados, ya que trabajan mejor y
son más económicos que los pórticos con apoyos empotrados.
9

401. Cálculos constructivos ANEJO VI
4.4. Dimensionamiento de las correas.
4.4.1. Correas que soportan la cubierta de la nave de 28,2 m.
4.4.1.1.Cargas mayoradas por metro lineal de correa.
Carga = 1,33 · Permanente + 1,5 · Variable = P*
No se considerará la acción del viento, pues al ser succión resulta favorable para
el cálculo de la correa.
Longitud asociada a cada correa en vertiente: 2,35m / cos(11,23º) = 2,420 m.
Peso de la cubierta: 12 Kp/m2 · 2,420m = 29,04 Kp/mcorrea.
Peso de la correa: 10 Kp/mcorrea .
Total de las acciones permanentes: 39,04 Kp/mcorrea.
La única variable que consideraremos es la de la nieve, que es de 80 Kp/m2 en
proyección vertical.
Peso de la nieve: 80 Kp/m2 · 2,35m = 188 Kp/mcorrea .
P* = 1,33·Permanentes + 1,5·Nieve = 1,33·(39,04) + 1,5·(188)= 333,92 Kp/m.
Estas cargas ponderadas se descomponen en el plano de vertiente y en el plano
perpendicular a la vertiente obteniéndose:
PN* = 333,92 · cos (11,23º) = 327,52 Kp/m.
PT * = 333,92 · sen (11,23º) = 65,03 Kp/m.
10

402. Cálculos constructivos ANEJO VI
4.4.1.2.Dimensionamiento de las correas.
Se considerará la correa como una viga continua de 3 tramos en el plano
perpendicular a la cubierta y viga continua de 6 tramos en el plano de la misma debido a
la acción de los tensores.
l2 l2
M X * = q N * ⋅ = PN * ⋅ = 327,52 ×
(5 )2 = 818,8 Kp ⋅ m = 81.880 Kp ⋅ cm
10 10 10
M Y * = 11 ⋅ q Y * ⋅
l2
= 11 ⋅ PT * ⋅
l2
= 11 × 65,03 ×
(2,5) 2 = 41,39 Kp ⋅ m = 4.139 Kp ⋅ cm
108 108 108
Como predimensionamiento se toma un perfil IPE 120 con las siguientes
características:
Wx = 53 cm3 .
Wy = 8,65 cm3 .
Por lo que la tensión que deberá soportar es de:
81.880 4.470
σ= + = 2.061,6 Kp/cm 2 < 2.600 Kp/cm 2 = σ e
53 8,65
El perfil también debe cumplir el requisito de no superar la flecha máxima según
la expresión de la norma NBE-EA 95.
Flecha límite = L/250 = 500/250 = 2cm.
11

403. Cálculos constructivos ANEJO VI
La flecha límite se comprobará únicamente en el plano perpendicular al de
vertiente, ya que en el plano de vertiente evitará una flecha excesiva mediante la acción
de los tensores.
Para el cálculo de las flechas máximas de las correas se deben emplear los
valores de las cargas sin ponderar, según la expresión:
13 5 ⋅ q ⋅ l 4
γ max = ⋅
25 384 ⋅ E ⋅ I
q = PN =(39,04+188) · cos (11,23º) = 222,7 Kp/m = 2,227 Kp/cm.
13 5 × 2,227 × (500 )4
γ max = × = 1,41 cm < 2 cm
25 384 × 2,1 × 10 6 × 318
4.4.2. Correas que soportan la cubierta de la nave de 15,3 m.
4.4.2.1.Cargas mayoradas por metro lineal de correa.
Carga = 1,33 · Permanente + 1,5 · Variable = P*
No se considerará la acción del viento, pues al ser succión resulta favorable para
el cálculo de la correa.
Longitud asociada a cada correa en vertiente: 2,5m / cos(11,09º) = 2,547 m.
Peso de la cubierta: 12 Kp/m2 · 2,547m = 30,57 Kp/mcorrea.
Peso de la correa: 10 Kp/mcorrea .
Total de las acciones permanentes: 40,57 Kp/mcorrea.
12

404. Cálculos constructivos ANEJO VI
La única variable que consideraremos es la de la nieve, que es de 80 Kp/m2 en
proyección vertical.
Peso de la nieve: 80 Kp/m2 · 2,5m = 200 Kp/mcorrea .
P* = 1,33·Permanentes + 1,5·Nieve = 1,33·(40,57) + 1,5·(200)= 353,95 Kp/m.
Estas cargas ponderadas se descomponen en el plano de vertiente y en el plano
perpendicular a la vertiente obteniéndose:
PN* = 353,95 · cos (11,09º) = 347,34 Kp/m.
PT * = 353,95 · sen (11,09º) = 68,08 Kp/m.
4.4.2.2.Dimensionamiento de las correas.
Se considerará la correa como una viga continua de 3 tramos en el plano
perpendicular a la cubierta y viga continua de 6 tramos en el plano de la misma debido a
la acción de los tensores.
l2 l2
M X * = q N * ⋅ = PN * ⋅ = 347,34 ×
(5) 2 = 868,35 Kp ⋅ m = 86.835 Kp ⋅ cm
10 10 10
M Y * = 11 ⋅ q Y * ⋅
l2
= 11 ⋅ PT * ⋅
l2
= 11 × 68,08 ×
(2,5) 2 = 43,33 Kp ⋅ m = 4.333 Kp ⋅ cm
108 108 108
Como predimensionamiento se toma un perfil IPE 120 con las siguientes
características:
Wx = 53 cm3 .
Wy = 8,65 cm3 .
13

405. Cálculos constructivos ANEJO VI
Por lo que la tensión que deberá soportar es de:
86.835 4.333
σ= + = 2.139,3 Kp/cm 2 < 2.600 Kp/cm 2 = σ e
53 8,65
El perfil también debe cumplir el requisito de no superar la flecha máxima según
la expresión de la norma NBE-EA 95.
Flecha límite = L/250 = 500/250 = 2cm.
La flecha límite se comprobará únicamente en el plano perpendicular al de
vertiente, ya que en el plano de vertiente evitará una flecha excesiva mediante la acción
de los tensores.
Para el cálculo de las flechas máximas de las correas se deben emplear los
valores de las cargas sin ponderar, según la expresión:
13 5 ⋅ q ⋅ l 4
γ max = ⋅
25 384 ⋅ E ⋅ I
q = PN =(40,57 + 200) · cos (11,09º) = 236,07 Kp/m = 2,3607 Kp/cm.
13 5 × 2,3607 × (500 )4
γ max = × = 1,49 cm < 2 cm
25 384 × 2,1 × 10 6 × 318
4.4.3. Correas laterales
Carga = 1,33 · Permanente + 1,5 · Variable
14

406. Cálculos constructivos ANEJO VI
Longitud asociada a cada correa: 1,5m/2 = 0,75 m.
Peso propio de la cubierta: 12 Kp/m2 · 0,75 m =9 Kp/m.
Peso de la correa: 7 Kp/m.
Total de acciones permanentes: 9 Kp/m + 7 Kp/m = 16 Kp/m.
La nieve no se puede acumular, por lo que no se considerará.
Viento:
H = 5,5 m.
Zona eólica X.
Con estos datos:
q = 65,8 Kp/m2 .
p = presión del viento = 2/3 · 65,8 Kp/m2 = 43,8 Kp/m2 .
La presión del viento en cada nudo será de 43,8 Kp/m2 · 0,75m = 33 Kp/m.
PN* = 1,5 · 33 Kp/m = 49,5 Kp/m.
PT * = 1,33 · (9 Kp/m + 7 Kp/m) = 21,28 Kp/m.
4.4.3.1.Dimensionamiento de las correas.
Se considerará la correa como una viga continua de tres tramos tanto en el plano
del cerramiento como en el plano perpendicular al mismo.
l2
M X * = PN * ⋅ = 49,5 ⋅
(5 )2 = 123,75 Kp ⋅ m = 12.375 Kp ⋅ cm
10 10
M Y * = PT * ⋅
l2
= 21,28 ⋅
(5)2 = 53,2 Kp ⋅ m = 5.320 Kp ⋅ cm
10 10
15

407. Cálculos constructivos ANEJO VI
Como predimensionamiento se tomará un perfil cuadrado 80.3 con las siguientes
características:
W = Wx = Wy =21,7 cm3 .
I = Ix = Iy = 86,6 cm3 .
12.375 5.320
σ= + = 815,4 Kp/cm 2 < 2.600 Kp/cm 2 = σ e
21,7 21,7
Flecha límite: L/250 = 500cm/250 = 2 cm.
13 5 ⋅ q ⋅ l 4 13 5 ⋅ 0,33 ⋅ (500 )4
γ max = ⋅ = ⋅ = 0,76 cm < 2 cm
25 384 ⋅ E ⋅ I 25 384 ⋅ E ⋅ I
4.4.3.2.Conclusión
Para la cubierta se usarán perfiles normalizados de acero IPE-120, y para las
correas laterales perfiles cuadrados 80.3.
4.5. Metodología de cálculo de los pórticos
Para el dimensionamiento de los pórticos se ha empleado una aplicación
informática, el programa CYPECAD Estructura Metálica 3D elaborado por CYPE
Ingenieros, S.A., a partir de cuyo listado de solicitaciones y desplazamientos máximos
se realizarán las comprobaciones siguientes:
- Tensión de trabajo < 2.600 Kp/cm2
- Flecha calculada < flecha admisible
Los pórticos se realizarán con perfiles normalizados de acero laminado A42b,
empleándose perfiles HEB en pilares y perfiles IPE en dinteles.
16

408. Cálculos constructivos ANEJO VI
Debido a las grandes luces que son necesarias salvar en la industria objeto de
estudio, se ha optado por la disposición de pórticos de inercia constante con los
semidinteles acartelados (siendo las cartelas el 10% de la longitud de los dinteles y el
20% en el caso de los pilares), con nudos interiores rígidos y apoyos articulados.
Para el cálculo de la estructura se ha definido un pórtico central de la nave, así
como un pórtico correspondiente al muro hastial. Al final del presente anejo se recogen
los resultados obtenidos del cálculo.
4.6. Cálculo del pórtico central
4.6.1. Acciones
Cabe indicar que las acciones con las que se ha calculado la estructura son
puntuales, dado que en cubierta las acciones exteriores se transmiten a través de las
correas. No obstante, el peso propio de cada barra será una carga uniformemente
distribuida.
4.6.1.1.Acciones permanentes
- Peso propio. Será el debido al peso del perfil a emplear en cada barra, cuyo
valor viene definido en el anejo 2A.1 la norma EA-95. Debe tenerse en
cuenta que debido a la existencia de cartelas en los nudos extremos de
pilares y dinteles, el peso propio se incrementará linealmente desde la
posición de salida de la cartela hasta alcanzar el doble del peso unitario de la
barra en el nudo acartelado, por lo que se transforma en una carga
trapezoidal.
- Cargas permanentes. Se incluirán las cargas debidas al peso del material de
cubierta, de las instalaciones y del falso techo, así como el peso de las
correas.
17

409. Cálculos constructivos ANEJO VI
4.6.1.2.Sobrecarga de nieve
El valor de la sobrecarga de nieve según el capítulo IV de la AE-88, para la
edificación que se proyecta es:
- Nave de 28,2 m: q nieve = 80 × 5 × 2,35 = 940 Kp/nudo
- Nave de 15,3 m: q nieve = 80 × 5 × 2,5 = 1000 Kp/nudo
4.6.1.3.Acción del viento
El valor de la sobrecarga del viento sobre los cerramientos laterales, tanto a
sotavento (s) como a barlovento (p) y según la norma AE-88, en zona eólica X,
situación topográfica normal y una altura de pilares de 5,5 m, se obtiene:
q = 65,83 Kp/m2
2
p = 65,83 × 5 × = 219, 43 Kp/m
3
1
s = 65,83 × 5 × = 109,71 Kp/m
3
Sobre los dinteles se producen las siguientes cargas según la norma AE-88:
- Nave de 28,2 m:
1,7 × 5 × (14,1 / cos 11, 23)
Hipótesis A: m = 1,7 Kp/m2 è = 20,35 Kp/nudo
6
− 13,86 × 5 × (14,1 / cos 11,23)
n = -13,86 Kp/m2 è = −165,97 Kp/nudo
6
18

410. Cálculos constructivos ANEJO VI
− 29,04 × 5 × (14,1 / cos 11, 23)
Hipótesis B: m = -29,04 Kp/m2 è = −347,7 Kp/nudo
6
− 54, 4 × 5 × (14,1 / cos 11, 23)
n = -54,4 Kp/m2 è = −651,4 Kp/nudo
6
- Nave de 15,3 m:
1,45 × 5 × (7,65 / cos 11,09)
Hipótesis A: m = 1,45 Kp/m2 è = 18,8 Kp/nudo
3
− 13,37 × 5 × (7,65 / cos 11,09)
n = -13,37 Kp/m2 è = −173,6 Kp/nudo
3
− 40,7 × 5 × (7,65 / cos 11,09)
Hipótesis B: m = -40,7 Kp/m2 è = −519,3 Kp/nudo
3
− 52,5 × 5 × (7,65 / cos 11,09)
n = -52,5 Kp/m2 è = −681,6 Kp/nudo
3
Al tratarse de una estructura asimétrica, se analizarán las combinaciones tanto si
el viento sopla de la izquierda como si sopla de la derecha, por lo que se supondrán
cuatro hipótesis de viento.
4.6.1.4.Acciones ponderadas
Para la obtención de las acciones ponderadas en los pórticos, el programa
considera todas las combinaciones de acciones posibles con todos los coeficientes de
mayoración o minoración correspondientes a cada hipótesis. Así, para la presente
estructura se analizarán 20 combinaciones.
4.6.2. Predimensionamiento de la estructura
La estructura se definirá con pórticos de inercia constante, con nudos articulados
en la base y nudos rígidos en los dinteles. Estará formado por perfiles laminados HEB
19

411. Cálculos constructivos ANEJO VI
en los pilares y perfiles IPE en los dinteles. En la figura 1 se detallan la numeración,
características y dimensiones de las barras.
4.6.3. Comprobación de dinteles
Estas comprobaciones se realizarán en las secciones de las barras donde las
solicitaciones sean máximas. No obstante, debido a la existencia de cartelas en los
extremos de los dinteles, también se comprobarán las secciones del final del
acartelamiento.
4.6.3.1.Resistencia
En la tabla 1 se indican los valores de las solicitaciones máximas en los distintos
nudos de la estructura, así como los de las secciones donde el área de la barra es menor
(final del acartelamiento).
20

412. Cálculos constructivos ANEJO VI
Tabla 1. Solicitaciones en los dinteles
Barra Distancia al N (Kp) M (Kpxm) T (Kp)
nudo (m)
0 11.586 44.371 8.787
2/3
1,438 11.084 32.592 8.015
0 11.727 49.797 9.205
5/3
1,438 11.344 37.530 8.353
0 4.561 17.560 4.926
5/6
0,78 3.902 13.717 4.847
0 4.196 12.041 4.162
8/6
0,78 3.211 8.898 3.954
La hipótesis más desfavorable es la 4, que corresponde a carga máxima vertical
hacia abajo: 1,33 ⋅ Peso propio + 1,5 ⋅ Nieve.
En la tabla 2 se muestran las características mecánicas de los perfiles IPE 500 y
del IPE 300.
Tabla 2. Características del IPE-500 y del IPE-300
2
Perfil A (cm ) Ix (cm4 ) Wx (cm3 ) ix (cm) Iy (cm4 ) Wy (cm3 ) iy (cm)
IPE-300 53,8 8.360 557 12,5 604 80,5 3,35
IPE-500 116 48.200 1.930 20,40 2.140 214 4,31
21

413. Cálculos constructivos ANEJO VI
4.6.3.2.Longitudes de pandeo
El cálculo de las longitudes de pandeo en pórticos presenta muchas dificultades,
y además no viene resuelto específicamente en la norma EA-95.
En el caso de los dinteles, en el plano perpendicular al pórtico, el pandeo está
impedido por las correas, por lo que la longitud de pandeo en este plano será la
separación entre correas:
- Pórtico de 28,2 m (dintel formado por IPE 500):
β = 0,166 iy = 4,31 cm l k = l ⋅ β = 14,1 × 0,166 = 2,35 m
Por tanto la esbeltez mecánica de la pieza será:
l k 235
λ= = = 54,52 è ω55 = 1,17
i 4,31
- Pórtico de 15,3 m (dintel formado por IPE 300):
β = 0,333 iy = 3,35 cm l k = l ⋅ β = 7,65 × 0,333 = 2,55 m
Por tanto la esbeltez mecánica de la pieza será:
l k 255
λ= = = 76,11 è ω77 = 1,46
i 3,35
22

414. Cálculos constructivos ANEJO VI
En cuanto al plano de la estructura, se ha recurrido al caso más similar que
aparece en la tabla 3.2.4.3 de la norma EA-95. Se trata del caso 3c, que da un
coeficiente β = 1. Por tanto las longitudes de pandeo en este plano serán:
- Pórtico de 28,2 m:
β =1 ix = 20,4 cm l k = l ⋅ β = 14,1 × 1 = 14,1 m
Por tanto la esbeltez mecánica de la pieza será:
l k 1410
λ= = = 69,11 è ω70 = 1,34
i 20,4
- Pórtico de 15,3 m:
β =1 ix = 12,5 cm l k = l ⋅ β = 7,65 × 1 = 7,65 m
Por tanto la esbeltez mecánica de la pieza será:
l k 765
λ= = = 61,2 è ω62 = 1,24
i 12,5
Las tensiones originadas por los esfuerzos antes descritos responden a la
siguiente expresión, según el punto 3.4.3.5 de la EA-95:
σ = σ * 2 +3τ ∗2 ≤ σ u
Donde:
23

415. Cálculos constructivos ANEJO VI
N*ω M *
σ*: tensión normal ponderada. Responde a la expresión: σ* = +
An Wn
N*: esfuerzo normal ponderado
M*: momento flector ponderado
An : área de la sección neta
Wn : módulo resistente de la sección neta
T*
τ*: tensión tangencial ponderada. Responde a la expresión: τ* =
Aa
T*: esfuerzo cortante ponderado
Aa : área del alma del perfil
σu : tensión de agotamiento del acero A42b (2.600 Kp/cm2 )
Por último, en la tabla 3 se muestran las tensiones originadas por los esfuerzos,
σ
que deben ser menores que la tensión de agotamiento del acero ( u), junto con el
porcentaje de aprovechamiento del perfil.
Tabla 3. Tensiones en los dinteles
Barra Distancia al nudo (m) σ (Kp/cm2 ) Aprovechamiento (%)
0 1.045 40,19
2/3
1,438 1.819 69,95
0 1.166 44,84
5/3
1,438 2.078 79,94
0 1.437 55,26
5/6
0,78 2.565 98,67
0 995 38,26
8/6
0,78 1.682 64,7
24

416. Cálculos constructivos ANEJO VI
4.6.3.3.Comprobación del pandeo lateral del alma
Según el punto 3.4.5.1 de la EA-95 debe cumplirse en vigas la condición:
M* ≤ M cr
Donde:
M* es el máximo momento flector ponderado que actúa sobre la viga o tramo de viga
considerado.
Mcr es el momento crítico de pandeo lateral.
El valor del momento crítico viene dado por:
π
M cr = E ⋅ G ⋅ Iy ⋅ It
l
Donde:
l es la longitud teórica de pandeo lateral.
Iy es el momento de inercia de la sección total de la viga
E es el módulo de elasticidad del acero
G es el módulo de rigidez del acero
It es el módulo de torsión de la sección total de la viga
4.6.3.3.1. Pórtico de 28,2 m
Considerando la longitud de pandeo igual a la separación entre correas en la
zona superior del dintel (IPE 500):
l = 2,42 m
It = 91,8 cm4
Iy = 2.140 cm4
25

417. Cálculos constructivos ANEJO VI
π
M cr = 2,1 ⋅ 10 6 × 8,1 ⋅ 10 5 × 2.140 × 91,8 = 7.504.381 Kpcm = 75.043,8 Kpm
242
M* = 44.978 Kpm < Mcr
Los arriostramientos en el ala inferior se realizarán a las correas, y serán
necesarios en las zonas de compresión.
4.6.3.3.2. Pórtico de 15,3 m.
Considerando la longitud de pandeo igual a la separación entre correas en la
zona superior del dintel (IPE 300):
l = 2,547 m
It = 20,1 cm4
Iy = 604 cm4
π
M cr = 2,1 ⋅ 10 6 × 8,1 ⋅ 10 5 × 604 × 20,1 = 1.772.513 Kpcm = 17.725,1 Kpm
254,7
M* = 17.562 Kpm < Mcr
Los arriostramientos en el ala inferior se realizarán a las correas, y serán
necesarios en las zonas de compresión.
4.6.4. Comprobación de pilares
Estas comprobaciones se realizarán en las secciones de las barras donde las
solicitaciones sean máximas, que será siempre en la unión de los pilares con los
26

418. Cálculos constructivos ANEJO VI
dinteles, por tener nudos articulados en la base. No obstante, debido a la existencia de
cartelas en los extremos de los pilares, y al igual que en los dinteles, también se
comprobarán las secciones del final del acartelamiento.
4.6.4.1.Resistencia
En la tabla 4 se indican los valores de los esfuerzos máximos en los distintos
nudos de la estructura, así como los de las secciones donde el área de la barra es menor
(final del acartelamiento).
Tabla 4. Esfuerzos en los pilares
Barra Distancia al N (Kp) M (Kpxm) T (Kp)
nudo (m)
0 13.597 45.037 6.945
1/2
4,4 13.220 37.276 7.133
0 20.229 36.082 6.560
4/5
4,4 19.465 28.866 6.560
0 6.185 11.934 2.400
7/8
4,4 6.021 10.191 1.954
La hipótesis más desfavorable en la barra 1/2 es la 16, que corresponde a carga
de viento (hipótesis A) soplando en la fachada izquierda y la carga de nieve: 1,33 ⋅ Peso
propio + 1,5 ⋅ Nieve + 1,5 ⋅ Viento2. Para el resto de barras, la hipótesis más
desfavorable es la 14, que corresponde a carga máxima vertical hacia abajo con viento
(hipótesis A) soplando sobre la fachada lateral derecha: 1,33 ⋅ Peso propio + 1,5 ⋅ Nieve
+ 1,5 ⋅ Viento1.
A continuación en la tabla 5 se muestran las características mecánicas de los
perfiles HEB para la sección del nudo indicado.
27

419. Cálculos constructivos ANEJO VI
Tabla 5. Características mecánicas de los perfiles
Perfil A (cm2 ) Ix (cm4 ) Wx (cm3 ) ix (cm) Iy (cm4 ) Wy (cm3 ) iy (cm)
HEB-200 78,1 5.696 570 8,54 2.003 200 5,07
HEB-280 131,4 19.270 1.380 12,1 6.595 471 7,09
HEB-320 161,3 30.823 1.930 13,8 9.239 616 7,57
4.6.5. Longitudes de pandeo.
El cálculo de las longitudes de pandeo de pilares articulados en la base y unidos
rígidamente en su extremo tampoco viene resuelto específicamente en la norma EA-95,
por lo que se usarán formas aproximadas de cálculo para estructuras similares a la
propuesta en el presente proyecto.
En el plano de la estructura, se tomará, para el cálculo del coeficiente β de
pandeo el procedimiento del punto 3.2.4.4 de la norma EA-95, en el que se define el
grado de empotramiento de una barra como:
Iv I w
+
l v lw
k=
I Iv I w
+ +
l l v lw
Donde:
I, l son el momento de inercia y la longitud del pilar respectivamente.
Iv , lv son el momento de inercia y longitud de la viga izquierda, si está unida
rígidamente.
Iw, lw son el momento de inercia y longitud de la viga derecha, si está unida rígidamente.
28

420. Cálculos constructivos ANEJO VI
Si el pilar está unido a la cimentación mediante una articulación, k = 0 en este
extremo y si está empotrado a la cimentación k = 1. En el caso de la presente estructura,
k = 0 en la cimentación.
En una estructura sin recuadros arriostrados por triangulaciones, cuya
estrabilidad se confíe a pórticos con nudos rígidos, el coeficiente β para un pilar
perteneciente a este pórtico, cuyo grado de empotramiento en el nudo superior sea k1 y
en el nudo inferior sea k2 , puede calcularse por la expresión:
1,6 + 2,4(k 1 + k 2 ) + 1,1k 1 k 2
β=
(k 1 + k 2 ) + 5,5k 1k 2
- Cálculo del pandeo del pilar izquierdo (barra 1/2).
Las barras que intervienen en el pandeo del pilar izquierdo son las mostradas en
la figura 2.
29

421. Cálculos constructivos ANEJO VI
Características del HEB 320: Características del IPE 500:
l = 5,5 m l = 14,38 m
Ix = 30.823 cm4 Ix = 48.200 cm4
ix = 13,8 cm
Por tanto:
48.200
14,38
k1 = = 0,3742
48.200 30.823
+
14,38 5,5
k2 = 0
De donde:
1,6 + 2,4 × (0,37 + 0) + 1,1 × 0,37 × 0
β= = 2,58
0,37 + 0 + 5,5 × 0,37 × 0
Teniendo, pues, el coeficiente β de pandeo, podemos obtener la longitud de
pandeo, y la esbeltez mecánica λ:
l k = 5,5 × 2,58 = 14,19 m
1.419
λ= = 102,8 è ω103 = 2,09
13,8
30

422. Cálculos constructivos ANEJO VI
- Cálculo del pandeo del pilar derecho (barra 7/8).
Las barras que intervienen en el pandeo del pilar derecho son las mostradas en la
figura 3.
Características del HEB 200: Características del IPE 300:
l = 5,5 m l = 7,79 m
Ix = 5.696 cm4 Ix = 8.360 cm4
ix = 8,54 cm
Por tanto:
31

423. Cálculos constructivos ANEJO VI
8.360
7,79
k1 = = 0,5088
8.360 5.696
+
7,79 5,5
k2 = 0
De donde:
1,6 + 2,4 × (0,508 + 0) + 1,1 × 0,508 × 0
β= = 2,35
0,508 + 0 + 5,5 × 0,508 × 0
Teniendo, pues, el coeficiente β de pandeo, podemos obtener la longitud de
pandeo, y la esbeltez mecánica λ:
l k = 5,5 × 2,35 = 12,92 m
1.292
λ= = 151,2 è ω151 = 4
8,54
- Cálculo del pandeo del pilar intermedio (barra 4/5).
Las barras que intervienen en el pandeo del pilar intermedio son las mostradas
en la figura 4.
32

424. Cálculos constructivos ANEJO VI
Características del HEB280: Características del IPE 500: Características del IPE 300:
l = 5,5 m l = 14,38 m l = 7,79 m
Ix = 19.270 cm4 Ix = 48.200 cm4 Ix = 8.360 cm4
ix = 11,9 cm
Por tanto:
48.200 19.270
+
14,38 7,79
k1 = = 0,5581
48.200 19.270 8.360
+ +
14,38 7,79 5,5
k2 = 0
33

425. Cálculos constructivos ANEJO VI
De donde:
1,6 + 2,4 × (0,55 + 0) + 1,1 × 0,55 × 0
β= = 2,29
0,55 + 0 + 5,5 × 0,55 × 0
Teniendo, pues, el coeficiente β de pandeo, podemos obtener la longitud de
pandeo, y la esbeltez mecánica λ:
l k = 5,5 × 2,29 = 12,59 m
1.259
λ= = 105,9 è ω106 = 2,19
11,9
En el caso del plano perpendicular a la estructura, el pandeo está impedido por
las correas y por las cruces de San Andrés, por lo que el coeficiente β de pandeo en este
plano será igual a la unidad en los tres pilares.
- Pilar izquierdo (barra 1/2):
β =1 iy = 7,57 cm l k = l ⋅ β = 5,5 × 1 = 5,5 m
Por tanto la esbeltez mecánica de la pieza será:
l k 550
λ= = = 72,65 è ω73 = 1,39
i 7,57
- Pilar derecho (barra 7/8):
34

426. Cálculos constructivos ANEJO VI
β =1 iy = 5,07 cm l k = l ⋅ β = 5,5 × 1 = 5,5 m
Por tanto la esbeltez mecánica de la pieza será:
l k 550
λ= = = 108,48 è ω109 = 2,29
i 5,07
- Pilar intermedio (barra 4/5):
β =1 iy = 7,09 cm l k = l ⋅ β = 5,5 × 1 = 5,5 m
Por tanto la esbeltez mecánica de la pieza será:
l k 550
λ= = = 77,57 è ω78 = 1,47
i 7,09
En la tabla 6 se muestran las tensiones originadas por los esfuerzos , que deben
ser menores que la tensión de agotamiento del acero (σu), junto con el porcentaje de
aprovechamiento del perfil.
Tabla 6. Tensiones en los pilares
Barra Distancia al nudo (m) σ (Kp/cm2 ) Aprovechamiento (%)
0 1.161 44,65
1/2
1,1 2.106 80,99
0 785 30,19
4/5
1,1 2.412 92,77
0 1.071 41,19
7/8
1,1 2.099 80,73
35

427. Cálculos constructivos ANEJO VI
4.7. Cálculo de las placas de anclaje
La metodología usada para el cálculo de las placas de anclaje será la siguiente:
- Predimensionamiento de la placa de anclaje.
Se dará un valor a las siguientes dimensiones geométricas:
a: longitud de la placa.
b: anchura de la placa.
g: distancia del perno al borde de la placa.
Además habrá un dato conocido que será la sección del pilar, c.
- Comprobar que el hormigón resiste los esfuerzos transmitidos por la placa. La tensión
admisible del hormigón empleado en las zapatas será si se utiliza para la cimentación un
hormigón con resistencia característica de 25 N / mm2 , cuyas características son:
fck ≅ 250 Kp/cm2 .
γc = 1,5.
γf = 1,6.
Por lo tanto, su tensión máxima admisible por la placa de asiento será:
f ck ⋅ 0,9 250 × 0,9
σ adm = = = 78,125 Kp/cm 2
1,2 ⋅ γ c ⋅ γ f 1,2 × 1,5 × 1,6
Si los pilares no transmiten momento a la cimentación, como en este caso ya que
los apoyos están articulados, se supondrá que la presión de la placa sobre la cimentación
36

428. Cálculos constructivos ANEJO VI
se produce en toda su superficie (según el punto de 3.8.2 de la EA-95)con un valor σc
constante e igual a:
N0
σc = ≤ σ adm
a⋅b
- Espesor de la placa. No debe ser menor de 1 cm ni mayor de 2 cm. En el caso de que
no se transmitan momentos a la cimentación se tendrá que cumplir:
2
3σ c  − 
a c
 
2 2
s≥
1.733
- Pernos de anclaje. En los pernos se emplearán barras de acero corrugado B400S,
colocadas de forma simétrica respecto al eje X de la sección del pilar. En el caso de que
los pilares no transmitan momento, los pernos se dimensionarán de tal manera que
resistan el siguiente cortante:
T = V0 − µ ⋅ Ν 0
Siendo:
N0 : axial característico en la base del pilar.
V0 : cortante característico en la base del pilar.
µ: coeficiente de rozamiento placa-hormigón (µ= 0,45 según el punto 3.8.2 de la EA-
95).
Los pernos se supondrá que están sometidos a un estado de cortadura simple, por
lo que se tendrá que cumplir:
37

429. Cálculos constructivos ANEJO VI
T 2.600
τ= ≤ τ adm =
n ⋅Ap 1,5 3
Siendo:
n: número de pernos de la placa.
Ap : sección de un perno reducida en un 15%.
τadm : tensión tangencial admisible para el acero.
En cualquier caso siempre se colocarán como mínimo dos pernos de 2 cm de
diámetro (recomendación del prontuario de ENSIDESA).
- Longitud de los pernos. Cuando no se transmiten momentos se emplearán pernos de
40 cm de longitud, según el prontuario de ENSIDESA.
4.7.1. Cálculo de la placa que soporta la barra 1/2
Las acciones en la base del pilar son el resultado de las solicitaciones obtenidas
por el programa informático:
N* = 14.193 Kp T* = 8.827 Kp
14 .193
N0 = = 10.137 Kp
1, 4
8.827
T0 = = 5.885 Kp
1,5
Se realizará el siguiente predimensionamiento:
a = 55 cm
38

430. Cálculos constructivos ANEJO VI
b = 55 cm
c = 32 cm. (longitud del HEB 320)
El valor de la presión ejercida por la placa sobre la cimentación será:
10.137
σc = = 3,35 Kp/cm 2 ≤ σ adm
55 × 55
El espesor de la placa será:
2
3 × 3,35 ×  − 
55 32
 
 2 2
s≥ = 0,87 cm
1.733
Por tanto se colocará una placa de 1 cm de espesor.
Para el cálculo de los pernos se hallará el cortante que soportan:
T = 5.885 − 0, 45 × 10.137 = 1.323 Kp
Se colocarán dos pernos de 2 cm de diámetro y 40 cm de longitud. La tensión en
cada perno será:
1.323
τ= = 274,9 Kp/cm 2 < 1.000 Kp/cm 2
2 × 3,14 × 0,85
4.7.2. Cálculo de la placa que soporta la barra 4/5
Las acciones en la base del pilar son el resultado de las solicitaciones obtenidas
por el programa informático:
39

431. Cálculos constructivos ANEJO VI
N* = 21.128 Kp T* = 6.560 Kp
21.128
N0 = = 15.091 Kp
1, 4
6.560
T0 = = 4.373 Kp
1,5
Se realizará el siguiente predimensionamiento:
a = 45 cm
b = 45 cm
c = 28 cm. (longitud del HEB 280)
El valor de la presión ejercida por la placa sobre la cimentación será:
15.091
σc = = 7,45 Kp/cm 2 ≤ σadm
45 × 45
El espesor de la placa será:
2
3 × 7,45 ×  − 
45 28
 
 2 2
s≥ = 0,96 cm
1.733
Por tanto se colocará una placa de 1 cm de espesor.
Para el cálculo de los pernos se hallará el cortante que soportan:
T = 6.560 − 0,45 × 21.128 = −2.417 Kp
40

432. Cálculos constructivos ANEJO VI
Se colocarán dos pernos de 2 cm de diámetro y 40 cm de longitud.
4.7.3. Cálculo de la placa que soporta la barra 7/8
Las acciones en la base del pilar son el resultado de las solicitaciones obtenidas
por el programa informático:
N* = 6.765 Kp T* = 2.678 Kp
6.765
N0 = = 4.832 Kp
1,4
2.678
T0 = = 1.785 Kp
1,5
Se realizará el siguiente predimensionamiento:
a = 40 cm
b = 40 cm
c = 20 cm. (longitud del HEB 200)
El valor de la presión ejercida por la placa sobre la cimentación será:
4.832
σc = = 3,02 Kp/cm 2 ≤ σadm
40 × 40
El espesor de la placa será:
41

433. Cálculos constructivos ANEJO VI
2
 40 20 
3 × 3,02 ×  − 
 2 2 
s≥ = 0,72 cm
1.733
Por tanto se colocará una placa de 1 cm de espesor.
Para el cálculo de los pernos se hallará el cortante que soportan:
T = 1.785 − 0,45 × 4.832 = −389, 4 Kp
Se colocarán dos pernos de 2 cm de diámetro y 40 cm de longitud.
4.7.4. Cálculo de la placa que soporta la barra 1/2 en la junta de dilatación
Los esfuerzos transmitidos a la placa se considerarán con las mismas cargas que
el pórtico intermedio, pero con el doble de peso propio, puesto que se duplican los
pórticos en la junta de dilatación.
N 0 = 17.108 Kp
T0 = 9.987 Kp
Se realizará el siguiente predimensionamiento:
a = 40 cm
b = 80 cm
c = 32 cm. (longitud del HEB 320)
El valor de la presión ejercida por la placa sobre la cimentación será:
17.108
σc = = 5,34 Kp/cm 2 ≤ σ adm
40 × 80
42

434. Cálculos constructivos ANEJO VI
El espesor de la placa será:
2
3 × 5,34 ×  − 
40 32
 
 2 2
s≥ = 0,38 cm
1.733
Por tanto se colocará una placa de 1 cm de espesor.
Para el cálculo de los pernos se hallará el cortante que soportan:
T = 9.987 − 0,45 × 17.108 = −2.288 Kp
Se colocarán dos pernos de 2 cm de diámetro y 40 cm de longitud.
Cálculo de la placa que soporta la barra 4/5 en la junta de dilatación.
N 0 = 24.474 Kp
T0 = 7.580 Kp
Se realizará el siguiente predimensionamiento:
a = 35 cm
b = 75 cm
c = 28 cm. (longitud del HEB 280)
El valor de la presión ejercida por la placa sobre la cimentación será:
24.474
σc = = 9,32 Kp/cm 2
35 × 75
El espesor de la placa será:
43

435. Cálculos constructivos ANEJO VI
2
3 × 9,32 ×  − 
35 28
 
 2 2 
s≥ = 0, 44 cm
1.733
Por tanto se colocará una placa de 1 cm de espesor.
Para el cálculo de los pernos se hallará el cortante que soportan:
T = 7.580 − 0,45 × 24.474 = −3.433 Kp
Se colocarán dos pernos de 2 cm de diámetro y 40 cm de longitud.
4.7.5. Cálculo de la placa que soporta la barra 7/8 en la junta de dilatación.
N 0 = 7.702 Kp
T0 = 2.843 Kp
Se realizará el siguiente predimensionamiento:
a = 30 cm
b = 60 cm
c = 20 cm. (longitud del HEB 200)
El valor de la presión ejercida por la placa sobre la cimentación será:
7.702
σc = = 4,27 Kp/cm 2 ≤ σ adm
30 × 60
El espesor de la placa será:
44

436. Cálculos constructivos ANEJO VI
2
3 × 4,27 ×  − 
30 20
 
 2 2 
s≥ = 0,42 cm
1.733
Para el cálculo de los pernos se hallará el cortante que soportan:
T = 2.843 − 0,45 × 7.702 = −623 Kp
Por tanto se colocará una placa de 1 cm de espesor.
Se colocarán dos pernos de 2 cm de diámetro y 40 cm de longitud.
4.8. Cálculo de las zapatas
La metodología seguida en el cálculo de las zapatas de toda la instalación es la
siguiente:
- Predimensionamiento y esfuerzos en la base de la zapata. Habrá que fijar todas las
dimensiones geométricas de la zapata de forma que todas las de la instalación sean
cimentaciones rígidas, según el punto 59.2.1 de la norma EHE.
45

437. Cálculos constructivos ANEJO VI
La cimentación se considera rígida si Vmax<2h.
Las dimensiones serán:
L: largo de la zapata.
B: ancho de la zapata.
h: ancho de la zapata.
D: profundidad de la base de la cimentación.
Una vez fijadas estas dimensiones habrá que trasladar las acciones
características a la base de la cimentación.
46

438. Cálculos constructivos ANEJO VI
- Análisis de la estabilidad estructural. Se tendrán que cumplir las tres comprobaciones
siguientes:
a) Seguridad al vuelco:
M estabilizante
C sv = ≥ 1,75
M vuelco
b) Seguridad al deslizamiento:
N ⋅ tg φ
C sd = ≥ 1,5
V0
c) Seguridad frente al hundimiento:
Si la tensión sobre el terreno es uniforme, su valor será:
N
σc =
B⋅L
- Cálculo de la armadura necesaria a flexión. La sección de referencia S1 estará situada a
la mitad de la distancia entre la cara del soporte y el borde de la placa.
La armadura necesaria en la base inferior de la zapata para soportar los esfuerzos
de tracción, según el método de las bielas expuesto en el artículo 40 de la EHE, y
especificado para zapatas rígidas en el punto 59.4.1.1:
47

439. Cálculos constructivos ANEJO VI
N1
θ1
Td
Rd1
U s1
A s1 =
f yd
R d1
Td = = U s1
tg θ 1
0,85 ⋅ d
tg θ1 =
X1 − 0, 25 ⋅ a
Siendo:
As1 : capacidad mecánica de la armadura de tracción
48

440. Cálculos constructivos ANEJO VI
El recubrimiento que consideramos para las armaduras es el correspondiente al
ambiente IIA, definido en la norma EHE en su punto 8.2.3 es de 30 mm, que se
incrementará en 10 mm por tener un control de obra reducido.
Sin embargo en piezas hormigonadas sobre el terreno directamente, se
recomienda poner 10 cm de hormigón de limpieza, y poner un recubrimiento mínimo
de 50mm, que será el que se utilizará.
La cuantía mecánica mínima será del 4 por mil, mientras que la cuantía
geométrica mínima será del 2 por mil, por lo que se pondrá lo más desfavorable.
- Comprobación del anclaje de las armaduras.
El anclaje de las armaduras corrugadas viene explicado en el punto 66.5 de la
norma EHE.
La longitud básica de anclaje se define como la longitud necesaria para anclar
una fuerza As fyd de una barra suponiendo una tensión de adherencia constante:
f yk
l bI = mφ 2 ≥ φ
20
Donde:
∅: diámetro de la barra, en centímetros
m: coeficiente numérico, con los valores indicados en la tabla 66.5.2 de la EHE, que
depende del tipo de acero. Para acero B400S y hormigón con resistencia característica
igual a 25 N/mm2 , m = 12.
fyk : límite elástico garantizado del acero, en N/mm2 .
49

441. Cálculos constructivos ANEJO VI
La longitud neta de anclaje será: l b = l bI ⋅ β
Siendo β un factor de reducción que para nuestro caso vale 0,7.
La longitud neta de anclaje no podrá adoptar valores inferiores al mayor de los
tres siguientes:
a) 10∅
b) 15 cm
c) la tercera parte de la longitud básica de anclaje para barras traccionadas y dos tercios
de dicha longitud para barras comprimidas.
- Comprobación a fisuración. Según la norma EHE, en su artículo 49 se debe cumplir:
wk <wmax
Para fisuración por tracción con ambiente tipo IIA y en hormigón armado wmax=0,3mm.
La abertura característica de fisura wk se calcula mediante la expresión:
w k = β ⋅ s m ⋅ ε sm
Donde:
β: coeficiente que relaciona la abertura media de la fisura con el valor característico.
Este valor es para fisuras producidas por acciones directas.
sm: separación media entre fisuras. Su expresión es:
φA c ,eficaz
s m = 2c + 0.2s + 0.4k 1
As
50

442. Cálculos constructivos ANEJO VI
c: recubrimiento
s: distancia entre armaduras longitudinales
k1 : coeficiente que representa la influencia de del diagrama de tracciones en la sección que
en tracción simple tiene un valor de 0,25.
φ: diámetro de la barra traccionada más gruesa o diámetro equivalente en el caso de
grupo de barras.
Ac,eficaz : área de hormigón de la zona de recubrimiento, definida en la figura 49.2.5.b de
la norma EHE.
As : sección total de las armaduras situadas en el área Ac,eficaz
ε sm : alargamiento medio de las armaduras, teniendo en cuenta la colaboración del
hormigón entre fisuras, su expresión es:
σ  
2
σ  σ
ε sm = s 1 − k 2  sr
σ 
  ≥ 0,4 s
Es   s   Es
 
σs: tensión de servicio de la armadura pasiva en la hipótesis de sección fisurada.
Mk
σs =
0,8 ⋅ d ⋅ A s
Es : módulo de deformación del acero, Es=2·106 Kp/cm2
k2 =0,5 por no ser carga instantánea no repetida
σsr : tensión de la armadura en la sección fisurada en el instante en que se fisura el
hormigón.
M fis
σ sr =
0,8 ⋅ d ⋅ A s
bh 2
M fis = f ct ,m
6
f ct, m = 0.33 f ck
2
51

443. Cálculos constructivos ANEJO VI
4.8.1. Cálculo de la zapata que soporta la barra 1/2.
- Predimensionamiento y esfuerzos en la base de la zapata.
Las dimensiones serán:
L: 200 cm
B: 200 cm
h: 60 cm
D: profundidad de la base de la cimentación.
Una vez fijadas estas dimensiones habrá que trasladar las acciones
características a la base de la cimentación:
N* = 14.193 Kp
T* = 8.827 Kp
Los esfuerzos sin mayorar serán:
14 .193
N0 = = 10.137 Kp
1, 4
8.827
T0 = = 5.885 Kp
1,5
Las acciones sobre el terreno serán:
N = N 0 + Peso = 10.137 + 2 × 2 × 0,6 × 2.400 = 15.897 Kp
M = 5.885 × 0,6 = 3.531 Kp × m
T = 5.885 Kp
52

444. Cálculos constructivos ANEJO VI
- Análisis de la estabilidad estructural. Se tendrán que cumplir las tres comprobaciones
siguientes:
a) Seguridad al vuelco:
2
M estabilizante = 15.897 × = 15.897 Kp × m
2
M vuelco = 3.531 Kp × m
15.897
C sv = = 4,5 > 1,75
3.531
b) Seguridad al deslizamiento:
15.897 ⋅ tg 30
C sd = = 1,56 > 1,5
5.885
c) Seguridad frente al hundimiento:
15.897
σc = = 0,39 Kp/cm 2
200 × 200
- Cálculo de la armadura necesaria a flexión. La armadura necesaria en la base inferior
de la zapata para soportar los esfuerzos de tracción, según el método de las bielas
expuesto en el artículo 40 de la EHE:
Cálculo de la reacción del terreno sin tener en cuenta el peso propio pero con
cargas mayoradas:
N = 10.137 × 1,6 = 16.219 Kp
T = 5.885 × 1,6 = 9.416 Kp
M = 5.885 × 0,6 × 1,6 = 5.650 Kpm
53

445. Cálculos constructivos ANEJO VI
5.650 L
e= = 0,3 m <
16.219 6
Por tanto se tiene un diagrama trapecial de tensiones, donde:
16.219  0,21 
σ max = 1 + 6 × 2  = 6.609 Kp/m
2
 
2
2
16.219  0, 21
σ min = 1 − 6 × 2  = 1.500 Kp/m
2
 
2
2
6.609 + 1.500
σ med = = 4.055 Kp/m 2
2
6.609 + 4.055
R d1 = × 1 × 2 = 10.664 Kp
2
4.055 + 1.500
R d2 = × 1 × 2 = 5.555 Kp
2
× 1 × 2 × (6.609 − 4.055) × × 1
1 2
10.664 ⋅ X1 = 4.055 × 1 × 2 × 0,5 +
2 3
X 1 = 0,54
Recubrimiento 5 cm. Canto útil: 60-5 = 55 cm
0,85 × 0,55
tg θ1 = = 0,98
0,556 − 0, 25 × 0,32
11.846
Td = = 12.061 Kp
0,98
120.610
A s1 = = 346,7 mm 2 = 3,46 cm 2
400 / 1,15
Comprobación de cuantía geométrica:
54

446. Cálculos constructivos ANEJO VI
A s 1 ≥ 0,002 × 2000 × 600 = 2.400 mm 2 = 24 cm 2
Comprobación de cuantía mecánica:
25
U s1 = 0,04 × 2.000 × 600 × = 800.000 Kp
1,5
800.000
A s1 = = 2.300 mm 2 = 23 cm 2
400 / 1,15
La condición más desfavorable es la de cuantía geométrica por lo que se pondrán
24 cm2 . Por tanto se pondrán 12∅16 mm que supone 1∅16 cada 15,8 cm.
- Cálculo de la longitud de anclaje.
f yk 40
l bI = mφ 2 = 12 × 1,6 2 = 30,72cm ≥ φ= 1,6 = 3,2 cm
20 20
200 − 60
v= = 70 cm > h = 60 cm
2
lreal = 70 - 60 - 5= 5 cm
Por tanto necesitamos patilla de anclaje, ya que lbI > lreal.
lneta = 0,7 ·lbI = 0,7 x 30,72 = 21,5 cm
lneta + h + 5 = 21,5 + 60 + 5 = 86,5 cm
lb debe ser mayor que 15cm, o que lbI/3 ó que 10&, por lo que es 16 cm, que
corresponde a: 10 × 1,6 = 16 cm
55

447. Cálculos constructivos ANEJO VI
l 'b = l b −
(v − h − 5) = 16 − ( 70 − 60 − 5) = 8,85 cm
0.7 0.7
Por tanto se dispondrá un anclaje en prolongación de la patilla de 8,85 cm.
- Comprobación a fisuración.
β = 1,7
c = 5 cm
s = 15,8 cm
As = 24,12 cm2
∅ = 1,6 cm
k1 = 0,125
60
A c , eficaz = 200 × = 3.000 cm 2
4
1,6 × 3.000
Por tanto: s m = 2 × 5 + 0,2 × 15,8 + 0,4 × 0,125 × = 23,11 cm
24,12
k2 = 0,5
Es = 2·106
f ctm = 0,3 ⋅ 3 f ck = 0,3 ⋅ 3 25 2 = 25,6 Kp/cm 2
2
200 × 60 2
M fis = 25,6 × = 30.720 Kpm
6
30.720
σ sr = = 2.894,6 Kp/cm 2
24,12
0,8 × 0,55 ×
10 4
M k = R d1 ⋅ X1 = 5.759,6 Kp/cm 2
56

448. Cálculos constructivos ANEJO VI
5.759,6
σs = = 542,7 Kp/cm 2
24,12
0,8 × 0,55 ×
10 4
542,7   2.894,6   −4
ε sm = 1 − 0,5 542,7   = −4,52 ⋅ 10
2 ⋅ 10 6   
542,7
Este valor no puede ser menor que: 0,4 = 1,08 ⋅ 10 − 4 , por lo que se elige
2 ⋅ 10 6
este valor.
w k = 1,7 × 23,11 × 1,08 ⋅ 10 −4 = 4, 26 ⋅ 10 −3 cm < w max = 0,3 mm
Por tanto no hay fisuración.
4.8.2. Cálculo de la zapata que soporta la barra 4/5.
- Predimensionamiento y esfuerzos en la base de la zapata.
Las dimensiones serán:
L: 170 cm
B: 170 cm
h: 40 cm
D: profundidad de la base de la cimentación.
Una vez fijadas estas dimensiones habrá que trasladar las acciones
características a la base de la cimentación:
N* = 21.128 Kp
57

449. Cálculos constructivos ANEJO VI
T* = 6.560 Kp
Los esfuerzos sin mayorar serán:
21.128
N0 = = 15.091 Kp
1, 4
6.560
T0 = = 4.373, 4 Kp
1,5
Las acciones sobre el terreno serán:
N = N 0 + Peso = 15.091 + 1,7 × 1,7 × 0,4 × 2.400 = 17.866 Kp
M = 4.373,4 × 0,4 = 1.749,3 Kp × m
T = 4.373,4 Kp
- Análisis de la estabilidad estructural. Se tendrán que cumplir las tres comprobaciones
siguientes:
a) Seguridad al vuelco:
1,7
M estabilizante = 17.866 × = 15.186 Kp × m
2
M vuelco = 1.749 Kp × m
15.186
C sv = = 8,68 > 1,75
1.749
b) Seguridad al deslizamiento:
17.866 ⋅ tg 30
C sd = = 2,35 > 1,5
4.373,4
c) Seguridad frente al hundimiento:
58

450. Cálculos constructivos ANEJO VI
17.866
σc = = 0,61 Kp/cm 2
170 × 170
- Cálculo de la armadura necesaria a flexión. La armadura necesaria en la base inferior
de la zapata para soportar los esfuerzos de tracción, según el método de las bielas
expuesto en el artículo 40 de la EHE:
Cálculo de la reacción del terreno sin tener en cuenta el peso propio pero con
cargas mayoradas:
N = 21.128 × 1,6 = 33.805 Kp
T = 6.560 × 1,6 = 10.496 Kp
M = 6.560 × 0, 4 × 1,6 = 4.256 Kp
4.256 L
e= = 0,12 m < = 0,283 m
33.805 6
Por tanto se tiene un diagrama trapecial de tensiones, donde:
33.805  0,12 
σ max = 1 + 6 × 1,7  = 16.651 Kp/m
2
1,7 
2

33.805  0,12 
σ min = 1 − 6 × 1,7  = 6.743 Kp/m
2
1,7 
2

16.651 + 6.743
σ med = = 11.697 Kp/m 2
2
16.651 + 11.697
R d1 = × 0,85 × 1,7 = 20.481 Kp
2
11.697 + 6.743
R d2 = × 0,85 × 1,7 = 13.323 Kp
2
59

451. Cálculos constructivos ANEJO VI
× 0,85 × 1,7 × (16.651 − 11.697 ) × × 0,85
1 2
20.481 ⋅ X1 = 11.697 × 0,85 × 1,7 × 0, 425 +
2 3
X 1 = 0, 449
Recubrimiento 5 cm. Canto útil: 40-5 = 35 cm
0,85 × 0,35
tg θ1 = = 0,79
0,449 − 0, 25 × 0,28
19.945
Td = = 25.208 Kp
0,79
252.080
A s1 = = 74,7 mm 2 = 7,47 cm 2
400 / 1,15
Comprobación de cuantía geométrica:
A s 1 ≥ 0,002 × 1.700 × 400 = 1.360 mm 2 = 13,6 cm 2
Comprobación de cuantía mecánica:
25
U s1 = 0,04 ×1.700 × 400 × = 45.333,3 Kp
1,5
453.333
A s1 = = 1.303,3 mm 2 = 13,03 cm 2
400 / 1,15
La condición más desfavorable es la de cuantía geométrica por lo que se pondrán
13,6 cm2 . Se colocarán 9∅14 que supone 1∅14 cada 17,7 cm.
60

452. Cálculos constructivos ANEJO VI
- Cálculo de la longitud de anclaje.
f yk 40
l bI = mφ 2 = 12 × 1,2 2 = 23,52 cm ≥ φ= 1, 4 = 2,8 cm
20 20
170 − 40
v= = 65 cm > h = 40 cm
2
lreal = 65 - 40 - 5= 20 cm
Por tanto necesitamos patilla de anclaje, ya que lbI > lreal.
lneta = 0,7 ·lbI = 0,7 x 23,52 = 16,46 cm
lneta + h + 5 = 16,46 + 40 + 5 = 61,46 cm
lb debe ser mayor que 15cm, o que lbI/3 ó que 10&, por lo que es 15 cm.
l 'b = l b −
(v − h − 5) = 15 − ( 65 − 40 − 5) = 13,57 cm
0.7 0.7
Por tanto se dispondrá un anclaje en prolongación de la patilla de 13,57 cm.
- Comprobación a fisuración.
β = 1,7
c = 5 cm
s = 17,7 cm
As = 22,13 cm2
∅ = 1,4 cm
k1 = 0,125
40
A c, eficaz = 170 × = 1.700 cm 2
4
61

453. Cálculos constructivos ANEJO VI
1,4 × 1.700
Por tanto: s m = 2 × 5 + 0,2 × 17,7 + 0,4 × 0,125 × = 22,13 cm
22,13
k2 = 0,5
Es = 2·106
f ctm = 0,3 ⋅ 3 f ck = 0,3 ⋅ 3 25 2 = 25,6 Kp/cm 2
2
170 × 40 2
M fis = 25,6 × = 11.605,3 Kpm
6
11.605,3
σ sr = = 2.341,6 Kp/cm 2
17,7
0,8 × 0,35 × 4
10
M k = R d1 ⋅ X1 = 9.196 Kp/cm 2
9.196
σs = = 1.855,5 Kp/cm 2
17,7
0,8 × 0,35 ×
10 4
1.855,5   2.341,6  
ε sm = 6 
1 − 0,5   = 3,42 ⋅ 10 − 4
2 ⋅ 10   1.855,5  
1.855,5
Este valor no puede ser menor que: 0,4 = 3,71 ⋅ 10 − 4 , por lo que se elige
2 ⋅ 10 6
este valor.
w k = 1,7 × 22,13 × 3,71 ⋅ 10 −4 = 0,013 cm < w max = 0,3 mm
Por tanto no hay fisuración.
62

454. Cálculos constructivos ANEJO VI
4.8.3. Cálculo de la zapata que soporta la barra 7/8.
- Predimensionamiento y esfuerzos en la base de la zapata.
Las dimensiones serán:
L: 145 cm
B: 145 cm
h: 35 cm
D: profundidad de la base de la cimentación.
Una vez fijadas estas dimensiones habrá que trasladar las acciones
características a la base de la cimentación:
N* = 6.765 Kp
T* = 2.678 Kp
Los esfuerzos sin mayorar serán:
6.765
N0 = = 4.832 Kp
1,4
2.678
T0 = = 1.785 Kp
1,5
Las acciones sobre el terreno serán:
N = N 0 + Peso = 4.832 + 1,45 × 1,45 × 0,35 × 2.400 = 6.598 Kp
M = 1.785 × 0,35 = 625 Kp × m
T = 1.785 Kp
63

455. Cálculos constructivos ANEJO VI
- Análisis de la estabilidad estructural. Se tendrán que cumplir las tres comprobaciones
siguientes:
a) Seguridad al vuelco:
1,45
M estabilizante = 6.598 × = 4.784 Kp × m
2
M vuelco = 624,7 Kp × m
4.784
C sv = = 7,65 > 1,75
624,7
b) Seguridad al deslizamiento:
6.598 ⋅ tg 30
C sd = = 2,13 > 1,5
1.785
c) Seguridad frente al hundimiento:
6.598
σc = = 0,31 Kp/cm 2
145 ×145
- Cálculo de la armadura necesaria a flexión. La armadura necesaria en la base inferior
de la zapata para soportar los esfuerzos de tracción, según el método de las bielas
expuesto en el artículo 40 de la EHE:
Cálculo de la reacción del terreno sin tener en cuenta el peso propio pero con
cargas mayoradas:
N = 4.832 × 1,6 = 7.731 Kp
T = 1.785 × 1,6 = 2.856
M = 1.785 × 0,35 × 1,6 = 1.000
64

456. Cálculos constructivos ANEJO VI
1.000 L
e= = 0,129 m < = 0,24 m
7.731 6
Por tanto se tiene un diagrama trapecial de tensiones, donde:
7.731  0,129 
σ max = 2 
1+ 6 ×  = 5.640 Kp/m
2
1, 45  1, 45 
7.731  0,129 
σ min = 2 
1− 6×  = 1.714 Kp/m
2
1,45  1, 45 
5.640 + 1.714
σ med = = 3.677 Kp/m 2
2
5.640 + 3.677
R d1 = × 0,725 × 1,45 = 4.897 Kp
2
3.677 + 1.714
R d2 = × 0,725 × 1, 45 = 2.833 Kp
2
× 0,725 × 1, 45 × (5.640 − 3.677 ) × × 0,725
1 2
4.897 ⋅ X1 = 3.677 × 0,725 × 1, 45 × 0,3625 +
2 3
X 1 = 0,387
Recubrimiento 5 cm. Canto útil: 35-5 = 30 cm
0,85 × 0,3
tg θ1 = = 0,756
0,387 − 0,25 × 0,2
4.897
Td = = 6.477 Kp
0,756
64.770
A s1 = = 186, 22 mm 2 = 1,86 cm 2
400 / 1,15
65

457. Cálculos constructivos ANEJO VI
Comprobación de cuantía geométrica:
A s 1 ≥ 0,002 × 1.450 × 350 = 1.015 mm 2 = 10,15 cm 2
Comprobación de cuantía mecánica:
25
U s1 = 0,04 × 1.450 × 350 × = 338.333,3 Kp
1,5
338.333,3
A s1 = = 972,7 mm 2 = 9,72 cm 2
400 / 1,15
La condición más desfavorable es la de cuantía geométrica por lo que se pondrán
10,15 cm2 . Se colocarán 9∅12 que supone 1∅12 cada 15 cm.
- Cálculo de la longitud de anclaje.
f yk 40
l bI = mφ 2 = 12 × 1,2 2 = 17, 28 cm ≥ φ= 1,2 = 2, 4 cm
20 20
145 − 35
v= = 55 cm > h = 35 cm
2
lreal = 55 - 35 - 5= 15 cm
Por tanto necesitamos patilla de anclaje, ya que lbI > lreal.
lneta = 0,7 ·lbI = 0,7 x 17,28 = 12,09 cm
lneta + h + 5 = 12,09 + 35 + 5 = 52,09 cm
lb debe ser mayor que 15cm, o que lbI/3 ó que 10&, por lo que es 15 cm.
66

458. Cálculos constructivos ANEJO VI
l 'b = l b −
(v − h − 5) = 15 − (55 − 35 − 5) = 6,42 cm
0.7 0.7
Por tanto se dispondrá un anclaje en prolongación de la patilla de 6,42 cm.
- Comprobación a fisuración.
β = 1,7
c = 5 cm
s = 15 cm
As = 10,17 cm2
∅ = 1,2 cm
k1 = 0,125
35
A c, eficaz = 145 × = 1.268,7 cm 2
4
1, 2 × 1.268,7
Por tanto: s m = 2 × 5 + 0,2 × 15 + 0,4 × 0,125 × = 23, 48 cm
10,17
k2 = 0,5
Es = 2·106
f ctm = 0,3 ⋅ 3 f ck = 0,3 ⋅ 3 25 2 = 25,6 Kp/cm 2
2
145 × 35 2
M fis = 25,6 × = 7.578,6 Kpm
6
7.579,6
σ sr = = 2.951,1 Kp/cm 2
10,17
0,8 × 0,3 ×
10 4
M k = R d1 ⋅ X1 = 1.895 Kp/cm 2
67

459. Cálculos constructivos ANEJO VI
1.895
σ sr = = 776,3 Kp/cm 2
10,17
0,8 × 0,3 ×
10 4
776,3   2.951,1   −3
ε sm = 1 − 0,5 776,3   = −3,49 ⋅ 10
2 ⋅ 10 6   
776,3
Este valor no puede ser menor que: 0,4 = 1,55 ⋅ 10 −4 , por lo que se elige
2 ⋅ 10 6
este valor.
w k = 1,7 × 23,48 × 1,55 ⋅ 10 −4 = 0,061 mm < w max = 0,3 mm
Por tanto no hay fisuración.
4.8.4. Cálculo de la zapata que soporta la barra 1/2 en la junta de dilatación.
- Predimensionamiento y esfuerzos en la base de la zapata.
Las dimensiones serán:
L: 220 cm
B: 220 cm
h: 60 cm
D: profundidad de la base de la cimentación.
Una vez fijadas estas dimensiones habrá que trasladar las acciones
características a la base de la cimentación:
68

460. Cálculos constructivos ANEJO VI
N* = 17.108 Kp
T* = 9.987 Kp
Los esfuerzos sin mayorar serán:
17 .108
N0 = = 12.220 Kp
1,4
9.987
T0 = = 6.658 Kp
1,5
Las acciones sobre el terreno serán:
N = N 0 + Peso = 12.220 + 2,2 × 2,2 × 0,6 × 2.400 = 19.190 Kp
M = 6.658 × 0,6 = 3.995 Kp × m
T = 6.658 Kp
- Análisis de la estabilidad estructural. Se tendrán que cumplir las tres comprobaciones
siguientes:
d) Seguridad al vuelco:
2,2
M estabilizante = 19.190 × = 21.109 Kp × m
2
M vuelco = 3.995 Kp × m
21.109
C sv = = 5,28 > 1,75
3.995
e) Seguridad al deslizamiento:
19.190 ⋅ tg 30
C sd = = 1,66 > 1,5
6.658
69

461. Cálculos constructivos ANEJO VI
f) Seguridad frente al hundimiento:
19.190
σc = = 0,39 Kp/cm 2
220 × 220
- Cálculo de la armadura necesaria a flexión. La armadura necesaria en la base inferior
de la zapata para soportar los esfuerzos de tracción, según el método de las bielas
expuesto en el artículo 40 de la EHE:
Cálculo de la reacción del terreno sin tener en cuenta el peso propio pero con
cargas mayoradas:
N = 12.220 × 1,6 = 19.552 Kp
T = 6.658 × 1,6 = 10.653 Kp
M = 6.658 × 0,6 × 1,6 = 6.392 Kpm
6. 392 L
e= = 0,32 m <
19.552 6
Por tanto se tiene un diagrama trapecial de tensiones, donde:
19.552  0,32 
σ max = 1 + 6 × 2,2  = 7.565 Kp/m
2
2, 2 
2

19.552  0,32 
σ min = 1 − 6 × 2, 2  = 514 Kp/m
2
2,2 
2

7.565 + 514
σ med = = 4.040 Kp/m 2
2
7.565 + 4.040
R d1 = × 1,1 × 2,2 = 14.042 Kp
2
4.040 + 514
R d2 = × 1,1 × 2,2 = 5.510 Kp
2
70

462. Cálculos constructivos ANEJO VI
× 1,1 × 2,2 × (7.565 − 4.040 ) × × 1,1
1 2
14.042 ⋅ X1 = 4.040 × 1,1 × 2,2 × 0,55 +
2 3
X 1 = 0,605
Recubrimiento 5 cm. Canto útil: 60-5 = 55 cm
0,85 × 0,55
tg θ1 = = 0,98
0,605 − 0,25 × 0,5
14.042
Td = = 14.329 Kp
0,98
143.290
A s1 = = 412 mm 2 = 4,12 cm 2
400 / 1,15
Comprobación de cuantía geométrica:
A s 1 ≥ 0,002 × 2.200 × 600 = 2.640 mm 2 = 26,4 cm 2
Comprobación de cuantía mecánica:
25
U s1 = 0,04 × 2.200 × 600 × = 880.000 Kp
1,5
880.000
A s1 = = 2.530 mm 2 = 25,3 cm 2
400 / 1,15
La condición más desfavorable es la de cuantía geométrica por lo que se pondrán
24 cm2 . Por tanto se pondrán 13∅16 mm que supone 1∅16 cada 16,1 cm.
71

463. Cálculos constructivos ANEJO VI
- Cálculo de la longitud de anclaje.
f yk 40
l bI = mφ 2 = 13 × 1,6 2 = 33,28cm ≥ φ= 1,6 = 3,2 cm
20 20
220 − 60
v= = 80 cm > h = 60 cm
2
lreal = 80 - 60 - 5= 15 cm
Por tanto necesitamos patilla de anclaje, ya que lbI > lreal.
lneta = 0,7 ·lbI = 0,7 x 33,28 = 23,3 cm
lneta + h + 5 = 23,3 + 60 + 5 = 88,3 cm
lb debe ser mayor que 15cm, o que lbI/3 ó que 10&, por lo que es 16 cm, que
corresponde a: 10 × 1,6 = 16 cm
l 'b = l b −
(v − h − 5) = 16 − (80 − 60 − 5) = 5,42 cm
0,7 0,7
Por tanto se dispondrá un anclaje en prolongación de la patilla de 5,42 cm.
- Comprobación a fisuración.
β = 1,7
c = 5 cm
s = 16,1 cm
As = 24,12 cm2
∅ = 1,6 cm
k1 = 0,125
72

464. Cálculos constructivos ANEJO VI
60
A c, eficaz = 220 × = 3.300 cm 2
4
1,6 × 3.300
Por tanto: s m = 2 × 5 + 0,2 × 16,1 + 0,4 × 0,125 × = 23,32 cm
26,13
k2 = 0,5
Es = 2·106
f ctm = 0,3 ⋅ 3 f ck = 0,3 ⋅ 3 25 2 = 25,6 Kp/cm 2
2
220 × 60 2
M fis = 25,6 × = 33.792 Kpm
6
33.792
σ sr = = 2.939,1 Kp/cm 2
26,13
0,8 × 0,55 ×
10 4
M k = R d 1 ⋅ X1 = 8.495,4 Kp/cm 2
8.495,4
σs = = 738,9 Kp/cm 2
26,13
0,8 × 0,55 ×
10 4
738,9   2.939,1   −4
ε sm = 1 − 0,5 738,9   = −3,65 ⋅ 10
2 ⋅ 10 6   
738,9
Este valor no puede ser menor que: 0,4 = 1,47 ⋅ 10 − 4 , por lo que se elige
2 ⋅ 10 6
este valor.
w k = 1,7 × 23,32 × 1,47 ⋅ 10 −4 = 5,82 ⋅ 10 −3 cm < w max = 0,3 mm
Por tanto no hay fisuración.
73

465. Cálculos constructivos ANEJO VI
4.8.5. Cálculo de la zapata que soporta la barra 4/5 en la junta de dilatación.
- Predimensionamiento y esfuerzos en la base de la zapata.
Las dimensiones serán:
L: 190 cm
B: 190 cm
h: 40 cm
D: profundidad de la base de la cimentación.
Una vez fijadas estas dimensiones habrá que trasladar las acciones
características a la base de la cimentación:
N* = 24.474 Kp
T* = 7.580 Kp
Los esfuerzos sin mayorar serán:
24.474
N0 = = 17.481 Kp
1, 4
7.580
T0 = = 5.053 Kp
1,5
Las acciones sobre el terreno serán:
N = N 0 + Peso = 17.481 + 1,9 × 1,9 × 0, 4 × 2.400 = 20.947 Kp
M = 5.053 × 0,4 = 2.021 Kp × m
T = 5.053 Kp
74

466. Cálculos constructivos ANEJO VI
- Análisis de la estabilidad estructural. Se tendrán que cumplir las tres comprobaciones
siguientes:
d) Seguridad al vuelco:
1,9
M estabilizante = 20.947 × = 19.900 Kp × m
2
M vuelco = 2.021 Kp × m
19.900
C sv = = 9,84 > 1,75
2.021
e) Seguridad al deslizamiento:
19.900 ⋅ tg 30
C sd = = 2, 27 > 1,5
5.053
f) Seguridad frente al hundimiento:
19.900
σc = = 0,55 Kp/cm 2
190 × 190
- Cálculo de la armadura necesaria a flexión. La armadura necesaria en la base inferior
de la zapata para soportar los esfuerzos de tracción, según el método de las bielas
expuesto en el artículo 40 de la EHE:
Cálculo de la reacción del terreno sin tener en cuenta el peso propio pero con
cargas mayoradas:
N = 24.474 × 1,6 = 39.158 Kp
T = 7.580 × 1,6 = 12.128 Kp
M = 7.580 × 0,4 × 1,6 = 4.851 Kp
75

467. Cálculos constructivos ANEJO VI
4.851 L
e= = 0,12 m < = 0,316 m
39.158 6
Por tanto se tiene un diagrama trapecial de tensiones, donde:
39.158  0,12 
σ max = 1 + 6 × 1,9  = 14.958 Kp/m
2
1,9 
2

39.158  0,12 
σ min = 1 − 6 × 1,9  = 6.737 Kp/m
2
1,9 
2

14.958 + 6.737
σ med = = 10.848 Kp/m 2
2
14.958 + 10.848
R d1 = × 0,95 × 1,9 = 22.961 Kp
2
10.848 + 6.737
R d2 = × 0,95 × 1,9 = 15.870 Kp
2
× 0,95 × 1,9 × (14.958 − 10.848) × × 0,95
1 2
22.961 ⋅ X1 = 10.848 × 0,95 × 1,9 × 0,475 +
2 3
X 1 = 0,507
Recubrimiento 5 cm. Canto útil: 40-5 = 35 cm
0,85 × 0,35
tg θ1 = = 0,68
0,507 − 0,25 × 0,28
22.961
Td = = 33.728 Kp
0,68
337.280
A s1 = = 969 mm 2 = 9,69 cm 2
400 / 1,15
76

468. Cálculos constructivos ANEJO VI
Comprobación de cuantía geométrica:
A s 1 ≥ 0,002 × 1.900 × 400 = 1.520 mm 2 = 15,2 cm 2
Comprobación de cuantía mecánica:
25
U s1 = 0,04 × 1.900 × 400 × = 50.666,6 Kp
1,5
506.666
A s1 = = 1.457 mm 2 = 14,57 cm 2
400 / 1,15
La condición más desfavorable es la de cuantía geométrica por lo que se pondrán
14,57 cm2 . Se colocarán 12∅14 que supone 1∅14 cada 15 cm.
- Cálculo de la longitud de anclaje.
f yk 40
l bI = mφ 2 = 12 × 1,4 2 = 23,52 cm ≥ φ= 1, 4 = 2,8 cm
20 20
190 − 40
v= = 75 cm > h = 40 cm
2
lreal = 75 - 40 - 5= 30 cm
Por tanto no necesitamos patilla de anclaje, ya que lbI < lreal.
- Comprobación a fisuración.
β = 1,7
c = 5 cm
77

469. Cálculos constructivos ANEJO VI
s = 15 cm
As = 18,47 cm2
∅ = 1,4 cm
k1 = 0,125
40
A c , eficaz = 190 × = 1.900 cm 2
4
1,4 × 1.900
Por tanto: s m = 2 × 5 + 0,2 × 15 + 0,4 × 0,125 × = 20,20 cm
18,47
k2 = 0,5
Es = 2·106
f ctm = 0,3 ⋅ 3 f ck = 0,3 ⋅ 3 25 2 = 25,6 Kp/cm 2
2
190 × 40 2
M fis = 18,47 × = 9.358 Kpm
6
9.358
σ sr = = 2.228 Kp/cm 2
15
0,8 × 0,35 × 4
10
M k = R d 1 ⋅ X1 = 11.641 Kp/cm 2
11.641
σs = = 2.772 Kp/cm 2
15
0,8 × 0,35 × 4
10
2.772   2.228  
ε sm = 1 − 0,5 2.772   = 8,2 ⋅ 10
−4
2 ⋅ 10 6   
2.772
Este valor no puede ser menor que: 0,4 = 5,54 ⋅ 10 − 4 , por lo que se elige el
2 ⋅ 10 6
primer valor.
78

470. Cálculos constructivos ANEJO VI
w k = 1,7 × 20,20 × 8,2 ⋅ 10 −4 = 0,028 cm < w max = 0,3 mm
Por tanto no hay fisuración.
4.8.6. Cálculo de la zapata que soporta la barra 7/8 en la junta de dilatación.
- Predimensionamiento y esfuerzos en la base de la zapata.
Las dimensiones serán:
L: 165 cm
B: 165 cm
h: 35 cm
D: profundidad de la base de la cimentación.
Una vez fijadas estas dimensiones habrá que trasladar las acciones
características a la base de la cimentación:
N* = 7.702 Kp
T* = 2.843 Kp
Los esfuerzos sin mayorar serán:
7.702
N0 = = 5.501 Kp
1, 4
2.843
T0 = = 1.895 Kp
1,5
Las acciones sobre el terreno serán:
79

471. Cálculos constructivos ANEJO VI
N = N 0 + Peso = 5.501 + 1,65 × 1,65 × 0,35 × 2.400 = 7.788 Kp
M = 1.895 × 0,35 = 663 Kp × m
T = 1.895 Kp
- Análisis de la estabilidad estructural. Se tendrán que cumplir las tres comprobaciones
siguientes:
d) Seguridad al vuelco:
1,65
M estabilizante = 7.788 × = 6.425 Kp × m
2
M vuelco = 663 Kp × m
6.425
C sv = = 9,63 > 1,75
663
e) Seguridad al deslizamiento:
7.788 ⋅ tg 30
C sd = = 2,37 > 1,5
1.895
f) Seguridad frente al hundimiento:
7.788
σc = = 0,28 Kp/cm 2
165 × 165
- Cálculo de la armadura necesaria a flexión. La armadura necesaria en la base inferior
de la zapata para soportar los esfuerzos de tracción, según el método de las bielas
expuesto en el artículo 40 de la EHE:
Cálculo de la reacción del terreno sin tener en cuenta el peso propio pero con
cargas mayoradas:
80

472. Cálculos constructivos ANEJO VI
N = 5.501 × 1,6 = 8.802 Kp
T = 1.895 × 1,6 = 3032 Kp
M = 1.895 × 0,35 × 1,6 = 1.061 Kpm
1.061 L
e= = 0,12 m < = 0,24 m
8.802 6
Por tanto se tiene un diagrama trapecial de tensiones, donde:
8.802  0,12 
σ max = 2 
1+ 6 × = 4.645 Kp/m 2
1,65  1,65 

8.802  0,12 
σ min = 2 
1− 6 ×  = 1.822 Kp/m
2
1,65  1,65 
4.645 + 1.822
σ med = = 3.234 Kp/m 2
2
4.645 + 3.234
R d1 = × 0,825 ×1,65 = 5.363 Kp
2
3.234 + 1.822
R d2 = × 0,825 × 1,65 = 3.441 Kp
2
× 0,825 × 1,65 × (4.645 − 3.234 ) × × 0,825
1 2
5.363 ⋅ X1 = 3.234 × 0,825 × 1,65 × 0,425 +
2 3
X 1 = 0, 447
Recubrimiento 5 cm. Canto útil: 35-5 = 30 cm
0,85 × 0,3
tg θ1 = = 0,64
0,447 − 0,25 × 0,2
5.363
Td = = 8.349 Kp
0,756
81

473. Cálculos constructivos ANEJO VI
83.490
A s1 = = 240 mm 2 = 2,4 cm 2
400 / 1,15
Comprobación de cuantía geométrica:
A s 1 ≥ 0,002 × 1.650 × 350 = 1.155 mm 2 = 11,55 cm 2
Comprobación de cuantía mecánica:
25
U s1 = 0,04 ×1.650 × 350 × = 385.000 Kp
1,5
385.000
A s1 = = 1.107 mm 2 = 11,07 cm 2
400 / 1,15
La condición más desfavorable es la de cuantía geométrica por lo que se pondrán
11,07 cm2 . Se colocarán 11∅12 que supone 1∅12 cada 14,09 cm.
- Cálculo de la longitud de anclaje.
f yk 40
l bI = mφ 2 = 12 × 1,2 2 = 17, 28 cm ≥ φ= 1,2 = 2, 4 cm
20 20
165 − 35
v= = 65 cm > h = 35 cm
2
lreal = 65 - 35 - 5= 25 cm
Por tanto no necesitamos patilla de anclaje, ya que lbI < lreal.
82

474. Cálculos constructivos ANEJO VI
- Comprobación a fisuración.
β = 1,7
c = 5 cm
s = 14,09 cm
As = 12,44 cm2
∅ = 1,2 cm
k1 = 0,125
35
A c , eficaz = 165 × = 1.444 cm 2
4
1,2 × 1.444
Por tanto: s m = 2 × 5 + 0,2 × 14,09 + 0,4 × 0,125 × = 19,78 cm
12,44
k2 = 0,5
Es = 2·106
f ctm = 0,3 ⋅ 3 f ck = 0,3 ⋅ 3 25 2 = 25,6 Kp/cm 2
2
165 × 35 2
M fis = 25,6 × = 8.624 Kpm
6
8.624
σ sr = = 2.889 Kp/cm 2
12,44
0,8 × 0,3 ×
10 4
M k = R d 1 ⋅ X1 = 2.397 Kp/cm 2
2.397
σ sr = = 802,8 Kp/cm 2
12,44
0,8 × 0,3 ×
10 4
802,8   2.889   −4
ε sm = 1 − 0,5 802,8   = −3,2 ⋅ 10
2 ⋅ 10 6   
83

475. Cálculos constructivos ANEJO VI
802,8
Este valor no puede ser menor que: 0,4 = 1,6 ⋅ 10 − 4 , por lo que se elige este valor.
2 ⋅ 10 6
w k = 1,7 × 19,78 × 1,6 ⋅ 10 −4 = 0,053 mm < w max = 0,3 mm
Por tanto no hay fisuración.
4.9. Cálculo del pórtico del muro hastial
Se supondrán dos modelos de cálculo para el pórtico del muro hastial, ya que el
muro de bloque no soporta las cargas del dintel.
- Modelo 1: En este modelo se dispondrán las cargas que correspondan sobre los
dinteles (serán de un valor igual a la mitad que las de un pórtico central porque
tienen la mitad de la superficie asociada), además del viento soplando sobre el
pórtico hastial. Con este modelo se pretenden calcular las dimensiones de los pilares
del pórtico hastial, y los dinteles del mismo.
- Modelo 2: En este modelo sólo se tomarán la carga de viento soplando sobre el
pórtico hastial. Con este modelo se calcularán las dimensiones de los
arriostramientos en forma de cruces de San Andrés.
4.9.1. Cálculo del modelo 1.
4.9.1.1.Acciones
Al igual que en el pórtico central las acciones con las que se ha calculado la
estructura son puntuales, dado que en cubierta las acciones exteriores se transmiten a
84

476. Cálculos constructivos ANEJO VI
través de las correas. No obstante, el peso propio de cada barra será una carga
uniformemente distribuida.
4.9.1.1.1. Acciones permanentes
- Peso propio. Será el debido al peso del perfil a emplear en cada barra, cuyo
valor viene definido en el anejo 2A.1 la norma EA-95.
- Cargas permanentes. Se incluirán las cargas debidas al peso del material de
cubierta, de las instalaciones y del falso techo, así como el peso de las
correas asociadas a este pórtico, que suponen la mitad de carga que en el
pórtico central.
4.9.1.1.2. Sobrecarga de nieve
El valor de la sobrecarga de nieve según el capítulo IV de la AE-88, para la
edificación que se proyecta es:
- Nave de 28,2 m: q nieve = 80 × 2,5 × 2,35 = 470 Kp/nudo
- Nave de 15,3 m: q nieve = 80 × 2,5 × 2,5 = 500 Kp/nudo
4.9.1.1.3. Acción del viento
El valor de la sobrecarga del viento sobre el cerramiento frontal y según la
norma AE-88, en zona eólica X, situación topográfica normal se obtiene:
q = 65,83 Kp/m2
2
p = 65,83 × = 43,88 Kp/m 2
3
Sólo se tomará la carga de viento a sotavento por ser la más desfavorable.
85

477. Cálculos constructivos ANEJO VI
Sobre los dinteles se producen las siguientes cargas según la norma AE-88:
- Nave de 28,2 m:
1,7 × 2,5 × (14,1 / cos 11,23)
Hipótesis A: m = 1,7 Kp/m2 è = 10,17 Kp/nudo
6
− 13,86 × 2,5 × (14,1 / cos 11,23)
n = -13,86 Kp/m2 è = −82,98 Kp/nudo
6
− 29,04 × 2,5 × (14,1 / cos 11,23)
Hipótesis B: m = -29,04 Kp/m2 è = −173,8 Kp/nudo
6
− 54, 4 × 2,5 × (14,1 / cos 11,23)
n = -54,4 Kp/m2 è = −325,7 Kp/nudo
6
- Nave de 15,3 m:
1,45 × 2,5 × (7,65 / cos 11,09)
Hipótesis A: m = 1,45 Kp/m2 è = 9, 4 Kp/nudo
3
− 13,37 × 2,5 × (7,65 / cos 11,09)
n = -13,37 Kp/m2 è = −86,8 Kp/nudo
3
− 40,7 × 2,5 × (7,65 / cos 11,09 )
Hipótesis B: m = -40,7 Kp/m2 è = −264,4 Kp/nudo
3
− 52,5 × 2,5 × (7,65 / cos 11,09)
n = -52,5 Kp/m2 è = −340,8 Kp/nudo
3
Al tratarse de una estructura asimétrica, se analizarán las combinaciones tanto si
el viento sopla de la izquierda como si sopla de la derecha, por lo que se supondrán
cuatro hipótesis de viento.
86

478. Cálculos constructivos ANEJO VI
4.9.1.2.Acciones ponderadas
Para la obtención de las acciones ponderadas en los pórticos, el programa
considera todas las combinaciones de acciones posibles con todos los coeficientes de
mayoración o minoración correspondientes a cada hipótesis. Así, para la presente
estructura se analizarán 20 combinaciones.
4.9.2. Predimensionamiento de la estructura
La estructura se definirá con pórticos de inercia constante, con nudos
empotrados en la base y nudos rígidos en los dinteles. Estará formado por perfiles
laminados HEB en los pilares y perfiles IPE en los dinteles. En la figura 5 se detallan la
numeración, características y dimensiones de las barras.
87

479. Cálculos constructivos ANEJO VI
4.9.3. Comprobación de dinteles
Estas comprobaciones se realizarán en las secciones de las barras donde las
solicitaciones sean máximas.
4.9.3.1.Resistencia
En la tabla 7 se indican los valores de esfuerzos máximos en los distintos nudos
de la estructura.
Tabla 7. Esfuerzos en los dinteles
M (Kpxm) T (Kp)
Barra N (Kp)
My Mz Ty Tz
2/4 171 -646 13 -3 1.410
4/6 -210 -646 13 -1 -557
6/8 6 -611 -45 13 549
10/8 -8 -620 45 -11 551
12/10 -229 -638 -51 -8 -555
14/12 -302 -570 64 24 -474
14/16 -323 -666 -61 -16 -586
16/17 -482 -689 23 8 -1.426
19/17 -441 -704 17 8 -1.437
21/19 46 -704 17 -4 595
4.9.3.2.Longitudes de pandeo
En el caso de los dinteles, en el plano perpendicular al pórtico, el pandeo está
impedido por las correas, por lo que la longitud de pandeo en este plano será la
separación entre correas:
88

480. Cálculos constructivos ANEJO VI
- Pórtico de 28,2 m (dintel formado por IPE 140):
β = 0,166 iy = 3,55 cm l k = l ⋅ β = 14,1 × 0,166 = 2,35 m
Por tanto la esbeltez mecánica de la pieza será:
l k 235
λ= = = 66,1 è ω67 = 1,3
i 3,79
- Pórtico de 15,3 m (dintel formado por IPE 360):
β = 0,333 iy = 3,79 cm l k = l ⋅ β = 7,65 × 0,333 = 2,55 m
Por tanto la esbeltez mecánica de la pieza será:
l k 255
λ= = = 67,2 è ω68 = 1,31
i 3,79
En cuanto al plano de la estructura, la longitud de pandeo será la equivalente a la
distancia entre los pilares del pórtico. Por tanto las longitudes de pandeo en este plano
serán:
- Pórtico de 28,2 m:
β = 0,33 ix = 13,7 cm l k = l ⋅ β = 14,1 × 0,33 = 4,7 m
Por tanto la esbeltez mecánica de la pieza será:
89

481. Cálculos constructivos ANEJO VI
l k 470
λ= = = 34,3 è ω35 = 1,05
i 13,7
- Pórtico de 15,3 m:
β = 0,66 ix = 15 cm l k = l ⋅ β = 7,65 × 0,66 = 5,1 m
Por tanto la esbeltez mecánica de la pieza será:
l k 510
λ= = = 34 è ω34 = 1,05
i 15
Las tensiones originadas por los esfuerzos antes descritos responden a la
siguiente expresión, según el punto 3.4.3.5 de la EA-95:
σ = σ * 2 +3τ ∗2 ≤ σ u
Donde:
N *ω Mx * My *
σ*: tensión normal ponderada. Responde a la expresión: σ* = + +
An Wxn Wyn
N*: esfuerzo normal ponderado
M*: momento flector ponderado en el eje x ó y
An : área de la sección neta
Wn : módulo resistente de la sección neta respecto al eje x ó y
T*
τ*: tensión tangencial ponderada. Responde a la expresión: τ* =
Aa
T*: esfuerzo cortante ponderado
Aa : área del alma del perfil
σu : tensión de agotamiento del acero A42b (2.600 Kp/cm2 )
90

482. Cálculos constructivos ANEJO VI
Por último, en la tabla 8 se muestran las tensiones originadas por los esfuerzos,
que deben ser menores que la tensión de agotamiento del acero (σu).
Tabla 8. Tensiones en los dinteles
Barra Tensión (Kp/cm2 )
2/4 949
4/6 959
6/8 1.580
10/8 1.170
12/10 1.264
14/12 4.282
14/16 1.403
16/17 1.113
19/17 1.081
21/19 1.056
4.9.4. Comprobación de pilares
Estas comprobaciones se realizarán en las secciones de las barras donde las
solicitaciones sean máximas.
4.9.4.1.Resistencia
En la tabla 9 se indican los valores de los esfuerzos máximos en los distintos
nudos de la estructura.
91

483. Cálculos constructivos ANEJO VI
Tabla 9. Esfuerzos en los pilares
M (Kpxm) T (Kp)
Barra N (Kp)
My Mz Ty Tz
1/2 -1.579 -621 -2.322 -847 -212
3/4 -2.517 6.408 -93 -15 1.990
5/6 -2.671 8.482 -72 -10 2.290
7/8 -3.163 10.462 -143 -34 2.541
9/10 -2.937 8.402 -72 -10 2.279
11/12 -2.820 6.605 -95 -15 2.021
13/14 -2.654 -416 -4.632 -1.734 -94
15/16 -2.685 7.254 -94 -15 2.208
18/19 -2.686 7.024 123 29 2.173
20/21 -1.648 787 -2.561 -928 258
4.9.4.2. Longitudes de pandeo.
La longitud de pandeo de los pilares del muro hastial
Características del HEB 200:
Ix = 11.259 cm4
ix = 8,54 cm
iy = 5,07 cm
- Cálculo del pandeo de los pilares 1/2, 13/14 y 20/21.
92

484. Cálculos constructivos ANEJO VI
El coeficiente β de pandeo que utilizaremos en este caso será el de una barra
empotrada en la base y articulada en el extremo superior, por lo que nos quedaremos del
lado de la seguridad.
Teniendo, pues, el coeficiente β de pandeo, podemos obtener la longitud de
pandeo, y la esbeltez mecánica λ:
β =2
l = 5,5 m
l k = 5,5 × 2 = 11 m
1.100
λ= = 128,8 è ω129 = 3,02
8,54
- Cálculo del pandeo de los pilares 3/4 y 11/12.
El coeficiente β de pandeo que utilizaremos en este caso será de 0,7, porque el
pandeo está impedido por el muro y por el cerramiento.
Teniendo, pues, el coeficiente β de pandeo, podemos obtener la longitud de
pandeo, y la esbeltez mecánica λ:
β = 0,7
l = 6,43 m
l k = 6, 43 × 0,7 = 4,5 m
450
λ= = 88,7 è ω89 = 1,71
5, 07
- Cálculo del pandeo de los pilares 5/6 y 9/10.
El coeficiente β de pandeo que utilizaremos en este caso será de 0,7, porque el
pandeo está impedido por el muro y por el cerramiento.
93

485. Cálculos constructivos ANEJO VI
Teniendo, pues, el coeficiente β de pandeo, podemos obtener la longitud de
pandeo, y la esbeltez mecánica λ:
β = 0,7
l = 7,36 m
l k = 7,36 × 0,7 = 5,15 m
515
λ= = 101,7 è ω102 = 2,06
5,07
- Cálculo del pandeo del pilar 7/8.
El coeficiente β de pandeo que utilizaremos en este caso será de 0,7, porque el
pandeo está impedido por el muro y por el cerramiento.
Teniendo, pues, el coeficiente β de pandeo, podemos obtener la longitud de
pandeo, y la esbeltez mecánica λ:
β = 0,7
l = 8,3 m
l k = 8,3 × 0,7 = 5,8 m
580
λ= = 114,3 è ω115 = 2,49
5,07
- Cálculo del pandeo de los pilares 15/16 y 18/19.
El coeficiente β de pandeo que utilizaremos en este caso será de 0,7, porque el
pandeo está impedido por el muro y por el cerramiento.
Teniendo, pues, el coeficiente β de pandeo, podemos obtener la longitud de
pandeo, y la esbeltez mecánica λ:
94

486. Cálculos constructivos ANEJO VI
β = 0,7
l = 6,5 m
l k = 6,5 × 0,7 = 4,55 m
455
λ= = 89,7 è ω90 = 1,74
5, 07
En el caso del plano perpendicular a la estructura:
- Cálculo del pandeo de los pilares 1/2, 13/14 y 20/21.
El coeficiente β de pandeo que utilizaremos en este caso será 0,7 porque se
considera que el nudo superior está arriostrados con las correas y las cruces de S.
Andrés.
Teniendo, pues, el coeficiente β de pandeo, podemos obtener la longitud de
pandeo, y la esbeltez mecánica λ:
β = 0,7
l = 5,5 m
l k = 5,5 × 0,7 = 3,85 m
385
λ= = 75,9 è ω76 = 1,44
5, 07
- Cálculo del pandeo de los pilares 3/4 y 11/12.
El coeficiente β de pandeo que utilizaremos en este caso será de 1, ya que
consideramos que las correas arriostran la barra.
Teniendo, pues, el coeficiente β de pandeo, podemos obtener la longitud de
pandeo, y la esbeltez mecánica λ:
95

487. Cálculos constructivos ANEJO VI
β =1
l = 6,43 m
l k = 6,43 × 1 = 6,43 m
643
λ= = 75,29 è ω76 = 1,44
8,54
- Cálculo del pandeo de los pilares 5/6 y 9/10.
Teniendo, pues, el coeficiente β = 1 de pandeo, podemos obtener la longitud de
pandeo, y la esbeltez mecánica λ:
β =1
l = 7,36 m
l k = 7,36 × 1 = 7,36 m
736
λ= = 86,18 è ω87 = 1,66
8,54
- Cálculo del pandeo del pilar 7/8.
Teniendo, pues, el coeficiente β de pandeo, podemos obtener la longitud de
pandeo, y la esbeltez mecánica λ:
β =1
l = 8,3 m
l k = 8,3 × 1 = 8,3 m
830
λ= = 97,18 è ω98 = 1,95
8,54
96

488. Cálculos constructivos ANEJO VI
- Cálculo del pandeo de los pilares 15/16 y 18/19.
Teniendo, pues, el coeficiente β de pandeo, podemos obtener la longitud de
pandeo, y la esbeltez mecánica λ:
β =1
l = 6,5 m
l k = 6,5 × 1 = 6,5 m
650
λ= = 76,11 è ω77 = 1,46
8,54
En la tabla 10 se muestran las tensiones originadas por los esfuerzos, que deben
ser menores que la tensión de agotamiento del acero (σu).
Tabla 10. Tensión en los pilares
Barra Tensión (Kp/cm2 )
1/2 1.330
3/4 1.227
5/6 1.595
7/8 2.008
9/10 1.589
11/12 1.269
13/14 2.489
15/16 1.380
18/19 1.354
20/21 1.481
97

489. Cálculos constructivos ANEJO VI
4.9.5. Cálculo del modelo 2
Sólo se considerará la acción de viento sobre el pórtico hastial, sin tener en
cuenta el peso propio.
4.9.5.1.Acción del viento
El valor de la sobrecarga del viento sobre el cerramiento frontal y según la
norma AE-88, en zona eólica X, situación topográfica normal se obtiene:
q = 65,83 Kp/m2
2
p = 65,83 × = 43,88 Kp/m 2
3
Sólo se tomará la carga de viento a sotavento por ser la más desfavorable.
Con esto se hallan las dimensiones de los arriostramientos en forma de cruces de
San Andrés formadas por perfiles redondos macizos con los siguientes diámetros:
∅7 mm: en los dinteles de la nave de 15,3 metros.
∅10 mm: en los dinteles de la nave de 28,2 metros y en el pilar derecho de las naves.
∅12 mm: en el pilar izquierdo de las naves.
∅14mm: en el pilar intermedio.
Todos estos perfiles estarán más detallados en los planos.
98

490. Cálculos constructivos ANEJO VI
4.9.6. Cálculo de las placas y pernos de anclaje.
4.9.6.1.Placa de anclaje del pilar 13/14.
Las acciones en la base del pilar 13/14 son:
N0 = 2.799 Kp / 1,4 =1.999 Kp.
M0 = 4.632 Kp·m / 1,5 = 3.088 Kp·m.
V0 = 94 Kp / 1,5 = 62 Kp.
e0 = M0 / N0 = 1,54 m.
Por su parte ya se vio que la tensión máxima admisible por parte del hormigón
es: σadm = 78,125 Kp/cm2 .
Se empleará un placa de dimensiones 35cm x 35cm, por lo que la tensión que se
transmite al hormigón es:
 D   35 cm 
N 0 ⋅  e 0 + − g  1.999 Kp ⋅ 154 cm + − 5 cm 
 2 =  2  = 42,4 Kp/cm 2
σc =
D  D  35 cm  35 cm 
⋅ B ⋅ 7 ⋅ − g  ⋅ 35 cm ⋅ 7 ⋅ − 5 cm 
4  8  4  8 
σc = 42,4 Kp/cm2 < 78,125 Kp/cm2 = σadm
4.9.6.1.1. Comprobación del espesor de la placa con cartelas.
- Cálculo de las cartelas.
La superficie asociada a la cartela es:
99

491. Cálculos constructivos ANEJO VI
1
S= × 7,5 × 15 = 56,25 cm 2
2
R = σc · S = 42,4 Kp/cm2 · 56,25 cm2 = 2.386 Kp.
Se predimensionará un espesor de cartela de 1 cm, por lo que:
7,5
λ = 2,02 ⋅ = 30,3 ⇒ ω31 = 1,04
1 × sen 30º
4⋅ R ⋅ω 4 × 2.386 × 1,04
σ= = = 1.764 Kp/cm 2 < σ adm
b ⋅ t ⋅ cos α 7,5 × 1 × cos 2 (30)
2
- Cálculo del espesor de la placa.
b
K=
a
Siendo:
a: separación entre cartelas, que es el ancho del pilar (20 cm).
b: distancia del borde del pilar al borde de la cartela.
Sustituyendo:
b 7,5
K= = = 0,375
a 20
No se debe superar la máxima tensión en el centro del borde empotrado de la
placa ni en el centro del borde libre de la misma, así se obtienen las siguientes
ecuaciones:
100

492. Cálculos constructivos ANEJO VI
- Centro del borde empotrado:
3 ⋅ σc ⋅ b 2 3 × 42,4 × 7,5 2
t≥ = = 1,88 cm
(
σ adm ⋅ 1 + 3,2 ⋅ k 3 ) ( )
1730 × 1 + 3,2 ⋅ (0,375) 3
- Centro del borde libre:
0,8 ⋅ σ c ⋅ a 2 0,8 × 42, 4 × (20 )2
t≥ = = 0,71 cm
 0, 285   0,285 
σ adm ⋅ 1 +  1730 × 1 + 
 K4   (0,375) 4 
 
De acuerdo con los resultados obtenidos se colocará una placa de 20 mm de
espesor.
4.9.6.1.2. Pernos de anclaje de los pilares que soportan los pórticos.
D 35
T = σc ⋅ ⋅ B − N 0 = 42,4 × × 35 − 1.999 = 10.986 Kp
4 4
Limitaremos la tensión máxima que pueden soportar los pernos a 1.000 Kp/cm2 ,
sobre la base de esto se calculará el diámetro de los pernos:
T 10.986
A= = = 10,98 cm 2
Kp 1.000
1.000
cm 2
10,98 cm 2 π ⋅ φ2
= 3,6 cm 2 = neto
3 pernos 4
101

493. Cálculos constructivos ANEJO VI
Despejando:
4 × 3,6
φ neto = = 2,14 cm
π
2,14
φ real > = 2,51 cm
0,85
Por lo que se emplearán 3 pernos de 32 mm de diámetro.
También deberemos comprobar que los pernos sean capaces de soportar el
esfuerzo cortante.
V0 − N 0 ⋅ µ
τ= con µ = 0,45
n t ⋅ An
Operando:
π
A n = (3, 2 cm × 0,85) 2 × = 5,81 cm 2
4
62 − 1.999 × 0,45
τ= = −24,02 Kp/cm 2
6 × 5,81 cm 2
T 10.986
σ= = = 630 Kp/cm 2
n ⋅ A n 3 ⋅ 5,81
A continuación se calcula la longitud de anclaje mínima: lmin .
τ b , adm = 0,5 250 = 7,9 Kp/cm 2
102

494. Cálculos constructivos ANEJO VI
T 10.986
l min = = = 54, 2 cm
n pernos ⋅ π ⋅ φ neto ⋅ τ b , adm 3 × π × (3,2 × 0,85) × 7,9
Por lo que como solución final se tomarán 3 pernos roscados de 32 mm de
diámetro y 55 cm de longitud de anclaje.
Esta placa y estos pernos serán también colocados en las barras 1/2 y 20/21.
4.9.6.2.Placa de anclaje del pilar 7/8.
Las acciones en la base del pilar 7/8 son:
N0 = 3.722 Kp / 1,4 = 2.659 Kp.
M0 = 10.462 Kp·m / 1,5 = 6.974 Kp·m.
V0 = 2.541 Kp / 1,5 = 1.694 Kp.
e0 = M0 / N0 = 2,62 m.
Por su parte ya se vio que la tensión máxima admisible por parte del hormigón
es: σadm = 78,125 Kp/cm2 .
Se empleará una placa de dimensiones 45cm x 45cm, por lo que la tensión que
se transmite al hormigón es:
 D   45 
N 0 ⋅ e 0 + − g 2.659 × 262 + − 5
σc =  2 =  2  = 42,7 Kp/cm 2
D  D  45  45 
⋅ B ⋅ 7 ⋅ − g  × 45 × 7 × − 5
4  8  4  8 
σc = 42,7 Kp/cm2 < 78,125 Kp/cm2 = σadm
103

495. Cálculos constructivos ANEJO VI
4.9.6.2.1. Comprobación del espesor de la placa con cartelas.
- Cálculo de las cartelas.
La superficie asociada a la cartela es:
1 1
S= × 12,5 × 22,5 − × 2,5 × 2,5 = 137,5 cm 2
2 2
R = σc · S = 42,7 Kp/cm2 · 137,5 cm2 = 5.872 Kp.
Se predimensionará un espesor de cartela de 1,5 cm, por lo que:
12,5
λ = 2,02 × = 33,66 ⇒ ω 34 = 1,04
1,5 × sen 30º
4⋅ R ⋅ω 4 × 5.872 × 1,04
σ= = = 1.737 Kp/cm 2 < σ adm
b ⋅ t ⋅ cos α 12,5 × 1,5 × cos (30 )
2 2
- Cálculo del espesor de la placa.
b
K=
a
Siendo:
a: separación entre cartelas, que es el ancho del pilar (20 cm).
b: distancia del borde del pilar al borde de la cartela.
Sustituyendo:
104

496. Cálculos constructivos ANEJO VI
b 12,5
K= = = 0,625
a 20
No se debe superar la máxima tensión en el centro del borde empotrado de la
placa ni en el centro del borde libre de la misma, así se obtienen las siguientes
ecuaciones:
- Centro del borde empotrado:
3 ⋅ σc ⋅ b 2 3 × 42,7 × 12,5 2
t≥ = = 2,5 cm
( )
σ adm ⋅ 1 + 3,2 ⋅ k 3 (
1730 × 1 + 3,2 ⋅ (0,625)3 )
- Centro del borde libre:
0,8 ⋅ σ c ⋅ a 2 0,8 × 42,7 × (20 )2
t≥ = = 1,65 cm
 0, 285   0, 285 
σ adm ⋅ 1 +  1730 × 1 + 
 K  4  (0,625 )4 
 
De acuerdo con los resultados obtenidos se colocará una placa de 25 mm de
espesor.
4.9.6.2.2. Pernos de anclaje de los pilares que soportan los pórticos.
D 45
T = σc ⋅ ⋅ B − N 0 = 42,7 × × 45 − 2.842 = 18.775 Kp
4 4
Limitaremos la tensión máxima que pueden soportar los pernos a 1.000 Kp/cm2 ,
sobre la base de esto se calculará el diámetro de los pernos:
105

497. Cálculos constructivos ANEJO VI
T 18.775
A= = = 18,7 cm 2
1.000 1.000
18,7 cm 2 π ⋅ φ2
= 4,67 cm 2 = neto
4 pernos 4
Despejando:
4 × 4,67
φ neto = = 2,43 cm
π
2,43
φ real > = 2,87 cm
0,85
Por lo que se emplearán 4 pernos de 32 mm de diámetro.
También deberemos comprobar que los pernos sean capaces de soportar el
esfuerzo cortante.
V0 − N 0 ⋅ µ
τ= con µ = 0,45
n t ⋅ An
Operando:
π
A n = (3,2 cm × 0,85) 2 × = 5,81 cm 2
4
1.694 − 2.659 × 0,45
τ= = 14,26 Kp/cm 2
6 × 5,81 cm 2
T 18.775
σ= = = 1.077 Kp/cm 2
n ⋅ A n 3 × 5,81
106

498. Cálculos constructivos ANEJO VI
Se debe cumplir que:
σ 2 + 3τ 2 ≤ σ adm
1.077 2 + 3 × 14, 26 2 = 1.077,3 Kp/cm 2 < 1.500 Kp/cm 2
A continuación se calcula la longitud de anclaje mínima: lmin .
τ b , adm = 0,5 250 = 7,9 Kp/cm 2
T 18.775
l min = = = 92,7 cm
n pernos ⋅ π ⋅ φ neto ⋅ τ b , adm 3 × π × (3,2 × 0,85) × 7,9
Por lo que como solución final se tomarán 4 pernos roscados de 32 mm de
diámetro y 93 cm de longitud de anclaje.
Esta placa y estos pernos serán también colocados en las barras 3/4, 5/6, 9/10,
11/12, 15/16 y 18/19.
4.10. Dimensionamiento de los pozos de cimentación.
4.10.1. Pozos para pilares 1/2, 13/14 y 20/21.
Se eligen unas dimensiones para soportar los pilares 1/2, 13/14 y 20/21.
Se proponen unas dimensiones del pozo para soportar el pilar 13/14, que es el
más desfavorable:
Profundidad (h) = 2 m.
Longitud (a) = 1,25 m.
Anchura (b) = 1,25 m.
Peso específico del hormigón: γ = 2.400 Kp/m3
107

499. Cálculos constructivos ANEJO VI
Peso del cimiento (G) = 2.400 Kp/m3 · 1,25m · 1,25m · 2m = 7.500 Kp
Se comprobará que las dimensiones del pozo de cimentación son correctas para
satisfacer los requerimientos de las acciones más desfavorables en el pilar.
Debido a la diversidad de las diferentes combinaciones de acciones que puede
sufrir a lo largo de su vida, se comprobarán las combinaciones más desfavorables.
Hipótesis 1ª:
Las acciones que se producen en la base del pilar son:
N0 = 57/1,4 = 41 Kp.
M0 = 4.632/1,5 = 3.088 Kp·m.
V0 = 94/1,5 = 62 Kp.
Las acciones en la base de la cimentación son:
N = N0 + G = 41 Kp + 7.500 Kp = 7.541 Kp
3.088 + 62 × 2
M= 3
= 710 Kp ⋅ m
 2 
1,25 + 0,8 ×  
 1, 25 
 M + V0 ⋅ h 
V = V0 − 2 ⋅ η ⋅ h 2 ⋅  30 3 
 a + η⋅ h 
 3.088 + 62 × 2 
V = 62 − 2 × 0,8 × (2 )2 ×  3
= −2.399 Kp
 (1,25 ) + 0,8 × (2 ) 
3
Comprobaciones a realizar:
108

500. Cálculos constructivos ANEJO VI
- Comprobación al deslizamiento:
Festabilizante N ⋅ tg φ
C sd = = ≥ 1,5
Fdeslizante V
7.541 ⋅ tg 30º
C sd = = 1,81 ≥ 1,5
2.399
- Comprobación de la excentricidad:
M a
e= <
N 6
710 a
e= = 0,094 m < 0,208 m =
7.541 6
- Tensión vertical máxima:
N 
⋅ 1 + 6 ⋅ 
e
σ max = 
a ⋅b  a
7.541  0,094 
σ max = ⋅ 1 + 6 ×  = 7.004 Kp/m 2 = 0,7 Kp/cm 2 < 2 Kp/cm 2
1,25 × 1,25  1,25 
- Comprobación al giro y al desplazamiento:
Una de las hipótesis de cálculo es que el pozo no se desplaza, si no que gira
como un bloque. Se debe cumplir que el desplazamiento horizontal en superficie no
supere los 0,5’’, lo que equivale a 1,27cm.
109

501. Cálculos constructivos ANEJO VI
M 0 + V0 ⋅ h
θ=
b ⋅ KV ⋅
(η ⋅ h 3 + a 3 )
12
3.088 + 62 × 2
θ= = 0,37 ⋅ 10 −3 rad
1,25 × 10.000 ×
(
0,8 × (2) + (1,25)
3 3
)
12
El desplazamiento horizontal es:
Y = θ · h = 0,37·10-3 · 200 = 0,73 cm < 1,127 cm
Hipótesis 2ª:
Las acciones que se producen en la base del pilar son:
N0 = 2.799/1,4 = 1.999 Kp.
M0 = 4.632/1,5 = 3.088 Kp·m.
V0 = 93/1,5 = 62 Kp.
Las acciones en la base de la cimentación son:
N = N0 + G = 1.999 Kp + 7.500 Kp = 9.499 Kp
3.088 + 62 × 2
M= 3
= 710 Kp ⋅ m
 2 
1,25 + 0,8 ×  
 1, 25 
 3.088 + 62 × 2 
V = 62 − 2 × 0,8 × (2 )2 ×  = −2.399 Kp
 (1,25 )3 + 0,8 × (2 )3 

110

502. Cálculos constructivos ANEJO VI
Comprobaciones a realizar:
- Comprobación al deslizamiento:
9.499 × tg 30º
C sd = = 2,28 ≥ 1,5
2.399
- Comprobación de la excentricidad:
710 a
e= = 0,074 m < 0,208 m =
9.499 6
- Tensión vertical máxima:
9.499  0,074 
σ max = × 1 + 6 ×  = 8.239 Kp/m 2 = 0,82 Kp/cm 2 < 2 Kp/cm 2
1,25 × 1,25  1,25 
- Comprobación al giro y al desplazamiento:
3.088 + 62 × 2
θ= = 0,37 ⋅ 10 −3 rad
1,25 × 10.000 ×
(
0,8 × (2) + (1,25)
3 3
)
12
El desplazamiento horizontal es:
Y = θ · h = 0,37·10-3 · 200cm = 0,74 cm < 1,127cm
- Comprobación a flexión.
Se comprobará la hipótesis 2ª, que es la más desfavorable.
111

503. Cálculos constructivos ANEJO VI
En este pozo se cumple que el vuelo es menor a 0,5·h, por lo que no es necesario
comprobar a cortante y a punzonamiento, pero sí a flexión.
De acuerdo con el artículo 59.7. “Zapatas de hormigón en masa”, de la
instrucción EHE, se debe tomar una sección de referencia situada a la mitad de la
distancia entre la cara de la columna y el borde de la placa de acero, cuando se trate de
soportes metálicos sobre placas de apoyo de acero.
9.499  0,074 
σ min = × 1 − 6 ×  = 3.920 Kp/cm 2 = 0,392 Kp/cm 2
1, 25 × 1, 25  1, 25 
0,8239 − 0,392
σ1 = × (1,25 − 0, 4875) + 0,392 = 0,6554 Kp/cm 2
1, 25
Md = 1,6·[0,6554·104 Kp/m2 ·0,4875m ·1,25m ·0,4875m/2
+ (0,8239-0,6554)·104 Kp/cm2 ·0,4875m ·1/2 ·1,25m ·2/3 ·0,4875m
-1,25m ·0,4875m · 2m ·2.400 Kp/m3 ·0,4875m/2] = 678 Kp·m
Se debe cumplir:
Md f ct , k 0,21 ⋅ 3 f ck
2
σt = < f ct ,d = =
W γc γc
b ⋅ h 2 1,25 × (2 )2
W= = = 0,833 m 3
6 6
678
σt = = 814 Kp/m 2
0,833
112

504. Cálculos constructivos ANEJO VI
f ct , k 0,21 ⋅ 3 (25) 2
f ct ,d = = = 1,196 N/mm 2
γc 1,5
σ t = 814 Kp/m 2 < f ct, d
Como se ve, se cumple esta condición.
4.10.2. Pozos para pilares 3/4, 5/6, 7/8, 9/10, 11/12, 15/16 y 18/19.
Se proponen unas dimensiones del pozo para soportar los pilares 3/4, 5/6, 7/8,
9/10, 11/12, 15/16 y 18/19:
Profundidad (h) = 2 m.
Longitud (a) = 1,7 m.
Anchura (b) = 1,7 m.
Peso específico del hormigón: γ = 2.400 Kp/m3
Peso del cimiento (G) = 2.400 Kp/m3 · 1,7m · 1,7m · 2m = 13.872 Kp
Se comprobará que las dimensiones del pozo de cimentación son correctas para
satisfacer los requerimientos de las acciones más desfavorables en el pilar.
Debido a la diversidad de las diferentes combinaciones de acciones que puede
sufrir a lo largo de su vida, se comprobarán las combinaciones más desfavorables. Las
combinaciones más desfavorables se dan para el pilar 7/8, por lo que sólo se analizarán
éstas.
113

505. Cálculos constructivos ANEJO VI
Hipótesis 1ª:
Las acciones que se producen en la base del pilar son:
N0 = 672/1,4 = 488 Kp.
M0 = 10.462/1,5 = 6.975 Kp·m.
V0 = 34/1,5 = 22,6 Kp.
Las acciones en la base de la cimentación son:
N = N0 + G = 488 Kp + 13.872 Kp = 14.360 Kp
M 0 + V0 ⋅ h 6.975 + 22,6 × 2
M= 3
= 3
= 3.049 Kp ⋅ m
h  2 
1 + η⋅   1 + 0,8 ×  
a   1,7 
 6.975 + 22,6 × 2 
V = 22,6 − 2 × 0,8 × (2 )2 ×  = −3.949 Kp
 (1,7 )3 + 0,8 × (2)3 

Comprobaciones a realizar:
- Comprobación al deslizamiento:
14.360 ⋅ tg 30 º
C sd = = 2,09 ≥ 1,5
3.949
- Comprobación de la excentricidad:
114

506. Cálculos constructivos ANEJO VI
3.049 a
e= = 0,21 m < 0,283 m =
14.360 6
- Tensión vertical máxima:
14.360  0, 21 
σ max = ⋅ 1 + 6 ×  = 11.299 Kp/m 2 = 1,12 Kp/cm 2 < 2 Kp/cm 2
1,7 × 1,7  1,7 
- Comprobación al giro y al desplazamiento:
Una de las hipótesis de cálculo es que el pozo no se desplaza, si no que gira
como un bloque. Se debe cumplir que el desplazamiento horizontal en superficie no
supere los 0,5’’, lo que equivale a 1,27cm.
3.049 + 22,6 × 2
θ= = 0,19 ⋅ 10 − 3 rad
1,7 × 10.000 ×
(
0,8 × (2)3 + (1,7 )3 )
12
El desplazamiento horizontal es:
Y = θ · h = 0,19·10-3 · 200 = 0,038 cm < 1,127 cm
Hipótesis 2ª:
Las acciones que se producen en la base del pilar son:
N0 = 3.722/1,4 = 2.658 Kp.
M0 = 10.462/1,5 = 6.975 Kp·m.
V0 = 31/1,5 = 21 Kp.
115

507. Cálculos constructivos ANEJO VI
Las acciones en la base de la cimentación son:
N = N0 + G = 2.658 Kp + 13.872 Kp = 16.530 Kp
6.975 + 21 × 2
M= 3
= 3.047 Kp ⋅ m
 2 
1 + 0,8 ×  
 1,7 
 6.975 + 21 × 2 
V = 21 − 2 × 0,8 × (2 )2 ×  3
= −3.949 Kp
 (1,7 ) + 0,8 × (2 ) 
3
Comprobaciones a realizar:
- Comprobación al deslizamiento:
16.530 × tg 30º
C sd = = 2,41 ≥ 1,5
3.949
- Comprobación de la excentricidad:
3.047 a
e= = 0,18 m < 0,283 m =
16.530 6
- Tensión vertical máxima:
16.530  0,18 
σ max = × 1 + 6 ×  = 9.353 Kp/m 2 = 0,93 Kp/cm 2 < 2 Kp/cm 2
1,7 × 1,7  1,7 
- Comprobación al giro y al desplazamiento:
116

508. Cálculos constructivos ANEJO VI
6.975 + 21 × 2
θ= = 0, 43 ⋅ 10 −3 rad
1,7 × 10.000 ×
(
0,8 × (2) + (1,7 )
3 3
)
12
El desplazamiento horizontal es:
Y = θ · h = 0,43·10-3 · 200cm = 0,087 cm < 1,127cm
- Comprobación a flexión.
Se comprobará la hipótesis 2ª, que es la más desfavorable.
En este pozo se cumple que el vuelo es menor a 0,5·h, por lo que no es necesario
comprobar a cortante y a punzonamiento, pero sí a flexión.
De acuerdo con el artículo 59.7. “Zapatas de hormigón en masa”, de la
instrucción EHE, se debe tomar una sección de referencia situada a la mitad de la
distancia entre la cara de la columna y el borde de la placa de acero, cuando se trate de
soportes metálicos sobre placas de apoyo de acero.
16.530  0,18 
σ min = × 1 − 6 ×  = 2.086 Kp/cm 2 = 0,2086 Kp/cm 2
1,7 × 1,7  1,7 
0,9353 − 0,2086
σ1 = × (1,7 − 0,6875) + 0, 2086 = 0,6424 Kp/cm 2
1,7
Md = 1,6·[0,6424·104 Kp/m2 ·0,6875m ·1,7m ·0,6875m/2
+ (0,9353-0,6424)·104 Kp/cm2 ·0,6875m ·1/2 ·1,7m ·2/3 ·0,6875m
-1,7m ·0,6875m · 2m ·2.400 Kp/m3 ·0,6875m/2] = 2.685 Kp·m
117

509. Cálculos constructivos ANEJO VI
Se debe cumplir:
Md f ct , k 0,21 ⋅ 3 f ck
2
σt = < f ct ,d = =
W γc γc
b ⋅ h 2 1,7 × (2 )2
W= = = 1,13 m 3
6 6
2.685
σt = = 2.376 Kp/m 2
1,13
f ct , k 0,21 ⋅ 3 (25) 2
f ct ,d = = = 1,196 N/mm 2
γc 1,5
σ t = 2.376 Kp/m 2 < f ct ,d
Como podemos ver, se cumple esta condición.
4.11. Zunchos perimetrales de cimentación.
Los zunchos perimetrales de cimentación servirán para unir las zapatas y los
pozos de cimentación, evitar los desplazamientos horizontales de estos y soportar el
peso de los cerramientos de la nave.
En el presente proyecto, como se vio en el apartado 3.2.1.4, se tiene:
ac = ρ ⋅ ab
siendo:
118

510. Cálculos constructivos ANEJO VI
ab : Aceleración sísmica básica (0,04g).
ρ: Coeficiente de riesgo, definido como (t/50)0,37 , donde t es la vida útil de la
edificación (50 años); luego ρ=1.
ac = 0,04 ⋅ g = 0,04 ⋅ 9,8 = 0,392
Según la norma sismorresistente, cuando ac ≥ 0,08⋅g, los elementos de
cimentación situados en el perímetro deberán enlazarse mediante vigas de atado.
Aunque en este caso no sea exigible, es conveniente ejecutar zunchos perimetrales.
4.11.1. Predimensionamiento.
La anchura del zuncho se determinará de forma que transmita al terreno su peso
propio más el de la fabrica de cerramiento que está por encima de él, cuyo peso
especifico se estima en 1.500 Kp/m3 .
Además, para que no sea necesario comprobar a pandeo, se debe cumplir que el
ancho (b) y el alto (h) de la viga sea mayor a la vigésima parte de la luz que une, siendo
esta de 5 metros.
La tensión admisible del terreno es de tan solo 1 Kp/cm2 , debido a la poca
profundidad.
La carga por unidad de longitud es:
N = 2.400 ⋅ b ⋅ h + 1.500 ⋅ e ⋅ a
siendo:
h: Canto del zuncho.
b: Anchura del zuncho.
119

511. Cálculos constructivos ANEJO VI
e: Espesor del cerramiento (será de 24 cm).
a: Altura del cerramiento (4,5 m como máximo).
Se proponen unos zunchos de cimentación con las siguientes dimensiones:
h = 35 cm.
b = 35 cm.
Se cumple que tanto h como b son superiores a la vigésima parte de la luz, cuyo
valor es 500/20 = 25 cm, por lo que no es necesario hacer la comprobación a pandeo.
La carga por unidad de longitud es:
N = 2.400 Kp/m 3 ⋅ 0,35 m ⋅ 0,35 m + 1.500 Kp/m 3 ⋅ 0,24 m ⋅ 4,5 m = 1.914 Kp/m
La superficie mínima de apoyo por metro lineal es de:
N 1.914 Kp/m lineal
= = 1.914 cm 2 / m lineal
σadm 1 Kp/cm 2
La superficie de apoyo por metro lineal de esta viga es de:
cm cm 2
35 cm ⋅ 100 = 3.500
m lineal m lineal
Por lo que la superficie de apoyo que ofrece la viga es suficiente.
120

512. Cálculos constructivos ANEJO VI
4.11.2. Cálculo de la armadura.
El axial transmitido por el pilar más desfavorable es: N0 = 17.481 Kp; luego:
N = 1,6 ⋅ 17.481 Kp = 27.970 Kp
Nd = ac ⋅ N = 0,392 ⋅ 27.970 = 10.964 Kp
Según el artículo 42.3.3. de la instrucción EHE, para vigas con armadura
simétrica:
0,1 ⋅ Nd 0,1 ⋅ 10.964
AS ≥ = = 0,315 cm 2
f yc,d 4.000 / 1,15
250
⋅ 35 ⋅ 35
f cd ⋅ A C 1,5
AS ≤ = = 58,69 cm 2
f yc,d 4.000 / 1,15
Según el articulo 42.3.4 de la instrucción EHE:
250
0,2 ⋅ ⋅ 35 ⋅ 35
0,2 ⋅ f cd ⋅ A C 1,5
AS ≥ = = 11,73 cm 2
f yd 4.000 / 1,15
Según el artículo 42.3.5. de la instrucción EHE, tenemos la siguiente limitación
por cuantía geométrica mínima:
A S ≥ 0,004 ⋅ 35 cm ⋅ 35 cm = 4,9 cm 2
Por lo tanto se tomará el caso más desfavorable: AS = 11,73 cm2 .
121

513. Cálculos constructivos ANEJO VI
Se utilizarán barras corrugadas con un diámetro nominal ∅ = 20 mm, y cuya
sección es de 3,14 cm2 . Así, el número de barras que se empleará será:
11,73 cm 2
= 3,7
3,14 cm 2
Por lo tanto se dispondrán 4 ∅ 20 mm, dos en la cara superior y dos en la cara
inferior, con recubrimientos de 5 cm en ambos lados.
4.11.3. Cercos de la armadura.
El esfuerzo cortante que va a soportar la viga de atado es nulo, pero se deberá
disponer una armadura mínima.
Según lo establecido por la instrucción EHE en el articulo 42.3.1., la separación
entre cercos, st , debe cumplir:
st < 15 · ∅ mín
st < 30 cm
st < b
siendo:
∅mínimo : Diámetro mínimo de la barra comprimida.
b: Lado mínimo de la viga.
Al emplear barras de 20 mm de diámetro, los valores numéricos son:
st < 15 · 2,0 cm = 30 cm
st < 30 cm
st < 40 cm
122

514. Cálculos constructivos ANEJO VI
Asímismo se debe cumplir que el diámetro de los cercos, ∅ t , cumpla:
∅t ≥ ¼ ⋅ ∅máx ; ∅máx = diámetro de la armadura comprimida más
gruesa.
∅t ≥ 20 mm / 4 = 5 mm.
También se debe cumplir que ∅ t ≥ 6 mm ó ∅ t ≥ 8 mm en zonas de alto riesgo
sísmico.
Luego el valor más desfavorable es ∅ t = 6 mm.
Según el artículo 44.2.3.4. de la instrucción EHE, y en el caso que nos ocupa,
con un valor de Vrd = 0 < 1/5 ⋅ Vu1 , se debe cumplir:
st ≤ 0,80 ⋅ d ≤ 300 mm = 30 cm ; st = 0,8 ⋅ (35 – 5 – 5) = 20 cm
Por lo tanto se emplearán cercos de ∅ t = 6 mm y con una separación st = 20cm.
5. CÁLCULO DE LOS CARRILES AÉREOS.
Habrá quince carriles, cinco en cada dintel, de 11,1 m. de longitud y separados
entre sí 0,9 m. La separación entre los carriles y el cerramiento exterior será de 1 m.
5.1. Acciones
- Acciones permanentes
Peso propio del carril. Se emplearán perfiles IPE-80
123

515. Cálculos constructivos ANEJO VI
qpeso propio = 6 Kp/m
Peso de las canales. Se estima en:
qcanales = 170 Kp/m
Peso de los ganchos. Se estima en:
qganchos = 2 Kp/m
5.2. Cálculo del perfil del carril.
El valor de las acciones ponderadas es:
q* = 1,33 × 178 = 237 Kp/m
Los valores estáticos del perfil son:
Wx = 20 cm3
A = 7,64 cm2
5.2.1. Resistencia
Se calculará como una viga continua de cuatro tramos de 2,77 m de luz cada
uno. El momento máximo será:
3
M* = × 237 × 2,77 = 7.034 Kpcm
28
M * 7.034
La tensión será: σ* = = = 351,7 Kp/cm 2 < 2.600 Kp/cm 2
Wx 20
124

516. Cálculos constructivos ANEJO VI
5.2.2. Comprobación de flecha.
La flecha máxima permitida en vigas menores de 5 m que no soporten muros de
fábrica será:
luz
f max = = 9,23 mm
300
El valor de la flecha máxima producida en el centro del vano, según el punto
3.4.4.1 de la EA-95 será:
f = 3,37 mm < 9,23 mm
5.2.3. Conclusión
Para los carriles aéreos se emplearán perfiles IPE – 80.
5.3. Cálculo de la estructura de carrilería
La estructura estará formada por pórticos simples de tres vanos, formados por
pilares empotrados en su base y articulados en cabeza. La separación entre pórticos será
de 2,77 m.
5.3.1. Acciones
5.3.1.1.Acciones permanentes
5.3.1.1.1. Peso propio.
Cargas debidas al peso de los carriles cargados con las canales. La carga será:
125

517. Cálculos constructivos ANEJO VI
q = 178 Kp/m × 2,77 m = 493 Kp
Estas cargas serán puntuales y producidas donde estén los carriles aéreos, a una
distancia de 0,9 m de separación.
5.3.2. Predimensionamiento de la estructura
La estructura se definirá con pórticos de inercia constante, con nudos
empotrados en la base y nudos rígidos en los dinteles. Estará formado por perfiles
laminados HEB en los pilares y perfiles IPE en los dinteles. En la figura 6 se detallan la
numeración, características y dimensiones de las barras.
126

518. Cálculos constructivos ANEJO VI
5.3.2.1.Comprobación de dinteles
Estas comprobaciones se realizarán en las secciones de las barras donde las
solicitaciones sean máximas.
5.3.2.1.1. Resistencia
En la tabla 11 se indican los valores de los esfuerzos máximos en los distintos
nudos de la estructura,
Tabla 11. Esfuerzos en los dinteles
Barra N (Kp) M (Kpxm) T (Kp)
2/4 0 1.446 1.938
4/6 0 1.446 1.677
6/8 0 1.446 1.938
En la tabla 12 se muestran las características mecánicas del perfil IPE 140.
Tabla 12. Características del IPE-140
Perfil A (cm2 ) Ix (cm4 ) Wx (cm3 ) ix (cm) Iy (cm4 ) Wy (cm3 ) iy (cm)
IPE-140 16,4 869 109 6,58 68,3 16,7 1,84
5.3.2.1.2. Longitudes de pandeo.
Dada la expresión de cálculo de la tensión en una barra:
σ = σ * 2 +3τ ∗2
127

519. Cálculos constructivos ANEJO VI
Y siendo σ* la tensión normal ponderada con valor:
N*ω M *
σ* = +
An Wn
Se deduce que la tensión normal, y por tanto la tensión en la barra sólo es
afectada por la longitud de pandeo si existe un esfuerzo axial en la misma.
En el caso de los dinteles de la estructura de carrilería no se produce ningún
esfuerzo axial, por lo que el cálculo de la longitud de pandeo y el coeficiente ω no es
necesario en ninguno de los planos de la estructura.
Por último, en la tabla 13 se muestran las tensiones originadas por los esfuerzos,
σ
que deben ser menores que la tensión de agotamiento del acero ( u), junto con el
porcentaje de aprovechamiento del perfil.
Tabla 13. Tensiones en los dinteles
Barra σ (Kp/cm2 ) Aprovechamiento (%)
2/4 1.898 73
4/6 1.898 73
6/8 1.898 73
5.3.2.2.Comprobación de pilares
Estas comprobaciones se realizarán en las secciones de las barras donde las
solicitaciones sean máximas.
128

520. Cálculos constructivos ANEJO VI
5.3.2.2.1. Resistencia
En la tabla 14 se indican los valores de los esfuerzos máximos en los distintos
nudos de la estructura,
Tabla 14. Esfuerzos en los pilares
Barra N (Kp) M (Kpxm) T (Kp)
1/2 -1.575 0 0
3/4 -3.775 0 0
5/6 -3.775 0 0
7/8 -1.575 0 0
En la tabla 15 se muestran las características mecánicas del perfil HEB 120.
Tabla 15. Características del HEB-120
Perfil A (cm2 ) Ix (cm4 ) Wx (cm3 ) ix (cm) Iy (cm4 ) Wy (cm3 ) iy (cm)
HEB-120 34 864 144 5,04 318 53 3,06
5.3.2.2.2. Longitudes de pandeo.
a) Plano perpendicular al pórtico.
El pandeo para una barra empotrada en la base y articulada en el extremo
superior, con el desplazamiento coartado, en este caso por los carriles es:
β = 0,7 iy = 3,06 cm l k = l ⋅ β = 4,5 × 0,7 = 3,15 m
Por tanto la esbeltez mecánica de la pieza será:
129

521. Cálculos constructivos ANEJO VI
l k 315
λ= = = 102,9 è ω103 = 2,09
i 3,06
b) Plano del pórtico
El pandeo para una barra empotrada en la base y articulada en el extremo
superior, sin desplazamiento coartado:
β =2 ix = 5,04 cm l k = l ⋅ β = 4,5 × 2 = 9 m
Por tanto la esbeltez mecánica de la pieza será:
l k 900
λ= = = 178,5 è ω179 = 5,49
i 5,04
Por último, en la tabla 16 se muestran las tensiones originadas por los esfuerzos,
σ
que deben ser menores que la tensión de agotamiento del acero ( u), junto con el
porcentaje de aprovechamiento del perfil.
Tabla 16. Tensiones en los pilares
Barra σ (Kp/cm2 ) Aprovechamiento (%)
1/2 253 9,74
3/4 607 23,3
5/6 607 23,3
7/8 253 9,74
130

522. Cálculos constructivos ANEJO VI
5.4. Placas de anclaje del pilar.
Las acciones en la base del pilar 3/4 son:
N0 = 3.775 Kp / 1,4 = 2.696 Kp.
Por su parte ya se vio que la tensión máxima admisible por parte del hormigón
es: σadm = 78,125 Kp/cm2 .
Se empleará una placa de dimensiones 25cm x 25cm, por lo que la tensión que
se transmite al hormigón es:
N0 2.696
σc = = = 4,31 Kp/cm 2
a ⋅ b 25 × 25
σc = 4,31 Kp/cm2 < 78,125 Kp/cm2 = σadm
El espesor de la placa será:
2 2
3σ c  −  3 ⋅ 4,31 ⋅  − 
a c 25 12
   
 2 2 =  2 2
s≥ = 0,56 cm
1.733 1.733
Luego se pondrá una placa de 1 cm de espesor.
El esfuerzo que debe soportar el perno será:
T = V0 - µN0 = 0 – 0,45 ⋅ 2.696 < 0 Kp
131

523. Cálculos constructivos ANEJO VI
Luego se pondrán las dimensiones mínimas, es decir, 2 pernos de 2 cm de
diámetro y 40 cm de longitud.
5.5. Cimentación
Pozos para pilares 1/2, 3/4, 5/6 y 7/8.
Se proponen unas dimensiones del pozo para soportar los pilares:
Profundidad (h) = 1 m.
Longitud (a) = 0,5 m.
Anchura (b) = 0,5 m.
Peso específico del hormigón: γ = 2.400 Kp/m3
Peso del cimiento (G) = 2.400 Kp/m3 · 0,5m · 0,5m · 1m = 600 Kp
Se comprobará que las dimensiones del pozo de cimentación son correctas para
satisfacer los requerimientos de las acciones más desfavorables en el pilar.
Las acciones que se producen en la base del pilar son:
N0 = 3.775/1,4 = 2.696 Kp.
M0 = 0
V0 = 0
Las acciones en la base de la cimentación son:
N = N0 + G = 2.696 Kp + 600 Kp = 3.296 Kp
132

524. Cálculos constructivos ANEJO VI
5.5.1. Comprobaciones a realiza:
- Tensión vertical máxima:
3.296
σ max = = 13.185 Kp/m 2 = 1,31 Kp/cm 2 < 2 Kp/cm 2
0,5 × 0,5
- Comprobación a flexión.
En este pozo se cumple que el vuelo es menor a 0,5·h, por lo que no es necesario
comprobar a cortante y a punzonamiento, pero sí a flexión.
De acuerdo con el artículo 59.7. “Zapatas de hormigón en masa”, de la
instrucción EHE, se debe tomar una sección de referencia situada a la mitad de la
distancia entre la cara de la columna y el borde de la placa de acero, cuando se trate de
soportes metálicos sobre placas de apoyo de acero.
Md = 1,6·[1,31·104 Kp/m2 ·0,1575m ·0,5m ·0,1575m/2
-0,5m ·0,1575m · 1m ·2.400 Kp/m3 ·0,1575m/2] = 106,1 Kp·m
Se debe cumplir:
Md f ct , k 0,21 ⋅ 3 f ck
2
σt = < f ct ,d = =
W γc γc
b ⋅ h 2 0,5 × (1)2
W= = = 0,083 m 3
6 6
133

525. Cálculos constructivos ANEJO VI
106,1
σt = = 1.273 Kp/m 2
0,083
f ct , k 0,21 ⋅ 3 (25) 2
f ct ,d = = = 1,196 N/mm 2
γc 1,5
σ t = 1.273 Kp/m 2 < f ct, d
Como podemos ver, se cumple esta condición.
6. PUERTAS Y VENTANAS.
6.1. Puertas.
En la instalación aparecen varios tipos diferentes de puertas:
a) Puertas de recepción y de expedición. Serán metálicas de acero de 4 m de
ancho y 4 m de alto. Son correderas y disponen de guías en los muros para
facilitar las operaciones de apertura y cierre de las mismas.
b) Puertas de zona de oficinas. De carpintería de madera y dimensiones 0,7 m ⋅
2,2 m.
c) Puerta de acceso al la planta de elaboración. Construída en acero y
dimensiones 2 x 2,5 m y dos hojas.
134

526. Cálculos constructivos ANEJO VI
d) Puertas de acceso a las salas de máquinas. Construídas en acero y de
dimensiones 1,5 x 2,5 m y dos hojas.
e) Puerta de acceso del personal a la instalación desde los aseos-vestuarios.
Construida en acero y de dimensiones 1,5 m ⋅ 2,5 m.
f) Puerta de acceso del personal a la instalación, pasillos interiores y
laboratorio. Construida en acero y de dimensiones 0,9 x 2,2 m.
Las puertas de las cámaras frigoríficas y zonas de trabajo serán metálicas, de
hoja correderas manuales con acabado lacado de dimensiones 1,5 x 2,5 m si no tienen
tránsito de carretillas y 2 x 3 m si lo tienen. Además, irán provistas del aislante
necesario.
6.2. Ventanas.
Se dispondrán ventanas a lo largo de las fachadas frontal y laterales de la nave
de faenado, según corresponda, en la zona de oficinas, laboratorio y zona de caldera.
La distribución de las ventanas es la siguiente:
a) En los aseos-vestuarios se colocarán dos ventanas de aluminio con vidrio
impreso, de 2 x 0,7 m y de 1 x 0,7 m.
b) Se colocará una ventana en la oficina 1 con unas dimensiones de 3 x 0,7 m y
en la oficina 2 otra ventana de 2 x 0,7 m, ambas de aluminio y luna pulida.
c) En el laboratorio de control de materias primas se colocará una ventana de 1
x 0,7 m de aluminio y luna pulida.
135

527. Cálculos constructivos ANEJO VI
d) En el laboratorio de control de calidad se pondrán dos ventanas de 1 x 0,7 m
de aluminio y luna pulida.
6.3. Cálculo de las vigas cargaderas.
Las puertas y ventanas suponen huecos en el cerramiento de la nave, que hace
que se requieran dinteles que soporten el cerramiento que queda por encima de ellos.
Estos dinteles se calcularán como vigas doblemente empotradas y cargas
uniformemente repartidas que deberán ser capaces de soportar la carga correspondiente
al cerramiento (de peso específico 1.500 Kp/m3 ) así como el peso de la puerta en el caso
de ser corredera (suponiéndose una carga de 22 Kp/m2 ). Se debe tener en cuenta que el
espesor del cerramiento es de 24 cm.
6.3.1. Puertas.
Para simplificar el proceso del cálculo, se calculará el caso de la viga cargadera
para la puerta de mayores dimensiones (que será la puerta de expedición), y se
generalizará para el resto.
6.3.1.1.Peso del cerramiento superior.
De acuerdo con el procedimiento propuesto por Fernando Rodríguez-Avial en su
libro “Construcciones Metálicas”, se tomará como carga sobre el dintel una carga
triangular, en la que la altura h del triángulo de carga es igual a la mitad de la longitud
del vano que salva la viga cargadera.
La máxima carga por metro lineal que el cerramiento transmite a la viga
cargadera (altura del diagrama de cargas triangular) es la siguiente:
136

528. Cálculos constructivos ANEJO VI
qc = 1.500 Kp/m3 ⋅ 4m/2 ⋅ 0,24 m = 720 Kp/m
qc* = 1,33 ⋅ 720 Kp/m = 957,6 Kp/m
6.3.1.2.Predimensionamiento.
Se tomará un perfil IPE-120, cuyos valores característicos son los siguientes:
A = 13,2 cm2
Wx = 53 cm3
p = 10,4 Kp/m
El máximo momento que soporta la viga cargadera se puede obtener por
superposición de los diagramas de los dos tipos de carga que soporta la viga, cuyo valor
es el siguiente:
⋅ q c ⋅ l + ⋅ (q * + 1,33 ⋅ p )⋅ l 2
5 * 2 1
M* =
96 12 p
⋅ 957,6 ⋅ (4)2 + ⋅ (1,33 ⋅ 10,4) ⋅ (4 )2
5 1
M* = = 816 Kp ⋅ m
96 12
6.3.1.3.Comprobación de la tensión máxima.
M * 81.600 Kp ⋅ cm Kp Kp
σ* = = 3
= 1.540 2
< 2.600
WX 53 cm cm cm 2
6.3.1.4.Comprobación de la flecha máxima.
σ  Kp
  2 m2
2  ⋅l ( )
l (mm )
f max (mm ) = α ⋅ 
mm 
<
h (cm ) 500
137

529. Cálculos constructivos ANEJO VI
siendo:
α: Coeficiente de ponderación, función de tipos de sustentación y carga (α =
0,34).
l: Luz (l = 4.000 mm).
h: Canto de la viga cargadera (h = 12 cm).
σ: Máxima tensión producida por el máximo flector característico, M:
⋅ 720 ⋅ (4 )2 + ⋅ (10, 4) ⋅ (4 ) 2 = 614 Kp ⋅ m
5 1
M=
96 12
M 61.400 Kp ⋅ cm
σ= = = 1.158 Kp/cm 2
WX 53 cm 3
Así:
11,6 ⋅ (4 ) 2
f max (mm ) = 0,34 ⋅
4.000 mm
= 5,2 mm < = 8 mm
12 500
Por lo tanto se emplearán perfiles IPE-120 como vigas cargaderas de las puertas.
6.3.2. Ventanas.
Se calcularán las vigas cargaderas de las ventanas de forma similar a como se
han calculado en el caso de las puertas.
Se realizarán los cálculos para la ventana más desfavorable, de 3 m ⋅ 1 m, y se
generalizará para el resto de las ventanas.
6.3.2.1.Peso del cerramiento superior.
Para el peso del cerramiento superior se considerará un triángulo sobre el dintel
de 3 m de base y 2 m de altura. El valor máximo de la carga será:
138

530. Cálculos constructivos ANEJO VI
qc = 1.500 Kp/m3 ⋅ 2m/2 ⋅ 0,24 m = 360 Kp/m
qc* = 1,33 ⋅ 360 Kp/m = 478 Kp/m
6.3.2.2.Predimensionamiento.
Se tomará un perfil IPE-80, cuyos valores característicos son los siguientes:
A = 7,64 cm2
Wx = 20 cm3
p = 6 Kp/m
El máximo momento que soporta la viga cargadera es el siguiente:
⋅ q ⋅ l + ⋅ (1,33 ⋅ p ) ⋅ l 2
5 * 2 1
M* =
96 c 12
⋅ 478 Kp/m ⋅ (3 m )2 + ⋅ (1,33 ⋅ 6 Kp/m ) ⋅ (3 m )2 = 228,5 Kp ⋅ m
5 1
M* =
96 12
6.3.2.3.Comprobación de la tensión máxima.
M * 22.850 Kp ⋅ cm Kp Kp
σ* = = 3
= 1.143 2
< 2.600
WX 20 cm cm cm 2
6.3.2.4.Comprobación de la flecha máxima.
σ  Kp

 mm 2 
 ⋅l2 m2
 ( )l (mm )
f max (mm ) = α ⋅ <
h (cm ) 500
⋅ 360 Kp/m ⋅ (3 m )2 + ⋅ (6 Kp/m ) ⋅ (3 m )2 = 173 Kp ⋅ m
5 1
M=
96 12
139

531. Cálculos constructivos ANEJO VI
M 17.300 Kp ⋅ cm
σ= = 3
= 866 Kp/cm 2
WX 20 cm
Así:
8,66 Kp/mm 2 ⋅ (3 m ) 2
f max (mm ) = 0,34 ⋅
2.000 mm
= 3,31 mm < = 4 mm
8 cm 500
Por lo tanto se emplearán perfiles IPE-80 como vigas cargaderas de las ventanas.
7. CERRAMIENTOS.
7.1. Cerramientos interiores.
Serán de fábrica de ladrillo hueco doble de 9 cm de espesor, recibido con
mortero M-40, más su correspondiente enlucido con yeso Y-25. La separación de aseos
y duchas se ejecutará también con ladrillo hueco doble de 9 cm de espesor y posterior
alicatado. El ancho total de los muros será de 10 cm en ambos casos.
7.2. Cerramientos exteriores.
El cerramiento exterior se compondrá de bloques huecos de arcilla térmica de 24
cm de espesor, con un peso específico aparente igual a 1.500 Kg/m3 . Las dimensiones
de los bloques serán 49 x 24 x 19, unidos con mortero de cemento y arena en
proporción 1:6. En su lado interior irá guarnecido y enlucido con yeso Y-25, mientras
que en la cara exterior se realizará un enfoscado con mortero de cemento. El ancho total
será de 25 cm.
140

532. Cálculos constructivos ANEJO VI
8. FALSOS TECHOS.
En las oficinas, aseos, vestuarios, laboratorio y pasillos se dispondrá un falso
techo de escayola.
En el resto de las dependencias, se pondrá un falso techo de panel sándwich con
el espesor correspondiente recogodo en el anejo de “Instalación Frigorífica”.
9. SOLERA Y PAVIMENTACIÓN.
En las dependencias interiores, la solera está formada por:
a) Grava, formando una capa compacta de 20 cm de espesor sobre terreno
compactado y limpio, que romperá los ascensos capilares de humedad del
terreno.
b) Arena, una pequeña capa de nivelación dispuesta sobre la de grava, que junto
con ésta, alcanzarán los 20 cm de espesor.
c) Hormigón con una resistencia característica de 25 N/mm2 , una capa de 20
cm de espesor, con malla de acero que reparte cargas y evita que se agriete la
solera.
d) Baldosas de terrazo, de 30 cm x 30 cm, para culminar la solera. Estas
baldosas se dispondrán en zonas tales como aseos, vestuarios y oficinas, y
estarán recibidas sobre mortero de cemento y arena en proporción 1:6. En las
zonas de trabajo se culminará la solera con un pavimento antideslizante a
base de resinas epoxi, que garantiza las condiciones exigidas por la
reglamentación técnico-sanitaria.
141

533. Cálculos constructivos ANEJO VI
e) Aislamiento en las cámaras frigoríficas y salas refrigeradas que lo necesiten,
se dispondrá una plancha de poliuretano de espesor variable, recubierta por
ambos lados de una lámina bituminosa con las juntas soldadas en caliente,
empleada como barrera antivapor.
10. PINTURA Y REVESTIMIENTOS.
Los tabiques interiores serán guarnecidos y enlucidos con yeso Y-25, mientras
que los exteriores serán enfoscados con mortero de cemento.
En las puertas metálicas se aplicará una capa de pintura al esmalte graso,
mientras que en las de madera se aplicará un barniz graso.
En las zonas de faenado y procesado las paredes serán lisas, resistentes y
recubiertas con revestimiento lavable, alicatadas hasta un mínimo de 3 metros de altura.
En las zonas de aseos y vestuarios se procederá a alicatar las paredes de la misma
manera.
En las paredes en las que se dispone alicatado se pintará desde el final del mismo
hasta el techo.
142

534. Cálculos constructivos ANEJO VI
1. INTRODUCCIÓN............................................................................................................................................1
2. CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS Y DE DISEÑO...............................................................1
2.1. CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LA NAVE .............................................................................................1
2.2. M ATERIALES DE CONSTRUCCIÓN................................................................................................................2
2.2.1. Acero.....................................................................................................................................................2
2.2.2. Hormigón.............................................................................................................................................3
2.3. ESTRUCTURA DE LA NAVE ............................................................................................................................3
2.3.1. Cubierta...............................................................................................................................................3
2.3.2. Correas.................................................................................................................................................4
2.3.3. Pórticos................................................................................................................................................4
2.3.4. Pilares. .................................................................................................................................................5
2.3.5. Cimentación........................................................................................................................................5
3. ACCIONES CONSIDERADAS EN LOS CÁLCULOS........................................................................5
3.1. VALORES CARACTERÍSTICOS DE LAS ACCIONES........................................................................................5
3.1.1. Acciones gravitatorias.......................................................................................................................5
3.1.2. Acciones del viento............................................................................................................................6
3.1.3. Acciones térmicas y reológicas........................................................................................................6
3.1.4. Acciones sísmicas...............................................................................................................................7
3.2. PONDERACIÓN DE ACCIONES Y COMBINACIÓN DE HIPÓTESIS..................................................................7
4. DISEÑO DE LA ESTRUCTURA. ...............................................................................................................8
4.1. CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LA ESTRUCTURA DE LA NAVE DE 28,2 M. ......................................8
4.2. CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LA ESTRUCTURA DE LA NAVE DE 15,3 M. ......................................9
4.3. CUBIERTA. ......................................................................................................................................................9
4.4. DIMENSIONAMIENTO DE LAS CORREAS. ...................................................................................................10
4.4.1. Correas que soportan la cubierta de la nave de 28,2 m........................................................... 10
4.4.1.1. Cargas mayoradas por metro lineal de correa................................................................................10
4.4.1.2. Dimensionamiento de las correas..................................................................................................11
4.4.2. Correas que soportan la cubierta de la nave de 15,3 m........................................................... 12
4.4.2.1. Cargas mayoradas por metro lineal de correa................................................................................12
4.4.2.2. Dimensionamiento de las correas..................................................................................................13
4.4.3. Correas laterales............................................................................................................................. 14
4.4.3.1. Dimensionamiento de las correas..................................................................................................15
4.4.3.2. Conclusión .....................................................................................................................................16
4.5. M ETODOLOGÍA DE CÁLCULO DE LOS PÓRTICOS ......................................................................................16
4.6. CÁLCULO DEL PÓRTICO CENTRAL .............................................................................................................17
4.6.1. Acciones............................................................................................................................................ 17
4.6.1.1. Acciones permanentes ...................................................................................................................17
4.6.1.2. Sobrecarga de nieve .......................................................................................................................18
4.6.1.3. Acción del viento ...........................................................................................................................18
4.6.1.4. Acciones ponderadas .....................................................................................................................19
4.6.2. Predimensionamiento de la estructura........................................................................................ 19
4.6.3. Comprobación de dinteles............................................................................................................. 20
4.6.3.1. Resistencia .....................................................................................................................................20
4.6.3.2. Longitudes de pandeo ....................................................................................................................22
4.6.3.3. Comprobación del pandeo lateral del alma....................................................................................25
4.6.3.3.1. Pórtico de 28,2 m.................................................................................................................25
4.6.3.3.2. Pórtico de 15,3 m.................................................................................................................26
4.6.4. Comprobación de pilares............................................................................................................... 26
4.6.4.1. Resistencia .....................................................................................................................................27
4.6.5. Longitudes de pandeo..................................................................................................................... 28
143

535. Cálculos constructivos ANEJO VI
4.7. CÁLCULO DE LAS PLACAS DE ANCLAJE ....................................................................................................36
4.7.1. Cálculo de la placa que soporta la barra 1/2 ............................................................................ 38
4.7.2. Cálculo de la placa que soporta la barra 4/5 ............................................................................ 39
4.7.3. Cálculo de la placa que soporta la barra 7/8 ............................................................................ 41
4.7.4. Cálculo de la placa que soporta la barra 1/2 en la junta de dilatación................................ 42
4.7.5. Cálculo de la placa que soporta la barra 7/8 en la junta de dilatación................................ 44
4.8. CÁLCULO DE LAS ZAPATAS ........................................................................................................................45
4.8.1. Cálculo de la zapata que soporta la barra 1/2.......................................................................... 52
4.8.2. Cálculo de la zapata que soporta la barra 4/5.......................................................................... 57
4.8.3. Cálculo de la zapata que soporta la barra 7/8.......................................................................... 63
4.8.4. Cálculo de la zapata que soporta la barra 1/2 en la junta de dilatación.............................. 68
4.8.5. Cálculo de la zapata que soporta la barra 4/5 en la junta de dilatación.............................. 74
4.8.6. Cálculo de la zapata que soporta la barra 7/8 en la junta de dilatación.............................. 79
4.9. CÁLCULO DEL PÓRTICO DEL MURO HASTIAL ...........................................................................................84
4.9.1. Cálculo del modelo 1...................................................................................................................... 84
4.9.1.1. Acciones .........................................................................................................................................84
4.9.1.1.1. Acciones permanentes .........................................................................................................85
4.9.1.1.2. Sobrecarga de nieve.............................................................................................................85
4.9.1.1.3. Acción del viento.................................................................................................................85
4.9.1.2. Acciones ponderadas .....................................................................................................................87
4.9.2. Predimensionamiento de la estructura........................................................................................ 87
4.9.3. Comprobación de dinteles............................................................................................................. 88
4.9.3.1. Resistencia .....................................................................................................................................88
4.9.3.2. Longitudes de pandeo ....................................................................................................................88
4.9.4. Comprobación de pilares............................................................................................................... 91
4.9.4.1. Resistencia .....................................................................................................................................91
4.9.4.2. Longitudes de pandeo. ...................................................................................................................92
4.9.5. Cálculo del modelo 2 ...................................................................................................................... 98
4.9.5.1. Acción del viento ...........................................................................................................................98
4.9.6. Cálculo de las placas y pernos de anclaje.................................................................................. 99
4.9.6.1. Placa de anclaje del pilar 13/14......................................................................................................99
4.9.6.1.1. Comprobación del espesor de la placa con cartelas. ...........................................................99
4.9.6.1.2. Pernos de anclaje de los pilares que soportan los pórticos................................................101
4.9.6.2. Placa de anclaje del pilar 7/8........................................................................................................103
4.9.6.2.1. Comprobación del espesor de la placa con cartelas. .........................................................104
4.9.6.2.2. Pernos de anclaje de los pilares que soportan los pórticos................................................105
4.10. DIMENSIONAMIENTO DE LOS POZOS DE CIMENTACIÓN ...................................................................107
4.10.1. Pozos para pilares 1/2, 13/14 y 20/21.......................................................................................107
4.10.2. Pozos para pilares 3/4, 5/6, 7/8, 9/10, 11/12, 15/16 y 18/19.................................................113
4.11. ZUNCHOS PERIMETRALES DE CIMENTACIÓN . ...................................................................................118
4.11.1. Predimensionamiento...................................................................................................................119
4.11.2. Cálculo de la armadura...............................................................................................................121
4.11.3. Cercos de la armadura.................................................................................................................122
5. CÁLCULO DE LOS CARRILES AÉREOS........................................................................................123
5.1. A CCIONES....................................................................................................................................................123
5.2. CÁLCULO DEL PERFIL DEL CARRIL ..........................................................................................................124
5.2.1. Resistencia......................................................................................................................................124
5.2.2. Comprobación de flecha..............................................................................................................125
5.2.3. Conclusión......................................................................................................................................125
5.3. CÁLCULO DE LA ESTRUCTURA DE CARRILERÍA .....................................................................................125
5.3.1. Acciones..........................................................................................................................................125
5.3.1.1. Acciones permanentes .................................................................................................................125
5.3.1.1.1. Peso propio........................................................................................................................125
5.3.2. Predimensionamiento de la estructura......................................................................................126
5.3.2.1. Comprobación de dinteles ............................................................................................................127
144

536. Cálculos constructivos ANEJO VI
5.3.2.1.1. Resistencia.........................................................................................................................127
5.3.2.1.2. Longitudes de pandeo........................................................................................................127
5.3.2.2. Comprobación de pilares .............................................................................................................128
5.3.2.2.1. Resistencia.........................................................................................................................129
5.3.2.2.2. Longitudes de pandeo........................................................................................................129
5.4. PLACAS DE ANCLAJE DEL PILAR. .............................................................................................................131
5.5. CIMENTACIÓN ............................................................................................................................................132
5.5.1. Comprobaciones a realiza:.........................................................................................................133
6. PUERTAS Y VENTANAS........................................................................................................................134
6.1. PUERTAS......................................................................................................................................................134
6.2. VENTANAS. .................................................................................................................................................135
6.3. CÁLCULO DE LAS VIGAS CARGADERAS...................................................................................................136
6.3.1. Puertas. ...........................................................................................................................................136
6.3.1.1. Peso del cerramiento superior......................................................................................................136
6.3.1.2. Predimensionamiento...................................................................................................................137
6.3.1.3. Comprobación de la tensión máxima...........................................................................................137
6.3.1.4. Comprobación d e la flecha máxima.............................................................................................137
6.3.2. Ventanas..........................................................................................................................................138
6.3.2.1. Peso del cerramiento superior......................................................................................................138
6.3.2.2. Predimensionamiento...................................................................................................................139
6.3.2.3. Comprobación de la tensión máxima...........................................................................................139
6.3.2.4. Comprobación de la flecha máxima.............................................................................................139
7. CERRAMIENTOS......................................................................................................................................140
7.1. CERRAMIENTOS INTERIORES....................................................................................................................140
7.2. CERRAMIENTOS EXTERIORES...................................................................................................................140
8. FALSOS TECHOS......................................................................................................................................141
9. SOLERA Y PAVIMENTACIÓN............................................................................................................141
10. PINTURA Y REVESTIMIENTOS........................................................................................................142
145

537. Cálculos constructivos ANEJO VI
146

538. Instalación eléctrica ANEJO VII
1. DISEÑO DE LA INSTALACIÓN ELÉCTRICA
1.1. Introducción.
En este anejo se realizará el dimensionamiento y diseño de la instalación
eléctrica de la industria.
Se efectuará un estudio de las necesidades de energía eléctrica de la industria
con el objetivo de dimensionar los circuitos de la red de distribución en baja tensión y,
asimismo, se realizará un estudio de los fallos de la instalación interior a fin de
establecer las protecciones necesarias. En último lugar se incluirá una descripción del
centro de transformación propiedad del usuario.
Los criterios de cálculo, las características de los conductores y, en general, el
diseño de la instalación, se fijarán de acuerdo con el vigente Reglamento Electrotécnico
para Baja Tensión (Real Decreto 2295/1985 de 9 de Octubre; BOE 9 de Octubre) y las
Instrucciones Complementarias MI BT (Orden del 31 de Octubre de 1973; BOE 27, 28,
29 y 31 de Diciembre), así como las recomendaciones de la Ordenanza General de
Seguridad e Higiene en el trabajo (Orden de 9 de Marzo de 1971).
1.2. Suministro y contratación.
El abastecimiento de energía se hará a partir de la línea de alta tensión (20 KV)
propiedad del grupo Endesa que pasa por la parcela, desde la cual se deriva una línea
hasta el centro de transformación situado en ésta, que realizará el suministro de la
corriente en baja tensión para satisfacer las necesidades de la industria. De este modo,
se puede contratar una tarifa eléctrica de alta tensión adecuada a las necesidades de la
industria y se evitan las interferencias de los abonados de la red de suministro en baja
tensión.
El establecimiento de los horarios de funcionamiento de los equipos se realizará
de acuerdo con el objetivo de minimizar el coste del consumo energético.
1

539. Instalación eléctrica ANEJO VII
De acuerdo con la compañía suministradora y según se recoge en la Orden del
12 de Enero de 1995, por la que se establecen nuevas tarifas eléctricas, se contratará la
siguiente tarifa, y complementos tarifarios:
Tarifa eléctrica 3.1 de utilización normal, aplicable a suministros en alta tensión
(1 kV < U < 3 kV), sin límite de potencia, con complementos por energía reactiva y
discriminación horaria.
Discriminación horaria tipo 3 de uso general, con contador de triple tarifa, sin
discriminación de sábados y festivos, y cuyos coeficientes de recargo o descuento se
recogen en la tabla 1.
TABLA 1. Discriminación horaria de tipo 3.
PERIODO HORARIO DURACIÓN RECARGO O DESCUENTO
Valle 8 h/día -43 %
Llano 12 h/día 0%
Punta 4 h/día + 70 %
A efectos de discriminación horaria, la distribución de horas valle, llano y punta
a lo largo del día en Andalucía es la que se indica en la tabla 2:
TABLA 2. Discriminación horaria en Andalucía (zona 4)
TIPO VALLE LLANO PUNTA
8:00 – 18:00
Invierno 0:00 – 8:00 18:00 –22:00
22:00 – 24:00
8:00 – 10:00
Verano 0:00 – 8:00 10:00 – 14:00
14:00 – 24:00
El complemento por energía reactiva que se aplica sobre la facturación básica
viene dado por el valor porcentual Kr, siendo su valor calculado mediante la expresión:
17
Kr = − 21
cos 2 ϕ
2

540. Instalación eléctrica ANEJO VII
A partir de esta expresión se puede comprobar que se penalizarán las
instalaciones con un valor del cos ϕ < 0,9 , por lo que será necesario realizar una
corrección del factor de potencia mediante una batería de condensadores, con objeto de
reducir el complemento por energía reactiva.
Otras ventajas que presenta la realización de dicha corrección son las siguientes:
- Menor sobrecarga del transformador.
- Menor pérdida de energía reactiva debidas al calentamiento de los cables de
alimentación.
- Menor sobredimensionamiento de las protecciones.
- Menores caídas de tensión en cabecera de la línea.
La batería de condensadores se situará en la salida del cuadro de distribución
general de baja tensión, con lo cual se consigue una compensación global en la
instalación.
1.3. Instalación de enlace e instalación interior.
1.3.1. Instalación de enlace.
La potencia prevista para el suministro en baja tensión es de 500 kVA.
La instalación de enlace entre la red de distribución pública y la instalación
interior está formada por: apoyo de comienzo de línea, centro de transformación y un
equipo de medida en alta tensión.
1.3.2. Instalación interior.
La instalación interior arranca del embarrado de baja tensión del cuadro general
del centro de transformación, desde el cual parte un cable subterráneo hasta el cuadro
general de distribución, desde el cual la instalación transcurrirá al aire salvo para
algunas zonas del alumbrado exterior y algunos motores del exterior.
3

541. Instalación eléctrica ANEJO VII
El cuadro de distribución general se situará en un armario dentro de la sala de
cuadros de distribución en baja tensión. Desde este cuadro se alimentarán los cuadros de
control de motores, equipos de alumbrado y líneas de fuerza, según se indica más
claramente en los planos de electricidad.
También, junto al cuadro de distribución, se situará el equipo corrector del factor
de potencia, como se indicó anteriormente.
2. NECESIDADES DE ENERGÍA ELÉCTRICA.
2.1. Instalación de fuerza motriz fija.
Esta instalación suministrará la energía demandada por los equipos de
elaboración.
2.1.1. Relación de equipos.
• Cámara de recepción de congelados
M1: 2 ventiladores 2 x 360 w (trifásica)
M2: 2 ventiladores 2 x 360 w (trifásica)
R11 : resistencia desescarche 5.950 w (monofásica)
R12 : resistencia desescarche 5.950 w (monofásica)
• Cámara de descongelación
M3: ventilador 430 w (trifásica)
R2: resistencia desescarche 3.920 w (monofásica)
• Cámara de recepción de canales frescas
M4: 2 ventiladores 2 x 360 w (trifásica)
M5: 2 ventiladores 2 x 360 w (trifásica)
4

542. Instalación eléctrica ANEJO VII
R31 : resistencia desescarche 5.950 w (monofásica)
R32 : resistencia desescarche 5.950 w (monofásica)
• Sala de despiece
M6: 2 ventiladores 2 x 360 w (trifásica)
MM1: cinta transportadora de canales 5.880 w (trifásica)
MM2: cinta transportadora de canales 5.880 w (trifásica)
R4: resistencia desescarche 4.720 w (monofásica)
• Cámara de refrigeración de productos despiezados
M7: 3 ventiladores 3 x 430 w (trifásica)
R5: resistencia desescarche 12.000 w (monofásica)
• Cámara de expedición de huesos y grasas
M8: 3 ventiladores 3 x 165 w (trifásica)
R51 : resistencia desescarche 3.310 w (monofásica)
• Cámara de salazón
M9: 2 ventiladores 2 x 185 w (trifásica)
MM3: bombo de salazón 1.500 w (trifásica)
R6: resistencia desescarche 4.830 w (monofásica)
• Cámara de lavado
M10: 2 ventiladores 2 x 185 w (trifásica)
MM4: lavadora-escurridora 2.000 w (trifásica)
MM5: lavadora-escurridora 2.000 w (trifásica)
R7: resistencia desescarche 4.830 w (monofásica)
5

543. Instalación eléctrica ANEJO VII
• Cámara de post-salazón
M11: 3 ventiladores 3 x 165 w (trifásica)
M12: 3 ventiladores 3 x 165 w (trifásica)
R81 : resistencia desescarche 3.310 w (monofásica)
R82 : resistencia desescarche 3.310 w (monofásica)
• Secadero de perniles
M13: 3 ventiladores 3 x 165 w (trifásica)
M14: 3 ventiladores 3 x 165 w (trifásica)
M15: 3 ventiladores 3 x 165 w (trifásica)
M16: 3 ventiladores 3 x 165 w (trifásica)
R91 : resistencia desescarche 3.310 w (monofásica)
R92 : resistencia desescarche 3.310 w (monofásica)
R93 : resistencia desescarche 3.310 w (monofásica)
R94 : resistencia desescarche 3.310 w (monofásica)
• Bodega
M17: ventilador 1.480 w (trifásica)
M18: ventilador 1.480 w (trifásica)
R101 : resistencia desescarche 10.800 w (monofásica)
R102 : resistencia desescarche 10.800 w (monofásica)
• Cámara de tripería
M19: 2 ventiladores 2 x 185 w (trifásica)
R11: resistencia desescarche 2.340 w (monofásica)
6

544. Instalación eléctrica ANEJO VII
• Cámara de reposo de masas
M20: 3 ventiladores 3 x 165 w (trifásica)
R12: resistencia desescarche 3.310 w (monofásica)
• Sala de elaboración de embutidos
M21: ventilador 430 w (trifásica)
MM6: picadora + elevador 7.500 w (trifásica)
MM7: amasadora + elevador 11.000 w (trifásica)
MM8: amasadora + elevador 11.000 w (trifásica)
MM9: embutidora+elevador+atadora 7.615 w (trifásica)
MM10: embutidora+elevador+atadora 7.615 w (trifásica)
R13: resistencia desescarche 3.920 w (monofásica)
• Cámara de estufaje de lomos
M22: 2 ventiladores 2 x 165 w (trifásica)
R14: resistencia desescarche 2.270 w (monofásica)
• Secadero de lomos
M23: ventilador 185 w (trifásica)
R15: resistencia desescarche 2.340 w (monofásica)
• Sala de estufaje de embutidos
M24: ventilador 185 w (trifásica)
R16: resistencia desescarche 2.340 w (monofásica)
7

545. Instalación eléctrica ANEJO VII
• Secadero de embutidos
M25: 2 ventiladores 2 x 165 w (trifásica)
R17: resistencia desescarche 2.270 w (monofásica)
• Sala de expedición
M26: 2 ventiladores 2 x 360 w (trifásica)
M27: 2 ventiladores 2 x 360 w (trifásica)
MM11: envasadora al vacío 2.200 w (trifásica)
MM12: envasadora al vacío 2.200 w (trifásica)
R181 : resistencia desescarche 4.720 w (monofásica)
R182 : resistencia desescarche 4.720 w (monofásica)
• Sala de máquinas 1
M28: compresor alternativo 5.520 w (trifásica)
M29: compresor alternativo 3.680 w (trifásica)
M30: compresor alternativo 3.680 w (trifásica)
M31: compresor alternativo 11.040 w (trifásica)
M32: compresor alternativo 4.048 w (trifásica)
M33: compresor alternativo 7.360 w (trifásica)
M34: bomba torre 300 w (trifásica)
M35: ventilador torre 370 w (trifásica)
• Sala de máquinas 2
M36: compresor alternativo 2.208 w (trifásica)
M37: compresor alternativo 11.040 w (trifásica)
M38: compresor alternativo 7.360 w (trifásica)
M39: bomba torre 300 w (trifásica)
M40: ventilador torre 370 w (trifásica)
8

546. Instalación eléctrica ANEJO VII
• Sala de máquinas 3
M41: compresor alternativo 3.680 w (trifásica)
M42: compresor alternativo 5.520 w (trifásica)
M43: compresor alternativo 552 w (trifásica)
M44: bomba torre 300 w (trifásica)
M45: ventilador torre 370 w (trifásica)
• Sala de máquinas 4
M46: compresor alternativo 1.472 w (trifásica)
M47: compresor alternativo 736 w (trifásica)
M48: compresor alternativo 22.080 w (trifásica)
M49: bomba torre 300 w (trifásica)
M50: ventilador torre 370 w (trifásica)
2.1.2. Características de las cargas.
En general, se consideran que los motores tienen un factor de potencia y un
rendimiento eléctrico de 0,8.
Tal y como se indica en la instrucción MIE BT 034, en la que se recomienda la
utilización de dispositivos de arranque de los motores para evitar puntas de intensidad,
se dispondrán arrancadores estrella – triángulo en los motores de potencia superior a
750 W, mientras que en los de menor potencia, el arranque se efectuará de forma
directa. La única excepción al respecto la constituyen los motores que accionan los
compresores alternativos, ya que aunque su potencia excede de dicho valor el arranque
se hará de forma directa pues requieren un elevado par. No obstante se comprobará que
dicha punta de intensidad no provoque el disparo de los elementos de protección del
lado de alta tensión y además que no provoque una caída de tensión inadmisible en la
red de baja tensión.
9

547. Instalación eléctrica ANEJO VII
2.2. Necesidades de tomas de fuerza.
En previsión de la conexión eventual de receptores no incluidos en la instalación
de fuerza motriz fija, se dispondrá una serie de tomas de fuerza distribuidas a lo largo de
la nave.
En la tabla 3 se indica el número de ellas y su potencia, en función de sus
posibles aplicaciones.
TABLA 3. Distribución de tomas de fuerza.
RECINTO Nº P(W)
Sala de despiece 1 5.000 (trifásica)
Sala de elaboración de embutidos 2 5.000 (trifásica)
Cámara de salazón 1 2.000 (trifásica)
Cámara de lavado 1 2.000 (trifásica)
Sala de expedición 1 5.000 (trifásica)
Sala de máquinas número uno 1 1.000 (trifásica)
Sala de máquinas número dos 1 1.000 (trifásica)
Sala de máquinas número tres 1 1.000 (trifásica)
Sala de máquinas número cuatro 1 1.000 (trifásica)
Laboratorio control materias prim 1 1.000 (monofásica)
Cámara de tripería 1 1.000 (trifásica)
Laboratorio de control de calidad 2 1.000 (monofásica)
Oficina 1 2 500 (monofásica)
Oficina 2 2 500 (monofásica)
Oficina 3 2 500 (monofásica)
Sala de juntas 2 1.000 (monofásica)
Aseos-vestuarios masculinos 2 1.500 (monofásica)
Aseos-vestuarios femeninos 2 1.500 (monofásica)
Aseo oficina masculino 1 500 (monofásica)
Aseo oficina femenino 1 500 (monofásica)
Al desconocerse las características de los receptores que se conectarán a las
tomas de fuerza se considerará un factor de potencia igual a 0,8 para dichos receptores.
10

548. Instalación eléctrica ANEJO VII
2.3. Necesidades de alumbrado.
2.3.1. Iluminación interior.
2.3.1.1. Criterios de cálculo.
1) Nivel de iluminancia.
El nivel de iluminancia que se debe emplear depende de diferentes factores
como son el tamaño de los detalles y objetos a observar, distancia de los objetos al ojo
del observador, factores de reflexión, tiempo a emplear en la observación, etc.
Para la elección de los niveles a disponer en cada sala se tendrán en cuenta las
recomendaciones de la Comisión Electrotécnica Internacional (CEI) al respecto, que
cumplen las condiciones exigidas por la Ordenanza General de Seguridad e Higiene en
el Trabajo y la instrucción NTE – IEI: Instalaciones de electricidad. Alumbrado.
2) Elección del tipo de lámpara.
Se elegirá en función del nivel de iluminancia que se desea obtener, el
rendimiento luminoso de las lámparas y la vida útil de las mismas.
Se usará 1 tipo de lámparas:
- Lámparas fluorescentes, en el resto de las dependencias de la industria, ya
que requieren un mayor nivel de iluminancia, durante un mayor número de
horas de vida útil.
Se emplearán tubos fluorescentes de 40 y 65 W de potencia de tonalidad “blanco
normal”, que proporcionarán un flujo luminoso de 2.900 y 4.750 lúmenes
respectivamente.
11

549. Instalación eléctrica ANEJO VII
3) Sistemas de iluminación y aparatos de alumbrado.
En todas las dependencias se iluminará de forma directa, ya que se consigue un
mayor rendimiento luminoso, siendo por tanto el más económico.
Las lámparas incandescentes se montarán sobre luminarias reflectoras de flujo
directo.
Los tubos fluorescentes se montarán en luminarias con armadura de celosías, y
colocando 2 lámparas por luminaria.
4) Elección de la altura de suspensión de aparatos de alumbrado.
Se suele considerar el plano de trabajo situado a una altura de 0,85 m sobre el
nivel del suelo salvo en las áreas en las que las labores realizadas se desarrollen a una
altura diferente debido a maquinaria específica que condiciona dicha altura.
Las luminarias se colocarán a 5 m del suelo, de esta forma se disminuye
considerablemente el riesgo de deslumbramiento y se pueden separar aún mas los focos.
5) Distribución de aparatos de alumbrado.
La uniformidad de iluminación es función de e/d, dónde “e” es la distancia
horizontal entre aparatos contiguos y “d” la distancia vertical del aparato al plano de
trabajo. Para zonas de alumbrado medio como las que se tratan dicha relación debe
verificar la condición e/d ≤ 1,5.
De la condición anterior se puede determinar el número mínimo de luminarias a
disponer en cada recinto, a partir del cálculo de la separación entre las mismas.
6) Flujo luminoso necesario.
Para calcular el flujo luminoso necesario, además de los niveles de iluminación,
se tendrán en cuenta las características geométricas del local, los factores de reflexión
12

550. Instalación eléctrica ANEJO VII
de los cerramientos y un factor de depreciación que hace referencia a las condiciones de
mantenimiento del mismo.
Para su determinación, es necesario calcular un coeficiente k denominado
“factor del local”, que se define como:
l⋅a
k=
h ⋅ (l + a )
siendo:
l: longitud del local (m)
a: anchura del local (m)
h: altura de las luminarias sobre el plano de trabajo (m).
Las reflectancias de todos los cerramientos son:
Techo blanco: 0.5
Paredes blancas: 0.5
Suelo oscuro: 0.1
Por tanto la reflectancia combinada es 551.
Con este valor y el índice del local se entra en unas tablas facilitadas por los fabricantes,
de donde se obtiene el factor de utilización.
Si se supone un nivel de mantenimiento normal de la instalación debemos considerar un
factor de conservación de 0,7.
Con estos datos calculamos el flujo total que deben suministrar las lámparas, y las
luminarias que debemos poner.
13

551. Instalación eléctrica ANEJO VII
E ⋅S
ΦT =
Fdu ⋅ Fc
ΦΤ
N Lu =
Φ Lu
Siendo: Φ T : flujo total necesario
E: iluminación media deseada
S: superficie del recinto a iluminar
Fdu : factor de utilización
Fc: factor de conservación
NLu: número de luminarias
Φ Lu: flujo luminoso por luminaria
2.3.1.2. Cálculo de las necesidades de iluminación
• Cámara de recepción de congelados
- Nivel de iluminación: 150 lux
- Tipo de lámpara: fluorescente con celosías.
P = 2x65 = 130 w
Φ Lu = 2x4.750 = 9.500 lúmenes
- Sistema de iluminación: directo
- Altura de suspensión: 4,15 m
- Número mínimo de luminarias: 2x3
- Indice del local: k = 1,69
- Reflectancia combinada: 551
- Factor de utilización reducido: F du = 0,52
- Flujo total necesario: Φ T = 82.379 lúmenes
- Número de luminarias a instalar: NLu = 9
14

552. Instalación eléctrica ANEJO VII
• Cámara de descongelación
- Nivel de iluminación: 150 lux
- Tipo de lámpara: fluorescente con celosías.
P = 2x40 = 80 w
Φ Lu = 2x2.700 = 4.800 lúmenes
- Sistema de iluminación: directo
- Altura de suspensión: 4,15 m
- Número mínimo de luminarias: 2x3
- Indice del local: k = 1,32
- Reflectancia combinada: 551
- Factor de utilización reducido: F du = 0,47
- Flujo total necesario: Φ T = 56.621 lúmenes
- Número de luminarias a instalar: NLu = 10
• Cámara de recepción de canales frescas
- Nivel de iluminación: 150 lux
- Tipo de lámpara: fluorescente con celosías.
P = 2x65 = 130 w
Φ Lu = 2x4.750 = 9.500 lúmenes
- Sistema de iluminación: directo
- Altura de suspensión: 4,15 m
- Número mínimo de luminarias: 3x3
- Indice del local: k = 1,69
- Reflectancia combinada: 551
- Factor de utilización reducido: F du = 0,52
- Flujo total necesario: Φ T = 82.379 lúmenes
- Número de luminarias a instalar: NLu = 9
15

553. Instalación eléctrica ANEJO VII
• Sala de despiece
- Nivel de iluminación: 250 lux
- Tipo de lámpara: fluorescente con celosías.
P = 2x65 = 130 w
Φ Lu = 2x4.750 = 9.500 lúmenes
- Sistema de iluminación: directo
- Altura de suspensión: 4,15 m
- Número mínimo de luminarias: 2x4
- Indice del local: k = 1,69
- Reflectancia combinada: 551
- Factor de utilización reducido: F du = 0,52
- Flujo total necesario: Φ T = 156.719 lúmenes
- Número de luminarias a instalar: NLu = 18
• Sala de refrigeración de productos despiezados
- Nivel de iluminación: 150 lux
- Tipo de lámpara: fluorescente con celosías.
P = 2x65 = 130 w
Φ Lu = 2x4.750 = 9.500 lúmenes
- Sistema de iluminación: directo
- Altura de suspensión: 4,15 m
- Número mínimo de luminarias: 2x4
- Indice del local: k = 1,73
- Reflectancia combinada: 551
- Factor de utilización reducido: F du = 0,52
- Flujo total necesario: Φ T = 97.514 lúmenes
- Número de luminarias a instalar: NLu = 11
16

554. Instalación eléctrica ANEJO VII
• Sala de expedición de huesos y grasas
- Nivel de iluminación: 150 lux
- Tipo de lámpara: fluorescente con celosías.
P = 2x40 = 80 w
Φ Lu = 2x2.700 = 5.800 lúmenes
- Sistema de iluminación: directo
- Altura de suspensión: 4,15 m
- Número mínimo de luminarias: 2x1
- Indice del local: k = 0,48
- Reflectancia combinada: 551
- Factor de utilización reducido: F du = 0,33
- Flujo total necesario: Φ T = 10.389 lúmenes
- Número de luminarias a instalar: NLu = 2
• Sala de salazón
- Nivel de iluminación: 150 lux
- Tipo de lámpara: fluorescente con celosías.
P = 2x40 = 80 w
Φ Lu = 2x2.700 = 5.800 lúmenes
- Sistema de iluminación: directo
- Altura de suspensión: 4,15 m
- Número mínimo de luminarias: 2x1
- Indice del local: k = 0,87
- Reflectancia combinada: 551
- Factor de utilización reducido: F du = 0,4
- Flujo total necesario: Φ T = 28.286 lúmenes
- Número de luminarias a instalar: NLu = 6
17

555. Instalación eléctrica ANEJO VII
• Sala de lavado
- Nivel de iluminación: 250 lux
- Tipo de lámpara: fluorescente con celosías.
P = 2x65 = 130 w
Φ Lu = 2x4.750 = 9.500 lúmenes
- Sistema de iluminación: directo
- Altura de suspensión: 4,15 m
- Número mínimo de luminarias: 3x1
- Indice del local: k = 1,08
- Reflectancia combinada: 551
- Factor de utilización reducido: F du = 0,44
- Flujo total necesario: Φ T = 76.286 lúmenes
- Número de luminarias a instalar: NLu = 8
• Sala de post-salazón
- Nivel de iluminación: 150 lux
- Tipo de lámpara: fluorescente con celosías.
P = 2x65 = 130 w
Φ Lu = 2x4.750 = 9.500 lúmenes
- Sistema de iluminación: directo
- Altura de suspensión: 4,15 m
- Número mínimo de luminarias: 2x4
- Indice del local: k = 1,66
- Reflectancia combinada: 551
- Factor de utilización reducido: F du = 0,52
- Flujo total necesario: Φ T = 91.648 lúmenes
- Número de luminarias a instalar: NLu = 10
18

556. Instalación eléctrica ANEJO VII
• Secadero de perniles
- Nivel de iluminación: 150 lux
- Tipo de lámpara: fluorescente con celosías.
P = 2x65 = 130 w
Φ Lu = 2x4.750 = 9.500 lúmenes
- Sistema de iluminación: directo
- Altura de suspensión: 4,15 m
- Número mínimo de luminarias: 4x6
- Indice del local: k = 3,16
- Reflectancia combinada: 551
- Factor de utilización reducido: F du = 0,57
- Flujo total necesario: Φ T = 268.469 lúmenes
- Número de luminarias a instalar: NLu = 30
• Bodega
- Nivel de iluminación: 150 lux
- Tipo de lámpara: fluorescente con celosías.
P = 2x65 = 130 w
Φ Lu = 2x4.750 = 9.500 lúmenes
- Sistema de iluminación: directo
- Altura de suspensión: 4,15 m
- Número mínimo de luminarias: 5x6
- Indice del local: k = 3,48
- Reflectancia combinada: 551
- Factor de utilización reducido: F du = 0,58
- Flujo total necesario: Φ T = 310.428 lúmenes
- Número de luminarias a instalar: NLu = 35
19

557. Instalación eléctrica ANEJO VII
• Cámara de tripería
- Nivel de iluminación: 250 lux
- Tipo de lámpara: fluorescente con celosías.
P = 2x65 = 130 w
Φ Lu = 2x4.750 = 9.500 lúmenes
- Sistema de iluminación: directo
- Altura de suspensión: 4,15 m
- Número mínimo de luminarias: 2x1
- Indice del local: k = 0,62
- Reflectancia combinada: 551
- Factor de utilización reducido: F du = 0,33
- Flujo total necesario: Φ T = 30.750 lúmenes
- Número de luminarias a instalar: NLu = 3
• Cámara de reposo de masas
- Nivel de iluminación: 150 lux
- Tipo de lámpara: fluorescente con celosías.
P = 2x40 = 80 w
Φ Lu = 2x2.700 = 5.800 lúmenes
- Sistema de iluminación: directo
- Altura de suspensión: 4,15 m
- Número mínimo de luminarias: 2x1
- Indice del local: k = 0,77
- Reflectancia combinada: 551
- Factor de utilización reducido: F du = 0,37
- Flujo total necesario: Φ T = 15.822 lúmenes
- Número de luminarias a instalar: NLu = 3
20

558. Instalación eléctrica ANEJO VII
• Sala de elaboración de embutidos
- Nivel de iluminación: 250 lux
- Tipo de lámpara: fluorescente con celosías.
P = 2x65 = 130 w
Φ Lu = 2x4.750 = 9.500 lúmenes
- Sistema de iluminación: directo
- Altura de suspensión: 4,15 m
- Número mínimo de luminarias: 3x3
- Indice del local: k = 1,77
- Reflectancia combinada: 551
- Factor de utilización reducido: F du = 0,52
- Flujo total necesario: Φ T = 148.827 lúmenes
- Número de luminarias a instalar: NLu = 16
• Cámara de estufaje de lomos
- Nivel de iluminación: 150 lux
- Tipo de lámpara: fluorescente con celosías.
P = 2x65 = 130 w
Φ Lu = 2x4.750 = 9.500 lúmenes
- Sistema de iluminación: directo
- Altura de suspensión: 4,15 m
- Número mínimo de luminarias: 2x1
- Indice del local: k = 1,06
- Reflectancia combinada: 551
- Factor de utilización reducido: F du = 0,43
- Flujo total necesario: Φ T = 38.909 lúmenes
- Número de luminarias a instalar: NLu = 4
21

559. Instalación eléctrica ANEJO VII
• Sala de secado de lomos
- Nivel de iluminación: 150 lux
- Tipo de lámpara: fluorescente con celosías.
P = 2x65 = 130 w
Φ Lu = 2x4.750 = 9.500 lúmenes
- Sistema de iluminación: directo
- Altura de suspensión: 4,15 m
- Número mínimo de luminarias: 2x2
- Indice del local: k = 1,03
- Reflectancia combinada: 551
- Factor de utilización reducido: F du = 0,43
- Flujo total necesario: Φ T = 37.068 lúmenes
- Número de luminarias a instalar: NLu = 4
• Cámara de estufaje de embutidos
- Nivel de iluminación: 150 lux
- Tipo de lámpara: fluorescente con celosías.
P = 2x40 = 80 w
Φ Lu = 2x2.700 = 5.800 lúmenes
- Sistema de iluminación: directo
- Altura de suspensión: 4,15 m
- Número mínimo de luminarias: 2x1
- Indice del local: k = 0,62
- Reflectancia combinada: 551
- Factor de utilización reducido: F du = 0,33
- Flujo total necesario: Φ T = 18.815 lúmenes
- Número de luminarias a instalar: NLu = 4
22

560. Instalación eléctrica ANEJO VII
• Cámara de secado de embutidos
- Nivel de iluminación: 150 lux
- Tipo de lámpara: fluorescente con celosías.
P = 2x65 = 130 w
Φ Lu = 2x4.750 = 9.500 lúmenes
- Sistema de iluminación: directo
- Altura de suspensión: 4,15 m
- Número mínimo de luminarias: 2x4
- Indice del local: k = 1,27
- Reflectancia combinada: 551
- Factor de utilización reducido: F du = 0,47
- Flujo total necesario: Φ T = 68.979 lúmenes
- Número de luminarias a instalar: NLu = 8
• Cámara de expedición
- Nivel de iluminación: 250 lux
- Tipo de lámpara: fluorescente con celosías.
P = 2x65 = 130 w
Φ Lu = 2x4.750 = 9.500 lúmenes
- Sistema de iluminación: directo
- Altura de suspensión: 4,15 m
- Número mínimo de luminarias: 3x5
- Indice del local: k = 2,47
- Reflectancia combinada: 551
- Factor de utilización reducido: F du = 0,56
- Flujo total necesario: Φ T = 304.324 lúmenes
- Número de luminarias a instalar: NLu = 29
23

561. Instalación eléctrica ANEJO VII
• Laboratorio de materias primas
- Nivel de iluminación: 400 lux
- Tipo de lámpara: fluorescente con celosías.
P = 2x65 = 130 w
Φ Lu = 2x4.750 = 9.500 lúmenes
- Sistema de iluminación: directo
- Altura de suspensión: 4,15 m
- Número mínimo de luminarias: 3x1
- Indice del local: k = 0,92
- Reflectancia combinada: 551
- Factor de utilización reducido: F du = 0,41
- Flujo total necesario: Φ T = 109.106 lúmenes
- Número de luminarias a instalar: NLu = 12
• Laboratorio de control de calidad
- Nivel de iluminación: 400 lux
- Tipo de lámpara: fluorescente con celosías.
P = 2x65 = 130 w
Φ Lu = 2x4.750 = 9.500 lúmenes
- Sistema de iluminación: directo
- Altura de suspensión: 4,15 m
- Número mínimo de luminarias: 2x1
- Indice del local: k = 0,61
- Reflectancia combinada: 551
- Factor de utilización reducido: F du = 0,33
- Flujo total necesario: Φ T = 48.485 lúmenes
- Número de luminarias a instalar: NLu = 6
24

562. Instalación eléctrica ANEJO VII
• Sala de máquinas 1
- Nivel de iluminación: 120 lux
- Tipo de lámpara: fluorescente con celosías.
P = 2x40 = 80 w
Φ Lu = 2x2.700 = 5.800 lúmenes
- Sistema de iluminación: directo
- Altura de suspensión: 4,15 m
- Número mínimo de luminarias: 3x1
- Indice del local: k = 0,66
- Reflectancia combinada: 551
- Factor de utilización reducido: F du = 0,33
- Flujo total necesario: Φ T = 23.818 lúmenes
- Número de luminarias a instalar: NLu = 4
• Sala de máquinas 2
- Nivel de iluminación: 120 lux
- Tipo de lámpara: fluorescente con celosías.
P = 2x40 = 80 w
Φ Lu = 2x2.700 = 5.800 lúmenes
- Sistema de iluminación: directo
- Altura de suspensión: 4,15 m
- Número mínimo de luminarias: 1x1
- Indice del local: k = 0,49
- Reflectancia combinada: 551
- Factor de utilización reducido: F du = 0,33
- Flujo total necesario: Φ T = 8.831 lúmenes
- Número de luminarias a instalar: NLu = 2
25

563. Instalación eléctrica ANEJO VII
• Sala de máquinas 3
- Nivel de iluminación: 120 lux
- Tipo de lámpara: fluorescente con celosías.
P = 2x65 = 130 w
Φ Lu = 2x4.750 = 9.500 lúmenes
- Sistema de iluminación: directo
- Altura de suspensión: 4,15 m
- Número mínimo de luminarias: 2x1
- Indice del local: k = 0,7
- Reflectancia combinada: 551
- Factor de utilización reducido: F du = 0,36
- Flujo total necesario: Φ T = 16.587 lúmenes
- Número de luminarias a instalar: NLu = 2
• Sala de máquinas 4
- Nivel de iluminación: 120 lux
- Tipo de lámpara: fluorescente con celosías.
P = 2x40 = 80 w
Φ Lu = 2x2.700 = 5.800 lúmenes
- Sistema de iluminación: directo
- Altura de suspensión: 4,15 m
- Número mínimo de luminarias: 1x1
- Indice del local: k = 0,48
- Reflectancia combinada: 551
- Factor de utilización reducido: F du = 0,33
- Flujo total necesario: Φ T = 8.311 lúmenes
- Número de luminarias a instalar: NLu = 2
26

564. Instalación eléctrica ANEJO VII
• Pasillo zona 1
- Nivel de iluminación: 120 lux
- Tipo de lámpara: fluorescente con celosías.
P = 2x65 = 130 w
Φ Lu = 2x4.750 = 9.500 lúmenes
- Sistema de iluminación: directo
- Altura de suspensión: 4,15 m
- Número mínimo de luminarias: 12x1
- Indice del local: k = 1,33
- Reflectancia combinada: 551
- Factor de utilización reducido: F du = 0,48
- Flujo total necesario: Φ T = 162.043 lúmenes
- Número de luminarias a instalar: NLu = 18
• Pasillo zona 2
- Nivel de iluminación: 120 lux
- Tipo de lámpara: fluorescente con celosías.
P = 2x65 = 130 w
Φ Lu = 2x4.750 = 9.500 lúmenes
- Sistema de iluminación: directo
- Altura de suspensión: 4,15 m
- Número mínimo de luminarias: 4x1
- Indice del local: k = 1,13
- Reflectancia combinada: 551
- Factor de utilización reducido: F du = 0,45
- Flujo total necesario: Φ T = 50.834 lúmenes
- Número de luminarias a instalar: NLu = 5
27

565. Instalación eléctrica ANEJO VII
• Pasillo zona 3
- Nivel de iluminación: 120 lux
- Tipo de lámpara: fluorescente con celosías.
P = 2x65 = 130 w
Φ Lu = 2x4.750 = 9.500 lúmenes
- Sistema de iluminación: directo
- Altura de suspensión: 4,15 m
- Número mínimo de luminarias: 2x1
- Indice del local: k = 0,91
- Reflectancia combinada: 551
- Factor de utilización reducido: F du = 0,41
- Flujo total necesario: Φ T = 24.029 lúmenes
- Número de luminarias a instalar: NLu = 2
• Oficina 1
- Nivel de iluminación: 300 lux
- Tipo de lámpara: fluorescente con celosías.
P = 2x65 = 130 w
Φ Lu = 2x4.750 = 9.500 lúmenes
- Sistema de iluminación: directo
- Altura de suspensión: 1,65 m
- Número mínimo de luminarias: 4x1
- Indice del local: k = 1,95
- Reflectancia combinada: 551
- Factor de utilización reducido: F du = 0,53
- Flujo total necesario: Φ T = 36.167 lúmenes
- Número de luminarias a instalar: NLu = 4
28

566. Instalación eléctrica ANEJO VII
• Oficina 2
- Nivel de iluminación: 300 lux
- Tipo de lámpara: fluorescente con celosías.
P = 2x65 = 130 w
Φ Lu = 2x4.750 = 9.500 lúmenes
- Sistema de iluminación: directo
- Altura de suspensión: 1,65 m
- Número mínimo de luminarias: 2x2
- Indice del local: k = 1,54
- Reflectancia combinada: 551
- Factor de utilización reducido: F du = 0,5
- Flujo total necesario: Φ T = 22.425 lúmenes
- Número de luminarias a instalar: NLu = 3
• Oficina 3
- Nivel de iluminación: 300 lux
- Tipo de lámpara: fluorescente con celosías.
P = 2x65 = 130 w
Φ Lu = 2x4.750 = 9.500 lúmenes
- Sistema de iluminación: directo
- Altura de suspensión: 1,65 m
- Número mínimo de luminarias: 2x2
- Indice del local: k = 1,53
- Reflectancia combinada: 551
- Factor de utilización reducido: F du = 0,5
- Flujo total necesario: Φ T = 21.986 lúmenes
- Número de luminarias a instalar: NLu = 3
29

567. Instalación eléctrica ANEJO VII
• Sala de juntas
- Nivel de iluminación: 300 lux
- Tipo de lámpara: fluorescente con celosías.
P = 2x65 = 130 w
Φ Lu = 2x4.750 = 9.500 lúmenes
- Sistema de iluminación: directo
- Altura de suspensión: 1,65 m
- Número mínimo de luminarias: 2x3
- Indice del local: k = 2,85
- Reflectancia combinada: 551
- Factor de utilización reducido: F du = 0,57
- Flujo total necesario: Φ T = 55.829 lúmenes
- Número de luminarias a instalar: NLu = 6
• Pasillo de la zona de oficinas
- Nivel de iluminación: 120 lux
- Tipo de lámpara: fluorescente con celosías.
P = 2x40 = 80 w
Φ Lu = 2x2.700 = 5.800 lúmenes
- Sistema de iluminación: directo
- Altura de suspensión: 1,65 m
- Número mínimo de luminarias: 6x1
- Indice del local: k = 1,51
- Reflectancia combinada: 551
- Factor de utilización reducido: F du = 0,5
- Flujo total necesario: Φ T = 15.696 lúmenes
- Número de luminarias a instalar: NLu = 6
30

568. Instalación eléctrica ANEJO VII
• Aseos masculinos y femeninos
- Nivel de iluminación: 120 lux
- Tipo de lámpara: fluorescente con celosías.
P = 2x40 = 80 w
Φ Lu = 2x2.700 = 5.800 lúmenes
- Sistema de iluminación: directo
- Altura de suspensión: 1,65 m
- Número mínimo de luminarias: 2x1
- Indice del local: k = 1,04
- Reflectancia combinada: 551
- Factor de utilización reducido: F du = 0,44
- Flujo total necesario: Φ T = 5.157 lúmenes
- Número de luminarias a instalar: NLu = 2
2.3.2. Iluminación exterior.
En el siguiente apartado se van a detallar las instalaciones necesarias para la
iluminación periférica de la fábrica.
En su elaboración se han tenido en cuenta las normas contenidas en el vigente
Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión.
2.3.2.1.Criterios de cálculo.
1) Nivel de iluminancia.
Se recomienda una iluminancia de 50 lux en una franja de 6 m de anchura en el
perímetro de la nave, y de 30 lux en la zona de recepción y aparcamientos.
2) Tipos de lámpara.
31

569. Instalación eléctrica ANEJO VII
El alumbrado, tanto en el perímetro de la nave así como en la zona de
aparcamientos y zona de recepción se realizará mediante lámparas de vapor de sodio a
alta presión de 150 W de potencia, colocadas en brazos murales de fundición a una
altura de 6 m, y en la zona de recepción y aparcamientos sobre báculos de 8 m de altura.
El flujo luminoso de estas lámparas es de 14.000 lúmenes.
2.3.2.2.Iluminación mural.
Se dispondrán linternas asimétricas del tipo “semi cut-off” montadas sobre
brazos murales de 1,5 m de longitud, como se indicó anteriormente, situados a una
altura de 5 m.
En estas luminarias “semi cut-off” la intensidad luminosa en la dirección
horizontal no podrá ser superior al 30% de la máxima y la intensidad luminosa para un
ángulo de 80º con la vertical será inferior a 100 candelas por cada 1000 lúmenes.
En este tipo de luminarias se eliminan totalmente los rayos luminosos emitidos
por encima de un ángulo de 80-85º respecto de la vertical. A igualdad de flujo
luminoso proporcionan mayores luminancias y de mayor uniformidad en pavimentos
mates que las luminarias del tipo “cut-off”.
En la elección de las luminarias se han tenido en cuenta:
- Fuentes de luz empleadas y sus características fotométricas.
- Hermeticidad y ventilación si son abiertas.
- Resistencia a agentes atmosféricos.
- Facilidad de instalación y mantenimiento.
- Estética.
- Precio.
Además, la luminaria deberá satisfacer una serie de condiciones como son:
- Ser fáciles de montar y desmontar.
- Facilidad de reposición de lámparas.
- Permitir fácil acceso a los equipos complementarios (reactancia,
condensador, etc.) en el supuesto de que se instalen en su interior.
32

570. Instalación eléctrica ANEJO VII
- Asegurar un adecuado funcionamiento de la lámpara así como una buena
refrigeración o una buena protección contra el frío y el calor.
- Proteger las lámparas de la humedad, del polvo y de cualquier efecto
mecánico.
- Permitir un buen rendimiento de la potencia luminosa instalada.
La carcasa de las luminarias consta de un cuerpo central de perfil de aluminio
extruído cerrado por sus extremos por dos piezas de fundición de aluminio inyectado a
presión.
El bloque óptico se compone de varios reflectores y de un sistema móvil de
reglaje y tiraje de portalámparas. Los reflectores suelen estar fabricados de chapa de
aluminio de gran pureza, abrillantados electrolíticamente y oxidados anódicamente.
El cierre del aparato se hará mediante protectores de polimetacrilato de metilo o
de policarbonato con una absorción de luz que no llega al 10%. El cierre se asegurará
con una junta de policloropreno.
Dichos aparatos irán atornillados a los pilares.
- Flujo luminoso necesario.
Para la determinación del flujo necesario se empleará la expresión:
E⋅S⋅δ
φt =
u
siendo:
E: iluminancia deseada (lux) = 50 lux.
S: superficie a iluminar (m2 )
δ: factor de depreciación, que se toma como 1,25, al tratarse de lámparas
exteriores herméticas y con un nivel de mantenimiento medio.
u: factor de utilización, que es variable en función de la disposición a adoptar
por las lámparas. Aquí se tomará como 0,4 para todos los casos.
33

571. Instalación eléctrica ANEJO VII
- Fachadas este y oeste.
La longitud de cada una de ellas es 120 m, y por tanto la superficie a iluminar en
ambos casos es:
S = 120 · 6 = 720 m2
El flujo total necesario es:
50 ⋅ 720 ⋅ 1, 25
φt = = 150 .000 lúmenes
0,3
El número de luminarias necesario para proporcionar este flujo es.
150 .000
Ne = = 10,71 ⇒ 11 luminarias
14 .000
Por lo que se emplearán 12 luminarias separadas entre si 10 m.
El consumo será de 150 W · 12 luminarias = 1.800W.
- Fachadas norte y sur:
La longitud de las fachadas es de 43,5 m, por lo que la superficie a iluminar es
de:
S = 43,5 · 6 = 261 m2
El flujo luminoso total necesario es de:
50 ⋅ 261 ⋅ 1, 25
φt = = 54.375 lúmenes
0,3
El número de luminarias necesario para proporcionar este flujo luminoso es de:
54.375
Ne = = 3,88 ⇒ 4 luminarias
15.000
34

572. Instalación eléctrica ANEJO VII
Por lo que se pondrán cuatro luminarias separadas entre si 10,87 m, con un
consumo de 600 W.
3. CÁLCULOS ELÉCTRICOS.
3.1. Criterios de cálculo.
Las características generales de los conductores que constituyen la red de
distribución en baja tensión son las siguientes:
- Material conductor de la fase, neutro y protección: cobre.
- Tipo de conductor: aislado no trenzado.
- Tensión nominal de aislamiento: 1.000 V.
- Tipo de aislamiento: policloruro de vinilo, en conducciones al aire, y etileno
propileno, en conducciones enterradas.
La distribución de la instalación de fuerza se hará en trifásica.
La red de toma de fuerza será también de 2 tipos: trifásica y monofásica,
mientras que la red de alumbrado será monofásica.
Para determinar la sección de los distintos conductores se tendrán en cuenta los
criterios de caída de tensión e intensidad máxima admisible recogidos en las
instrucciones MI BT 004 y 007.
3.2. Instalación de fuerza motriz fija.
3.2.1. Criterios de cálculo.
a) Motores.
Según la MI BT 017, la caída de tensión entre el origen de la instalación y
cualquier punto de utilización de la misma será inferior al 5% de la tensión nominal, lo
cual equivale a:
35

573. Instalación eléctrica ANEJO VII
vmax = 0,05 · 380 = 19 V
Las intensidades máximas admisibles en servicio permanente se fijarán a partir
de los valores indicados en la MI BT 004. Se aplicará un factor de corrección igual a
0,75 que corresponde al caso de más de 3 conductores, quedando así del lado de la
seguridad, y teniendo en cuente también la temperatura ambiente.
La intensidad nominal, In , se calculará mediante la expresión:
P
In =
3 ⋅ U ⋅ cos ϕ ⋅ η
siendo:
P: potencia del receptor (W)
U: tensión nominal (380 V)
cos ϕ = factor de potencia (0,8 para motores)
η = rendimiento eléctrico (0,8 para motores)
Según se establece en la MI BT 034, los conductores de conexión que alimentan
a un solo motor se dimensionarán en base a una intensidad igual al 125% de la
intensidad a plena carga del motor, es decir:
I* = 1,25 · In
En el supuesto de cables que alimentan a otros receptores, se tomará una
intensidad de cálculo igual a la intensidad de carga del receptor en cuestión.
Para la arteria general de fuerza, se considerará una intensidad igual a la suma de
las intensidades I* del cuadro más cargado y las intensidades nominales establecidas
para el resto de los cuadros de control de motores, cumpliendo lo dispuesto en la MI BT
034.
La caída de tensión en líneas distribuidoras y derivaciones a motores de arranque
directo, vi se obtendrá por la expresión siguiente:
36

574. Instalación eléctrica ANEJO VII
3 ⋅ ρ ⋅ I * ⋅ L ⋅ cos ϕ
vi =
s
siendo:
ρ: resistividad del cobre (0,0176 Ω · mm2 /m)
I* : intensidad de cálculo (A)
L: longitud del tramo (m)
s: sección del conductor (mm2 )
En las derivaciones a motores cuyo arranque se efectúe en estrella – triángulo, se
considerará una caída de tensión que viene dada por la siguiente expresión:
2 ⋅ ρ ⋅ I * ⋅ L ⋅ cos ϕ 2 ⋅ ρ ⋅ I * ⋅ L ⋅ cos ϕ
v= F
= L
s 3 ⋅s
Siendo:
IF : intensidad que recorre cada una de las fases
L: longitud del tramo CCM – motor
IL: intensidad de línea
b) Resistencias.
Las resistencias de la instalación de fuerza fija son las de desescarche
monofásicas de la instalación frigorífica.
La máxima caída de que se debe producir tensión es el 5%:
Vmax = 0,05 · 220 V = 11 V
La intensidad nominal que circula es:
P
In =
U
Con:
P: potencia de la resistencia.
37

575. Instalación eléctrica ANEJO VII
U: tensión nominal.
La caída de tensión en el tramo es:
I⋅L
v = 2⋅ ρ⋅ ∑
s
cos ϕ = 1 para las resistencias.
3.2.2. Dimensionamiento de los conductores.
CUADROS DE LA INSTALACIÓN DE FUERZA MOTRIZ FIJA TRIFÁSICA.
A continuación se detallan los resultados obtenidos respecto a la sección y la
caída de tensión, así como los datos necesarios para su cálculo.
Tabla 4.CCM1. Situado en la sala de máquinas número 1.
Línea P (w) In (A) I* (A) L (m) S (mm2 ) Iad (A) v (V)
M1 720 1,70 2,13 21,43 1,5 12 0,74
M2 720 1,70 2,13 26,51 1,5 12 0,92
M3 430 1,02 1,27 11,61 1,5 12 0,24
M4 720 1,70 2,13 23,44 1,5 12 0,81
M5 720 1,70 2,13 27,57 1,5 12 0,95
M6 720 1,70 2,13 15,56 1,5 12 0,54
M7 1.290 3,06 3,82 26,02 1,5 12 1,61
M8 465 1,10 1,37 55 1,5 12 1,23
M28 5.520 13,10 16,38 6,8 2,5 16,5 1,08
M29 3.680 8,73 10,92 6,15 1,5 12 1,09
M30 3.680 8,73 10,92 5,55 2,5 16,5 0,59
M31 11.040 26,20 32,76 4,9 10 39,8 0,39
M32 4.048 9,60 12,01 4,26 2,5 16,5 0,49
M33 7.360 17,47 21,84 3,65 6 28 0,32
M34 300 0,71 0,89 14,7 1,5 12 0,21
M35 370 0,87 1,09 14,7 1,5 12 0,26
MM1 5.880 13,95 17,43 20 4 22,5 1,41
MM2 5.880 13,95 17,43 9,3 4 22,5 0,65
38

576. Instalación eléctrica ANEJO VII
Tabla 5.CCM2. Situado en la sala de máquinas número 2.
Línea P (w) In (A) I* (A) L (m) S (mm2 ) Iad (A) v (V)
M9 370 0,87 1,09 4,05 1,5 12 0,07
M10 370 0,87 1,09 21,35 1,5 12 0,38
M11 495 1,17 1,46 17,27 1,5 12 0,41
M12 495 1,17 1,46 24,68 1,5 12 0,58
M13 495 1,17 1,46 38,6 1,5 12 0,92
M14 495 1,17 1,46 51,43 1,5 12 1,22
M15 495 1,17 1,46 22,87 1,5 12 0,54
M16 495 1,17 1,46 35,71 1,5 12 0,85
M36 2.208 5,24 6,55 3,95 1,5 12 0,42
M37 11.040 26,20 32,76 3,45 10 39,8 0,27
M38 7.360 17,47 21,84 3 6 28,5 0,26
M39 300 0,71 0,89 6,6 1,5 12 0,09
M40 370 0,87 1,09 6,6 1,5 12 0,11
MM3 1.500 3,56 4,45 10,9 1,5 12 0,52
MM4 2.000 4,74 5,92 18,8 1,5 12 1,2
MM5 2.000 4,74 5,92 24,8 1,5 12 1,6
Tabla 6.CCM3. Situado en la sala de máquinas número 3.
Línea P (w) In (A) I* (A) L (m) S (mm2 ) Iad (A) v (V)
M20 495 1,17 1,46 14 1,5 12 0,33
M19 370 0,87 1,09 19,1 1,5 12 0,34
M21 430 1,02 1,27 8,35 1,5 12 0,17
M22 330 0,78 0,97 17,5 1,5 12 0,27
M23 185 0,43 0,54 27,25 1,5 12 0,24
M41 3.680 8,73 10,92 8,5 1,5 12 1,50
M42 5.520 13,10 16,38 7,55 2,5 16 1,20
M43 552 1,310 1,63 8,05 1,5 12 0,21
M44 300 0,71 0,89 4 1,5 12 0,05
M45 370 0,87 1,09 4 1,5 12 0,07
MM6 7.500 17,8 22,25 10,5 4 22,5 0,94
MM7 11.000 26,11 32,64 20,5 10 39,8 1,08
MM8 11.000 26,11 32,64 9 10 39,8 0,47
MM9 7.615 18,07 22,59 22,2 6 22,5 1,35
MM10 7.615 18,07 22,59 14,1 6 22,5 0,86
39

577. Instalación eléctrica ANEJO VII
Tabla 7.CCM4. Situado en la sala de máquinas número 4.
Línea P (w) In (A) I* (A) L (m) S (mm2 ) Iad (A) v (V)
M25 330 0,78 0,97 14,55 1,5 12 0,23
M24 185 0,43 0,54 16,9 1,5 12 0,15
M26 360 0,85 1,06 23,5 1,5 12 0,40
M27 360 0,85 1,06 33,65 1,5 12 0,58
M17 1.480 3,51 4,39 23,6 1,5 12 1,68
M18 1.480 3,51 4,39 33,65 1,5 12 2,40
M48 22.080 52,41 65,52 4,15 16 70 0,41
M46 1.472 3,49 4,36 3,65 1,5 12 0,25
M47 736 1,74 2,18 4,15 1,5 12 0,14
M49 300 0,71 0,89 7,1 1,5 12 0,1
M50 370 0,87 1,09 7,1 1,5 12 0,12
MM11 2.200 5,22 6,52 17,25 1,5 12 1,21
MM12 2.200 5,22 6,52 22,8 1,5 12 1,61
LÍNEAS DE ENLACE CON LOS CUADROS DE CONTROL DE MOTORES.
En el caso de conductores que alimentan a varios motores, se tomará una
intensidad de cálculo igual a la suma del 125% de la intensidad a plena carga del motor
de mayor potencia, más la intensidad a plena carga del resto de motores.
Estos conductores irán en el interior de tubos aislantes rígidos normales
curvados en caliente.
El diámetro interior de estos tubos se elegirá de acuerdo con la MI BT 019. Para
la colocación de tubos se tendrán en cuenta las siguientes prescripciones:
- El trazado de las canalizaciones se hará perpendicularmente a paredes y
techos.
- Las curvas practicadas a los tubos serán continuas y no experimentarán
cambios de sección.
- Será posible la fácil introducción y retirada de los conductores en los tubos
después de colocados y fijados éstos y sus accesorios. Se dispondrán
registros suficientes: en tramos rectos no se separan más de 15 m y el
número de curvas entre 2 registros consecutivos no será superior a 3.
40

578. Instalación eléctrica ANEJO VII
- Las conexiones entre conductores se harán mediante bornes de conexión y en
el interior de cajas apropiadas de material aislante.
- Los tubos se fijan a paredes y techos mediante bridas. La distancia máxima
entre éstas será de 0,8 m. También se dispondrán de fijaciones a ambos
lados de los cambios de dirección.
El valor del factor corrector (fc) es de 0,75.
En la tabla 8 se determinan las distintas secciones a disponer en las líneas de
enlace CD-CCM, así como las caídas de tensión en los mismos.
Tabla 8. Líneas de enlace CD-CCM
CONDUCTOR L(m) IL*(A) S(mm2 ) Iadm (A) V(V)
CD-CCM1 45 133,55 95 153,75 1,54
CD-CCM2 15 78,85 50 97,5 0,57
CD-CCM3 52,8 141,68 95 153,75 1,92
CD-CCM4 87,5 92,7 50 97,5 3,95
CUADROS DE CONTROL DE RESISTENCIAS.
a ) CCR1. Se encuentra situado en la sala de máquinas número uno. De este cuadro
partirán tres líneas.
* CCR1.1 (R+N). Abastece a las resistencias de la sala de despiece y las de la sala de
recepción de productos frescos.
El esquema unifilar de la línea será:
41

579. Instalación eléctrica ANEJO VII
Tabla 9. Línea R1.1
TRAMO In (A) L (m) S (mm2 ) Iadm (A) V(V)
OA 75,53 1,92 25 93,75 0,204
AB 21,45 12,63 10 52,5 0,95
AC 54,08 20,51 16 71,25 2,44
CD 27,04 4,13 6 37,5 0,655
La máxima caída de tensión que se produce es:
Vtotal = VOA + VAC + VCD
Vtotal = 0,204 + 2,44 + 0,655 = 3,29 V
42

580. Instalación eléctrica ANEJO VII
* CCR1.2 (S+N). Abastece las resistencias de la sala de refrigeración de productos
despiezados y la de expedición de huesos y grasas.
El esquema unifilar de la línea será:
Tabla 10. Línea R1.2
TRAMO In (A) L (m) S (mm2 ) Iadm (A) V(V)
OA 69,6 25 16 71,25 3,8
AB 15 30 16 71,25 0,99
La máxima caída de tensión que se produce es:
Vtotal = VOA + VAB
VtotaL = 4,79 V
43

581. Instalación eléctrica ANEJO VII
* CCR1.3 (T+N). Abastece a las resistencias de la sala de recepción de congelados y las
de la sala de descongelación.
El esquema unifilar de la línea será:
Tabla 11. Línea R1.3
TRAMO In (A) L (m) S (mm2 ) Iadm (A) V(V)
OA 71,89 10,6 25 93,75 1,07
AB 54,08 9,82 16 71,25 1,16
BC 27,04 5,08 6 37,5 0,805
La máxima caída de tensión que se produce es:
Vtotal = VOA + VAB + VBC
Vtotal = 1,07 + 1,16 + 0,805 = 3,03 V
44

582. Instalación eléctrica ANEJO VII
b) CCR2. Se encuentra situado en la sala de máquinas número dos. De este cuadro
partirán tres líneas
* Línea R2.1 (R+N). Abastece las resistencias de la sala de salazón y la de la sala de
lavado.
El esquema unifilar de la línea será:
Tabla 12. Línea R2.1
TRAMO In (A) L (m) S (mm2 ) Iadm (A) V(V)
OA 43,9 3,05 6 37,5 0,78
AB 21,95 21,34 4 30 4,12
La máxima caída de tensión que se produce es de 4,9 V.
45

583. Instalación eléctrica ANEJO VII
* CCR2.2 (S+N). Abastece a una resistencia de la cámara de postsalazón y a dos del
secadero de perniles.
El esquema unifilar de la línea será:
Tabla 13. Línea R2.2
TRAMO In (A) L (m) S (mm2 ) Iadm (A) V(V)
OA 45,13 25,68 25 93,75 1,63
AB 30,09 13,91 10 52,5 1,47
BC 15,04 12,89 6 37,5 1,13
La máxima caída de tensión que se produce es:
Vtotal = VOA + VAB + VBC
Vtotal = 1,63 + 1,47 + 1,13 = 4,23 V
46

584. Instalación eléctrica ANEJO VII
* CCR2.3 (T+N) Abastece a una resistencia de la cámara de postsalazón y a dos del
secadero de perniles.
El esquema unifilar de la línea será:
Tabla 14. Línea R2.3
TRAMO In (A) L (m) S (mm2 ) Iadm (A) V(V)
OA 45,13 3,88 16 71,25 0,385
AB 30,09 12,31 10 52,5 1,303
BC 15,04 12,84 6 37,5 1,13
AD 15,04 6,82 6 37,5 0,601
La máxima caída de tensión que se produce es:
Vtotal = VOA + VAB + VBC
Vtotal = 0,385 + 1,303 + 1,13 = 2,82 V
47

585. Instalación eléctrica ANEJO VII
c) CCR3. Se encuentra situado en la sala de máquinas número tres. De este cuadro
partirán tres líneas
* Línea R3.1 (S+N). Abastece las resistencias de la sala de reposo de masas y sala de
tripería.
Tabla 15. Línea R3.1
TRAMO In (A) L (m) S (mm2 ) Iadm (A) V(V)
OA 25,68 13,4 4 22,5 3,02
AB 10,63 5,08 2,5 30 0,76
La máxima caída de tensión que se produce es:
Vtotal = VOA + VAB
Vtotal = 3,02 + 0,76 = 3,78 V
48

586. Instalación eléctrica ANEJO VII
* CCR3.2 (R+N). Abastece la resistencia de la sala de elaboración de embutidos.
El esquema unifilar de la línea será:
Tabla 16. Línea R3.2
TRAMO In (A) L (m) S (mm2 ) Iadm (A) V(V)
OA 17,81 8,83 6 37,5 0,922
La máxima caída de tensión que se produce es:
Vtotal = VOA
Vtotal = 0,922 V
49

587. Instalación eléctrica ANEJO VII
* CCR3.3 (T+N). Abastece las resistencias de la sala de estufaje de embutidos y de la
sala de estufaje de lomos.
El esquema unifilar de la línea será:
Tabla 17. Línea R3.3
TRAMO In (A) L (m) S (mm2 ) Iadm (A) V(V)
OA 20,94 8,63 6 37,5 1,08
AB 10,31 2,69 1,5 16,5 0,63
AC 10,63 12,44 6 37,5 0,77
La máxima caída de tensión que se produce es:
Vtotal = VOA + VAB
Vtotal = 1,08 + 0,77 = 1,85 V
50

588. Instalación eléctrica ANEJO VII
c) CCR4. Se encuentra situado en la sala de máquinas número cuatro. De este cuadro
partirán tres líneas.
* CCR4.1 (R+N). Abastece una resistencia de la bodega.
El esquema unifilar de la línea será:
Tabla 18. Línea R4.1
TRAMO In (A) L (m) S (mm2 ) Iadm (A) V(V)
OA 49,09 22,57 16 71,25 2,43
La máxima caída de tensión que se produce es:
Vtotal = VOA
Vtotal = 2,43 V
51

589. Instalación eléctrica ANEJO VII
* CCR4.2 (T+N). Abastece una resistencia de la bodega.
El esquema unifilar de la línea será:
Tabla 19. Línea R4.2
TRAMO In (A) L (m) S (mm2 ) Iadm (A) V(V)
OA 49,09 32,81 16 71,25 3,54
La máxima caída de tensión que se produce es:
Vtotal = VOA
Vtotal = 3,54 V
52

590. Instalación eléctrica ANEJO VII
* CCR4.3 (S+N). Abastece las resistencias de la sala de expedición, secadero de lomos
y secadero de embutidos.
El esquema unifilar de la línea será:
Tabla 20. Línea R4.3
TRAMO In (A) L (m) S (mm2 ) Iadm (A) V(V)
OA 64,17 0,78 25 93,75 0,07
AB 42,9 22,6 16 71,25 2,13
BC 21,45 10,24 10 52,5 0,77
AD 21,27 0,3 6 37,5 ,0,36
DE 10,63 15,12 6 37,5 0,94
DF 10,63 14,78 6 37,5 0,92
La máxima caída de tensión que se produce es:
53

591. Instalación eléctrica ANEJO VII
Vtotal = VOA + VAC + VBC
Vtotal = 0,07 + 2,13 + 0,77 = 2,91 V
Reparto de cargas.
Tal y como establece la MIE BT 017, para que se mantenga el mayor equilibrio
posible en la carga de los conductores que forman parte de la instalación, se debe
procurar que las cargas de los circuitos monofásicos queden repartidos entre sus fases.
La tabla 21 recoge como queda repartida la potencia en las distintas fases:
Tabla 21. Reparto de cargas entre fases
CUADRO R S T
CCR 1 16.170 15.310 15.220
CCR 2 9.660 9.930 9.930
CCR 3 3.920 5.650 4.610
CCR 4 10.800 13.620 10.800
TOTAL 40.550 41.200 40.560
LÍNEAS DE ENLACE CON LOS CUADROS DE CONTROL DE
RESISTENCIAS.
El cálculo de la sección de los conductores que conectan los distintos cuadros de
alumbrado con el de distribución general se realizará para la fase más desfavorable. Los
conductores también irán alojados dentro de tubos protectores con las características ya
referidas. La intensidad nominal de fase será:
Smax
I fase =
V
siendo:
Smax : potencia de la fase más cargada
V: tensión nominal de fase (220 V)
54

592. Instalación eléctrica ANEJO VII
Se comprobará que la anterior intensidad sea menor que la admisible por
cuestiones de calentamiento. El valor del coeficiente corrector de la intensidad máxima
admisible será de 0,75.
Las líneas que parten del cuadro de distribución hacia los cuadros de resistencias
serán líneas trifásicas. En estas líneas se limitará la caída de tensión a 2 V. En la tabla
22 se muestran los valores de la sección a adoptar, así como las caídas de tensión, en las
líneas de enlace.
Tabla 22. Líneas de enlace CD-CCR
LÍNEA S (VA) In (A) L (m) S (mm2 ) Iadm (A) V (V)
CD – CCR1 16.170 73,5 44 50 97,5 1,97
CD – CCR2 9.930 45,13 14 25 65,25 0,77
CD – CCR3 5.650 25,68 53,3 25 65,25 1,66
CD – CCR4 13.620 61,9 87,6 95 153,75 1,73
3.3. Instalación de alumbrado.
3.3.1. Criterios de cálculo.
Los conductores de la instalación del alumbrado se dimensionarán de tal modo
que la máxima caída de tensión no supere el 3% de la tensión nominal, lo cual
representa 6,6 V, y de que las intensidades sean admisibles con respecto al
calentamiento del conductor, de acuerdo con la MI BT 017.
Según la norma complementaria MI BT 032, las redes de alimentación a puntos
de luz con lámparas o tubos de descarga, se calcularán para una carga, en VA, como
mínimo igual a 1,8 veces la potencia, en W, de los receptores.
Así, la intensidad absorbida por cada receptor valdrá:
S
I=
V
55

593. Instalación eléctrica ANEJO VII
Siendo:
- para lámparas fluorescentes y de vapor de mercurio: S = 1,8 · P
- para lámparas incandescentes: S = P
- V = 220 V
La máxima caída de tensión permitida en cada línea será de 2 V.
Así, la expresión que nos permitirá calcular la sección será:
2 ⋅ ρ ⋅ cos ϕ ⋅ ∑ l k ⋅ I *
Sj =
k
2
Para cálculo de la caída de tensión, se usará la expresión:
2 ⋅ρ
v=
s
∑I⋅l
Como el valor de potencia se ha multiplicado en los casos necesarios por 1,8, el
cálculo de la caída de tensión se hará considerando un f.d.p. igual a la unidad. De este
modo, las intensidades de cálculo para las lámparas instaladas son las siguientes:
Tabla 23.Tipos de lámparas.
TIPO DE LÁMPARA P (W) ICÁLCULO (A)
2 · 65 1,06
Fluorescente
2 · 40 0,65
Vapor de sodio 150 1,22
Como se indicó antes, cada línea de alumbrado está compuesta por tramos de
diferente sección, según la intensidad que lo recorra.
Las derivaciones hacia las lámparas de alumbrado interior se hacen con
conductor de 1,5 mm2 y la conexión de éstas con cuadros de alumbrado se hará con
conductores de secciones iguales ó mayores a estas.
56

594. Instalación eléctrica ANEJO VII
En el caso del alumbrado exterior, en cumplimiento de la MI BT 009, la sección
mínima de conexión de luminarias a la red a considerar será de 1,5 mm2 para la
instalación sobre fachada, y de 2,5 mm2 cuando la instalación sea enterrada. A su vez,
según esta misma norma complementaria, las secciones mínimas de la red serán de
2,5 mm2 para redes en fachada y de 6 mm2 para redes enterradas.
También se considerará el requisito de equilibrio de cargas entre las 3 fases de
acuerdo con lo establecido con la instrucción MI BT 017.
CUADROS DE LA INSTALACIÓN DE ALUMBRADO
a) CCA1. Estará situado en el pasillo junto a la sala de descongelación. De él
partirán cuatro líneas.
* CCA1.1 (R+N). Abastece a la iluminación de la sala de recepción de congelados.
Tabla 24. Recintos abastecidos por CCA1.1
RECINTO Nº LUMINARIAS P(W) S(VA) I(A)
Sala de recepción de 9 2x65 2.106 1,06
congelados
TOTAL 9 1.170 2.106 9,57
57

595. Instalación eléctrica ANEJO VII
A continuación se detallan las distintas secciones empleadas en los distintos tramos:
SAB = 1,5 mm2 SCE = 1,5 mm2
SAC = 2,5 mm2 SOA = 2,5 mm2
SCD = 1,5 mm2
El valor de la máxima caída de tensión que se producirá en la línea será:
Vtotal = VCE + VAC + VOA = 0,68+0,45+0,548=1,68 V
58

596. Instalación eléctrica ANEJO VII
* CCA1.2 (R+N). Abastece a la iluminación del laboratorio de control de materias
primas.
Tabla 25. Recintos abastecidos por CCA1.2
RECINTO Nº LUMINARIAS P(W) S(VA) I(A)
Laboratorio de control de 12 2x65 2.808 1,06
materias primas
TOTAL 12 1.560 2.808 12,72
A continuación se detallan las distintas secciones empleadas en los distintos tramos:
SAB = 1,5 mm2
SCD = 1,5 mm2
SOA = 2,5 mm2
59

597. Instalación eléctrica ANEJO VII
El valor de la máxima caída de tensión que se producirá en la línea será:
Vtotal = VAB + VOA = 1,04 + 0,42 = 1,46 V
* CCA1.3 (S+N). Abastece a la iluminación de la sala de descongelación, de la sala de
máquinas número uno y de la sala de recepción de productos frescos.
Tabla 26. Recintos abastecidos por CCA1.3
RECINTO Nº LUMINARIAS P(W) S(VA) I(A)
Sala de descongelación 10 2x40 1.440 0,65
Sala de máquinas nº 1 4 2x40 576 0,65
Sala de recepción de 9 2x65 2.106 1,06
productos frescos
TOTAL 23 2.290 4.122 18,64
60

598. Instalación eléctrica ANEJO VII
A continuación se detallan las distintas secciones empleadas en los distintos tramos:
SAB = 1,5 mm2 SCE = 6 mm2 SGH = 4 mm2 SIK = 4 mm2
SAC = 6 mm2 SEF = 1,5 mm2 SGI = 4 mm2 SOA = 6 mm2
SCD = 1,5 mm2 SEG = 4 mm2 SIJ = 4 mm2
El valor de la máxima caída de tensión que se producirá en la línea será:
Vtotal = VIK + VGI + VEG + VCE + VAC + VOA = 0,27+0,28+0,36+0,29+0,42+0,15=1,77 V
* CCA1.4 (T+N). Abastece a la iluminación de la sala despiece, la de la sala de
refrigeración de productos despiezados y la de la cámara de expedición de huesos y
grasas.
Tabla 27. Recintos abastecidos por CCA1.4
RECINTO Nº LUMINARIAS P(W) S(VA) I(A)
Sala de despiece 18 2x65 4.212 1,06
Sala de refrigeración 11 2x65 2.574 1,06
Cámara de expedición de 2 2x40 288 0,65
huesos y grasas
TOTAL 29 3.930 7.074 32,15
61

599. Instalación eléctrica ANEJO VII
A continuación se detallan las distintas secciones empleadas en los distintos tramos:
SAB = 4 mm2 SCE = 6 mm2 SGH = 10 mm2
SAC = 10 mm2 SEF = 4 mm2 SGI = 6 mm2
SCD = 4 mm2 SEG = 10 mm2 SOA = 16 mm2
El valor de la máxima caída de tensión que se producirá en la línea será:
Vtotal = VGI + VEG + VCE + VAC + VOA = 0,54+0,19+0,23+0,31+0,46=1,73 V
62

600. Instalación eléctrica ANEJO VII
b) CCA2. Estará situado en el pasillo junto a la sala de post salazón. De él
partirán tres líneas.
* CCA2.1 (T+N). Abastece a la iluminación de la sala de salazón, sala de lavado, sala
de postsalazón, sala de máquinas número 2.
Tabla 28. Recintos abastecidos por CCA2.1
RECINTO Nº LUMINARIAS P(W) S(VA) I(A)
Sala de salazón 6 2x40 864 0,65
Sala de lavado 8 2x65 1.872 1,06
Sala de postsalazón 10 2x65 2.340 1,06
Sala de máquinas nº 2 2 2x40 288 0,65
TOTAL 26 2.980 5.364 23,28
63

601. Instalación eléctrica ANEJO VII
A continuación se detallan las distintas secciones empleadas en los distintos tramos:
SAB = 2,5 mm2 SCE = 4 mm2 SGH = 4 mm2 SGK = 4 mm2 SOA = 6 mm2
SAC = 6 mm2 SEF = 2,5 mm2 SHI = 1,5 mm2 SKL = 4 mm2
SCD = 2,5 mm2 SEG = 4 mm2 SHJ = 1,5 mm2 SKM = 4 mm2
El valor de la máxima caída de tensión que se producirá en la línea será:
Vtotal = VHI + VGH + VEG + VCE + VAC + VOA = 0,27 + 0,51 + 0,0825 + 0,265 + 0,525 +
0,236 =1,89 V
* CCA2.2 (S+N). Abastece a la iluminación del secadero de perniles.
Tabla 29. Recintos abastecidos por CCA2.2
RECINTO Nº LUMINARIAS P(W) S(VA) I(A)
Secadero de perniles 30 2x65 7.020 1,06
TOTAL 30 3.900 7.020 31,8
64

602. Instalación eléctrica ANEJO VII
A continuación se detallan las distintas secciones empleadas en los distintos tramos:
SAB = 6 mm2 SCE = 10 mm2 SGH = 6 mm2
SAC = 10 mm2 SEF = 6 mm2 SOA = 16 mm2
SCD = 6 mm2 SEG = 6 mm2
El valor de la máxima caída de tensión que se producirá en la línea será:
Vtotal = VGH + VEG + VCE + VAC + VOA = 0,625+0,33+0,29+0,39+0,31=1,95 V
* CCA2.3 (R+N). Abastece a la iluminación del pasillo principal.
Tabla 30. Recintos abastecidos por CCA2.3
RECINTO Nº LUMINARIAS P(W) S(VA) I(A)
Pasillo principal 25 2x65 3.250 1,06
TOTAL 25 1.625 3.250 27,56
65

603. Instalación eléctrica ANEJO VII
A continuación se detallan las distintas secciones empleadas en los distintos tramos:
SAB = 10 mm2 SBD = 1,5 mm2 SEF = 4 mm2 SOA = 16 mm2
SBC = 2,5 mm2 SAE = 16 mm2 SEG = 4 mm2
El valor de la máxima caída de tensión que se producirá en la línea será:
Vtotal = VEG + VAE + VOA = 0,585+0,45+0,16=1,19 V
c) CCA3. Estará situado en el pasillo principal junto a la sala de elaboración de
embutidos. De él partirán siete ramificaciones.
* CCA3.1 (S+N). Abastece a la iluminación de la sala de tripería, sala de reposo de
masas y sala de máquinas número 3.
66

604. Instalación eléctrica ANEJO VII
Tabla 31. Recintos abastecidos por CCA3.1
RECINTO Nº LUMINARIAS P(W) S(VA) I(A)
Sala de tripería 3 2x65 702 1,06
Sala de reposo de masas 3 2x40 432 0,65
Sala de máquinas nº 3 2 2x65 468 1,06
TOTAL 8 890 1.602 6,95
A continuación se detallan las distintas secciones empleadas en los distintos tramos:
SAB = 1,5 mm2 SCE = 1,5 mm2
SAC = 1,5 mm2 SOA = 2,5 mm2
SCD = 1,5 mm2
El valor de la máxima caída de tensión que se producirá en la línea será:
Vtotal = VCE + VAC + VOA = 0,378+0,626+0,828=1,83 V
67

605. Instalación eléctrica ANEJO VII
* CCA3.2 (S+N). Abastece a la iluminación de la sala de elaboración de embutidos.
Tabla 32. Recintos abastecidos por CCA3.2
RECINTO Nº LUMINARIAS P(W) S(VA) I(A)
Sala de elaboración 16 2x65 3.744 1,06
TOTAL 16 2.080 3.744 16,96
A continuación se detallan las distintas secciones empleadas en los distintos tramos:
SAB = 4 mm2 SCE = 4 mm2 SOA = 6 mm2
SAC = 4 mm2 SEF = 4 mm2
SCD = 4 mm2 SEG = 4 mm2
68

606. Instalación eléctrica ANEJO VII
El valor de la máxima caída de tensión que se producirá en la línea será:
Vtotal = VEG + VCE + VAC + VOA = 0,3+0,285+0,427+0,54=1,55 V
* CCA3.3 (R+N). Abastece a la iluminación de la sala de estufaje de embutidos, sala de
estufaje de lomos y secadero de lomos.
Tabla 33. Recintos abastecidos por CCA3.3
RECINTO Nº LUMINARIAS P(W) S(VA) I(A)
Sala de estufaje de embutidos 4 2x40 576 0,65
Sala de estufaje de lomos 4 2x65 936 1,06
Secadero de lomos 4 2x65 936 1,06
TOTAL 12 1.360 2.448 10,27
69

607. Instalación eléctrica ANEJO VII
A continuación se detallan las distintas secciones empleadas en los distintos tramos:
SAB = 2,5 mm2 SFG = 1,5 mm2 SIJ = 2,5 mm2
SBC = 1,5 mm2 SFH = 1,5 mm2 SIK = 1,5 mm2
SDE = 1,5 mm2 SAI = 2,5 mm2 SOA = 10 mm2
El valor de la máxima caída de tensión que se producirá en la línea será:
Vtotal = VIK + VAI + VOA = 0,328+0,712+0,4=1,44 V
* CCA3.4 (R+N). Abastece a la iluminación de la sala expedición.
Tabla 34. Recintos abastecidos por CCA3.4
RECINTO Nº LUMINARIAS P(W) S(VA) I(A)
Sala de expedición 29 2x65 6.786 1,06
TOTAL 29 3.770 6.786 30,74
70

608. Instalación eléctrica ANEJO VII
A continuación se detallan las distintas secciones empleadas en los distintos tramos:
SAB = 6 mm2 SCE = 6 mm2 SOA = 70 mm2
SAC = 6 mm2 SEF = 6 mm2
SCD = 6 mm2 SEG = 6 mm2
El valor de la máxima caída de tensión que se producirá en la línea será:
Vtotal = VCB + VBA + VOA = 0,716+0,19+0,99 =1,9 V
* CCA3.5 (T+N). Abastece a la iluminación de la bodega.
Tabla 35. Recintos abastecidos por CCA3.5
RECINTO Nº LUMINARIAS P(W) S(VA) I(A)
Bodega 35 2x65 8.190 1,06
TOTAL 35 4.550 8.190 37,22
71

609. Instalación eléctrica ANEJO VII
A continuación se detallan las distintas secciones empleadas en los distintos tramos:
SAB = 10 mm2 SCE = 16 mm2 SGH = 10 mm2
SAC = 16 mm2 SEF = 10 mm2 SGI = 10 mm2
SCD = 10 mm2 SEG = 10 mm2 SOA = 95 mm2
El valor de la máxima caída de tensión que se producirá en la línea será:
Vtotal = VGI + VEG + VCE + VAC + VOA = 0,23+0,19+0,28+0,36+1,03= 2 V
72

610. Instalación eléctrica ANEJO VII
* CCA3.6 (S+N). Abastece a la iluminación de la sala de máquinas número 4 y
laboratorio de control de calidad.
Tabla 36. Recintos abastecidos por CCA3.6
RECINTO Nº LUMINARIAS P(W) S(VA) I(A)
Sala de máquinas nº 4 2 2x40 288 0,65
Laboratorio de control de 6 2x65 1.404 1,06
calidad
TOTAL 8 940 1.962 7,66
A continuación se detallan las distintas secciones empleadas en los distintos tramos:
SAB = 1,5 mm2 SCE = 1,5 mm2
SAC = 2,5 mm2 SOA = 16 mm2
SCD = 1,5 mm2
73

611. Instalación eléctrica ANEJO VII
El valor de la máxima caída de tensión que se producirá en la línea será:
Vtotal = VCE + VAC + VOA = 0,28+0,42+1,13 =1,83 V
* CCA3.7 (S+N). Abastece a la iluminación del secadero de embutidos.
Tabla 37. Recintos abastecidos por CCA3.7
RECINTO Nº LUMINARIAS P(W) S(VA) I(A)
Secadero de embutidos 8 2x65 1.872 1,06
TOTAL 8 1.040 1.872 8,51
74

612. Instalación eléctrica ANEJO VII
A continuación se detallan las distintas secciones empleadas en los distintos tramos:
SAB = 2,5 mm2 SOA = 10 mm2
SAC = 2,5 mm2
El valor de la máxima caída de tensión que se producirá en la línea será:
Vtotal = VAC + VOA = 0,708+1,29= 2 V
d) CCA4. Estará situado en el pasillo de la zona de oficinas. De él partirán cinco
ramificaciones.
* CCA4.1 (R+N). Abastece a la iluminación de la sala de juntas, oficina uno y los
aseos-vestuarios tanto masculinos como femeninos.
Tabla 38. Recintos abastecidos por CCA4.1
RECINTO Nº LUMINARIAS P(W) S(VA) I(A)
Sala de juntas 6 2x65 1.404 1,06
Oficina 1 4 2x65 936 1,06
Aseos-vestuarios 28 2x40 4.032 0,65
TOTAL 38 3.540 6.372 28,8
75

613. Instalación eléctrica ANEJO VII
A continuación se detallan las distintas secciones empleadas en los distintos tramos:
SAB = 1,5 mm2 SFG = 1,5 mm2 SKL = 1,5 mm2 SOQ = 4 mm2 SUV = 1,5 mm2
SBC = 1,5 mm2 SFH = 1,5 mm2 SKM = 10 mm2 SQR = 1,5 mm2 SVW = 2,5 mm2
SBD = 1,5 mm2 SHI = 1,5 mm2 SMN= 1,5 mm2 SQS = 4 mm2 SWX = 1,5 mm2
SDE = 1,5 mm2 SHJ = 1,5 mm2 SMO = 6 mm2 SST = 1,5 mm2 SWY = 1,5 mm2
SDF = 1,5 mm2 SAK = 10 mm2 SOP = 1,5 mm2 SSU = 2,5 mm2 SOA = 10 mm2
El valor de la máxima caída de tensión que se producirá en la línea será:
Vtotal = VWY + VUW + VSU + VQS + VOQ + VMO + VKM + VAK + VOA = 0,37 + 0,08 +
0,136 + 0,12 + 0,15 + 0,125 + 0,15 + 0,67 + 0,25 = 2 V
76

614. Instalación eléctrica ANEJO VII
* CCA4.2 (S+N). Abastece a la iluminación de la oficina dos, oficina tres, pasillo de la
zona de oficinas y los aseos tanto masculinos como femeninos de la zona de oficinas.
Tabla 39. Recintos abastecidos por CCA4.2
RECINTO Nº LUMINARIAS P(W) S(VA) I(A)
Oficina 2 4 2x65 936 1,06
Oficina 3 4 2x65 936 1,06
Pasillo 6 2x40 864 0,65
Aseos 4 2x40 576 0,65
TOTAL 18 1.840 3.312 14,98
77

615. Instalación eléctrica ANEJO VII
A continuación se detallan las distintas secciones empleadas en los distintos tramos:
SAB = 1,5 mm2 SEG = 1,5 mm2 SKM = 1,5 mm2
SAC = 6 mm2 SGH = 1,5 mm2 SOA = 6 mm2
SCD = 1,5 mm2 SGI= 2,5 mm2
SCE = 2,5 mm2 SIJ = 1,5 mm2
SEF = 1,5 mm2 SIK = 1,5 mm2
El valor de la máxima caída de tensión que se producirá en la línea será:
Vtotal = VKM + VIK + VGI + VEG + VCE + VAC + VOA = 0,13 + 0,345 +
0,16 + 0,24 + 0,37 + 0,19 + 0,245 = 1,63 V
* CCA4.3 (T+N). Abastece a la iluminación del aparcamiento.
Tabla 40. Recintos abastecidos por CCA4.3
RECINTO Nº LUMINARIAS P(W) S(VA) I(A)
Aparcamiento 3 150 810 1,22
TOTAL 3 450 810 3,66
78

616. Instalación eléctrica ANEJO VII
A continuación se detallan las distintas secciones empleadas en los distintos tramos:
SAB = 2,5 mm2
SAC = 2,5 mm2
SOA = 2,5 mm2
El valor de la máxima caída de tensión que se producirá en la línea será:
Vtotal = V0A + VAB = 0,61 + 0,24 = 0,85 V
79

617. Instalación eléctrica ANEJO VII
* CCA4.4 (S+N). Abastece a la iluminación exterior de la industria.
Tabla 41. Recintos abastecidos por CCA4.4
RECINTO Nº LUMINARIAS P(W) S(VA) I(A)
Iluminación exterior 16 150 4.320 1,22
TOTAL 16 2.400 4.320 19,52
A continuación se detallan las distintas secciones empleadas en los distintos tramos:
SOA = 35 mm2
El valor de la máxima caída de tensión que se producirá en la línea será:
Vtotal = VOA = 1,72 V
80

618. Instalación eléctrica ANEJO VII
* CCA4.5 (T+N). Abastece a la iluminación exterior de la industria.
Tabla 42. Recintos abastecidos por CCA4.5
RECINTO Nº LUMINARIAS P(W) S(VA) I(A)
Iluminación exterior 16 150 4.320 1,22
TOTAL 16 2.400 4.320 19,52
A continuación se detallan las distintas secciones empleadas en los distintos tramos:
SOA = 35 mm2
El valor de la máxima caída de tensión que se producirá en la línea será:
Vtotal = VOA = 1,6 V
81

619. Instalación eléctrica ANEJO VII
Reparto de cargas.
Tal y como establece la MIE BT 017, para que se mantenga el mayor equilibrio
posible en la carga de los conductores que forman parte de la instalación, se debe
procurar que las cargas de los circuitos monofásicos queden repartidos entre sus fases.
La tabla siguiente recoge como queda repartida la potencia en las distintas fases:
Tabla 43. Reparto de cargas de CCA
CUADRO R S T
CCA 1 4.914 3.834 7.074
CCA 2 5.850 7.020 5.364
CCA 3 9.234 9.180 8.190
CCA 4 7.632 6.372 5.130
TOTAL 27.630 26.406 25.758
LÍNEAS DE ENLACE CON LOS CUADROS DE ALUMBRADO.
El cálculo de la sección de los conductores que conectan los distintos cuadros de
alumbrado con el de distribución general se realizará para la fase más desfavorable. Los
conductores también irán alojados dentro de tubos protectores con las características ya
referidas. La intensidad nominal de fase será:
Smax
I fase =
V
Siendo:
Smax : potencia de la fase más cargada
V: tensión nominal de fase (220 V)
82

620. Instalación eléctrica ANEJO VII
Se comprobará que la anterior intensidad sea menor que la admisible por
cuestiones de calentamiento. El valor del coeficiente corrector de la intensidad máxima
admisible será de 0,75.
Las líneas que parten del cuadro de distribución hacia los cuadros de alumbrado
serán líneas trifásicas. En estas líneas se limitará la caída de tensión a 2V. En la tabla 44
se muestran los valores de la sección a adoptar, así como las caídas de tensión, en las
líneas de enlace.
Tabla 44. Líneas de enlace CD-CCA
LÍNEA S (VA) In (A) L (m) S (mm2 ) Iadm (A) V (V)
CD – CCA1 7.074 32,15 53,35 35 65,25 1,72
CD – CCA2 7.020 31,9 36,4 25 65,25 1,41
CD – CCA3 9.234 41,9 40,2 25 65,25 2,05
CD – CCA4 7.632 34,7 54,35 35 78,75 1,64
3.4. Alumbrado de emergencia.
Se instalará un alumbrado de emergencia que permita la iluminación suficiente
para la evacuación eficiente de las personas que se encuentren en el interior de la
industria en el momento de producirse un fallo en el alumbrado general.
Este alumbrado entrará a funcionar automáticamente en el momento de
producirse el fallo de los alumbrados generales o en caso de que la tensión de estos baje
por debajo del 70% de su valor nominal, debiendo funcionar al menos una hora.
Las líneas que alimentan directamente a los circuitos de lámparas de emergencia
estarán protegidas por interruptores automáticos de 10 A como máximo. Una misma
línea no podrá alimentar a más de 10 puntos de luz. Las canalizaciones que alimentarán
a esta instalación de alumbrado estarán situadas sobre las paredes a 5 cm de separación
con respecto a otras instalaciones.
La fuente de alimentación de estas líneas de alumbrado de emergencia serán
baterías de condensadores.
83

621. Instalación eléctrica ANEJO VII
3.5. Instalación de tomas de fuerza.
3.5.1. Criterios de cálculo.
Al igual que en la instalación de fuerza motriz fija, la caída de tensión entre el
origen y cualquier punto de la instalación será inferior al 5% de la intensidad nominal.
Se diferencian los circuitos que abastecen a tomas de fuerza monofásica de los
que abastecen a tomas trifásicas en la zona de producción.
Para el cálculo de las intensidades nominales, se usarán las expresiones:
- Para tomas de fuerza monofásicas:
P
In =
V ⋅ cos ϕ
V: tensión nominal de fase (220 V)
- Para tomas de fuerza trifásicas:
P
In =
3 ⋅ V ⋅ cos ϕ
V: tensión compuesta (380 V)
Para ambos casos, se contemplará una simultaneidad de funcionamiento de
equipos del 60% (coeficiente de simultaneidad, µ = 0,6).
Por lo tanto, en este caso, la intensidad de cálculo estará minorada:
I* = µ · I = 0,6 · I
Las caídas de tensión en cada tramo, se obtendrán mediante las expresiones:
- Para tomas de fuerza monofásicas
2 ⋅ ρ ⋅ I * ⋅ L ⋅ cos ϕ
v=
s
- Para tomas de fuerza trifásicas
84

622. Instalación eléctrica ANEJO VII
3 ⋅ ρ ⋅ I * ⋅ L ⋅ cos ϕ
v=
s
Tanto las líneas monofásicas como las trifásicas serán líneas abiertas
alimentadas por un extremo, de cargas concentradas y sección variable. La caída de
tensión máxima será de 10 V para las líneas trifásicas y de 8 V para las monofásicas. Se
toman estos valores menores que la caída de tensión máxima de la MI BT 034 para un
mejor funcionamiento de la instalación.
CUADROS DE LA INSTALACIÓN DE LAS TOMAS DE FUERZA
TRIFÁSICAS
CCT-T. Estará situado en el pasillo principal, junto a la sala de postsalazón. De él
partirán tres líneas.
CCT-T1. Abastece a las tomas de fuerza trifásicas de la cámara de tripería, sala de
máquinas número tres y sala de elaboración de embutidos.
Tabla 45. Recintos abastecidos por CCT-T1
RECINTO Nº DE TOMAS P(W) IN (A) IN* (A)
Cámara de tripería 1 1.000 1,89 1,13
Sala de máquinas nº 3 1 1.000 1,89 1,13
Sala de elaboración de 2 5.000 9,49 5,69
embutidos
85

623. Instalación eléctrica ANEJO VII
Tabla 46. Línea T1
TRAMO In * (A) L (m) S (mm2 ) Iadm (A) V(V)
OA 13,66 8,46 2,5 16,5 1,12
AB 12,52 5,8 2,5 16,5 0,71
BC 6,83 4,3 1,5 12 0,47
CD 5,69 12,14 1,5 12 1,12
AE 1,14 1,72 1,5 12 0,05
CF 1,14 2,37 1,5 12 0,065
La máxima caída de tensión que se produce es:
Vtotal = VOA + VAB + VBC + VCD
Vtotal = 1,12 + 0,71 + 0,47 + 1,12 = 3,42 V
86

624. Instalación eléctrica ANEJO VII
CCT-T2. Abastece a las tomas de fuerza trifásicas de sala de expedición y de la sala de
máquinas número cuatro.
Tabla 47. Recintos abastecidos por CCT-T2
RECINTO Nº DE TOMAS P(W) IN (A) IN* (A)
Cámara de expedición 1 5.000 9,48 5,69
Sala de máquinas nº 4 1 1.000 1,89 1,13
Tabla 48. Línea T2
TRAMO In * (A) L (m) S (mm2 ) Iadm (A) V(V)
OA 6,83 42,77 2,5 16,5 2,85
AB 5,69 10,55 1,5 12 0,97
AC 1,14 15,29 1,5 12 0,29
87

625. Instalación eléctrica ANEJO VII
La máxima caída de tensión que se produce es:
Vtotal = VOA + VAB
Vtotal = 2,85 + 0,97 = 3,82 V
CCT-T3. Abastece a las tomas de fuerza trifásicas de la sala de lavado, sala de salazón,
sala de máquinas número dos, sala de despiece y sala de máquinas número uno.
Tabla 49. Recintos abastecidos por CCT-T3
RECINTO Nº DE TOMAS P(W) IN (A) IN* (A)
Sala de lavado 1 2.000 3,78 2,27
Sala de salazón 1 2.000 3,78 2,27
Sala de máquinas nº 2 1 1.000 1,89 1,13
Sala de despiece 1 5.000 9,49 5,69
Sala de máquinas nº 1 1 5.000 9,49 5,69
88

626. Instalación eléctrica ANEJO VII
Tabla 50. Línea T3
TRAMO In * (A) L (m) S (mm2 ) Iadm (A) V(V)
OA 12,51 5,91 4 22,5 0,45
AB 2,27 3,33 1,5 12 0,18
CD 2,27 3,33 1,5 12 0,18
AC 10,24 14,26 4 22,5 0,89
CE 7,97 7,31 2,5 16,5 0,57
EF 2,82 2,82 1,5 12 0,078
EG 6,83 27,7 2,5 16,5 1,84
GH 1,14 26,45 1,5 12 0,49
La máxima caída de tensión que se produce es:
Vtotal = VOA + VAC + VCE + VEG + VGH
Vtotal = 0,49 + 1,84 + 0,57 + 0,89 + 0,45 = 4,24 V
LÍNEA DE ENLACE DEL CUADRO DE DISTRIBUCIÓN Y EL CUADRO DE
TOMAS DE FUERZA TRIFÁSICAS.
Para la determinación de la sección del conductor que enlaza el cuadro de tomas
de fuerza trifásicas con el cuadro de distribución, se considerará la suma de las
intensidades de cada línea, teniendo en cuenta el anteriormente comentado coeficiente
de simultaneidad. Se deberá comprobar que la intensidad que recorre éste conductor sea
inferior a la admisible para la sección adoptada.
La intensidad se calcula con la expresión:
Ptotal
I= ⋅µ
3 ⋅ U ⋅ cos ϕ
siendo:
Ptotal = PCCT-T1 + PCCT-T2 + PCCT-T3 = 7.000 + 6.000 + 15.000 = 28.000 W
U = 380 V
cos ϕ = 0,8
µ = 0,6
89

627. Instalación eléctrica ANEJO VII
Con estos valores, se obtiene un valor de la intensidad que recorre el conductor:
I = 31,91 A
La distancia entre cuadros es de 34 m, por lo que la caída de tensión que se
produce es:
3 ⋅ ρ ⋅ I ⋅ L ⋅ cos ϕ 3 × 0,0176 × 31,91 × 34 ⋅ 0,8
v= = = 1,05 V
s 25
La sección tomada será pues de 25 mm2 .
CUADROS DE LA INSTALACIÓN DE TOMAS DE FUERZA MONOFÁSICAS.
CCT-M1. Abastece a las tomas de fuerza monofásicas de la oficina dos, oficina tres,
aseos masculinos de oficinas, aseos femeninos de oficinas y laboratorio de materias
primas.
Tabla 51. Recintos abastecidos por CCT-M1
RECINTO Nº DE TOMAS P(W) IN (A) IN* (A)
Oficina 2 2 500 5,68 3,41
Oficina 3 2 500 5,68 3,41
Aseo oficina masculino 1 500 2,84 1,17
Aseo oficina femenino 1 500 2,84 1,17
Lab. materias primas 1 1.000 5,68 3,41
90

628. Instalación eléctrica ANEJO VII
Tabla 52. Línea M1
TRAMO In * (A) L (m) S (mm2 ) Iadm (A) V(V)
OA 13,61 6,3 2,5 16,5 0,96
AB 5,11 2,77 1,5 12 0,26
BC 3,41 10,7 1,5 12 0,68
AD 8,5 4,59 1,5 12 0,77
DE 1,7 2,77 1,5 12 0,08
DF 6,8 0,51 1,5 12 0,06
FG 1,7 2,77 1,5 12 0,08
FH 5,1 4,47 1,5 12 0,42
HI 1,7 2,77 1,5 12 0,08
HJ 3,4 2,59 1,5 12 0,16
JK 1,7 2,77 1,5 12 0,08
JL 1,7 5,33 1,5 12 0,17
91

629. Instalación eléctrica ANEJO VII
La máxima caída de tensión que se produce es:
Vtotal = VOA + VAD + VDF + VFH + VHJ + VJL
Vtotal = 0,96 + 0,77 + 0,06 + 0,42 + 0,16 + 0,17 = 2,54 V
CCT-M2. Abastece a las tomas de fuerza monofásicas de la oficina uno, sala de juntas y
aseos-vestuarios femeninos.
Tabla 53. Recintos abastecidos por M2
RECINTO Nº DE TOMAS P(W) IN (A) IN* (A)
Oficina 1 1 500 2,84 1,7
Sala de juntas 2 1.000 5,68 3,41
Aseo-vestuario femenino 2 1.500 8,52 5,11
92

630. Instalación eléctrica ANEJO VII
Tabla 54. Línea M2
TRAMO In * (A) L (m) S (mm2 ) Iadm (A) V(V)
OA 18,74 0,43 2,5 16,5 0,08
AB 1,7 5,06 1,5 12 0,16
AC 17,04 17,04 2,5 16,5 0,14
CD 3,41 14,5 1,5 12 0,92
CE 13,63 13,63 2,5 16,5 0,76
EF 10,22 5,85 1,5 12 1,12
FG 5,11 5,55 1,5 12 0,53
La máxima caída de tensión que se produce es:
Vtotal = VOA + VAC + VCE + VEF + VFG
Vtotal = 0,08 + 0,14 + 0,76 + 1,12 + 0,53 = 2,64 V
CCT-M3. Abastece a las tomas de fuerza monofásicas de la oficina uno, sala de juntas y
aseos-vestuarios femeninos.
Tabla 55. Recintos abastecidos por CCT-M3
RECINTO Nº DE TOMAS P(W) IN (A) IN* (A)
Oficina 1 1 500 2,84 1,7
Lab. control de calidad 2 1.000 5,68 3,41
Aseo-vestuario masculino 2 1.500 8,52 5,11
93

631. Instalación eléctrica ANEJO VII
Tabla 56. Línea M3
TRAMO In * (A) L (m) S (mm2 ) Iadm (A) V(V)
OA 18,74 7,75 4 30 1,02
AB 17,04 11 4 30 1,31
BC 6,82 6,15 1,5 12 0,78
CD 3,41 5,15 1,5 12 0,32
BE 10,22 52,7 4 30 3,79
EF 5,11 3,5 1,5 12 0,33
La máxima caída de tensión que se produce es:
Vtotal = VOA + VAB + VBE + VEF
Vtotal = 1,02 + 1,31 + 3,79 + 0,33 = 6,45 V
94

632. Instalación eléctrica ANEJO VII
Reparto de cargas.
Tal y como establece la MIE BT 017, para que se mantenga el mayor equilibrio
posible en la carga de los conductores que forman parte de la instalación, se debe
procurar que las cargas de los circuitos monofásicos queden repartidos entre sus fases.
La tabla siguiente recoge como queda repartida la potencia en las distintas fases:
Tabla 57. Reparto de cargas CCT-M
CUADRO R S T
CCT - M 5.500 5.500 4.000
TOTAL 5.500 5.500 4.000
LÍNEAS DE ENLACE DEL CUADRO DE DISTRIBUCIÓN CON EL CUADRO
DE TOMAS DE FUERZA MONOFÁSICAS.
El cálculo de la sección de los conductores que conectan los distintos cuadros de
tomas de fuerza monofásicas con el de distribución general se realizará para la fase más
desfavorable. Los conductores también irán alojados dentro de tubos protectores con
las características ya referidas. La intensidad nominal de fase será:
Smax
I fase =
V
siendo:
Smax : potencia de la fase más cargada
V: tensión nominal de fase (220 V)
Se comprobará que la anterior intensidad sea menor que la admisible por
cuestiones de calentamiento. El valor del coeficiente corrector de la intensidad máxima
admisible será de 0,75.
Las líneas que parten del cuadro de distribución hacia los cuadros de tomas de
fuerza monofásicas serán líneas trifásicas. En estas líneas se limitará la caída de tensión
95

633. Instalación eléctrica ANEJO VII
a 2 V. En la tabla se muestran los valores de la sección a adoptar, así como las caídas de
tensión, en las líneas de enlace.
Tabla 58. Línea de enlace CD-CCT-M
LÍNEA S (VA) In (A) L (m) S (mm2 ) Iadm (A) V (V)
CD-CCT-M 5.500 25 52,7 25 65,25 1,61
3.6. Línea de enlace TRAFO – CD.
3.6.1. Dimensionamiento.
La conexión se ejecutará mediante una conexión subterránea de 40 m de
longitud. Se dimensionará para una intensidad que será la suma de las requeridas por los
distintos cuadros.
Tabla 59. Líneas de enlace CD-CC
LÍNEA I (A)
Líneas de enlace CD - CCM 133,55+78,85+141,68+92,7= 446,78
Líneas de enlace CD – CCA 32,15+31,9+41,9+34,7= 140,6
Líneas de enlace CD – CCR 73,5+45,13+25,68+61,9= 206,2
Líneas de enlace CD–CTT 31,91
Líneas de enlace CD–CTM 25
TOTAL 850,49
Se dispondrán tres cables unipolares de cobre por fase, de 120 mm2 de sección
nominal, y aislado con etileno – propileno. Las intensidades máximas admisibles en
servicio permanente se fijarán a partir de los valores que se establecen en la MIE BT
007.
El coeficiente de corrección de la intensidad máxima admisible es de 0,8 para un
cable entubado y enterrado. Con todo esto resulta:
Iadm = 1.125 A · 0,8 = 900 A >850,49 A
96

634. Instalación eléctrica ANEJO VII
3.6.2. Caída de tensión.
Considerando un factor de potencia para el conjunto de la instalación, corregido,
de 0,96, la caída de tensión en este tramo es:
3 ⋅ ρ ⋅ I ⋅ L ⋅ cos ϕ 3 ⋅ 0,0176 ⋅ 850 ,49 ⋅ 40 ⋅ 0,96
v trafo − cd = = = 2,76 V
S 3 × 120
3.7. Comprobación de la caída de tensión.
Una vez dimensionadas todas los conductores se comprobará que cumplen todos
las limitaciones referentes a caídas de tensión recogidas en la MIE BT 017.
3.7.1. Caída de tensión en la instalación de fuerza motriz fija.
La máxima caída de tensión se producirá desde el centro de transformación hasta
el final de la línea CCM4-M102 . Su valor será:
Vtotal = VCT-CD + VCD-CCM4 + VCCM4-M10.2 = 2,76 + 3,95 + 2,4 = 9,11 V
Por lo tanto, el dimensionamiento se considera aceptable, ya que la caída de
tensión es inferior al 5% de la tensión nominal compuesta.
3.7.2. Caída de tensión en la instalación de resistencias.
La máxima caída de tensión se produce desde el centro de transformación al
final de la línea CCR2.1. Su valor es:
Vtotal = VCT-CD + VCD-CCR2 + VCCR2-R2.1 = 2,76 + 0,77 + 4,9 = 8,43 V < 19 V
Por lo tanto, el dimensionamiento se considera aceptable, ya que la caída de
tensión es inferior al 5% de la tensión nominal compuesta.
97

635. Instalación eléctrica ANEJO VII
3.7.3. Caída de tensión en la instalación de alumbrado.
La máxima caída de tensión se produce desde el centro de transformación al
final de la línea CCA3.7. Su valor es:
Vtotal = VCT-CD + VCD-CCA3 + VCCA3-A3.7 = 2,76 + 1,12 + 2 = 5,88 V < 11 V
Por lo tanto, el dimensionamiento se considera aceptable, ya que la caída de
tensión es inferior al 3% de la tensión nominal.
3.7.4. Caída de tensión en la instalación de tomas de fuerza trifásicas.
La máxima caída de tensión se produce desde el centro de transformación al
final de la línea CCT-T3. Su valor es:
Vtotal = VCT-CD + VCD-CCT-T + VCCT-T-T3 = 2,76 + 1,05 + 4,24 = 8,05 V < 19 V
Por lo tanto, el dimensionamiento se considera aceptable, ya que la caída de
tensión es inferior al 5% de la tensión nominal compuesta.
3.7.5. Caída de tensión en la instalación de tomas de fuerza monofásicas.
La máxima caída de tensión se produce desde el centro de transformación al
final de la línea CCT-M3. Su valor es:
Vtotal = VCT-CD + VCD-CCA3 + VCCA3-A3.7 = 2,76 + 1,61 + 6,45 = 40,82 V < 11,4 V
Por lo tanto, el dimensionamiento se considera aceptable, ya que la caída de
tensión es inferior al 3% de la tensión nominal.
3.8. Corrección del factor de potencia.
Se instalará un equipo de corrección del factor de potencia a la salida del cuadro
de distribución de baja tensión en paralelo con el resto de la instalación, con lo que se
98

636. Instalación eléctrica ANEJO VII
consigue una compensación global de la energía reactiva. A continuación se calculará la
capacidad necesaria en la batería de condensadores, así como la potencia reactiva que
habrá que compensar.
Potencia total de la instalación = 468 kW.
cosϕinical = 0,8.
cosϕfinal = 0,96.
Q r , inicial = 464 × tg ϕinicial = 348 KVAr
Q r , final = 468 × tg ϕfinal = 136,5 KVAr
La potencia a compensar por parte de la batería de condensadores valdrá
214,5 kVAr.
La capacidad global de la batería de condensadores conectados en estrella
valdrá:
P ⋅ (tg ϕi − tg ϕ f ) (351 − 136,5 ) ⋅ 10 3
C= = = 4.728 µ F
V2 ⋅ ω 380 2 ⋅ 2 ⋅ π ⋅ 50
Se conectará una batería de condensadores autorregulada a 200 kVAr de
potencia reactiva, construida por 8 grupos contactor / condensador, denominados
escalones, de 25 kVAr y un regulador varimétrico. Esta batería permite adaptar
automáticamente la potencia reactiva suministrada por la batería de condensadores a las
necesidades de carga de la red.
El factor de potencia se mantiene en el valor deseado e indicado por el regulador
varimétrico que manda las ordenes de apertura o cierre de los contactos de los
condensadores.
En cada regulador se incorpora un dispositivo de disparo de capacidades a
tensión nula de la red. Si la tensión desaparece, los condensadores se desconectarán
inmediatamente. Se conectará en función de las necesidades de la red.
La limitación de las corrientes de conexión se realizará mediante la inductancia
de choque con un cable de unión entre el contador y el embarrado en forma de espira de
99

637. Instalación eléctrica ANEJO VII
14 cm de diámetro y de 35 mm2 de sección. De este modo se preserva la duración de los
contactores y condensadores.
4. CENTRO DE TRANSFORMACIÓN.
4.1. Potencia del transformador.
Teniendo en cuenta las necesidades de energía eléctrica y la simultaneidad, la
potencia que ha de proporcionar el centro de transformación:
Alumbrado: 79.666 w
Resistencias: 125.620 w
Fuerza motriz fija: 219.002 w
Tomas de fuerza trifásicas: 28.000 w
Tomas de fuerza monofásicas: 15.000 w
TOTAL 467.288 w
Por lo que se opta por un transformador de 500 kVA.
4.2. Descripción de Centro de Transformación
Se ubicará un centro de transformación prefabricado, de hormigón armado, con
sistema monobloque o con paneles ensamblados, de acabado exterior liso.
El edificio se diseñará según indica la norma MV – 101, debiendo soportar una
carga de nieve de 100 kp/m2 y un viento de 120 km/h.
Tendrá una puerta de acceso de 1,5 x 2,8 m con apertura hacia el exterior.
Poseerá huecos de ventilación con protecciones que eviten la entrada de agua o
insectos. Se puede combinar esta ventilación natural con artificial.
La caseta constará de tres centros o módulos:
- Celda de entrada y protección general.
100

638. Instalación eléctrica ANEJO VII
- Celda de medida.
- Celda de transformación.
4.2.1. Celdas de entrada de línea a Media Tensión.
La alimentación de este centro de transformación se hace por medio de una línea
subterránea a Media Tensión. Debido a que la localización de averías en líneas
subterráneas es un trabajo tedioso y con tiempos de reparación elevados, todos los
centros de transformación poseen doble alimentación en el esquema definitivo de la red
pública.
La doble alimentación implica la necesidad de dos celdas de entrada de línea a
MT. Cada celda está provista de:
- 1 interruptor – seccionador de corte visible, del tipo “ruptor”.
- 1 seccionador tripolar de puesta a tierra, de cierre brusco, con un
enclavamiento que impida su conexión estando cerrado el interruptor y
viceversa.
4.2.2. Celda de medida.
La medida de la energía se realizará en AT usando los siguientes equipos:
- Tres transformadores de intensidad, con un precisión de 30 VA.
- Tres transformadores de tensión para unas tensiones en el primario V1 = 20 kV
, y en el secundario V2 = 110/ 3 V, y una potencia de precisión de 30 VA.
- Contador de energía activa.
- Contador de energía reactiva.
- Maxímetro.
- Reloj conmutador.
- Regletas de verificación.
101

639. Instalación eléctrica ANEJO VII
4.2.3. Celdas de protección del transformador.
Contiene:
- Un interruptor – seccionador.
- 3 bases portafusibles.
- 3 fusibles A.P.R.
- 1 seccionador tripolar de puesta a tierra, de cierre brusco, con un
enclavamiento que impida su conexión estando cerrado el interruptor y
viceversa.
4.2.4. Transformador.
El transformador será de refrigeración natural, en baño de aceite, con regulación
en el devanado primario por un dispositivo conmutador que se acciona sin tensión,
cumpliendo la Recomendación UNESA 5201, y el resto de características son:
- Potencia: 500 kW.
- Conexión: triángulo / estrella.
- Tensión primaria: 20 kV.
- Tensión secundaria: 220/380 V.
- Tensión porcentual de CC: 5%.
Llevará instalado un termómetro indicador de la temperatura del aceite de
refrigeración, el cual podrá llevar contactos de cierre a temperatura máxima, que
excitarán las bobinas de disparo del interruptor de MT, el interruptor general de BT o el
interruptor de línea de salida de BT.
La celda del transformador contiene:
- Puentes de MT con cable aislado de 18/30VA.
- Puentes de BT.
- Conductores de conexión a tierra.
- Herrajes.
102

640. Instalación eléctrica ANEJO VII
4.2.5. Cuadro de BT.
A él llegan, procedentes del transformador, todos los conductores de BT, y
parten las diferentes líneas de distribución. Posee varios módulos de protección.
4.2.6. Puestas a tierra.
El centro de transformación dispondrá de dos sistemas de puesta a tierra
separadas. Una será la puesta a tierra de la masas metálicas y otra la de puesta a tierra
del neutro.
Los valores de las resistencias de las puestas a tierra serán inferiores a 20 Ω.
El sistema podrá ser de cable de cobre de 50 mm2 de sección junto con picas
cilíndricas de acero – cobre (Recomendación de UNESA 6501). Otro sistema podrá ser
usando hierro exclusivamente, para lo cual se usará una varilla de 16 mm de diámetro
de acero junto con picas de acero con ánodos de zinc, según Recomendación UNESA
6503.
Dentro de la caseta se dispondrá un equipo básico de seguridad, que consta de
los siguientes elementos:
- Una banqueta aislante.
- Una pértiga aislante preparada para 24 kV.
- Un par de guantes aislantes.
- Dos extintores de incendios.
- Un plano del esquema eléctrico unifilar.
- Placas en las que se haga constar “Peligro de muerte”.
- Una placa de primeros auxilios.
- Un plano de situación a tierra.
- Un reglamento de servicio del centro de transformación.
4.2.7. Accesorios.
Se dispondrá de un punto de luz al menos, cuya ubicación permita una fácil
reparación del mismo. El interruptor de encendido se colocará cercano a la puerta.
103

641. Instalación eléctrica ANEJO VII
Otros accesorios serán:
- 1 cuadro de instrucciones y primeros auxilios.
- 2 pantallas aislantes para trabajos en interruptores – seccionadores.
- 1 pértiga aislante.
- 1 banqueta aislante.
5. ESTUDIO DE LOS FALLOS Y ELEMENTOS DE PROTECCIÓN.
5.1. Introducción.
En este apartado se determinarán las intensidades de cortocircuito en distintos
puntos de la instalación eléctrica, con el fin de determinar el poder de corte que habrán
de poseer los dispositivos de protección en cada caso.
Se establecen los siguientes aparatos de protección y elementos de
seguridad en base al estudio de estos posibles defectos junto a las prescripciones
reglamentarias sobre las protecciones en las instalaciones de baja tensión (instrucciones
MI BT 008 y MI BT 020) y las consideraciones sobre la seguridad de personas (MI BT
021):
- Aparatos de protección térmica, contra sobrecargas.
- Aparatos de protección magnética, contra cortocircuitos.
- Elementos de seguridad diferencia, contra intensidades de defecto.
Los distintos elementos a disponer en la instalación se reflejan en el diagrama
unifilar de los planos del presente proyecto.
5.2. Protección contra sobreintensidades.
Este defecto se debe normalmente a los defectos de aislamiento, y puede causar
fuertes corrientes de cortocircuito en la instalación.
Se pueden producir distintos tipos de cortocircuito en redes trifásicas, de los
cuales se calcularán aquellos que afecten a las tres fases, es decir, cortocircuitos
trifásicos, que son los que producen efectos de mayor importancia.
104

642. Instalación eléctrica ANEJO VII
5.2.1. Impedancias de los componentes de la instalación.
Se tendrán en cuenta las impedancias de la acometida, transformador,
conductores de la red de distribución y los propios motores, refiriendo sus valores a baja
tensión (380 V).
Para facilitar las operaciones matemáticas se despreciarán en algunos casos la
resistencia y se tomarán sólo las reactancias, siempre que ello suponga quedarnos del
lado de la seguridad y no una alteración sustancial del resultado.
· Acometida.
El circuito equivalente aguas arriba del punto de acometida puede reducirse,
mediante el teorema de Thevenin, a un generador y a una reactancia de valores:
VN 380
EA = c ⋅ = 1,1 ⋅ = 241,3 V
3 3
VN 2 380 2
ZA = XA = c ⋅ = 1,1 ⋅ = 3,18 ⋅ 10 −4 j Ω
S cc 500 ⋅ 10 6
siendo:
EA : f.e.m. del generador equivalente (V)
C: coeficiente de mayoración (c = 1,1)
VN : tensión nominal en baja tensión (V)
ZA : impedancia equivalente por fase en la red de distribución (Ω)
Scc: potencia de cortocircuito en el origen de la instalación. Será
facilitada por la compañía suministradora (500 MVA).
· Línea de alta tensión.
No se tendrá en cuenta la impedancia de esta línea, ya que su valor es
despreciable. Además, de esta forma, los cálculos quedan del lado de la seguridad.
105

643. Instalación eléctrica ANEJO VII
· Transformador.
Se ha elegido un transformador de 500 kVA, con las siguientes características:
SN = 500 kVA
20.000 V / 380/220 V +- 5%
ε cc = 5%
cos ϕcc = 0,2
Con estas características se obtienen los siguientes valores de la reactancia e
impedancia de cortocircuito:
ε (%) VN
2
5 380 2
Zcc = cc ⋅ = ⋅ = 14, 44 mΩ
100 SN 100 500
R CC = ZCC ⋅ cos ϕCC = 2,88 mΩ
X CC = Z 2 CC − R 2 CC = 14,14 mΩ
Como X/Z > 0,95 se puede despreciar la componente resistiva de la impedancia,
tomándose:
ZT = XT = 14,14 j mΩ
· Conductores.
Las impedancias de las líneas que unen los distintos cuadros de control con sus
motores se consideran despreciables frente a las impedancias de los motores que
alimentan, con las cuales están conectadas en serie. Además ha de tenerse en cuenta
que una reducción de la impedancia conduce a una solución de mayor seguridad, ya
que, en los cálculos, la intensidad de cortocircuito obtenida es mayor a la real. Lo
mismo ocurrirá con la línea que une el centro de transformación con el cuadro de
distribución (línea CD –CT).
106

644. Instalación eléctrica ANEJO VII
Por otra parte sí se tendrán en cuenta las impedancias de las líneas que unen el
cuadro de distribución (CD) con los distintos cuadros de control.
Para la determinación de las impedancias de los conductores se tendrán en
cuenta los gráficos UNELEC, que permiten determinar la resistencia y la reactancia del
cable por unidad de longitud en función de la longitud y la sección. No obstante, para
pequeñas longitudes éstos no son muy precisos, por lo que en dichos casos se tendrán en
cuenta las expresiones:
RL = ρ · L / S
XL = ω · L · La
siendo:
ω = 2πf
L: longitud de la línea.
La : inductancia de la línea, calculada mediante la siguiente expresión
(H/km).
d
La = ( 0,5 + 4,6 ⋅ log ) ⋅ 10−4
r
Donde “d” es la distancia entre conductores y “r” el radio de los mismos (d/r=3).
En la tabla 60 se recogen los valores de longitud e impedancia de cada una de las
líneas que abastecen a los distintos cuadros de control de la instalación.
Tabla 60. Impedancia de líneas
CONDUCTOR L(m) S(mm2 ) Ω
ZL(mΩ )
CD – CCM 1 45 95 8,3 + 3,8j
CD – CCM 2 15 50 5,28 + 1,26j
CD – CCM 3 52,8 95 9,78 + 4,46j
CD – CCM 4 87,5 50 30,8 + 7,4j
CD – CCA1 53,35 35 26,82 + 4,51j
107

645. Instalación eléctrica ANEJO VII
CD – CCA2 36,4 25 25,62 + 3,08j
CD – CCA3 40,2 25 28,3 + 3,4j
CD – CCA4 54,35 35 27,33 + 4,6j
CD – CCR1 44 50 15,48 + 3,72j
CD – CCR2 14 25 9,85 + 1,18j
CD – CCR3 53,3 25 37,52 + 4,51j
CD – CCR4 87,6 95 16,22 + 7,41j
CD – CCT-T 34 25 23,93 + 2,87j
CD – CCT-M 52,7 25 37,1 + 4,46j
· Motores asíncronos.
Se considerará cada grupo de motores dependientes del mismo cuadro como un
único motor, cuya potencia es la suma de todas las potencias de los motores del grupo.
La reglamentación española (MIE BT 034) establece unos valores máximos de
la relación entre la intensidad de arranque y la intensidad nominal en función de la
potencia de arranque. Normalmente se acepta que estos valores sean ampliamente
rebasados. En el cálculo de la presente instalación se admitirá que la intensidad de
arranque de los motores es 4 veces la nominal, en arranque directo, y dos veces la
nominal, en arranque estrella / triángulo.
La impedancia de los motores será:
2
1 V
ZM = ⋅ N
a ΣS Ni
siendo:
a: nº de veces que la Iarranque es superior a la nominal.
VN : tensión nominal de los motores (V).
ΣSNi: suma de las potencias de los motores del grupo i .
Por otra parte, para motores asíncronos trabajando en baja tensión, se verifican
las siguientes relaciones:
108

646. Instalación eléctrica ANEJO VII
Rcc/Xcc = 0,3 Xcc = 0,958 · Zcc
En base a estas relaciones se pueden despreciar las componentes resistivas,
tomándose como valor de la impedancia el de la componente inductiva.
En la tabla 61 se indica los datos necesarios para determinar los valores de las
impedancias (Xcc) y las admitancias (Ycc) de cada uno de los grupos de motores,
formado por los motores conectados a un mismo cuadro.
Tabla 61. Impedancias y admitancias de grupos de motores
MOTORES P(W) S(VA) a Ω
Xcc (Ω ) Ω
Ycc (Ω -1)
GM 1 54.523 68.153,75 4 0,5 1,9
GM 2 31.278 39.097,5 4 0,9 1,11
GM 3 57.632 72.040 4 0,5 2
GM 4 34.943 43.678,75 4 0,82 1,2
5.2.2. Diagrama de impedancias.
En la siguiente figura se muestra el circuito monofásico equivalente de la
instalación, representando exclusivamente los motores como fuentes frente a un
cortocircuito.
109

647. Instalación eléctrica ANEJO VII
FIGURA 1: Diagrama de impedancias de la instalación.
5.2.3. Cálculo de las intensidades de cortocircuito.
Se realizará el cálculo de las corrientes de cortocircuito en los puntos de la
instalación en los que se dispondrán protecciones, que serán:
- Punto 0. Corresponde a la línea de media tensión a la entrada del
trasformador.
- Punto 1. Corresponde al comienzo de la línea de baja tensión a la salida del
trasformador.
- Puntos 2i. Corresponden al comienzo de las líneas que conectan el cuadro
de distribución con cada uno de los cuadros de control.
- Puntos 3i. Corresponden al comienzo de las líneas que conectan cada motor
individual, resistencia, línea de tomas de fuerza o líneas de alumbrado con su
cuadro correspondiente.
110

648. Instalación eléctrica ANEJO VII
El cálculo de dichas intensidades se realizará resolviendo los circuitos
equivalentes de Thevenin “aguas arriba” en los citados puntos:
1,1 ⋅ VN
I cc =
3 ⋅ Z th
La tensión nominal ha sido mayorada con un coeficiente de 1,1. Esto supondrá
que también quede mayorada la intensidad.
Las intensidades de desconexión de los interruptores se calcularán mediante la
siguiente expresión:
Id = K · Icc
En la cual, K es un coeficiente que permite determinar la componente asimétrica
de ruptura. El valor de K depende del tiempo de desconexión del aparato. En este caso,
se tomará un tiempo de desconexión de 0,1 segundos, resultando un valor de K de 1,1.
Por su parte, para calcular las fuerzas electromagnéticas en los embarrados de
alta y baja tensión (puntos 0 y 1) se determinarán las intensidades de cortocircuito, Icc,
correspondientes a los circuitos de Thevenin incluyendo las impedancias “aguas arriba”
y “aguas abajo” de cada punto.
1,1 ⋅ VN
I cc =
3 ⋅ Z ' th
Y en base a esta corriente, se obtendrán los valores eficaces de la intensidad
máxima asimétrica de cortocircuito ó intensidad de choque, Ich:
Ich = χ · I’cc
En este caso, se toma χ = 1,8, valor tomado normalmente supuesta la relación
R/X = 0,1.
• Cortocircuito en el punto 0.
Este punto se localiza a la entrada del transformador, en el lado de alta tensión.
111

649. Instalación eléctrica ANEJO VII
FIGURA 2: Cortocircuito en el punto 0.
Za = Xa = 3,18 · 10-4 j Ω
Xth = Xa = 3,18 · 10-4 j Ω
El valor de la intensidad de cortocircuito, referida a alta y baja tensión será:
1,1 ⋅ 380
I cc = = 758,91 kA ( BT)
3 ⋅ 3,18·10 − 4
380
I cc = 758,90 ⋅ = 14,42 kA ( AT )
20 103
·
La intensidad de desconexión del interruptor valdrá:
Id = 1,1·14,42 = 15,86 kA
Para el cálculo de las fuerzas electromagnéticas en el embarrado de alta tensión,
se analizará el circuito de Thevenin “aguas arriba y abajo” del punto 0 (como indica la
112

650. Instalación eléctrica ANEJO VII
figura siguiente) y al que le corresponde una reactancia equivalente que se calcula a
continuación:
FIGURA 3: Intensidad de choque punto 0.
1
X th 0 =
1 1
+
Xa Xt + Xm
Siendo Xm la reactancia de todos los grupos de motores conectados en paralelo:
1 1 1
Xm = = = = 159 ,2 j mΩ
Y ΣY 6,2 j
Y con:
XT = 14,14j mΩ
XA = 0,318j mΩ
113

651. Instalación eléctrica ANEJO VII
La reactancia equivalente es:
1
X' th 0 = = 0,3174 j m Ω
1 1
+
0,318 j 159 ,2 j + 14 ,14 j
La intensidad de cortocircuito referida a baja tensión es:
1,1 ⋅ 380
I ' ccO = = 760.341,5 A = 760,3 kA
3 ⋅ 3,174 ⋅ 10 − 4
En el lado de alta tensión se tiene:
380
I ' cc 0 = 760 ,3 ⋅ = 14,44 kA
20 ⋅ 10 3
EL valor de la intensidad de choque es:
Ich0 = 1,8 · 14,44 = 26 kA
• Cortocircuito en el punto 1.
En este punto estará situada la protección general de la red de baja tensión.
114

652. Instalación eléctrica ANEJO VII
FIGURA 4: Cortocircuito en el punto 1.
Za = Xa = 3,18 · 10-4j Ω
Xt = 14,14j mΩ
Xth = 0,01446 j Ω
El valor de la intensidad de cortocircuito, referida a alta y baja tensión será:
1,1 ⋅ 380
I cc = = 16,69 kA ( BT)
3 ⋅ 0,01446
La intensidad de desconexión del interruptor valdrá:
Id = 1,1·16,69 = 18,36 kA
Para el cálculo de las fuerzas electromagnéticas en el embarrado de alta tensión,
se analizará el circuito de Thevenin “aguas arriba y abajo” del punto 1 (como indica la
figura siguiente) y al que le corresponde una reactancia equivalente que se calcula a
continuación:
115

653. Instalación eléctrica ANEJO VII
FIGURA 5: Intensidad de choque en el punto 1.
1
X' th1 =
1 1
+
Xa Xt + Xm
1
X' th1 = = 13,25 j m Ω
1 1
+
0,318 j + 14,14 j 159 , 2 j
La intensidad de cortocircuito referida a baja tensión es:
1,1 ⋅ 380
I ' cc1 = = 18,21 kA
3 ⋅ 13,25 ⋅ 10 − 3
EL valor de la intensidad de choque es:
Ich1 = 1,8 · 18,21 = 32,78 kA
116

654. Instalación eléctrica ANEJO VII
• Cortocircuito en los puntos 2.i.
Estos puntos están ubicados al comienzo de las líneas que unen el cuadro de
distribución general con cada uno de los cuadros de la instalación. Todos los grupos de
motores salvo el grupo “i” actuarán como fuentes frente al cortocircuito. La inductancia
equivalente de Thevenin vale:
1
X th 2 i =
1 1
+
X a + X t X rmi
Siendo:
Xmi = impedancia del grupo de motores.
Xrmi = impedancias de los restantes grupos de motores exceptuando el grupo i.
Se cumple que:
1 1
X rmi = =
Yrmi (Σ Ym − Ymi )
La intensidad de cortocircuito será:
1,1 ⋅ VN
Icc 2i =
3 ⋅ X Th 2.i
a) Punto 2.1. Este punto se encuentra al comienzo de la línea que une el cuadro
de distribución (CD) con el cuadros de control de motores número 1 (CCM1).
1
X rm1 = = 0,231 j Ω = 231,5 j m Ω
(6, 28 − 1,96 )
1
X th2. 1 = = 13, 61 j m Ω
1 1
+
0,318 j + 14,14 j 231,5 j
117

655. Instalación eléctrica ANEJO VII
1,1 ⋅ 380
I cc 2 .1 = = 17,73 kA
3 ⋅ 0,01361
La intensidad de desconexión será:
Id2.1 = 1,1·17,73 = 19,5 kA
b) Punto 2.2. Este punto se encuentra al comienzo de la línea que une el cuadro
de distribución (CD) con el cuadros de control de motores número 2 (CCM2).
1
X rm 2 = = 0,193 j Ω = 193,4 j mΩ
(6,28 − 1,11)
1
X th 2. 2 = = 13, 45 j m Ω
1 1
+
0,318 j + 14 ,14 j 193, 4 j
1,1 ⋅ 380
I cc 2 .2 = = 17,94 kA
3 ⋅ 0,01345
La intensidad de desconexión será:
Id2.2 = 1,1·17,94 = 19,73 kA
c) Punto 2.3. Este punto se encuentra al comienzo de la línea que une el cuadro
de distribución (CD) con el cuadros de control de motores número 3 (CCM3).
1
X rm 3 = = 0, 238 j Ω = 238,1 j m Ω
(6,28 − 2,08)
118

656. Instalación eléctrica ANEJO VII
1
X th 2. 3 = = 13, 63 j m Ω
1 1
+
0,318 j + 14,14 j 238 ,1 j
1,1 ⋅ 380
I cc 2 .3 = = 17,71 kA
3 ⋅ 0,01363
La intensidad de desconexión será:
Id2.3 = 1,1·17,71 = 19,46 kA
d) Punto 2.4. Este punto se encuentra al comienzo de la línea que une el cuadro
de distribución (CD) con el cuadros de control de motores número 4 (CCM4).
1
X rm 4 = = 0,1941 j Ω = 194,1 j mΩ
(6,28 − 1,13)
1
X th2. 4 = = 13, 45 j m Ω
1 1
+
0,318 j + 14 ,14 j 194 ,1 j
1,1 ⋅ 380
I cc 2 .1 = = 17,94 kA
3 ⋅ 0,01345
La intensidad de desconexión será:
Id = 1,1·17,94 = 19,73 kA
f) Puntos 2.5 a 2.14. Corrresponden a los cuadros de tomas de fuerza,
alumbrado y grupo de condensadores. En ellos se producirán los cortocircuitos más
desfavorables, ya que actuarán como fuentes todos los grupos de motores.
119

657. Instalación eléctrica ANEJO VII
1
Xm = = 0,159 j Ω = 159,23 j mΩ
6,28
1
X th = = 13, 25 j m Ω
1 1
+
0,318 j + 14 ,14 j 159 , 23 j
1,1 ⋅ 380
I cc = = 18, 21 kA
3 ⋅ 0,01325
La intensidad de desconexión será:
Id = 1,1·18,21 = 20,02 kA
• Cortocircuito en los puntos 3.i.
Se encuentran al comienzo de cada una de las líneas que conectan a los distintos
receptores con sus cuadros correspondientes. El punto más desfavorable en cada grupo
de motores corresponde a la derivación hacia el motor de menor potencia y en base a él
se dimensionarán las protecciones de los motores del grupo.
Teóricamente se debería descontar la impedancia del motor de menor potencia
de la impedancia total del grupo, pero para simplificar los cálculos no se operará de este
modo, y se considerará como impedancia del resto de motores del grupo como la del
grupo completo, quedando así los cálculos del lado de la seguridad.
Se debe tener en cuenta en este caso que la impedancia de la línea no debe ser
despreciada.
El circuito de Thevenin “ aguas arriba” del punto 3.i. es el mostrado en la
siguiente figura:
120

658. Instalación eléctrica ANEJO VII
FIGURA 6: Cortocircuito en los puntos 3.i.
La nomenclatura empleada es la siguiente:
XMij: impedancia del motor de menor potencia j, del grupo de motores i.
XrMij: impedancia del resto del grupo de motores i, salvo el más pequeño j.
XMi: impedancia del grupo de motores i.
XrMi: impedancia de todos los grupos de motores, salvo el i.
ZLi : impedancia de la línea del grupo de motores de los que depende el motor de
la línea estudiada.
Teniendo en cuenta la simplificación señalada anteriormente:
XMi = XrMi
De tal manera, que si la reactancia equivalente a un circuito 2.i. era:
1
X Th 2. i =
1 1
+
X A + X T X rMi
121

659. Instalación eléctrica ANEJO VII
La reactancia equivalente a un circuito 3.i. será:
1
Z Th 3.i =
1 1
+
X Th 2.i + Z Li X Mi
La intensidad de cortocircuito es:
1,1 ⋅ VN
I cc 3.i =
3 ⋅ Z Th 3.i
a) Punto 3.1. (CCM 1):
XTh2.1 = 13,61j mΩ
XM1 = 0,51j Ω
ZL1 = 8,3·10-3 + 3,8·10-3j mΩ
Partiendo de estos datos:
XTh3.1 = 0,01864 Ω = 18,64 mΩ
1,1 ⋅ 380
I cc 3 .1 = = 12,94 kA
3 ⋅ 18,64 ⋅ 10 − 3
Así pues: I d3.1 = 14,24 kA
b) Punto 3.2. (CCM 2):
XTh2.2 = 13,45j mΩ
XM2 = 0,9j Ω
ZL1 = 5,28·10-3 + 1,26·10-3j mΩ
Partiendo de estos datos:
XTh3.2 = 0,01529 Ω = 15,29 mΩ
122

660. Instalación eléctrica ANEJO VII
1,1 ⋅ 380
I cc 3 .2 = = 15,77 kA
3 ⋅ 15, 29 ⋅ 10 − 3
Así pues: I d3.2 = 17,35 kA
c) Punto 3.3. (CCM 3):
XTh2.3 = 13,63j mΩ
XM1 = 0,48j Ω
ZL1 = 9,78·10-3 + 4,46·10-3j mΩ
Partiendo de estos datos:
XTh3.3 = 19,72 mΩ
1,1 ⋅ 380
I cc 3 .3 = = 12,23 kA
3 ⋅ 19 ,72 ⋅ 10 − 3
Así pues: I d3.3 = 13,45 kA
d) Punto 3.4. (CCM 4):
XTh2.1 = 13,45j mΩ
XM1 = 0,88j Ω
ZL1 = 30,8·10-3 + 7,4·10-3j mΩ
Partiendo de estos datos:
XTh3.4 = 0,0363 Ω = 36,31 mΩ
1,1 ⋅ 380
I cc 3 .4 = = 6,64 kA
3 ⋅ 36,31 ⋅ 10 − 3
Así pues: I d3.4 = 7,31 kA
123

661. Instalación eléctrica ANEJO VII
e) Punto 3.5. (CCA1).
A partir de ahora ya no existirán receptores que contribuyan a la intensidad de
cortocircuito. El valor de la impedancia equivalente de Thevenin será:
ZTh 3.i = ZTh 2.i + ZLi
ZTh 3.5 = ZTh 2.5 + ZL5 = 13,25j mΩ + (26,82 + 4,51j) mΩ = 26,82 + 17,76j mΩ
ZTh3.5 = 32,16 mΩ
1,1 ⋅ 380
I cc 3 .5 = = 7,54 kA
3 ⋅ 32,16 ⋅ 10 −3
Id3.5 = 8,25 kA
f) Punto 3.6. (CCA2).
ZTh 3.6 = 13,25j mΩ + (25,62 + 3,08j) mΩ = 25,62 + 16,33j mΩ
ZTh3.6 = 30,38 mΩ
1,1 ⋅ 380
I cc 3 .6 = = 7,94 kA
3 ⋅ 30,38 ⋅ 10 −3
Id3.6 = 8,74 kA
g) Punto 3.7. (CCA3).
ZTh 3.7 = 13,25j mΩ + (28,3 + 3,4j) mΩ = 28,3 + 16,65j mΩ
ZTh3.7 = 32,83 mΩ
1,1 ⋅ 380
I cc 3 .7 = = 7,35 kA
3 ⋅ 32,83 ⋅ 10 −3
124

662. Instalación eléctrica ANEJO VII
Id3.7 = 8,08 kA
h) Punto 3.8. (CCA4).
ZTh 3.8 = 13,25j mΩ + (27,33 + 4,6j) mΩ = 27,33 + 17,85j mΩ
ZTh3.8 = 32,64 mΩ
1,1 ⋅ 380
I cc 3 .8 = = 7,39 kA
3 ⋅ 32,64 ⋅ 10 −3
Id3.8 = 8,13 kA
i) Punto 3.9. (CCR1).
ZTh 3.9 = 13,25j mΩ + (15,48 + 3,72j) mΩ = 15,48 + 16,97j mΩ
ZTh3.9 = 22,96 mΩ
1,1 ⋅ 380
I cc 3 .9 = = 10,51 kA
3 ⋅ 22,96 ⋅ 10 −3
Id3.9 = 11,55 kA
j) Punto 3.10. (CCR2).
ZTh 3.9 = 13,25j mΩ + (9,85 + 1,18j) mΩ = 9,85 + 14,43j mΩ
ZTh3.9 = 17,47 mΩ
1,1 ⋅ 380
I cc 3 .9 = = 13,81 kA
3 ⋅ 17 ,47 ⋅ 10 −3
Id3.9 = 15,19 kA
125

663. Instalación eléctrica ANEJO VII
k) Punto 3.11. (CCR3).
ZTh 3.9 = 13,25j mΩ + (37,52 + 4,51j) mΩ = 37,52 + 17,76j mΩ
ZTh3.9 = 41,51 mΩ
1,1 ⋅ 380
I cc 3 .9 = = 5,81 kA
3 ⋅ 41,51 ⋅ 10 − 3
Id3.9 = 6,39 kA
l) Punto 3.12. (CCR4).
ZTh 3.9 = 13,25j mΩ + (16,22 + 7,41j) mΩ = 16,22 + 20,66j mΩ
ZTh3.9 = 26,26 mΩ
1,1 ⋅ 380
I cc 3 .9 = = 9,18 kA
3 ⋅ 26, 26 ⋅ 10 − 3
Id3.9 = 10,11 kA
m) Punto 3.13. (CCT-T).
ZTh 3.9 = 13,25j mΩ + (23,93 + 2,87j) mΩ = 23,93 + 16,12j mΩ
ZTh3.9 = 28,85 mΩ
1,1 ⋅ 380
I cc 3 .9 = = 8,36 kA
3 ⋅ 28,85 ⋅ 10 −3
Id3.9 = 9,2 kA
126

664. Instalación eléctrica ANEJO VII
n) Punto 3.14. (CCT-M).
ZTh 3.9 = 13,25j mΩ + (37,1 + 4,46j) mΩ = 37,1 + 17,71j mΩ
ZTh3.9 = 41,11 mΩ
1,1 ⋅ 380
I cc 3 .9 = = 5,87 kA
3 ⋅ 41,11 ⋅ 10 −3
Id3.9 = 6,46 kA
5.3. Contacto entre masas metálicas y conductores activos.
5.3.1. Protección contra contactos indirectos.
Dentro de la clase B de los sistemas de protección contra contactos indirectos
que prescribe la Instrucción MIE BT 021, se tomará el esquema de distribución TT de
puesta a tierra de las masas con dispositivos de corte por intensidad de defecto y neutro
a tierra.
Este sistema consiste en la puesta a tierra de las masas mediante conductores de
protección, asociada a un dispositivo de corte automático sensible a la intensidad de
defecto, que origine la desconexión de la intensidad de la instalación defectuosa.
Además, el conductor neutro va conectado directamente a tierra en el centro de la
estrella del secundario del transformador
Requiere que se cumplan las condiciones siguientes:
- La corriente a tierra producida por un solo defecto franco, debe hacer actuar
el dispositivo de corte en un tiempo no superior a 5 s.
- Una masa cualquiera no puede permanecer en relación a una toma de tierra
eléctricamente distinta, a un potencial superior, en valor eficaz:
• 24 V en locales o emplazamientos conductores.
127

665. Instalación eléctrica ANEJO VII
• 50 V en los demás casos.
- Todas las masas de una misma instalación deben estar unidas a una misma
toma de tierra.
A fin de conseguir una selectividad en la protección, no se instalará un único
interruptor diferencial que proteja la instalación en su conjunto, sino diferentes
interruptores diferenciales situados parcialmente.
Se tomarán unas medidas de seguridad contra los contactos entre personas y
elementos que se encuentren bajo tensión de forma fortuita o permanente ya que se
impedirá el acceso a partes activas de la instalación por medio de aislantes adecuados o
por alejamiento de las mismas de las zonas de tránsito, evitando de este modo contactos
directos.
5.3.2. Puesta a tierra.
Siguiendo el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión, Instrucción MIE-BT
039, las puestas a tierra se establecen con el objeto principal de limitar la tensión que
con que respecto a tierra pueden presentar en un momento dado las masas metálicas,
asegurar la actuación de las protecciones y eliminar o disminuir el riesgo que supone
una avería en material utilizado.
La puesta a tierra comprende toda la ligazón metálica sin fusible ni protección
alguna, de sección suficiente, entre determinados elementos o parte de una instalación y
un electrodo, o grupo de electrodos, enterrados en el terreno, con el objeto de conseguir
que el conjunto de la instalación, edificios y superficies próximas del terreno no existan
diferencias de potencial peligrosas y que al mismo tiempo, permita el paso a tierra de las
corrientes de falta o la de descarga de origen atmosférico.
5.3.2.1.Partes que comprende la puesta a tierra.
La puesta a tierra constará de las siguientes partes:
- Tomas de tierra.
- Líneas principales de tierra.
128

666. Instalación eléctrica ANEJO VII
- Derivaciones de las líneas principales de tierra.
- Conductores de protección
∗ Tomas de tierra.
Estarán constituidas por los siguientes elementos:
- Electrodo: según la tabla 1 de la NTE-IEP, para este tipo de terreno y la
longitud de conducción enterrada no sería necesaria la colocación de picas
por lo que se utilizaría como electrodo natural el conjunto de pilares
metálicos interconectados por las armaduras de los zunchos.
- Línea de enlace a Tierra: Constituye el anillo de la conducción enterrada
siguiendo el perímetro de la construcción, de cobre desnudo recocido, de 35
mm2 de sección. A él se conectarán las puestas a tierra situadas en dicho
perímetro mediante el punto de puesta a tierra. Se situará a una profundidad
no inferior a 50 cm, pudiéndose disponer en el fondo de las zanjas de
cimentación. Sus uniones se harán por mediación de soldadura
aluminotérmica.
- Punto de puesta a tierra: Conecta la línea de enlace con tierra y la línea
principal de tierra mediante arqueta de conexión. Dicha conexión permitirá,
mediante útiles apropiados, separar ambas líneas con objeto de poder realizar
la medida de resistencia de tierra. El punto de puesta a tierra será de cobre
recubierto de cadmio; en uno de sus extremos se soldará el cable de la
conducción enterrada y en el otro, los cables conductores de las líneas
principales de tierra de la nave.
∗ Líneas principales de tierra
Estarán formadas por conductores de cobre que partirán del punto de puesta a
tierra y a las cuales estarán conectadas en paralelo las derivaciones necesarias para las
puestas a tierra de las masas a través de los conductores de protección de cobre.
129

667. Instalación eléctrica ANEJO VII
Las líneas principales de tierra estarán constituidas por conductores de 16 mm2
de sección, de igual protección que la fijada para los conductores de protección en la
Instrucción MIE BT 017, cuya sección mínima será de 16 mm2 , en función de la sección
de los conductores de fase.
∗ Derivaciones de las líneas principales de tierra
Estas derivaciones estarán constituidas por conductores que unirán la línea
principal de tierra con los conductores de protección.
La sección de los conductores será la señalada en la Instrucción MIE BT 017
para los conductores de protección.
∗ Conductores de protección.
Los conductores de protección unirán eléctricamente las masas de las instalación
con los interruptores diferenciales con el fin de asegurar contra los contactos indirectos.
En el círculo de puesta a tierra, los conductores de protección unirán las masas a
la línea principal de tierra.
5.3.2.2.Elementos a conectar a tierra.
A la toma de tierra establecida se conectará todo el sistema de tuberías
accesibles, destinadas a la conducción, distribución y desagüe del edificio así como de
la red de vapor, toda la masa metálica importante existente en la zona de instalación, y
las masas metálicas accesibles de los aparatos receptores, cuando su clase de
aislamiento o condiciones de instalación así lo exijan.
Los elementos anteriormente citados no podrán utilizarse en ningún momento
directamente como conductores de tierra.
130

668. Instalación eléctrica ANEJO VII
Las conexiones en los conductores de tierra serán realizadas mediante
dispositivos, con tornillos de aprieto y otros similares, que garanticen una continua y
perfecta conexión entre aquellos.
En definitiva, todos los elementos de la puesta a tierra cumplirán las condiciones
estipuladas en el RBT, específicamente en su instrucción MIE BT 039.
5.3.3. Protección diferencial.
La protección contra corrientes de defecto se efectuará por medio de
interruptores automáticos diferenciales, con diferente selectividad en el disparo
dependiendo del tipo de protección de que se encargue.
Se situarán interruptores diferenciales de 300 mA con disparo temporizado en el
cuadro de distribución de BT como medida de protección general.
Se usarán interruptores diferenciales de alta sensibilidad de 30 mA en las líneas
que parten del CGM y del CGTF, como medida de protección de personas.
5.4. Elementos de maniobra y protección.
En este apartado se citarán todos los elementos que han de ubicarse en una
instalación eléctrica, así como su situación, para conseguir, por una lado, que la
potencia sea canalizada en todo momento hacia aquellos puntos donde sea demandada,
y por otro, que se preserve tanto a personas como a la instalación de los efectos que
pudieran provocar las variaciones de las magnitudes eléctricas respecto a sus valores
normales.
5.4.1. Interruptor – seccionador.
Se situará un interruptor – seccionador de corte visible en la celda de entrada de
línea al centro de transformación, del tipo denominado “ruptor”, el cual permite una
conexión de puesta a tierra cuando está abierto el interruptor.
131

669. Instalación eléctrica ANEJO VII
Así mismo, se situará otro interruptor – seccionador de características similares
al anterior en la unión del embarrado de AT con el transformador.
5.4.2. Fusibles APR.
Para la protección de los transformadores contra los cortocircuitos y las
sobreintensidades se emplean fusibles de alto poder de ruptura (APR), que a su vez, son
limitadores de la corriente de cortocircuito, ya que se produce su fusión antes de que se
alcance dicha corriente de cortocircuito.
5.4.3. Interruptores automáticos.
Son elementos capaces de actuar frente a sobreintensidades (protección térmica)
y a cortocircuitos (protección magnética). El que los hagan en una u otra forma,
depende del tipo y del relé asociado.
La ubicación de los mismos se realiza del siguiente modo:
• En la celda de entrada al centro de transformación, se ubica un interruptor
magnetotérmico de máxima intensidad, cuyas características son:
- Acción instantánea en caso de cortocircuito.
- Acción retardada a tiempo inverso por sobreintensidad.
- Obtención de tres curvas de disparo diferentes.
• En cabeza de las líneas que abastecen a los cuadros de alumbrado, de control
de motores, de tomas de fuerza y el equipo corrector del factor de potencia, dentro del
Cuadro de Distribución de BT se situarán interruptores magnetotérmicos.
• En la cabecera y derivaciones de los cuadros de alumbrado, cuadros de control
de motores, de tomas de fuerza se colocarán interruptores magnetotérmicos.
• En los diferentes cuadros de alumbrado, de control de motores y de toma de
fuerza de colocarán interruptores magnetotérmicos.
132

670. Instalación eléctrica ANEJO VII
El tiempo de reacción de estos interruptores automáticos por la presencia de un
cortocircuito es de 0,8 a 1,2 milisegundos, haciendo prácticamente imposible que se
produzca la intensidad de cortocircuito prevista.
Las curvas de disparo de los interruptores se define por especificación de los
umbrales de disparo de los relés magnéticos y térmicos, o indicando su curva
característica de desconexión: curva U (Norma UNE 20347-81 y CEE-19 (2ª edición)) y
curva G (UNE 20347-73 y CEE-19 (1ª edición)).
5.4.4. Interruptores diferenciales.
Se emplearán bloques de relés diferenciales asociados a los interruptores
automáticos para la protección de personas frente a corrientes de defecto.
Su ubicación se hará del modo siguiente:
• En el Cuadro de Distribución de BT asociados a los interruptores automáticos
que protegen las líneas de abastecimiento de los cuadros de alumbrado, control de
motores y equipo corrector del factor de potencia (Is = 300 mA)
• En los cuadros de control de motores asociados a cada una de las líneas
individuales que abastecen a cada uno de los motores (Is = 30mA).
5.4.5. Contactores.
Se usarán para la puesta en marcha de los motores o máquinas a distancia.
Se elegirán en base a las categorías de servicio establecidas por la C.E.I. siendo
de categoría AC3 aquellos de arranque de motores de rotor en cortocircuito y corte a
motor lanzado, y de categoría AC1 los dedicados a cargas no inductivas y a resistencias.
133

671. Instalación de fontanería ANEJO VIII
1. INTRODUCCIÓN.
El objetivo del presente anejo es el diseño y cálculo de la red de abastecimiento
de agua potable, tanto fría como caliente, en los distintos puntos de demanda de la
instalación objeto del presente proyecto.
Para ello se tendrán en cuenta los siguientes criterios:
- La línea de abastecimiento desde la arqueta de acometida hasta el interior de
la nave se realizará según las especificaciones de la NTE-IFA.
- Se dispone de una red interior de agua fría con contador único y 2 líneas de
distribución para abastecer las distintas zonas de consumo. La red de agua
fría se ejecutará según la NTE-IFF (Instalación Fontanería. Agua fría.).
- La red de distribución de agua caliente se ajustará a un esquema de
producción individual a partir de la red de agua fría, de acuerdo con lo
dispuesto en la NTE-IFC (Instalación Fontanería. Agua caliente.).
- La red de distribución se situará por encima de la de saneamiento, y
separadas, al menos 50 cm.
- Las conducciones de agua caliente se situarán a una distancia mayor de 4 cm
de las de agua fría, y siempre por encima de éstas.
- La red interior se dispondrá a una distancia no menor de 30 cm de toda
conducción o cuadro eléctrico.
2. ABASTECIMIENTO.
El suministro de agua potable se realizará a partir de la arqueta de la acometida
(IFA-24) situada en la propia parcela y perteneciente a la red del polígono industrial, que
asegurará una dotación y presión suficientes en los distintos puntos de consumo de la
instalación.
La línea de abastecimiento desde la arqueta de acometida hasta el contador
general se realizará mediante una conducción reforzada de PVC (IFA-12), ya que se
1

672. Instalación de fontanería ANEJO VIII
transcurre por una zona en la que circulan vehículos. Su ejecución y maniobra serán
exclusivos de la compañía suministradora.
3. NECESIDADES DE AGUA.
La red de agua deberá satisfacer todas las necesidades de la industria. Éstas se
pueden resumir en los siguientes apartados:
- Servicios y usos generales. Incluirá los distintos puntos de consumo de aseos
y vestuarios, así como aquéllos que estén repartidos por la instalación para,
uso de los operarios.
- Línea de procesado. Este apartado se referirá a las distintas tomas de agua
necesarias para el correcto funcionamiento de la maquinaria industrial
empleada en el proceso de transformación e instalación frigorífica.
- Limpieza. Para esta tarea se dispondrán tomas de agua fría provistas de
mangueras, y situadas en los siguientes puntos de la instalación:
Cámara de recepción de productos congelados
Cámara de descongelación
Cámara de recepción de productos frescos
Sala de despiece
Cámara de refrigeración de productos despiezados
Cámara de salazón
Cámara de post-salazón
Secadero de perniles
Bodega
Sala de elaboración de embutidos
Cámara de tripería
Cámara de reposo de masas
Sala de estufaje de lomos
Sala de estufaje de embutidos
Secadero de lomos
Secadero de embutidos
2

673. Instalación de fontanería ANEJO VIII
Cámara de expedición
Las necesidades de agua en los distintos puntos de consumo existentes en la
industria, así como los diámetros de sus derivaciones hasta el empalme con una de las
redes principales de la instalación de fontanería, se recogen en la tabla 1.
Tabla 1. Necesidades de agua fría.
ELEMENTO DE CONSUMO Q (l/s) Dcomercial (mm)
Lavabo 0,1 10
Inodoro 0,1 10
Lavamanos 0,1 10
Desinfecta cuchillos 0,05 10
Lavabotas 0,05 10
Fregadero 0,2 10
Bañera de lomos 1 20
Lavadora de perniles 0,15 10
Duchas 0,2 10
Tomas de limpieza 0,1 10
Torre de enfriamiento 1 0,043 10
Torre de enfriamiento 2 0,027 10
Torre de enfriamiento 3 0,035 10
Torre de enfriamiento 4 0,015 10
4. RED DE DISTRIBUCIÓN DE AGUA FRÍA.
Tal y como se puede apreciar en el plano de fontanería, se han dispuesto 2 líneas
independientes. Las líneas independientes proporcionan un mayor control en caso de
avería, sin dejar desabastecidas otras dependencias.
3

674. Instalación de fontanería ANEJO VIII
- Línea 1. Abastece la sala de salazón, lavado, post-salazón, secadero de
perniles, bodega, cámara de expedición, secadero de embutidos y lomos,
cámara de estufaje de embutidos y lomos, sala de elaboración de embutidos,
cámara de tripería, cámara de reposo de masas, aseos-vestuarios masculinos y
femeninos, salas de máquinas dos, tres y cuatro y laboratorio de control de
calidad.
- Línea 2. Abastece la cámara de recepción de congelados, cámara de
descongelación, cámara de recepción de productos frescos, sala de despiece,
cámara de refrigeración de productos despiezados, sala de máquinas uno,
aseos de la zona de oficinas y laboratorio de materias primas.
En el plano de Fontanería, se representa el trazado de las tuberías de la red de
distribución, indicándose la ubicación de las tomas de agua para la limpieza, aparatos
sanitarios y equipos de la línea de procesado.
Se instalarán tuberías de cobre (IFF-22). En los puntos de consumo
correspondientes a los aparatos sanitarios y tomas de agua para la limpieza, se colocarán
grifos de agua fría y monobloc de latón cromado de primera calidad, construidos según
las NTE IFF-30 e IFC-38, e instrucciones del fabricante.
En las tablas 2 y 3 se indican los distintos puntos de consumo a instalar en cada
dependencia de la instalación, así como sus caudales.
Tabla 2. Línea I.
DEPENDENCIA PUNTO DE CONSUMO Q (l/s)
Sala de máquinas 2 Torre de enfriamiento nº 2 0,027
Cámara de salazón 1 toma de limpieza 0,1
Cámara de lavado 1 toma de limpieza 0,1
2 lavadoras de perniles 2x0,15
Cámara de post-salazón 1 toma de limpieza 0,1
Secadero de perniles 2 tomas de limpieza 2x0,1
4

675. Instalación de fontanería ANEJO VIII
Bodega 1 toma de limpieza 0,1
Sala de expedición 1 toma de limpieza 0,1
1 fregadero 0,2
Laboratorio de control de calidad 1 lavamanos 0,1
1 fregadero 0,2
Sala de máquinas 4 Torre de enfriamiento nº 4 0,015
Secadero de lomos 1 toma de limpieza 0,1
Secadero de embutidos 1 toma de limpieza 0,1
Sala estufaje de lomos 1 toma de limpieza 0,1
Sala estufaje embutidos 1 toma de limpieza 0,1
Sala elaboración embutidos 1 toma de limpieza 0,1
2 fregaderos 2x0,2
2 bañeras de lomos 2x1
3 lavamanos 3x0,1
1 lavabotas 0,05
Cámara de tripería 1 toma de limpieza 0,1
Cámara de reposo de masas 1 toma de limpieza 0,1
Aseos-vestuarios masculinos 4 inodoros 4x0,1
2 duchas 2x0,2
3 lavabos 3x0,1
Aseos-vestuarios femeninos 4 inodoros 4x0,1
2 duchas 2x0,2
3 lavabos 3x0,1
Sala de máquinas 3 Torre de enfriamiento nº 3 0,035
Tabla 3. Línea II.
DEPENDENCIA PUNTO DE CONSUMO Q (l/s)
Cámara de recepción de congelados 1 toma de limpieza 0,1
Cámara de descongelación 1 toma de limpieza 0,1
Cámara de recepción de frescos 1 toma de limpieza 0,1
5

676. Instalación de fontanería ANEJO VIII
Sala de despiece 1 toma de limpieza 0,1
2 lavamanos 2x0,1
1 equipo desinfección
cuchillos 0,05
1 lavabotas 0,05
Cámara de refrigeración de 1 toma de limpieza 0,1
productos despiezados
Laboratorio de materias primas 1 lavamanos 0,1
1 fregadero 0,2
Sala de máquinas 1 Torre de enfriamiento 1 0,043
Aseos zona oficinas masculinos 1 inodoro 0,1
1 lavabo 0,1
Aseos zona oficinas femeninos 1 inodoro 0,1
1 lavabo 0,1
La primera parte del sistema de distribución de agua (desde la arqueta de la
acometida hasta la salida del contador general) será enterrado. El resto estará a la vista, y
discurrirá por encima de cualquier grifo. Esto tiene la ventaja de que se puede vaciar la
red con sólo abrir los grifos.
La sujeción de las tuberías vistas se hará con ganchos o abrazaderas a la pared o el
techo, según sea el caso. La distancia horizontal máxima entre abrazaderas o ganchos
será de 80 a 150 cm para las que discurren horizontalmente, y de 150 a 200 cm para las
que lo hacen verticalmente.
Al atravesar los distintos cerramientos, las tuberías deberán poder deslizarse
libremente por ellos.
4.1. Cálculo del diámetro de las conducciones.
Para simplificar el cálculo del diámetro de los distintos tramos de tuberías se
empleará el concepto de “grifo”, entendiendo por tal a aquella unidad de consumo cuyo
6

677. Instalación de fontanería ANEJO VIII
valor es de 0,1 l/s. Para el cálculo de este diámetro se emplearán las tablas que aparecen
en la NTE-IFF, considerando el edificio destinado a uso público y conocido el material,
que en este caso es cobre.
Para el cálculo del caudal máximo que circula por cada tramo de tubería, se
supondrá un coeficiente de simultaneidad igual a la unidad, estimando que esta
simplificación no afectará a los resultados, quedando del lado de la seguridad.
En las tablas 4 y 5 del presente anejo se recogen los diámetros empleados en los
distintos tramos de cada una de las líneas proyectadas. Todo esto se puede ver con
mayor detalle en el plano de fontanería.
4.1.1. Línea I.
Tabla 4. Diámetros comerciales de la línea I.
TRAMO Qpunta Nº GRIFOS Dcomercial (mm)
(l/s)
B-C1 7,227 72,27 40
C1-D1 0,027 0,27 10
C1-E1 7,2 72 40
E1-F1 7,1 71 40
F1-G1 7 70 40
G1-H1 6,85 68,5 40
H1-I1 6,7 67 30
I1-J1 6,6 66 30
J1-K1 6,5 65 30
K1-L1 6,4 64 30
L1-M1 6,5 65 30
M1-N1 0,2 2 10
M1-Ñ1 6,3 63 30
Ñ1-O1 6,2 62 30
O1-P1 0,315 3,15 15
P1-Q1 0,3 3 10
7

678. Instalación de fontanería ANEJO VIII
Q1-R1 0,2 2 10
P1-S1 0,015 0,15 10
O1-T1 5,885 58,85 30
T1-U1 5,685 56,85 30
U1-V1 5,585 55,85 30
V1-W1 5,485 54,85 30
W1-X1 0,75 7,5 15
X1-Y1 0,65 6,5 15
Y1-Z1 0,55 5,5 15
Z1-AA1 0,45 4,5 15
AA1-AB1 0,4 4 15
AB1-AC1 0,2 2 10
W1-AD1 4,735 47,35 30
AD1-AE1 4,635 46,35 30
AE1-AF1 3,635 36,35 25
AF1-AG1 2,635 26,35 25
AG1-AH1 0,2 2 10
AH1-AI1 0,1 1 10
AG1-AJ1 2,435 24,35 25
AJ1-AK1 0,035 0,35 10
AJ1-AL1 2,4 24 25
AL1-AÑ1 0,3 3 10
AÑ1-AO1 0,2 2 10
AO1-AP1 0,1 1 10
AL1-AM1 2,1 21 25
AM1-AQ1 1,6 16 20
AQ1-AR1 1,2 12 20
AR1-AS1 0,8 8 15
AS1-AT1 0,6 6 15
AT1-AU1 0,4 4 15
AU1-AV1 0,2 2 10
AM1-AN1 0,3 3 10
AN1-AW1 0,3 3 10
8

679. Instalación de fontanería ANEJO VIII
AW1-AY1 0,2 2 10
AY1-AZ1 0,1 1 10
4.1.2. Línea II.
Tabla 5. Diámetros comerciales de la línea II.
TRAMO Qpunta (l/s) Nº GRIFOS Dcomercial (mm)
B-C2 1,543 15,43 20
C2-D2 1,443 14,43 20
D2-E2 1,393 13,93 20
E2-F2 1,343 13,43 20
F2-G2 1,243 12,43 20
G2-H2 1,143 11,43 20
H2-I2 1,043 10,43 20
I2-J2 0,943 9,43 20
J2-K2 0,043 0,43 10
J2-L2 0,9 9 15
L2-M2 0,8 8 15
M2-N2 0,4 4 15
N2-T2 0,3 3 10
T2-U2 0,2 2 10
M2-Ñ2 0,4 4 15
Ñ2-P2 0,1 1 10
Ñ2-O2 0,3 3 10
O2-Q2 0,2 2 10
Q2-R2 0,1 1 10
Q2-S2 0,1 1 10
4.1.3. Diámetro de la acometida.
Se dimensionará para un caudal de 8,77 l/s (87,7 grifos). Según esto, el valor de
su diámetro será de mm.
9

680. Instalación de fontanería ANEJO VIII
5. RED DE DISTRIBUCIÓN DE AGUA CALIENTE.
5.1. Necesidades de agua caliente.
Será necesario disponer de agua caliente en los siguientes puntos de la instalación:
- Aseos masculinos y femeninos
- Laboratorios
- Sala de despiece
- Sala de elaboración
- Sala de lavado de perniles
- Sala de expedición
Se emplearán calentadores individuales acumulativos eléctricos (IFC-33). La
disposición definitiva de los mismos se puede observar en los planos de fontanería. Para
la distribución se emplearán canalizaciones de cobre sin calorifugar (IFC-21) desde el
calentador hasta el propio aparato de consumo. La longitud máxima de distribución por
acumulador no superará los 12 m. Los calentadores se situarán de forma que no queden
en contacto con el techo. El diámetro empleado en todas las derivaciones será de 18 mm.
5.2. Cálculo de tuberías.
Se tendrán en cuenta las especificaciones recogidas en la NTE-IFC, de acuerdo
con las características de la instalación (instalación individual, de uso público y tuberías
de cobre), en función del número de grifos abastecidos por cada tramo.
5.2.1. Aseos masculinos, femeninos y laboratorio de control de materias primas.
Se instalará un calentador de 15.000 kcal/h y que proporcione un caudal de 10
l/min.
10

681. Instalación de fontanería ANEJO VIII
Tabla 6. Agua caliente en aseos masc., fem., y labor.
TRAMO Qpunta (l/s) Nº GRIFOS Dcomercial (mm)
C – Ñ2 0,2 2 18
Ñ2 – P2 0,1 1 18
Ñ2 – R2 0,1 1 18
C – U2 0,2 2 18
5.2.2. Aseos-vestuarios masculinos
Se instalará un calentador de 12.000 kcal/h y que proporcione un caudal de 8
l/min.
Tabla 7. Agua caliente en aseos-vestuarios masculinos
TRAMO Qpunta (l/s) Nº GRIFOS Dcomercial (mm)
C –AÑ1 0,3 3 18
AÑ1 - AO1 0,2 2 18
AO1 - AP1 0,1 1 18
5.2.3. Aseos-vestuarios femeninos
Se instalará un calentador de 12.000 kcal/h y que proporcione un caudal de 8
l/min.
Tabla 7. Agua caliente en aseos-vestuarios femeninos
TRAMO Qpunta (l/s) Nº GRIFOS Dcomercial (mm)
C –AW1 0,3 3 18
AW1 – AY1 0,2 2 18
AY1 - AZ1 0,1 1 18
11

682. Instalación de fontanería ANEJO VIII
5.2.4. Sala de elaboración de embutidos
Se instalará un calentador de 12.000 kcal/h y que proporcione 8 l/min.
Tabla 8. Agua caliente en sala de elaboración embutidos
TRAMO Qpunta (l/s) Nº GRIFOS Dcomercial (mm)
C – AB1 0,4 4 22
AB1-AC1 0,2 2 18
5.2.5. Laboratorio de control de calidad
Se instalará un calentador de 7.500 kcal/h y que proporcione 5 l/min.
Tabla 9. Agua caliente en laboratorio de control de calidad
TRAMO Qpunta (l/s) Nº GRIFOS Dcomercial (mm)
C – R1 0,2 2 18
5.2.6. Sala de expedición
Se instalará un calentador de 7.500 kcal/h y que proporcione 5 l/min.
Tabla 10. Agua caliente en sala de expedición
TRAMO Qpunta (l/s) Nº GRIFOS Dcomercial (mm)
C – N1 0,2 2 18
5.2.7. Sala de despiece
Se instalará un calentador de 7.500 kcal/h y que proporcione 5 l/min.
12

683. Instalación de fontanería ANEJO VIII
Tabla 11. Agua caliente en sala de despiece
TRAMO Qpunta (l/s) Nº GRIFOS Dcomercial (mm)
C – H2 0,2 2 18
H2 – I2 0,1 1 18
5.2.8. Sala de lavado de perniles
Se instalará un calentador de 12.000 kcal/h y que proporcione 8 l/min.
Tabla 11. Agua caliente en sala de lavado de perniles
TRAMO Qpunta (l/s) Nº GRIFOS Dcomercial (mm)
C – G1 0,3 3 18
G1 – H1 0,15 1,5 18
6. LLAVES DE PASO Y CONTADOR GENERAL.
6.1. Llaves de paso.
De acuerdo con la NTE-IFF, se dispondrán llaves de paso (IFF-23) al principio de
cada una de las líneas, en cada derivación, en el contador general, en los aseos, en las
derivaciones a inodoros y a los equipos de la línea de producción y, por último, después
de los calentadores individuales.
El diámetro de cada una de las llaves de paso empleadas en esta instalación será
función del diámetro del tramo en el que se instalan. Todo esto se puede apreciar en los
planos de fontanería. A continuación, en la tabla 12 se indican los diámetros de todas las
llaves de paso:
13

684. Instalación de fontanería ANEJO VIII
Tabla 12. Diámetros de llaves de paso
DERIVACIÓN D (mm) D llave (mm) Calibre contador (mm)
Línea 1 40 50
Derivación C1 10 15
Derivación M1 10 15
Derivación O1 15 20
Derivación P1 10 15
Derivación W1 15 20
Derivación AG1 10 15
Derivación AJ1 10 15
Derivación AL1 10 15
Derivación AM1 20 25
Línea 2 20 25
Derivación J2 10 15
Derivación M2 10 15
Torres de enfriamiento 10 15
Bañeras lomos 10 15
Lavadoras perniles 10 15
Lavabos, inodoros, duchas, 10 15 10
lavamanos, fregaderos, lavabotas y
desinfectador de cuchillos
Bocas de riego 20 25 15
6.2. Contador general.
El contador general (IFF-17) tendrá la función de controlar el consumo total de
agua de la instalación. Además irá provisto de la llave de paso general. Se situará en una
cámara impermeabilizada dispuesta en el suelo, en la sala de expedición.
14

685. Instalación de fontanería ANEJO VIII
Para el cálculo del calibre del contador se utilizará la tabla número 3 de la IFF.
Así, para un diámetro de tramo de 60 mm, se utilizará un calibre de contador de 50 mm.
Las dimensiones de la cámara se obtendrán de una tabla que se encuentra en la
norma tecnológica correspondiente, y dependerán del diámetro de la canalización. Para
un diámetro de 60 mm, se obtienen las siguientes dimensiones:
Largo = 2.100 mm
Ancho = 700 mm
Alto = 700 mm
7. MANTENIMIENTO.
Cada dos años se realizará una revisión completa de la instalación, reparando
todas aquellas tuberías, accesorios y equipos que presenten mal estado o funcionamiento
deficiente.
Cada cuatro años se efectuará una revisión completa de estanqueidad y de
funcionamiento. Sin perjuicio de estas revisiones se repararán aquellos defectos que
puedan permitir fugas o deficiencias de funcionamiento en conducciones, accesorios y
equipos.
En ningún caso se utilizarán las tuberías como bajantes de puesta a tierra de
aparatos eléctricos.
15

686. Instalación de saneamiento ANEJO IX
1. INTRODUCCIÓN.
En el presente anejo se realizará el diseño y cálculo de la red de saneamiento que
permita la evacuación de las aguas residuales, tanto las procedentes de consumo
industrial y humano, como las de origen pluvial. Para su realización se tendrán en cuenta
los siguientes criterios:
- Se diseñará un sistema unitario de evacuación de todo tipo de agua por una
sola red, hasta la acometida de la red de alcantarillado público.
- Para la recogida y evacuación de las aguas pluviales de la cubierta se
dispondrán canalones al borde de la misma y bajantes hasta la red enterrada
que conducirán el agua hasta la red de alcantarillado.
- Los fregaderos irán provistos de sifón individual, mientras que los lavabos y
las duchas no lo llevarán, por lo que sus aguas residuales serán recogidas en
botes sifónicos. Por último, los inodoros verterán directamente hacia arquetas
sifónicas, que a su vez recogerán el agua proveniente de los botes sifónicos.
- Las aguas residuales procedentes de los equipos de la línea de procesado y de
limpieza de la nave serán vertidas hacia arquetas sumidero, pasando así a la
red de colectores enterrada.
- La red horizontal se compone de colectores enterrados de fibrocemento que
irán siempre por debajo de la red de distribución de agua fría, y tendrán una
pendiente no menor del 1,5%.
- Los elementos que constituyen la red de saneamiento y alcantarillado
cumplirán con las especificaciones recogidas en la NTE-ISS (Instalaciones
Salubridad. Saneamiento.) y la NTE-ISA (Instalaciones Salubridad.
Alcantarillado.).
- Se colocarán arquetas en los siguientes puntos de la red enterrada: a pie de
bajante, en los puntos de encuentro entre colectores, en los cambios de
1

687. Instalación de saneamiento ANEJO IX
dirección o pendiente y en aquellos tramos rectos que tengan una longitud
superior a los 20 m. La conducción entre arquetas será de tramos rectos y
pendiente uniforme.
- Se colocarán pozos de registro en los siguientes puntos de la red enterrada de
alcantarillado: cambios de dirección o pendiente, puntos de encuentro entre
colectores, y en aquellos tramos rectos que tengan una longitud superior a los
50 m.
- La red de depuración llevará el efluente de la red de fecales hasta la
depuradora de la instalación. De esta forma se reducirá la carga contaminante
de las aguas fecales antes de su vertido definitivo en un punto de la red de
vertido de Villanueva de Córdoba, presente en la parcela.
2. RED DE PLUVIALES.
Las aguas pluviales de la cubierta son recogidas en canalones que son desaguados
por medio de bajantes que finalmente vierten a la red horizontal de saneamiento.
Para el dimensionamiento de los canalones y bajantes se tendrán en cuenta las
tablas que aparecen en la NTE-ISS, las cuales, en función del régimen pluviométrico de
la zona, relaciona los diámetros nominales con la superficie de cubierta que desaguan.
De acuerdo con las recomendaciones respecto a la separación entre bajantes y a la
pendiente del canalón dadas en la norma, se opta por un sistema de desagüe de aguas
pluviales compuesto por canalones de PVC de sección semicircular y 13 bajantes de PVC
de sección circular, tanto en la parte Este como en la Oeste como en los intermedios,
separados 10 m entre sí y con una pendiente en el canalón igual al 1,5%.
2.1. Canalones y sumideros.
Recogerán el agua de lluvia que cae directamente sobre la cubierta.
2

688. Instalación de saneamiento ANEJO IX
La sección de canalón necesaria será función de la superficie de cubierta en
proyección horizontal que vierte al mismo, y la zona pluviométrica en la que nos
encontramos, en este caso zona Y.
Los canalones vistos recogerán el agua de lluvia que cae directamente sobre la
cubierta.
2.1.1. Cálculo
a) Canalón central. Es el que recogerá agua de una mayor superficie.
Scubierta: 217,5 m2
Sección del canalón: 90 cm2
Radio: 7,57 cm
Se pondrá un canalón semicircular de 185 mm de diámetro.
b) Canalón de la fachada E.
Scubierta: 141 m2
Sección del canalón: 60 cm2
Radio: 6,18 cm
Se pondrá un canalón semicircular de 185 mm de diámetro.
c) Canalón de la fachada O.
Scubierta: 76,5 m2
Sección del canalón: 60 cm2
Radio: 6,18 cm
Se pondrá un canalón semicircular de 185 mm de diámetro.
3

689. Instalación de saneamiento ANEJO IX
2.2. Bajantes.
Los bajantes conducen el agua de los canalones hacia la red de saneamiento
horizontal. Los bajantes, como se indicó anteriormente, son de PVC rígido.
La determinación del diámetro y sección de los mismos, se realizará de acuerdo
con el supuesto de tubería a sección llena en régimen permanente, y dependerá de la
superficie de cubierta que descarga en cada uno, y de la zona pluviométrica (Y).
2.2.1. Cálculo
a) Bajantes interiores. Es el que recogerá agua de los canalones centrales.
Scubierta: 217,5 m2
Diámetro: 100 mm
Se emplearán en total 13 bajantes de 10 cm de diámetro.
b) Bajantes de la fachada E. Es el que recogerá agua de los canalones de la fachada E.
Scubierta: 141 m2
Diámetro: 80 mm
Se emplearán en total 13 bajantes de 8 cm de diámetro.
c) Bajantes de la fachada O. Es el que recogerá agua de los canalones de la fachada O.
Scubierta: 76,5 m2
Diámetro: 80 mm
Se emplearán en total 13 bajantes de 8 cm de diámetro.
4

690. Instalación de saneamiento ANEJO IX
2.3. Sumideros
Se dispondrán los sumideros (ISA 13) necesarios que permitan recoger el agua de la
lluvia caída sobre la parcela (caminos, aparcamientos, etc.). Hay que tener en cuenta las
siguientes consideraciones:
- Tendrán unas dimensiones normalizadas de 51 x 34 cm y 60 cm de
profundidad.
- La superficie de recogida de un sumidero no podrá superar los 600 m2 .
- La separación máxima entre sumideros será de 50 m.
- La red de caminos carecerá de bombeo que será sustituido por una pendiente
transversal uniforme del 1%. De esta forma se conseguirá reducir el número
de sumideros.
- Las tuberías de desagüe, que conectan los sumideros con la red de
alcantarillado, serán de fibrocemento. Sus diámetros valdrán en todos los
casos 200 mm, y el eje de la tubería se encontrará a una profundidad de 35
cm.
2.4. Arquetas
2.4.1. Arquetas a pie de bajante (ISS-50)
Recogen el agua de los bajantes, sirviendo a su vez de punto de control de la red
enterrada. También servirán de arqueta de paso cuando converjan dos o más colectores
enterrados.
Las dimensiones en planta de estas arquetas y de las restantes arquetas de la
instalación dependerán del diámetro del mayor colector de salida, mientras que la
profundidad dependerá de la cota a la que irá enterrado dicho colector.
Todas las arquetas a pie de bajante tendrán unas dimensiones de 38 x 26 cm en
planta. La cota de la base de las distintas arquetas se encuentra recogida en el plano de
saneamiento correspondiente. En total habrá 39 arquetas de este tipo.
5

691. Instalación de saneamiento ANEJO IX
3. RAMALES DE DESAGÜE.
El dimensionamiento de la red de desagüe se realizará mediante el método de las
unidades de desagüe (U. D.), cuyo propósito es el cálculo de la carga sobre la red cuando
el sistema está compuesto por distintos tipos de aparatos. Este sistema permite expresar
en U.D. el caudal de desagüe de los diferentes aparatos, considerando 1 U.D. = 0,47 l/s
de caudal estimado, que es aproximadamente el valor de la descarga de un lavabo. De
esta forma, se consigue expresar de forma precisa la evacuación en redes de saneamiento.
3.1. Desagüe de aparatos sanitarios.
De acuerdo con las especificaciones recogidas en la NTE-ISS, y como se indicó
anteriormente, los aparatos sanitarios constarán de los dispositivos de desagüe que se
indican a continuación:
Tabla 1. Dispositivos de desagüe a emplear.
APARATO SANITARIO Dispositivo de desagüe (especificación)
Lavabos Bote sifónico (ISS – 22)
Duchas Bote sifónico (ISS – 28)
Fregaderos Sifón individual (ISS – 25)
Inodoros (ISS – 24)
El número de la U.D. y los diámetros de los ramales de desagüe dependen del tipo
de aparato sanitario y del uso al que van a ser destinados (público en este caso).
En el caso de conexión de varios aparatos sanitarios, se tendrá en cuenta el agua
que vierte de todos ellos. La pendiente será del 2%, y se realizará siempre de acuerdo a
lo establecido en la NTE-ISS.
6

692. Instalación de saneamiento ANEJO IX
Tabla 2. Unidades de desagüe y diámetro de los ramales.
Desagüe de aparatos U.D. D (mm)
Inodoro con cisterna 5 80
Lavabo 2 40
Ducha 3 50
Fregadero 3 50
Lavamanos 2 40
Lavadora de perniles 6 50
Bañera de lavar lomos 6 50
3.2. Evacuación de las aguas residuales.
Para la recogida de las aguas en la planta de la nave se dispondrán arquetas
sumidero (ISS – 53) que recogerán el agua procedente de la limpieza de las salas así
como la originada a partir del desescarche de los evaporadores de las cámaras y de los
equipos de procesado, cuando existan en la sala, introduciéndola directamente en la red
horizontal de colectores enterrados.
Las arquetas tendrán como cierre hidráulico una arqueta sifónica (ISS-52). A
efectos de cálculo se considerará una evacuación a través de los sumideros de 3 U.D.
En los planos de saneamiento se puede ver la ubicación de las distintas arquetas y
sifones que servirán como elementos de paso a la red enterrada.
4. RED HORIZONTAL.
La red horizontal de evacuación de aguas pluviales y residuales estará formada
por colectores enterrados de fibrocemento (ISS – 46), formando tramos rectos con una
pendiente del 2% interrumpidos por arquetas en los encuentros de colectores, cambios de
dirección y en tramos de más de 20 m. Se escoge la opción de situar un sistema de
colectores mixtos frente a uno separativo al ser más simple y de menor coste.
7

693. Instalación de saneamiento ANEJO IX
La determinación del diámetro de los colectores se realizará con el método de las
unidades de desagüe (U.D.). Dado que se trata de un sistema unitario de evacuación,
habrá que convertir el número de U.D. en superficie equivalente de cubierta, para luego
sumarlo a la superficie real y dimensionar los colectores a partir de este valor. El
procedimiento para convertir las U.D. en superficie equivalente es el siguiente:
Para U.D. ≤ 250 → s = 90 m2
Para U.D. > 250 → s = 0,36 · U.D.
Las U.D. correspondientes a los equipos que consumen agua en la industria se
calculan mediante la conversión:
U.D. = c / 90
siendo “c” el consumo de dicho equipo en l/h.
En la tabla siguiente se recogen los distintos tramos (cuya ubicación puede
observarse en el plano de saneamiento), el tipo de agua (origen) que circula por ellos, las
U.D., en cada caso y el diámetro nominal de los colectores.
Tabla 3. Cálculo del diámetro de los colectores interiores.
TRAMO PLUVIALES RESIDUALES SUPERFICIE DIÁMETRO
(m2 ) (m2 ) TOTAL (m2 ) (mm)
1–3 141 - 141 100
2–3 141 - 141 100
5–3 - 90 90 100
3–6 282 90 372 200
6–7 282 90 372 200
4–7 141 - 141 100
7–8 423 90 513 200
8 – 10 423 90 513 200
9 – 10 141 - 141 100
8

694. Instalación de saneamiento ANEJO IX
10 – 11 564 90 654 250
11 – 12 564 90 654 250
13 – 12 141 - 141 100
12 – 14 705 90 795 250
14 – 16 705 90 795 250
16 – 18 705 90 795 250
15 – 18 141 - 141 100
17 – 18 141 - 141 100
18 – 19 987 90 1.077 300
19 – 21 987 90 1.077 300
20 – 21 141 - 141 100
21 – 22 1.128 90 1.218 300
22 – 24 1.128 90 1.218 300
23 – 24 141 - 141 100
25 – 24 141 - 141 100
24 – 26 1.410 90 1.500 300
26 – 28 1.410 90 1.500 300
27 – 28 141 - 141 100
29 – 28 141 - 141 100
31 – 28 141 - 141 100
28 – 30 1.833 90 1.923 300
32 – 33 217,5 - 217,5 150
31 – 33 76,5 - 76,5 100
33 – 34 294 90 384 150
34 – 37 294 90 384 150
36 – 37 217,5 - 217,5 150
35 – 37 76,5 - 76,5 100
38 – 37 - 90 90 100
37 – 39 588 90 678 250
40 – 41 76,5 - 76,5 100
41 – 39 76,5 90 166,5 100
39 – 43 664,5 90 754,5 250
42 – 43 217,5 - 217,5 150
9

695. Instalación de saneamiento ANEJO IX
44 – 43 76,5 - 76,5 100
45 – 43 217,5 - 217,5 150
43 – 47 1.176 90 1.266 300
46 – 47 - 90 90 100
49 – 47 217,5 - 217,5 150
47 – 50 1.393,5 90 1.483,5 300
50 – 57 1.393,5 90 1.483,5 300
48 – 52 76,5 - 76,5 100
51 – 52 76,5 - 76,5 100
52 – 55 153 - 153 100
53 – 55 - 90 90 100
54 – 55 217,5 - 217,5 150
56 – 55 - 90 90 100
55 – 57 370,5 90 460,5 200
57 – 60 1.764 90 1.854 300
58 – 60 217,5 - 217,5 150
59 – 60 76,5 - 76,5 100
60 – 61 2.058 90 2.148 300
61 – 64 2.058 90 2.148 300
63 – 64 217,5 - 217,5 150
62 – 64 76,5 - 76,5 100
64 – 65 2.352 90 2.442 300
65 – 68 2.352 90 2.442 300
66 – 70 76,5 - 76,5 100
69 – 70 76,5 - 76,5 100
70 – 68 153 - 153 100
71 – 68 217,5 - 217,5 150
67 - 68 217,5 - 217,5 150
68 – 72 2.940 90 3.030 300
72 – 76 2.940 90 3.030 300
75 – 76 76,5 - 76,5 100
73 – 76 217,5 - 217,5 150
74 – 76 - 90 90 100
10

696. Instalación de saneamiento ANEJO IX
77 – 76 217,5 - 217,5 150
76 – 78 3.451,5 90 3.541,5 300
78 – 81 3.451,5 90 3.541,5 300
79 – 81 76,5 - 76,5 100
80 – 81 76,5 - 76,5 100
81 – 82 217,5 - 217,5 150
30 – 81 1.833 - - 300
5. ARQUETAS.
Se instalarán arquetas a pie de bajante (ISS – 50) para registro de los bajantes
pluviales (las conducciones quedarán enterradas a partir de ese punto).
Se instalarán así mismo, arquetas de paso (ISS – 51) para registro de la red
enterrada de colectores cuando existan encuentros, cambios de dirección y en los tramos
rectos con un intervalo máximo de 20 metros.
A cada lado de las arquetas acometerá un solo colector formando un ángulo agudo
con la dirección del desagüe. En el punto de acometida a la red de alcantarillado se
dispondrá un pozo de registro (ISS – 55) en sustitución de la arqueta general para el
registro del colector.
El dimensionamiento de las arquetas se realizará en función del diámetro del
colector de salida, según lo dispuesto en la NTE-ISS.
Tabla 4. Número y dimensiones de las arquetas.
ARQUETA Nº DIÁMETRO COLECTOR DIMENSIONES INTERIORES
SALIDA (mm) A x B (cm)
1 100 38 x 26
2 100 38 x 26
3 200 51 x 51
4 100 38 x 26
11

697. Instalación de saneamiento ANEJO IX
5 100 38 x 26
6 200 51 x 51
7 200 51 x 51
8 200 51 x 51
9 100 38 x 26
10 250 63 x 51
11 250 63 x 51
12 250 63 x 51
13 100 38 x 26
14 250 63 x 51
15 100 38 x 26
16 250 63 x 51
17 100 38 x 26
18 300 63 x 63
19 300 63 x 63
20 100 38 x 26
21 300 63 x 63
22 300 63 x 63
23 100 38 x 26
24 300 63 x 63
25 100 38 x 26
26 300 63 x 63
27 100 38 x 26
28 300 63 x 63
29 100 38 x 26
30 300 63 x 63
31 100 38 x 26
32 150 51 x 38
33 150 51 x 38
34 150 51 x 38
35 100 38 x 26
36 150 51 x 38
37 250 63 x 51
12

698. Instalación de saneamiento ANEJO IX
38 100 38 x 26
39 250 63 x 51
40 100 38 x 26
41 100 38 x 26
42 150 51 x 38
43 300 63 x 63
44 100 38 x 26
45 150 51 x 38
46 100 38 x 26
47 300 63 x 63
48 100 38 x 26
49 150 51 x 38
50 300 63 x 63
51 100 38 x 26
52 100 38 x 26
53 100 38 x 26
54 150 51 x 38
55 150 51 x 38
56 100 38 x 26
57 300 63 x 63
58 150 51 x 38
59 100 38 x 26
60 300 63 x 63
61 300 63 x 63
62 100 38 x 26
63 150 51 x 38
64 300 63 x 63
65 300 63 x 63
66 100 38 x 26
67 150 51 x 38
68 300 63 x 63
69 100 38 x 26
70 100 38 x 26
13

699. Instalación de saneamiento ANEJO IX
71 150 51 x 38
72 300 63 x 63
73 150 51 x 38
74 100 38 x 26
75 100 38 x 26
76 300 63 x 63
77 150 51 x 38
78 300 63 x 63
79 100 38 x 26
80 100 38 x 26
81 300 63 x 63
82 150 51 x 38
14

700. Instalación de saneamiento ANEJO IX
1. INTRODUCCIÓN................................................................................................................................................1
2. RED DE PLUVIALES.........................................................................................................................................2
2.1. CANALONES Y SUMIDEROS............................................................................................................................ 2
2.1.1. Cálculo....................................................................................................................................................3
2.2. BAJANTES......................................................................................................................................................... 4
2.2.1. Cálculo....................................................................................................................................................4
2.3. SUMIDEROS...................................................................................................................................................... 5
2.4. A RQUETAS ....................................................................................................................................................... 5
2.4.1. Arquetas a pie de bajante (ISS-50)....................................................................................................5
3. RAMALES DE DESAGÜE................................................................................................................................6
3.1. DESAGÜE DE APARATOS SANITARIOS. ......................................................................................................... 6
3.2. EVACUACIÓN DE LAS AGUAS RESIDUALES.................................................................................................. 7
4. RED HORIZONTAL...........................................................................................................................................7
5. ARQUETAS.........................................................................................................................................................11
15

701. Protección contra incendios ANEJO X
1. INTRODUCCIÓN.
En medidas de protección contra incendios, la norma vigente es la NBE-CPI 96.
Esta norma, en su artículo 2º, especifica que los edificios de uso industrial quedan
excluidos de la misma. Actualmente no existe una legislación nacional aplicable a la
industria en materia de protección y extinción de incendios. Sin embargo, el Reglamento
de Actividades Molestas, Insalubres, Nocivas y Peligrosas indica la necesidad de aplicar
este tipo de criterios a la hora de proyectar, debiendo usarse un métodos que garantice la
protección de las personas y los bienes en el supuesto de producirse un incendio.
Además se usará un método de reconocido prestigio y garantía. Por todas estas razones
se aplicará el método Grétener, el cual se viene usando en Suiza, con éxito, desde 1968.
2. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO GRÉTENER.
Este método permite evaluar matemáticamente el riesgo de incendio de las
construcciones industriales. Su aplicación presupone contemplar ciertas normas de
seguridad elementales, en las que no se profundizará, y que no pueden ser sustituidas por
otro tipo de medidas.
Se supone que todo el edificio está expuesto al peligro de incendio. No obstante,
en su desarrollo influirán numerosos factores, que puedan actuar dificultando la
propagación: medidas de protección (M), ó favoreciéndola: factores de peligro (P). Se
denominará exposición al riesgo (B), al cociente entre P y M.
Entre los factores de peligro hay que distinguir:
a) Debidos al contenido del edificio. Serán: q (carga térmica mobiliaria); c
(combustibilidad); r (formación de humos); y k (peligro de
corrosión/toxicidad).
b) Inherentes al edificio mismo. Serán: i (carga térmica inmobiliaria); e (altura
del local); y g (tamaño de los compartimentos cortafuegos y su relación
longitud/anchura).
1

702. Protección contra incendios ANEJO X
En cuanto a las medidas de protección cabe distinguir:
a) Medidas normales (N). Extintores, hidrantes, etc.
b) Medidas especiales (S). Instalaciones de detección y alarma, disponibilidad
de bomberos, etc.
c) Medidas constructivas (F). Resistencia al fuego de la estructura, etc.
Para la determinación de las medidas normales, sería necesario conocer
previamente cinco coeficientes:
n1 : extintores portátiles
n2 : hidrantes interiores
n3 : fiabilidad de la aportación de agua
n4 : conducto de alimentación (manguera)
n5 : personal instruido
Resultando:
N = n1 · n2 · n3 · n4 · n5
Para la determinación del coeficiente S habrá que considerar:
s1 : según el tipo de detección
s2 : en función de cómo sea la transmisión de la alarma
s3 : en función de la intervención que se realice en caso de incendio
s4 : de acuerdo con los escalones de intervención que se sigan en el exterior
s5 : en función del tipo de instalación de extinción
s6 : existencia de una instalación de evacuación de humos automática o
manual
siendo:
S = s1 · s2 · s3 · s4 · s5 · s6
2

703. Protección contra incendios ANEJO X
Por último, para determinar el valor de F, se tendrán en cuenta:
F1 : referente a la estructura portante
F2 : en función del tipo de fachada
F3 : en función del tipo de suelo y techos
F4 : según existan o no compartimentos celulares
siendo:
F = f1 · f2 · f3 · f4
Por lo tanto, la exposición al riesgo (B) será:
q ⋅c⋅ r ⋅k ⋅i ⋅g ⋅ p
B=
N ⋅ S⋅ F
El riesgo de incendio efectivo (R), valdrá:
R=A·B
Siendo A el peligro de activación. Este factor cuantifica la posibilidad de
ocurrencia de un incendio.
Además el método distingue tres tipos de edificaciones según su influencia en la
propagación del fuego, encuadrándose la industria dentro de las del tipo G
(construcciones de gran superficie que permiten y facilitan la propagación horizontal
pero no la vertical del fuego).
El riesgo de incendio efectivo se calculará para los compartimentos cortafuegos
más grandes o más peligrosos, influyendo en cuanto a la superficie a considerar el tipo de
edificación (G).
Se fijará un valor límite admisible de riesgo, denominado riesgo de incendio
aceptado (Ru), de forma que el riesgo efectivo no pueda ser mayor que el aceptado. Para
3

704. Protección contra incendios ANEJO X
fijar el valor de Ru se parte de un riesgo de incendio normal, que toma un valor de 1,3.
Éste se corregirá mediante un factor que tiene en cuenta la situación de peligro para las
personas y que se denomina PH,E. Por lo tanto, se tendrá que cumplir:
Ru = 1,3 · PH,E > R
En caso de no cumplirse lo anterior habría que realizar un nuevo estudio de forma
que disminuya el riesgo efectivo.
3. APLICACIÓN DEL MÉTODO GRÉTENER.
A continuación se aplicará este método, utilizando como base las tablas,
apéndices y anejo de la edición realizada por CEPREVEN (Centro Nacional de
Prevención de Daños y Pérdidas), la Notas Técnicas de Prevención del Instituto Nacional
de Seguridad e Higiene en el Trabajo y ciertos aspectos generales de la CPI-96.
3.1. Sectores de incendios.
Se definirán las siguientes zonas en las que se puede originar y propagarse un
incendio:
- Zona 1. Laboratorio de materias primas, cámara de recepción de
congelados, cámara de descongelación, cámara de recepción de
productos frescos, sala de despiece, sala de refrigeración de productos
despiezados y cámara de expedición de huesos y grasas.
- Zona 2. Cámara de salazón, cámara de lavado, cámara de post-salazón,
secadero de perniles, bodega, sala de expedición y laboratorio de
control de calidad.
- Zona 3. Cámara de tripería, cámara de reposo de masas, sala de
elaboración de embutidos, cámara de estufaje de lomos, cámara de
estufaje de embutidos, secadero de lomos y secadero de embutidos..
- Zona 4. Zona de oficinas, aseos de oficinas y vestuarios.
4

705. Protección contra incendios ANEJO X
Se analizarán las cuatro zonas para ver que cumplen las condiciones de protección
contra incendios.
3.2. Evacuación.
La ocupación de la nave será, como máximo de 35 trabajadores ocupados en las
distintas tareas productivas más aquellos proveedores que ocasionalmente se encuentren
en ella. Por lo tanto, la mayoría de las personas estarán relacionadas con el proceso
productivo.
Se pretende que la longitud del recorrido desde el origen de evacuación hasta
alguna salida sea menor de 45 m. Además se ha pretendido que la longitud del recorrido
desde todo origen de evacuación hasta algún punto del que parten dos recorridos
alternativos sea menor de 15 m.
También habrá que tener en cuenta las siguientes limitaciones sobre la anchura de
puertas y pasillos:
- La anchura de las puertas interiores previstas como salida de evacuación será,
al menos, de 0,8 m.
- La anchura mínima de las puertas previstas como salida de evacuación hacia
el exterior será, como mínimo de 1 m.
Las puertas de salida serán abatibles, con el eje de giro vertical y fácilmente
operables. Los pasillos de evacuación carecerán de obstáculos, aunque podrán existir
elementos salientes en las paredes siempre que, salvo en el caso de los extintores, la
anchura útil no se reduzca en más de 10 cm.
3.3. Señalización e iluminación.
No se considera necesario señalar los recorridos de evacuación, ya que el número
de ocupantes del edificio no es elevado, y están vinculados a la actividad que desarrollan.
Además, las salidas son fácilmente visibles e identificables desde cualquier punto de los
5

706. Protección contra incendios ANEJO X
recintos. Por los mismos motivos tampoco será necesario señalizar los medios de
protección contra incendios de utilización manual.
Las salidas de los recintos y del edificio principal, los recorridos de evacuación y
las medidas de protección estarán dotados de equipos autónomos para la iluminación de
emergencia.
3.4. Estabilidad y resistencia al fuego de los elementos constructivos.
Según se detalla en la tabla 1 del artículo 14 de la norma CPI-96, los elementos
estructurales deben presentar un grado de estabilidad al fuego durante un tiempo mínimo.
La resistencia al fuego mínima de los elementos constructivos empleados en la
instalación será:
- Cerramiento exterior. Formado por:
· Bloques de hormigón. RF-180.
- Cerramientos interiores. Pueden ser de dos tipos:
· Ladrillo hueco enfoscado por ambas caras. RF-90
· Paneles tipo sandwich. No se disponen de datos referentes a su eficacia y
resistencia al fuego. En cualquier caso, el material aislante será
autoextinguible, de clase M1, mientras que las chapas metálicas que lo
protegen externamente pertenecen a la clase M0. Por lo tanto, estos
paneles poseerán una resistencia al fuego elevada.
- Estructura metálica: RF – 120.
- Las puertas de acceso entre sectores de incendio tendrán como mínimo un
valor de RF-80.
6

707. Protección contra incendios ANEJO X
3.5. Medidas de protección.
Se adoptarán las siguientes medidas:
a) Extintores portátiles
Se dispondrán extintores portátiles de polvo polivalente y presión incorporada con
una eficacia mínima 13A-89B y 6 kg de carga. Éstos se encontrarán uniformemente
distribuidos por toda la instalación a razón de uno por cada 300 m2 . Se dispondrán en los
paramentos a una altura de 1,3 m. En el plano correspondiente se pueden observar los
puntos de colocación de los mencionados extintores.
b) Bocas de incendio equipadas (BIE)
Se emplearán bocas de tipo normalizado de 25 mm. Una zona diáfana se
considerará protegida cuando la longitud de la manguera y el alcance del agua
proyectada, estimado en 5 m, permita alcanzar todo punto de la misma. Si la zona está
compartimentada bastará con que la manguera alcance todo origen de evacuación
(artículo 20.3 de la norma CPI-96). Por lo tanto, se instalarán bocas de incendio
equipadas en los siguientes puntos de la instalación:
· Sala de recepción de congelados.
· Sala de despiece.
· Secadero de perniles.
· Bodega.
· Pasillo de zona de oficinas.
· Pasillo principal de la industria.
· Sala de elaboración de embutidos.
7

708. Protección contra incendios ANEJO X
Las bocas de incendios irán equipadas con mangueras flexibles de 45 m.
c) Cálculo de la red de abastecimiento de las bocas de incendio (BIE)
Las necesidades de agua de las bocas de incendio equipadas (BIE) se estiman en 5
l/s. Para calcular el diámetro de la red de abastecimiento de las bocas de incendio se
seguirá el mismo método ya empleado a la hora de calcular la instalación de fontanería
de agua fría. La red de BIE estará formada por una línea bifurcada que partirá de la
acometida general de la parcela, estando garantizados en todo momento por la compañía
suministradora la presión y caudal necesarios. Las tuberías serán de acero. En la tabla 1
se indican los diámetros de cada uno de los tramos de la red.
Tabla 1. Diámetros de la red de BIE.
TRAMO Q (l/s) Nº GRIFOS D comercial (pulg.)
A–B 35 350 3”
B–C 15 150 2 1/2”
C–D 10 100 2”
D–E 5 50 1 1/2”
B–F 20 200 2 1/2”
F–G 15 150 2 1/2”
G–H 10 100 2”
H–I 5 50 1 1/2”
En la tabla 2 se indican los diámetros de las distintas llaves de paso presentes en
la red.
Tabla 2. Llaves de paso.
LLAVE D (mm)
B–C 2 1/2”
C 2”
8

709. Protección contra incendios ANEJO X
D 2”
E 2”
B−F 2 1/2”
F 2”
G 2”
H 2”
I 2”
Tanto la situación exacta de las bocas como los restantes detalles de la red, se
pueden observar en el plano correspondiente.
d) Instalación de alumbrado de emergencia
Se cumplirá con lo establecido en el Artículo 21 de la norma CPI-96. Esta
instalación proporcionará 1 lux, en el nivel del suelo en los recorridos de evacuación, y
de 5 lux en los puntos en los que estén situados los equipos de las instalaciones de
protección contra incendios que exijan utilización manual y en los cuadros de alumbrado.
Dicha instalación será fija, estará provista de una fuente propia de energía y se
pondrá en marcha cuando se produzca un fallo en la alimentación de la instalación de
alumbrado ordinaria.
Estará constituida por aparatos autónomos automáticos con dispositivo de puesta
en reposo para evitar la entrada en funcionamiento de la instalación si el fallo se produce
cuando está desocupada la instalación.
e) Otras medidas
- Se llevará a cabo una concienzuda instrucción de todo el personal empleado
en la instalación para la actuación frente a un eventual incendio.
9

710. Protección contra incendios ANEJO X
- Se cuenta con un equipo de extinción de incendios que se encuentra a menos
de 5 km.
- Se colocarán sistemas automáticos de detección de humos en ambas salas de
máquinas.
3.6. Evaluación del riesgo de incendio.
A continuación se aplicará el método Gretener a las 4 zonas reseñadas
anteriormente.
3.6.1. Zona 1.
a) Características constructivas
- Estructura metálica en cerchas y pilares
- Cerramientos interiores de panel sándwich
- Techos de panel sándwich
- Edificación de tipo G, que propaga el fuego horizontalmente pero no
verticalmente.
- Dimensiones: 1.112,9 m2 .
b) Cálculo del riesgo de incendio
b.1) Factores de peligro
En la siguiente tabla se enumeran los datos de la carga térmica mobiliaria (Qm),
combustibilidad (c), peligro de humos (r), peligro de corrosión (k), peligro de activación
(A) y superficie (S) de las distintas dependencias con sus actividades correspondientes.
Tabla 3. Actividades de la zona a evaluar.
DEPENDENCIA / ACTIVIDAD Qm c r K A S
Laboratorio materias primas 500 1,6 1 1,2 1,45 78,28
Cámara recepción congelados 300 1,4 1 1 0,85 199,9
10

711. Protección contra incendios ANEJO X
Sala de máquinas nº 1 600 1,2 1 1 0,85 45,85
Cámara de descongelación 300 1,4 1 1 0,85 124,2
Cámara de recepción de frescos 500 1,2 1 1 1 199,9
Sala de despiece 300 1,2 1 1 0,85 228,2
Cámara de conservación 300 1,4 1 1 0,85 236,6
Cámara de expedición de huesos 300 1,4 1 1 0,85 16
- Carga mobiliaria (q)
Qmtotal = 408.070 MJ. Stotal = 1.128,9 m2
Qm = 361,4 MJ/m2 q = 1,2
- Grado de combustibilidad (c). Su valor será de 1,3.
- Factor de peligro de humos (r). Se estima que el peligro de humos será
medio: r = 1,1.
- Peligro de corrosión o toxicidad (k). En condiciones normales estamos en un
nivel normal: k = 1.
- Carga de incendio inmobiliaria (i). Estructura portante de acero y
cerramientos exteriores múltiples con capas exteriores incombustibles: i =
1,05.
- Altura del local (e). Presencia de una única planta, altura menor de 7 m y qm
mediano: e = 1.
- Factor dimensional (g). La superficie de este compartimento es de 1.128,9
m2 , mientras que la relación longitud/anchura es 2:1 : g = 0,8.
El valor de los factores de peligro es: P = 1,33.
b.2) Factores de protección
• Normales (N):
n1 = 1 Extintores portátiles suficientes.
11

712. Protección contra incendios ANEJO X
n2 = 1 En los alrededores accesibles y en la propia zona existen 2 bocas
de incendio, por lo que se considera suficiente.
n3 = 1 La red proporcionará agua suficiente a la presión necesaria y
durante tiempo ilimitado.
n4 = 1 Longitud de la manguera menor de 70 m.
n5 = 1 Personal instruido.
N=1
• Especiales (S):
S1 = 1 No existen elementos de detección.
S2 = 1 No existen elementos de transmisión.
S3 = 1 Existe un cuerpo de bomberos oficiales.
S4 = 1 El cuerpo de bomberos está a menos de 15 minutos.
S5 = 1 No existe instalación automática de extinción.
S6 = 1 No existe instalación para la evacuación automática de humos.
S=1
• Inherentes a la construcción (F):
f1 = 1 Estructura metálica sin protección.
f2 = 1,15 Fachada mixta (RF > 90).
f3 = 1,15 Sin aberturas verticales.
f4 = 1 El compartimento cortafuego no se puede considerar dividido en
células cortafuegos.
F = 1,32
b.3) Exposición al riesgo (B)
P
B= = 1,008
N ⋅S ⋅ F
12

713. Protección contra incendios ANEJO X
b.4) Peligro de activación (A)
Se adoptará un valor medio de 0,91.
b.5) Riesgo de incendio efectivo (R)
R = B · A = 0,92
c) Riesgo de incendio aceptado (Ru)
Habrá que calcular el factor de corrección PH,E, que toma el valor de 1.
Ru = 1,3
d) Seguridad contra incendios (γ)
Ru
γ= = 1,4 > 1
R
Por lo tanto, estamos ante un riesgo de incendio aceptable.
3.6.2. Zona 2.
a) Características constructivas
- Estructura metálica en cerchas y pilares
- Cerramientos interiores de fábrica de ladrillo
- Falsos techos de escayola
- Edificación de tipo G, que propaga el fuego horizontalmente pero no
verticalmente.
- Dimensiones: 2.456,2 m2
13

714. Protección contra incendios ANEJO X
b) Cálculo del riesgo de incendio
b.1) Factores de peligro
En la siguiente tabla se enumeran los datos de la carga térmica mobiliaria (Qm),
combustibilidad (c), peligro de humos (r), peligro de corrosión (k), peligro de activación
(A) y superficie (S) de las distintas dependencias con sus actividades correspondientes.
Tabla 4. Actividades de la zona a evaluar.
DEPENDENCIA / ACTIVIDAD Qm c r K A S
Cámara de salazón 300 1,4 1 1 0,85 52,8
Cámara de lavado 300 1,4 1 1 0,85 93,9
Cámara de post-salazón 300 1,4 1 1 0,85 205,4
Sala de máquinas nº 3 600 1,2 1 1 0,85 17
Secadero de perniles 300 1,4 1 1 0,85 714,1
Bodega 300 1,4 1 1 0,85 883
Cámara de expedición 500 1,2 1 1 0,85 446
Laboratorio control calidad 500 1,6 1 1,2 1,45 28
Sala de máquinas nº 4 600 1,2 1 1 0,85 16
- Carga mobiliaria (q)
Qmtotal = 841.560 MJ. Stotal = 2.456,2 m2
Qm = 342,6 MJ/m2 q = 1,2
- Grado de combustibilidad (c). Su valor será de 1,3.
- Factor de peligro de humos (r). Se estima que el peligro de humos será
medio: r = 1.
- Peligro de corrosión o toxicidad (k). En condiciones normales estamos en un
nivel normal: k = 1.
14

715. Protección contra incendios ANEJO X
- Carga de incendio inmobiliaria (i). Estructura portante de acero y
cerramientos exteriores múltiples con capas exteriores incombustibles: i =
1,05.
- Altura del local (e). Presencia de una única planta, altura menor de 7 m y qm
mediano: e = 1.
- Factor dimensional (g). La superficie de este compartimento es de 2.456,2
m2 , mientras que la relación longitud/anchura es 2:1 : g = 1,2.
El valor de los factores de peligro es: P = 1,96.
b.2) Factores de protección
• Normales (N):
n1 = 1 Extintores portátiles suficientes.
n2 = 1 En los alrededores accesibles y en la propia zona existen 2 bocas
de incendio, por lo que se considera suficiente.
n3 = 1 La red proporcionará agua suficiente a la presión necesaria y
durante tiempo ilimitado.
n4 = 1 Longitud de la manguera menor de 70 m.
n5 = 1 Personal instruido.
N=1
• Especiales (S):
S1 = 1 No existen elementos de detección.
S2 = 1 No existen elementos de transmisión.
S3 = 1 Existe un cuerpo de bomberos oficiales.
S4 = 1 El cuerpo de bomberos está a menos de 15 minutos.
S5 = 1 No existe instalación automática de extinción.
S6 = 1 No existe instalación para la evacuación automática de humos.
S=1
15

716. Protección contra incendios ANEJO X
• Inherentes a la construcción (F):
f1 = 1 Estructura metálica sin protección.
f2 = 1,15 Fachada mixta (RF > 90).
f3 = 1,15 Sin aberturas verticales.
f4 = 1 El compartimento cortafuego no se puede considerar dividido en
células cortafuegos.
F = 1,32
b.3) Exposición al riesgo (B)
P
B= = 1,49
N ⋅S⋅ F
b.4) Peligro de activación (A)
Se adopta un valor intermedio de 0,86.
b.5) Riesgo de incendio efectivo (R)
R = B · A = 1,27
c) Riesgo de incendio aceptado (Ru)
Habrá que calcular el factor de corrección PH,E, que toma el valor de 1.
Ru = 1,3
d) Seguridad contra incendios (γ)
Ru
γ= = 1,01 > 1
R
16

717. Protección contra incendios ANEJO X
Por lo tanto, estamos ante un riesgo de incendio aceptable.
3.6.3. Zona 3.
a) Características constructivas
- Estructura metálica en cerchas y pilares
- Cerramientos interiores de fábrica de ladrillo
- Falsos techos de escayola
- Edificación de tipo G, que propaga el fuego horizontalmente pero no
verticalmente.
- Dimensiones: 653,2 m2 .
b) Cálculo del riesgo de incendio
b.1) Factores de peligro
En la siguiente tabla se enumeran los datos de la carga térmica mobiliaria (Qm),
combustibilidad (c), peligro de humos (r), peligro de corrosión (k), peligro de activación
(A) y superficie (S) de las distintas dependencias con sus actividades correspondientes.
Tabla 5. Actividades de la zona a evaluar.
DEPENDENCIA / ACTIVIDAD Qm c r K A S
Cámara de tripería 200 1,2 1 1 0,85 28,4
Cámara de reposo de masas 200 1,2 1 1 0,85 40,9
Sala de máquinas nº 3 600 1,2 1 1 0,85 34,8
Sala de elaboración de embutidos 300 1,2 1 1 0,85 216,5
Sala de estufaje de lomos 300 1,4 1 1 0,85 78,1
Sala de estufaje de embutidos 300 1,4 1 1 0,85 28,9
Secadero de lomos 300 1,4 1 1 0,85 74,3
Secadero de embutidos 300 1,4 1 1 0,85 151,3
- Carga mobiliaria (q)
17

718. Protección contra incendios ANEJO X
Qmtotal = 199.470 MJ. Stotal = 653,2 m2
Qm = 305,3 MJ/m2 q = 1,2
- Grado de combustibilidad (c). Su valor será de 1,3.
- Factor de peligro de humos (r). Se estima que el peligro de humos será
medio: r = 1.
- Peligro de corrosión o toxicidad (k). En condiciones normales estamos en un
nivel normal: k = 1.
- Carga de incendio inmobiliaria (i). Estructura portante de acero y
cerramientos exteriores múltiples con capas exteriores incombustibles: i =
1,05.
- Altura del local (e). Presencia de una única planta, altura menor de 7 m y qm
mediano: e = 1.
- Factor dimensional (g). La superficie de este compartimento es de 653,2 m2 ,
mientras que la relación longitud/anchura es 3:1 : g = 0,5.
El valor de los factores de peligro es: P = 0,82.
b.2) Factores de protección
• Normales (N):
n1 = 1 Extintores portátiles suficientes.
n2 = 1 En los alrededores accesibles y en la propia zona existen 2 bocas
de incendio, por lo que se considera suficiente.
n3 = 1 La red proporcionará agua suficiente a la presión necesaria y
durante tiempo ilimitado.
n4 = 1 Longitud de la manguera menor de 70 m.
n5 = 1 Personal instruido.
N=1
• Especiales (S):
18

719. Protección contra incendios ANEJO X
S1 = 1 No existen elementos de detección.
S2 = 1 No existen elementos de transmisión.
S3 = 1 Existe un cuerpo de bomberos oficiales.
S4 = 1 El cuerpo de bomberos está a menos de 15 minutos.
S5 = 1 No existe instalación automática de extinción.
S6 = 1 No existe instalación para la evacuación automática de humos.
S=1
• Inherentes a la construcción (F):
f1 = 1 Estructura metálica sin protección.
f2 = 1,15 Fachada mixta (RF > 90).
f3 = 1,15 Sin aberturas verticales.
f4 = 1 El compartimento cortafuego no se puede considerar dividido en
células cortafuegos.
F = 1,32
b.3) Exposición al riesgo (B)
P
B= = 0,62
N ⋅S⋅ F
b.4) Peligro de activación (A)
Se adopta un valor intermedio de 0,85.
b.5) Riesgo de incendio efectivo (R)
R = B · A = 0,52
19

720. Protección contra incendios ANEJO X
c) Riesgo de incendio aceptado (Ru)
Habrá que calcular el factor de corrección PH,E, que toma el valor de 1.
Ru = 1,3
d) Seguridad contra incendios (γ)
Ru
γ= = 2, 46 > 1
R
Por lo tanto, estamos ante un riesgo de incendio aceptable.
3.6.4. Zona 4.
a) Características constructivas
- Estructura metálica en cerchas y pilares
- Cerramientos interiores de fábrica de ladrillo
- Falsos techos de escayola
- Edificación de tipo G, que propaga el fuego horizontalmente pero no
verticalmente.
- Dimensiones: 318,7 m2 .
b) Cálculo del riesgo de incendio
b.1) Factores de peligro
En la siguiente tabla se enumeran los datos de la carga térmica mobiliaria (Qm),
combustibilidad (c), peligro de humos (r), peligro de corrosión (k), peligro de activación
(A) y superficie (S) de las distintas dependencias con sus actividades correspondientes.
Tabla 6. Actividades de la zona a evaluar.
DEPENDENCIA / ACTIVIDAD Qm c r K A S
20

721. Protección contra incendios ANEJO X
Oficina 1 600 1,2 1 1 1 44,7
Oficina 2 600 1,2 1 1 1 26,16
Oficina 3 600 1,2 1 1 1 25,65
Sala de juntas 400 1,2 1,1 1 0,85 89
Aseos zona oficinas 20 1 1 1 0,85 26,4
Aseos-Vestuarios 300 1 1 1 0,85 106,8
- Carga mobiliaria (q)
Qmtotal = 126.074 MJ. Stotal = 318,7 m2
Qm = 395,5 MJ/m2 q = 1,2
- Grado de combustibilidad (c). Su valor será de 1,11.
- Factor de peligro de humos (r). Se estima que el peligro de humos será
medio: r = 1,05.
- Peligro de corrosión o toxicidad (k). En condiciones normales estamos en un
nivel normal: k = 1.
- Carga de incendio inmobiliaria (i). Estructura portante de acero y
cerramientos exteriores múltiples con capas exteriores incombustibles: i =
1,05.
- Altura del local (e). Presencia de una única planta, altura menor de 7 m y qm
mediano: e = 1.
- Factor dimensional (g). La superficie de este compartimento es de 318,7 m2 ,
mientras que la relación longitud/anchura es 1:1 : g = 0,4.
El valor de los factores de peligro es: P = 0,58.
b.2) Factores de protección
• Normales (N):
n1 = 1 Extintores portátiles suficientes.
21

722. Protección contra incendios ANEJO X
n2 = 1 En los alrededores accesibles y en la propia zona existen 2 bocas
de incendio, por lo que se considera suficiente.
n3 = 1 La red proporcionará agua suficiente a la presión necesaria y
durante tiempo ilimitado.
n4 = 1 Longitud de la manguera menor de 70 m.
n5 = 1 Personal instruido.
N=1
• Especiales (S):
S1 = 1 No existen elementos de detección.
S2 = 1 No existen elementos de transmisión.
S3 = 1 Existe un cuerpo de bomberos oficiales.
S4 = 1 El cuerpo de bomberos está a menos de 15 minutos.
S5 = 1 No existe instalación automática de extinción.
S6 = 1 No existe instalación para la evacuación automática de humos.
S=1
• Inherentes a la construcción (F):
f1 = 1 Estructura metálica sin protección.
f2 = 1,15 Fachada mixta (RF > 90).
f3 = 1,15 Sin aberturas verticales.
f4 = 1 El compartimento cortafuego no se puede considerar dividido en
células cortafuegos.
F = 1,32
b.3) Exposición al riesgo (B)
P
B= = 0,44
N ⋅S⋅ F
22

723. Protección contra incendios ANEJO X
b.4) Peligro de activación (A)
Se adopta un valor intermedio de 0,89.
b.5) Riesgo de incendio efectivo (R)
R = B · A = 0,39
c) Riesgo de incendio aceptado (Ru)
Habrá que calcular el factor de corrección PH,E, que toma el valor de 1.
Ru = 1,3
d) Seguridad contra incendios (γ)
Ru
γ= = 3,29 > 1
R
Por lo tanto, estamos ante un riesgo de incendio aceptable.
23

724. Protección contra incendios ANEJO X
APÉNDICE 1 – HOJA DE CÁLCULO
EDIFICIO Ind. elaboración de salazones carnicos y fábrica de embutidos LUGAR T. M. de Villanueva de Córdoba (Córdoba)
Parte del edificio Zona 1 VARIANTE ... VARIANTE ... VARIANTE ...
Compartimento: S = 1.128,9 l = b = l = b =
Tipo de edificio: l/b = 2:1 AB = AB =
l/b = l/b =
TIPO DE CONCEPTO
q Carga Térmica Mobiliaria Qm = 361,4 MJ/m2 1,2 Qm = Qm =
c Combustibilidad 1,3
r Peligro de humos 1,1
k Peligro de corrosión 1,0
i Carga térmica inmobiliaria 1,05
e Nivel de la planta 1,0
g Superf. del compartimento 0,8
P PELIGRO POTENCIAL qcrk · ieg 1,33 qcrk · ieg qcrk · ieg
n1 Extintores portátiles 1,0
n2 Hidrantes interiores. BIE 1,0
n3 Fuentes de agua – fiabilidad 1,0
n4 Conductos transp. Agua 1,0
n5 Personal instr. en extinc. 1,0
N MEDIDAS NORMALES n 1 ... n 5 1,0 n 1 ... n 5 n 1 ... n 5
s1 Detección de fuego 1,0
s2 Transmisión de alarma 1,0
s3 Disponib. de bomberos 1,0
s4 Tiempo para intervención 1,0
s5 Instalación de extinción 1,0
s6 Instal. evacuación de humo 1,0
S MEDIDAS ESPECIALES s1 ... s6 1,0 s1 ... s6 s1 ... s6
f1 Estructura portante F< 1,0 F < F<
f2 Fachadas F< 1,15 F < F<
f3 Forjados F< 1,15 F < F<
· Separación de plantas
· Comunicaciones verticales ............................... ............................... ...............................
f4 Dimensiones de las células AZ = 1,0 AZ = AZ =
· Superficies vidriadas AF/AZ = AF/AZ = AF/AZ =
F MEDIDAS EN LA CONSTRUCCIÓN f 1 ... f4 1,32 f 1 ... f4 f 1 ... f4
P
B Exposición al riesgo N·S·F 1,00
A Peligro de activación 0,91
R RIESGO INCENDIO EFECTIVO B·A 0,92 B · A B·A
P H,E Situación de peligro para las personas H = H = H =
Ru Riesgo de incendio aceptado P = P = P =
1,3 · P H,E 1,3 1,3 · P H,E 1,3 · P H,E
R
γ SEGURID. CONTRA INCENDIO γ = u 1,4
R
NOTAS: Se considera suficiente la seguridad contra incendios.
24

725. Protección contra incendios ANEJO X
APÉNDICE 2 – HOJA DE CÁLCULO
EDIFICIO Ind. elaboración de salazones cárnicos y fábrica de embutidos LUGAR T. M. de Villanueva de Córdoba (Córdoba)
Parte del edificio Zona 2 VARIANTE ... VARIANTE ... VARIANTE ...
Compartimento: S = 2.456,2 l = b = l = b =
Tipo de edificio: l/b = 2:1 AB = AB =
l/b = l/b =
TIPO DE CONCEPTO
q Carga Térmica Mobiliaria Qm = 342,6 MJ/m2 1,2 Qm = Qm =
c Combustibilidad 1,3
r Peligro de humos 1,0
k Peligro de corrosión 1,0
i Carga térmica inmobiliaria 1,05
e Nivel de la planta 1,0
g Superf. del compartimento 1,2
P PELIGRO POTENCIAL qcrk · ieg 1,96 qcrk · ieg qcrk · ieg
n1 Extintores portátiles 1,0
n2 Hidrantes interiores. BIE 1,0
n3 Fuentes de agua – fiabilidad 1,0
n4 Conductos transp. Agua 1,0
n5 Personal instr. en extinc. 1,0
N MEDIDAS NORMALES n 1 ... n 5 1,0 n 1 ... n 5 n 1 ... n 5
s1 Detección de fuego 1,0
s2 Transmisión de alarma 1,0
s3 Disponib. de bomberos 1,0
s4 Tiempo para intervención 1,0
s5 Instalación de extinción 1,0
s6 Instal. evacuación de humo 1,0
S MEDIDAS ESPECIALES s1 ... s6 1,0 s1 ... s6 s1 ... s6
f1 Estructura portante F< 1,0 F < F<
f2 Fachadas F< 1,15 F < F<
f3 Forjados F< 1,15 F < F<
· Separación de plantas
· Comunicaciones verticales ............................... ............................... ...............................
f4 Dimensiones de las células AZ = 1,0 AZ = AZ =
· Superficies vidriadas AF/AZ = AF/AZ = AF/AZ =
F MEDIDAS EN LA CONSTRUCCIÓN f 1 ... f4 1,32 f 1 ... f4 f 1 ... f4
P
B Exposición al riesgo N·S·F 1,49
A Peligro de activación 0,86
R RIESGO INCENDIO EFECTIVO B·A 1,27 B · A B·A
P H,E Situación de peligro para las personas H = H = H =
Ru Riesgo de incendio aceptado P = P = P =
1,3 · P H,E 1,3 1,3 · P H,E 1,3 · P H,E
R
γ SEGURID. CONTRA INCENDIO γ = u 1,01
R
NOTAS: Se considera suficiente la seguridad contra incendios.
25

726. Protección contra incendios ANEJO X
APÉNDICE 3 – HOJA DE CÁLCULO
EDIFICIO Ind. elaboración salazones cárnicos y fábrica de embutidos LUGAR T. M. de Villanueva de Córdoba (Córdoba)
Parte del edificio Zona 3 VARIANTE ... VARIANTE ... VARIANTE ...
Compartimento: S = 653,2 l = b = l = b =
Tipo de edificio: l/b = 3:1 AB = AB =
l/b = l/b =
TIPO DE CONCEPTO
q Carga Térmica Mobiliaria Qm = 305,3 MJ/m2 1,2 Qm = Qm =
c Combustibilidad 1,3
r Peligro de humos 1,0
k Peligro de corrosión 1,0
i Carga térmica inmobiliaria 1,05
e Nivel de la planta 1,0
g Superf. del compartimento 0,5
P PELIGRO POTENCIAL qcrk · ieg 0,82 qcrk · ieg qcrk · ieg
n1 Extintores portátiles 1,0
n2 Hidrantes interiores. BIE 1,0
n3 Fuentes de agua – fiabilidad 1,0
n4 Conductos transp. Agua 1,0
n5 Personal instr. en extinc. 1,0
N MEDIDAS NORMALES n 1 ... n 5 1,0 n 1 ... n 5 n 1 ... n 5
s1 Detección de fuego 1,0
s2 Transmisión de alarma 1,0
s3 Disponib. de bomberos 1,0
s4 Tiempo para intervención 1,0
s5 Instalación de extinción 1,0
s6 Instal. evacuación de humo 1,0
S MEDIDAS ESPECIALES s1 ... s6 1,0 s1 ... s6 s1 ... s6
f1 Estructura portante F< 1,0 F < F<
f2 Fachadas F< 1,15 F < F<
f3 Forjados F< 1,15 F < F<
· Separación de plantas
· Comunicaciones verticales ............................... ............................... ...............................
f4 Dimensiones de las células AZ = 1,0 AZ = AZ =
· Superficies vidriadas AF/AZ = AF/AZ = AF/AZ =
F MEDIDAS EN LA CONSTRUCCIÓN f 1 ... f4 1,32 f 1 ... f4 f 1 ... f4
P
B Exposición al riesgo N·S·F 0,62
A Peligro de activación 0,85
R RIESGO INCENDIO EFECTIVO B·A 0,52 B · A B·A
P H,E Situación de peligro para las personas H = H = H =
Ru Riesgo de incendio aceptado P = P = P =
1,3 · P H,E 1,3 1,3 · P H,E 1,3 · P H,E
R
γ SEGURID. CONTRA INCENDIO γ = u 2,46
R
NOTAS: Se considera suficiente la seguridad contra incendios.
26

727. Protección contra incendios ANEJO X
APÉNDICE 4 – HOJA DE CÁLCULO
EDIFICIO Ind. elaboración de salazones cárnicos y fábrica de embutidos LUGAR T. M. de Villanueva de Córdoba (Córdoba)
Parte del edificio Zona 4 VARIANTE ... VARIANTE ... VARIANTE ...
Compartimento: S = 318,7 l = b = l = b =
Tipo de edificio: l/b = 1:1 AB = AB =
l/b = l/b =
TIPO DE CONCEPTO
q Carga Térmica Mobiliaria Qm = 395,5 MJ/m2 1,2 Qm = Qm =
c Combustibilidad 1,11
r Peligro de humos 1,05
k Peligro de corrosión 1,0
i Carga térmica inmobiliaria 1,05
e Nivel de la planta 1,0
g Superf. del compartimento 0,4
P PELIGRO POTENCIAL qcrk · ieg 0,58 qcrk · ieg qcrk · ieg
n1 Extintores portátiles 1,0
n2 Hidrantes interiores. BIE 1,0
n3 Fuentes de agua – fiabilidad 1,0
n4 Conductos transp. Agua 1,0
n5 Personal instr. en extinc. 1,0
N MEDIDAS NORMALES n 1 ... n 5 1,0 n 1 ... n 5 n 1 ... n 5
s1 Detección de fuego 1,0
s2 Transmisión de alarma 1,0
s3 Disponib. de bomberos 1,0
s4 Tiempo para intervención 1,0
s5 Instalación de extinción 1,0
s6 Instal. evacuación de humo 1,0
S MEDIDAS ESPECIALES s1 ... s6 1,0 s1 ... s6 s1 ... s6
f1 Estructura portante F< 1,0 F < F<
f2 Fachadas F< 1,15 F < F<
f3 Forjados F< 1,15 F < F<
· Separación de plantas
· Comunicaciones verticales ............................... ............................... ...............................
f4 Dimensiones de las células AZ = 1,0 AZ = AZ =
· Superficies vidriadas AF/AZ = AF/AZ = AF/AZ =
F MEDIDAS EN LA CONSTRUCCIÓN f 1 ... f4 1,32 f 1 ... f4 f 1 ... f4
P
B Exposición al riesgo N·S·F 0,44
A Peligro de activación 0,89
R RIESGO INCENDIO EFECTIVO B·A 0,39 B · A B·A
P H,E Situación de peligro para las personas H = H = H =
Ru Riesgo de incendio aceptado P = P = P =
1,3 · P H,E 1,3 1,3 · P H,E 1,3 · P H,E
R
γ SEGURID. CONTRA INCENDIO γ = u 3,29
R
NOTAS: Se considera suficiente la seguridad contra incendios.
27

728. Protección contra incendios ANEJO X
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN. ..................................................................................................... 1
2. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO GRÉTENER. ..................................................... 1
3. APLICACIÓN DEL MÉTODO GRÉTENER......................................................... 4
3.1. SECTORES DE INCENDIOS......................................................................................... 4
3.2. EVACUACIÓN. ......................................................................................................... 5
3.3. SEÑALIZACIÓN E ILUMINACIÓN. .............................................................................. 5
3.4. ESTABILIDAD Y RESISTENCIA AL FUEGO DE LOS ELEMENTOS CONSTRUCTIVOS........ 6
3.5. MEDIDAS DE PROTECCIÓN. ...................................................................................... 7
3.6. EVALUACIÓN DEL RIESGO DE INCENDIO. ............................................................... 10
3.6.1. Zona 1............................................................................................................ 10
3.6.2. Zona 2............................................................................................................ 13
3.6.3. Zona 3............................................................................................................ 17
3.6.4. Zona 4............................................................................................................ 20
28

729. Evaluación medioambiental ANEJO XI
1. INTRODUCCIÓN.
Entendemos por “medio ambiente” el entorno vital, conjuntos de factores físicos,
estéticos, culturales, sociales y económicos que interaccionan con el individuo y con la
comunidad en que vive. Por tanto, no es algo envolvente del hombre, sino algo
indisociable de él, de su organización y progreso.
Por tanto, según lo comentado, el concepto de medio ambiente hace referencia al
entorno espacial (lo que rodea al hombre) y temporal (uso que hace referido a la herencia
cultural e histórica). Un uso anárquico de los recursos del medio ambiente nos llevarían
a una situación irreversible, pues la mayor parte de ellos no son renovables.
Tradicionalmente sólo se ha estudiado la viabilidad técnica y económica para
evaluar alternativas de diseño, localización, etc., pero en la actualidad es más rentable
evaluar el efecto sobre el medio, que tratar posteriormente de remediar el daño producido
sobre el mismo, lo cual no siempre es posible.
Sin embargo, la Evaluación de Impacto Ambiental no pretende ser una figura
negativa ni obstruccionista, ni un freno al desarrollo, sino un instrumento operativo para
impedir sobreexplotaciones del medio natural y un freno al desarrollismo negativo y
anárquico y buscar un equilibrio entre el desarrollo de la actividad humana y el medio
ambiente.
El objetivo que persigue el estudio de impacto medioambiental es valorar los
impactos del proyecto sobre el medio natural, establecer medidas correctoras para
eliminar o minimizar los impactos y realizar un programa de control y seguimiento de
aquellos impactos residuales que así lo aconsejen. Mediante el estudio se recoge la
información necesaria para que posteriormente la Administración apruebe o no la
realización del proyecto.
Esta necesidad de detener el deterioro del medio ambiente por la actividad
humana y proceder a su protección a través de la regulación de las actividades que
puedan dañarlo impulsaron la redacción del Real Decreto 1.131/88 del 30 de Septiembre
1

730. Evaluación medioambiental ANEJO XI
de 1988 por el que se aprobó el “Reglamento para la ejecución del Real Decreto
Legislativo 1302/86 de 28 de Junio de 1986, de evaluación de impacto ambiental”.
El citado Decreto adapta el derecho interno español de la Directiva 85/377/CEE,
sobre Evaluación de los Impactos sobre el Medio Ambiente de Ciertas Obras Públicas y
Privadas.
Por parte de la Junta de Andalucía, la Ley 7/1994, del 18 de Mayo, de Protección
Ambiental, complementa los anteriores decretos y la directiva comunitaria. Esta Ley
responde a la doble competencia de tutela ambiental y de asignación de objetivos de
calidad del medio ambiente para el desarrollo económico y social de Andalucía. El texto
legal, configura, por tanto, un instrumento necesario para la acción pública en la defensa
de un bien colectivo del que depende la mejora del sistema productivo mediante su
adecuación a parámetros de calidad ambiental, así como la conservación de un
patrimonio natural de interés y valor tanto para generaciones actuales como futuras.
Como se indica en su artículo 1º, tiene un doble objeto: por un lado “prevenir, minimizar,
corregir o impedir los efectos que determinadas actuaciones pueden tener sobre el medio
ambiente”; por otro, “definir un marco normativo y de actuación de la Comunidad
Autónoma de Andalucía en materia de protección atmosférica, residuos en general y
calidad de aguas”. En su artículo 8º, la citada Ley establece tres procedimientos de
actuación:
1) Evaluación de impacto ambiental (Cap. II, Título II de la Ley 7/1994.
Desarrollado en el Decreto 292/1995, del 12 de Diciembre, por el que se
aprueba el Reglamento de Evaluación de Impacto Ambiental de la Comunidad
Autónoma de Andalucía). Se aplicará a las actividades incluidas en el anejo I
de la anterior Ley. Se basa en la figura establecida por la normativa europea y
estatal, y se halla reservada a los supuestos de mayor trascendencia.
2) Informe ambiental (Cap. III, Título II, de la Ley 7/1994. Desarrollado en el
Decreto 153/1996, del 30 de Abril, por el que se aprueba el Reglamento de
Informe Ambiental). Se aplicará a las actividades incluidas en el anejo II de
la Ley 7/1994 con la intención de prevenir los posibles efectos ambientales de
actuaciones cuya trascendencia supere normalmente el ámbito puramente
2

731. Evaluación medioambiental ANEJO XI
local y cuyas características aconsejan la intervención de la Administración
Autónoma, pero que no precisa la complejidad documental y procedimental
del trámite exigido para la Evaluación de Impacto Ambiental.
3) Calificación ambiental (Cap IV, Título II, de la Ley 7/1994. Desarrollado en
el Decreto 297/1995, del 19 de Diciembre, por el que se aprueba el
Reglamento de Calificación Ambiental). Se aplicará a las actividades
incluidas en el anejo III de la anterior ley. Se destinará a las actividades de
menor incidencia y cuya trascendencia se limita al ámbito local. Se basa en la
experiencia acumulada con la aplicación del Reglamento de Actividades
Molestas, Insalubre, Nocivas y Peligrosas (R.A.M.I.N.P.).
Por último, reseñar que también habrá que cumplir con todo lo dispuesto para tal
fin en las Normas de Planeamiento que se han desarrollado para el Término Municipal de
Fernan-Núñez, ya que es allí donde se encuentra ubicada la presente instalación.
2. TERMINOLOGÍA BÁSICA.
- Factores ambientales
Son los diversos componentes del medio ambiente sobre los cuales se
desarrolla la vida en nuestro planeta. Son, por tanto, el soporte de toda actividad
humana.
Son susceptibles de ser modificados por los humanos y estas modificaciones
pueden ser grandes y ocasionar graves problemas, generalmente difíciles de
valorar ya que suelen ser a medio o largo plazo, o menores, y fácilmente
soportables. Los factores ambientales considerados por los organismos
competentes europeos son:
- El hombre, la flora y la fauna
- El suelo, el agua, el aire, el clima y el paisaje
3

732. Evaluación medioambiental ANEJO XI
- Las interacciones entre los anteriores
- Los bienes materiales y el patrimonio cultural
- Promotor o titular del proyecto
Es la persona física o jurídica que solicita una autorización o aprobación
definitiva relativa a un proyecto privado, como a la autoridad pública que toma la
iniciativa respecto a la aprobación o puesta en marcha de un proyecto.
- Órgano con competencia sustantiva
Es la que, conforme a la legislación aplicable al proyecto de que se trate, ha
de conceder la autorización, aprobación, licencia o concesión para su realización.
- Órgano ambiental
Es la que, conforme la Normativa vigente, ostenta la competencia para
formular cualquiera de las medidas de prevención ambiental previstas por la
legislación autonómica (evaluación de impacto ambiental, informe ambiental y
calificación ambiental).
- Impacto Ambiental
Se produce cuando una actividad produce una alteración favorable o
desfavorable en el medio o en alguno de sus componentes. Un impacto no
implica necesariamente negatividad, ya que puede ser positivo. El impacto de un
proyecto es la diferencia entre la situación del medio ambiente futuro modificado,
tal y como se manifiesta tras la consecución del proyecto, y la situación del
mismo en el futuro, tal y como habría evolucionado normalmente sin tal
actuación.
- Evaluación de Impacto Ambiental
4

733. Evaluación medioambiental ANEJO XI
Procedimiento de recogida de información, análisis y predicción destinado a
anticipar, corregir y prevenir los posibles efectos que una actuación de las
enumeradas en el anejo I puede tener sobre el medio ambiente.
- Estudio de Impacto Ambiental
Es el conjunto de documentos que deben presentar los titulares de planes,
programas, proyectos de construcción, instalaciones y obras públicas o privadas
que se determinen reglamentariamente para cada uno de ellos, en los que se recoja
y analice la información necesaria para evaluar las consecuencias ambientales de
la actuación que, entre las relacionadas en el anejo I, se pretenden ejecutar.
- Declaración de Impacto Ambiental
Es el pronunciamiento del organismo o autoridad competente en materia de
medio ambiente, en base al E.I.A. y otras comunicaciones en el que se determina,
respecto a los efectos ambientales previsibles, si la evaluación resulta favorable o
desfavorable.
También especifica las actuaciones que garanticen la integridad ambiental y
minimicen los efectos sobre el medio ambiente y recursos naturales de las
actuaciones relacionadas en el anejo I.
- Informe ambiental
Valorará las repercusiones ambientales de cada propuesta de actuación y
determinará la conveniencia o no de ejecutar la misma, especificando si la
actuación propuesta se ajusta o no a la normativa ambiental en vigor y, en caso
negativo, se indicarán los preceptos legales o reglamentarios que se incumplan.
5

734. Evaluación medioambiental ANEJO XI
3. INFORME AMBIENTAL.
La industria objeto del presente proyecto está incluida en el anejo II de la Ley
7/1994, del 18 de Mayo, de Protección Ambiental. Por lo tanto, según se indica en su
artículo 8º, requerirá un informe ambiental. Éste será obligatorio, vinculante y tendrá
carácter integrador.
El cumplimiento del trámite del Informe Ambiental no eximirá la obtención de
autorizaciones, concesiones, licencias, informes u otros requisitos, que a efectos distintos
de los ambientales, sean exigibles con arreglo al ordenamiento jurídico.
La industria a proyectar se puede considerar como:
- No nociva, ya que no evacua productos que puedan ocasionar daños a la
riqueza agropecuaria.
- No peligrosa, pues en ella no se fabrican, almacenan, manipulan o expiden
productos susceptibles de originar riesgos graves de explosiones,
combustiones o radiaciones.
- No insalubre, ya que no da lugar a la evacuación de productos que puedan
resultar directa o indirectamente perjudiciales para la salud humana. Además
sus aguas residuales son sometidas a un proceso de depuración para reducir la
carga contaminante del efluente.
- Molesta, ya que puede producir ruido, aunque nunca se alcanzarán niveles
elevados de incomodidad y no molestará a zonas residenciales próximas, pues
se encuentra aislada en un polígono industrial. Además se tomarán medidas
oportunas, separando la zona de oficinas y descanso de las zonas de trabajo,
usando bancadas de soporte donde se requieran y proporcionando
protecciones para los oídos de los trabajadores si fuese necesario. Por último,
indicar que podría existir algún problema de olores, aunque al estar separada
de zonas residenciales, su incidencia será escasa. Además, en todo caso, el
nivel de olores desagradables será escaso.
6

735. Evaluación medioambiental ANEJO XI
3.1. Órgano ambiental.
Debido a que la actuación objeto del proyecto no supera el ámbito provincial, la
tramitación y emisión del Informe Ambiental corresponderá a las Comisiones
Interdepartamentales Provinciales de la Consejería de Medio ambiente. La composición
de dicha comisión queda recogida en el artículo 13 del Reglamento de Informe
Ambiental.
3.2. Documentación mínima.
Según se indica en el artículo 15 del anterior Reglamento, los titulares de las
actuaciones sujetas al trámite de Informe Ambiental presentarán ante el órgano
sustantivo, en el supuesto de que la actuación precise licencia, autorización o concesión
administrativa, o ante la Comisión Interdepartamental Provincial, en el caso de que la
actuación no precise licencia, la siguiente documentación mínima:
1. Identificación de la actuación
a) Objeto y características generales de la actuación.
b) Plano del perímetro ocupado a una escala, como mínimo, 1:5.000
2. Descripción de las características básicas de la actuación y su previsible
incidencia ambiental, haciendo referencia, en su caso, a las diferentes
alternativas estudiadas. Se deberán aportar, al menos, datos relativos a:
a) Localización. Plano de situación a escala adecuada indicando las
distancias a edificios, instalaciones o recursos que pueden verse afectados
por la actuación.
b) Afecciones derivadas de la actuación. Excavaciones, desmontes, rellenos,
obra civil, vertederos, consumo de materia prima, afectación a recursos
naturales y cualquier otra afectación relacionada con la ejecución y
funcionamiento de la actividad.
7

736. Evaluación medioambiental ANEJO XI
c) Análisis de residuos, vertidos, emisiones o cualquier otro elemento
derivado de la actuación.
3. Identificación de la incidencia ambiental de la actuación, con descripción de
las medidas protectoras y correctoras adecuadas. Esta descripción deberá
considerar:
a) Incidencia sobre el entorno territorial (suelo, patrimonio cultural, flora,
fauna y gestión de residuos).
b) Incidencia sobre el medio atmosférico (humos, ruidos, vibraciones).
c) Incidencia sobre el medio hídrico (recursos superficiales, subterráneos,
contaminación de acuíferos).
4. Cumplimiento de la normativa legal vigente.
5. Programa de seguimiento y control.
6. Otros:
a) Resumen no técnico de la información aportada.
b) Identificación y titulación de los responsables de la elaboración del
proyecto.
4. BASES PARA LA REDACCIÓN DEL INFORME AMBIENTAL.
4.1. Identificación de la actuación.
En el presente proyecto se describen y dimensionan las obras e instalaciones de
una industria de elaboración de salazones cárnicas y de elaboración de embutidos con
sala de despiece.
8

737. Evaluación medioambiental ANEJO XI
4.2. Localización de las instalaciones proyectadas.
La parcela se encuentra en el Polígono Industrial de Villanueva de Córdoba
(Córdoba).
4.3. Características básicas de la actuación y su incidencia ambiental.
4.3.1. Construcción.
Las obras proyectadas son las siguientes:
- Explanación y urbanización de la zona. No es objeto del proyecto, puesto que
la parcela ya se encuentra preparada para la ubicación de la industria. En todo
caso, se trata de una zona con superficie natural muy plana y casi horizontal,
en la que no se han debido realizar grandes movimientos de tierras, y por tanto
con volúmenes de desmonte y terraplén muy similares.
El hecho de ser ubicada la industria en el polígono industria tiene la ventaja
de tener en sus proximidades todas las infraestructuras básicas: punto de
enganche con una línea de alta tensión de 20 kV, punto de acometida de agua
potable con caudal y presión suficientes, y punto de vertido del efluente
sometido a un tratamiento de depuración previo.
- Construcción de un edificio que ocupará 120 x 43,5 m de superficie y
albergará las cámaras de conservación de materias primas, salas de
atemperado y despiece, zona de elaboración y cámaras de conservación de
productos. Igualmente incluirá una zona de oficina y de servicios
complementarios.
- Centro de transformación de 500 KVA, capaz de abastecer las necesidades
estimadas. Será prefabricado y cumplirá con todos los requisitos de seguridad
exigibles.
9

738. Evaluación medioambiental ANEJO XI
4.3.2. Procesos tecnológicos y de fabricación.
Se recibirán las canales de cerdo ibérico frescas que entrarán por la sala de
recepción refrigerada, o en su caso productos congelados por la sala construida a tal
efecto. El resto de las materias primas, tales como aditivos, tripas, etc., entrarán por la
puerta del pasillo principal de la industria. Las materias primas pasan a la zona de
fábrica. Los procesos a seguir en esta zona, así como las previsiones en la capacidad de
producción de la industria han sido descritos en los anejos correspondientes.
4.3.3. Materiales empleados.
Los materiales a utilizar en la construcción de los edificios proyectados se
describen más ampliamente en el proyecto de ejecución, pero básicamente son los
siguientes:
- Estructura metálica a base de perfiles de acero laminado electrosoldados, A-
42b (denominación según la NBE-EA 95).
- Hormigón H25 A, en la cimentación.
- Paneles prefabricados “tipo sándwich” ininflamables y con una capa aislante
de 25 mm para la cubierta.
- Los cerramientos interiores serán de dos tipos: en la zona industria y de
fabricación se emplearán paneles “tipo sándwich”, con un espesor de aislante
variable determinado en el anejo correspondiente, en la zona de oficinas y
aseos se empleará fábrica de ladrillo, guarnecido y enlucido por ambas caras.
- La solera de las zonas interiores estará formada por las siguientes capas:
grava, arena de río, lámina bituminosa (sólo en zonas refrigeradas), espuma de
poliuretano (en zonas refrigeradas), losa de hormigón H25A y baldosas de
10

739. Evaluación medioambiental ANEJO XI
terrazo de 30 x 30 cm (en zonas de aseos y oficinas) o bien pavimento
antideslizante a base de resinas epoxi (en zonas de fabricación).
- La pavimentación en exteriores (aparcamientos y calzada perimetral) estará
formada por una capa de zahorra dispuesta sobre el terreno limpio y
compactado y otra de aglomerado en caliente que sirve como capa de
rodadura.
Por último, hay que significar que la parcela irá cercada en su perímetro exterior
par impedir el acceso de animales al interior de la instalación.
4.3.4. Descripción de los residuos, vertidos y ruidos.
Los posibles focos contaminantes producidos por la industria serán:
a) Residuos de los procesos tecnológicos.
- Despiece: agua de limpieza y subproductos.
- Salazón y secado de perniles: sal, agua de lavado y agua de limpieza con alta
concentración de grasas y presencia de sales nitrificantes.
- Estufaje y secado de lomos y embutidos: exudados y agua de limpieza.
- Expedición: agua de limpieza.
Los distintos subproductos, de bajo valor comercial, producidos en la instalación
(grasa, huesos, etc.) serán expedidos a otras industrias para fundición, fabricación de
piensos, etc.
Las materias primas decomisadas por cuestiones sanitarias serán evacuados de
forma inmediata de la industria. Mientras tanto, permanecerán encerrados en recipientes
herméticos en la sala de expedición de huesos y grasas.
11

740. Evaluación medioambiental ANEJO XI
b) Residuos procedentes de los servicios destinados al personal de la industria.
Estos residuos pasarán directamente a la red de evacuación de fecales.
c) Ruidos.
Su nivel durante la fase de funcionamiento es pequeño. Además se tomarán las
pertinentes medidas correctoras. El nivel emitido al exterior será menor de 30 dB.
d) Olores.
Su producción será escasa y se deberá fundamentalmente a la depuradora
compacta que se instalará en el exterior.
e) Humos.
El agua caliente procederá de calentadores eléctricos, que no producen ningún
tipo de emisión gaseosa.
4.3.5. Examen de las distintas alternativas. Justificación de la solución adoptada.
El deseo del promotor es la elaboración y comercialización de salazones cárnicos
y embutidos, de elevada calidad. Para ello se proyecta la construcción de la planta de
elaboración, que incluye sala de despiece, y el resto de zona de elaboración, adaptadas
todas ellas a la normativa legal vigente en materia de seguridad, sanidad y protección
medioambiental.
Las principales alternativas planteadas son: dónde ubicar la nueva planta,
presencia o no de matadero, grado de mecanización de la planta, nivel de calidad de los
productos a obtener y qué mercado se pretende conquistar. La elección final adoptada se
ha basado en los siguientes puntos:
12

741. Evaluación medioambiental ANEJO XI
- La industria se localiza muy cerca de diferentes mataderos industriales de la
provincia de Córdoba, y se encuentra muy fácilmente accesible para la compra
de materia prima de mataderos más alejados.
- Se elige la opción de sala de despiece, sin matadero anexo, por su mayor
flexibilidad, menores coste y menor impacto ambiental. Además, se espera
fomentar la implantación en la zona de mataderos específicos de esta especie
al aumentar la demanda, y en el caso del cerdo, en la zona hay exceso de
capacidad de sacrificio, pero sin embargo hay un defecto en la capacidad de
transformación.
- Se adopta la elección de emplear un alto grado de mecanización y control de
los factores ambientales, para reducir el tiempo de manipulación y la
posibilidad de contaminación. Con esto se conseguirá un producto de elevada
calidad y gran uniformidad.
- La producción se dirige básicamente al mercado nacional, aunque no se
descarta una posible exportación en función de estudios de mercado.
4.4. Identificación de la incidencia ambiental de la actuación.
4.4.1. Estado del lugar antes de la realización de las obras.
Por su situación, la instalación se encuentra en la zona norte de la provincia, en el
Valle de los Pedroches.
La instalación se encuentra situada en la zona sur de la provincia, donde las
precipitaciones se sitúan en torno a 600–800 mm anuales. Este Término Municipal se
encuentra dentro de una zona con clima mediterráneo continental. La vegetación está
muy humanizada y dedicada al cultivo, por lo tanto, sin especial valor desde el punto de
vista ecológico.
13

742. Evaluación medioambiental ANEJO XI
4.5. Acciones impactantes a tener en cuenta en la ejecución del presente proyecto y
medidas correctoras.
a) Fase de construcción
· Medio inerte
- Eliminación de unos 12.000 m2 de cubierta vegetal para la construcción de las
edificaciones e infraestructuras necesarias. Se podrá producir erosión de la
parte desprovista de vegetación. El efecto tiene lugar durante un tiempo
restringido (mientras duren las obras). Posteriormente la incidencia será
prácticamente nula, ya que el agua de lluvia será evacuada por el sistema de
alcantarillado. En la zona libre de edificaciones se conservará la vegetación
natural a base de pasto autóctono. De esta forma, no se agredirá a la
vegetación autóctona de las zonas circundantes.
- Aumento del número de vehículos.
- Presencia de maquinaria pesada.
- Emisión de polvo.
- Movimientos de tierra escasos, gracias a la adecuada topografía de la parcela.
Se procurará que por motivos estéticos, ecológicos y económicos sean
mínimos.
- Los movimientos de tierra irán seguidos de la compactación y posterior
urbanización. Esto eliminará la posterior erosión de la zona desbrozada.
· Flora
- Reducción de la estabilidad y biodiversidad del ecosistema. El impacto
producido será reducido, ya que no afecta a especies protegidas. El efecto
será irreversible; no obstante, se conservará, e incluso se cuidará la vegetación
natural de la zona de la parcela no afectada por las obras.
· Fauna
14

743. Evaluación medioambiental ANEJO XI
- Destrucción de hábitat de la fauna asociada a la parcela. Para minimizar esta
actuación, la eliminación de la materia vegetal se realizará en una época que
minimice los impactos sobre la fauna. Además, aunque el impacto es
permanente, al ser pequeña la superficie afectada, se puede considerar como
un efecto poco importante.
· Impacto visual
- Junto con todo el polígono industrial, se introducen las edificaciones como
elementos discordantes, que pueden ser observados por las personas que
accedan a la zona. Es otro impacto permanente e irreversible, aunque en la
planificación del polígono industrial se procuró elegir una zona que careciese
de una especial riqueza paisajística.
· Medio social
- No existe ningún impacto notable.
· Medio económico
- Empleo. Se necesitarán una serie de personas que realicen las obras. Esta
creación de empleo es muy importante para los habitantes de la zona, ya que
la tasa de paro es elevada.
- Aumento de inversión en la comarca.
b) Fase de funcionamiento
· Medio inerte
- Residuos industriales con altas concentraciones de materia orgánica y grasas.
En un principio podría tratarse de un efecto altamente impactante, pero queda
prácticamente eliminado con el diseño de una red de saneamiento adecuada y
la depuración, se evita el paso de estas sustancias al terreno.
15

744. Evaluación medioambiental ANEJO XI
- Ruidos. Con las medidas tomadas, el nivel de ruidos es bajo y no causa
impacto.
- Olores. Son producidos principalmente por la depuradora compacta y son
poco significativos.
· Medio biótico (flora y fauna)
- No existe ningún impacto significativo. La parcela se encuentra protegida por
una cerca metálica que impide la entrada de animales.
· Medio social
- Se favorecerá a las explotaciones ganaderas y mataderos industriales de las
zonas próximas. También se favorecerá la creación de industrias auxiliares y
de nuevas infraestructuras.
· Medio económico
- Se favorecerá la creación de empleo, tanto puestos de trabajo directos como
indirectos.
- Se aumentará la renta per cápita de los habitantes de la zona.
4.6. Programa de seguimiento y control.
Durante toda la fase de explotación se medirán los niveles de ruido en las
inmediaciones.
También se llevarán a cabo estrictos controles sanitarios, estudiándose y
corrigiéndose cualquier otro impacto que no estuviese contemplado en el presente
estudio.
16

745. Evaluación medioambiental ANEJO XI
5. CONCLUSIÓN.
Teniendo en cuenta todos los impactos posibles, recogidos en el presente informe
ambiental, se considera que la industria objeto del proyecto no afecta de forma
significativa al medio perceptual (elementos paisajísticos singulares y vistas
panorámicas), al medio inerte, y al medio biológico (flora y fauna), ya que se han tomado
las medidas correctoras necesarias. Por otro lado, habrá de tener en cuenta otros factores
que producen beneficios económicos y sociales a la población de la comarca en particular
y a toda la provincia cordobesa en general. Se trata de la creación de empleo directo e
indirecto, mejora de la renta percápita, favorecimiento de las infraestructuras, y en
general, un mayor desarrollo y aumento del tejido empresarial de la comarca.
17

746. Seguridad y salud en el trabajo ANEJO XII
1. INTRODUCCIÓN.
En este anejo se describen las medidas de seguridad y salud que se han tenido en
cuenta en la realización del diseño de la Planta de Elaboración de Embutidos y Salazones
Cárnicos, y de las que deberán dotarse las instalaciones del proyecto para actuar de una
manera preventiva, lo cual se podrá lograr con eficacia solamente mediante la
planificación, puesta en práctica, seguimiento y control de las medidas de seguridad y
salud que se especifican en este anejo. Además, tanto los trabajadores como los
directivos serán sometidos a unas normas higiénico-sanitarias, a fin de que se logren las
mejores condiciones de higiene y bienestar en los centros y puestos de trabajo en que
dichas personas desarrollen sus actividades.
Este personal deberá conocer los derechos y obligaciones en materia de seguridad
y salud reflejados en la “Ley de Prevención de Riesgos Laborales” (Ley 31/1995 del 8
de Noviembre, B.O.E. del 10 de Noviembre de 1995). Del mismo modo, deberá ser
conocido lo dispuesto en el título III de dicha Ley que hace mención a las
responsabilidades y posibles sanciones por incumplimiento de los preceptos de la misma.
Con objeto de que lo expuesto se cumpla, se pondrá a disposición del personal un
ejemplar de la “Ley de Prevención de Riesgos Laborales”. Adicionalmente, antes de que
el personal comience a desempeñar cualquier puesto de trabajo, se le facilitará la
adecuada instrucción acerca de los riesgos y peligros que en el mismo pueden afectarle, y
sobre la forma, métodos y procesos que deben observarse para prevenirlos o evitarlos.
2. CONDICIONES DEL CENTRO DE TRABAJO.
A continuación se establecen las condiciones generales del centro de trabajo y de
los mecanismos y medidas de protección, de acuerdo con la “Ley de Prevención de
Riesgos Laborales”.
1

747. Seguridad y salud en el trabajo ANEJO XII
2.1. Edificios y locales.
2.1.1. Seguridad estructural.
La seguridad estructural del edificio está justificada en el anejo “Cálculos
constructivos”, donde se recogen las hipótesis de carga consideradas y se comprueba la
resistencia de los elementos estructurales que constituyen la nave.
2.1.2. Superficie y cubicación.
Los locales de trabajo reúnen las siguientes condiciones respecto a su superficie y
ubicación:
- La altura desde el piso al techo es de 4 m en el área de oficinas, laboratorio,
aseos y vestuarios, zonas de descanso y comedor-cafetería. Esta altura es de
4,5 m en las salas correspondientes a todo el proceso industrial, así como en
las zonas de entrada de materias primas y salida de productos elaborados.
- La superficie por cada trabajador es superior a 2 m2 .
- El volumen por cada trabajador es superior a 10 m2 .
2.1.3. Suelo, techo y paredes.
El pavimento es un conjunto homogéneo, llano y liso, y de fácil limpieza, así
como las paredes y paneles “sandwich” que son lisos y blancos y de limpieza rápida.
Los techos han sido calculados suficientemente resistentes como para resguardar a
los trabajadores de las inclemencias del tiempo.
2

748. Seguridad y salud en el trabajo ANEJO XII
2.1.4. Pasillos.
La anchura mínima de los pasillos es de 3 m, en los pasillos de oficinas, siendo
suficientemente ancha (6 m), en el caso de los pasillos que sufren tránsito de carretillas.
La separación entre máquinas es suficiente para que los trabajadores puedan
desarrollar su labor cómodamente y sin riesgo, siendo en todo caso superior a 0,80 m.
2.1.5. Puertas y salidas.
Las salidas y puertas exteriores estarán bien señalizadas para facilitar la
evacuación del personal en caso de necesidad, tendrán como mínimo 1,50 m de anchura,
y se abrirán hacia el exterior.
En estas salidas se dispondrán medios de iluminación de emergencia capaces de
mantener al menos una hora de intensidad de 5 lux.
2.1.6. Iluminación.
Las características de la iluminación artificial se recogen en el anejo “Instalación
Eléctrica”, dónde se indican los sistemas de iluminación, tipos de lámparas y distribución
de luminarias en cada recinto. La iluminación artificial instalada ofrece garantías de
seguridad, no vicia la atmósfera del local y en condiciones normales no presenta peligro
de incendio o explosión.
2.1.7. Ventilación, temperatura y humedad.
La ventilación adecuada está asegurada con los equipos necesarios en cada sala.
La temperatura y humedad en la zona no aislada se recomienda entre 17 y 22 ºC y
entre 40 y 60% de H.R., respectivamente.
3

749. Seguridad y salud en el trabajo ANEJO XII
Las áreas de trabajo tendrán unas condiciones particulares de humedad y
temperatura, expresadas en el anejo “Ingeniería del proceso”.
2.1.8. Ruidos y vibraciones.
Los ruidos y vibraciones se evitarán, anclando y aislando con la técnica más
eficaz las máquinas y aparatos que produzcan ruido.
No se han instalado a menos de 70 cm de tabiques medianeros y 1 m de la pared
exterior, tal como se tiene en cuenta en la elección y distribución de la maquinaria.
Los conductos con conducción forzada se aislarán con materiales absorbentes en
sus anclajes y en las partes de su recorrido en que atraviesen muros y tabiques.
Se efectuarán mediciones periódicas del nivel de ruido continuo equivalente de
acuerdo con el R.D. 1.316/1.989, de 27 de octubre, sobre protección de los trabajadores
frente a los riesgos derivados de la exposición al ruido durante el trabajo. Si el nivel fuese
superior a 80 dB, se distribuirán equipos de protección al personal.
2.1.9. Limpieza de los locales.
Se mantendrá siempre limpio el local de trabajo, y deberá hacerse por lo menos
media hora antes de empezar a trabajar.
La maquinaria y utensilios utilizados en las manipulaciones previas a la
elaboración, se limpiarán diariamente al final de cada jornada de trabajo. La limpieza de
las máquinas se realizará con agua y después con una solución de detergente seguida de
un aclarado eficaz.
Se eliminarán los residuos de materias primas o de fabricación de las máquinas,
acumulándolos en recipientes adecuados.
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750. Seguridad y salud en el trabajo ANEJO XII
Los suelos, paredes y techos de la zona de servicios serán continuos, lisos e
impermeables, enlucidos en tonos claros y con materiales que permitan el fácil lavado.
2.1.10. Aseos y vestuarios.
Se disponen zonas de vestuario y de aseo de uso personal separados por sexos, de
dos metros cuadrados como mínimo por trabajador, provistos con bancos de asiento y
taquillas con llave.
Estos vestuarios dispondrán de cuatro lavabos de agua corriente fría y caliente y
jabón, un espejo y toallas de papel o secaderos de aire caliente.
Se disponen de retretes con ventilación natural al exterior, separados con unas
dimensiones de 1,5 x 1,3 x 4 metros. Las puertas impedirán totalmente la visibilidad
desde el exterior, tendrán cierre interior y dispondrán de una percha. Los retretes se
mantendrán en condiciones sanitarias adecuadas.
Se instalan duchas con agua fría y caliente, aisladas con cierre interior y dentro de
la zona de servicios separadas por sexos.
Los suelos, paredes y techos de los retretes, lavabos, cuartos vestuarios y salas de
aseo serán continuos, de azulejo claro, permitiendo el lavado con líquidos desinfectantes
o antisépticos con la frecuencia necesaria.
2.1.11. Botiquín.
En la industria, será necesaria la existencia de al menos dos botiquines, uno en
cada vestuario, de modo visible y convenientemente señalizados. Cada uno de ellos
deberá contener al menos: agua oxigenada, alcohol de 96º, tintura de yodo,
mercurocromo, amoníaco, gasas estériles individualizadas, algodón hidrófilo, vendas,
esparadrapo, antiespasmódicos, analgésicos y tónicos cardíacos de urgencia, torniquete,
bolsas de goma para agua o hielo, guantes de látex esterilizados, jeringuillas y agujas
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751. Seguridad y salud en el trabajo ANEJO XII
desechables y un termómetro clínico. Todo el material se revisará mensualmente
haciéndose las reposiciones pertinentes de lo utilizado inmediatamente.
Una vez prestados los primeros auxilios, la Empresa se encargará de que el
lesionado disponga de todas las atenciones médicas.
2.1.12. Abastecimiento de agua.
El centro de trabajo contará con abastecimiento suficiente de agua corriente para
limpieza y otros usos, y abastecimiento suficiente de agua potable en proporción al
número de trabajadores y distribuida adecuadamente tal y como se representa en el plano
correspondiente a la Instalación de Fontanería.
La compañía suministradora garantizará su estado físico-químico y
microbiológico, y el caudal y la presión suficientes.
3. CONDICIONES GENERALES REFERENTES A LA INDUSTRIA.
- Los recipientes, envases, máquinas y tuberías de conducciones destinadas a
estar en contacto con los productos acabados, con las materias primas o con
productos intermedios, serán de materiales que no alteren las características de
su contenido ni la de ellos mismos.
Igualmente, deberán ser inalterables frente a los productos utilizados para su
limpieza.
- Los productos utilizados para la limpieza de los equipos serán de calidad
alimentaria para asegurar que no existe interacción alguna entre posibles
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752. Seguridad y salud en el trabajo ANEJO XII
trazas de los mismos