Este documento describe las pruebas de seguridad que se realizan en las instalaciones hidráulicas, sanitarias, eléctricas, de gas y sistemas mecánicos de un edificio. Explica las normas y pruebas para cada sistema, incluyendo pruebas de hermeticidad, flujo, presión, resistencia y durabilidad. El objetivo es garantizar la funcionalidad y seguridad de dichas instalaciones durante la operación del edificio.

1. INSTITUTO TECNOLOGICO DE COLIMA
ARQUITECTURA
TALLER DE CONSTRUCCION II
ARQ. JOSE ALBERTO TORRES VELASCO
PRUEBAS DE SEGURIDAD QUE SE REALIZAN EN UN EDIFICIO APLICADAS A LAS INSTALACIONES BASICAS Y ESPECIALES TALES COMO:
 HIDRAULICA
 SANITARIA Y PLUVIAL
 ELECTRICA
 GAS
 AIRE ACONDICIONADO
 ELECTROMECANICAS
 SISTEMAS DE SEGURIDAD
 ECOTECNOLOGIA
PRESENTADO POR:
*JESUS OROZCO CISNEROS.
A: 06 DE SEPTIEMBRE DEL 2014
I.T.C

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INDICE
Pagina
Normas y Pruebas hidráulicas ----------------------------------------------------------2
Normas y Pruebas sanitarias y pluvial ------------------------------------------------3
Normas y Pruebas eléctricas-----------------------------------------------------------24
Normas y Pruebas gas-------------------------------------------------------------------30
Normas y Pruebas aire acondicionado-----------------------------------------------33
Normas y Pruebas electromecánica--------------------------------------------------40
Normas y Pruebas s. seguridad y eco tecnología---------------------------------47
Conclusión-----------------------------------------------------------------------------------51

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PRUEBAS HIDRAULICAS:
INTRODUCCIÓN Debido a la creciente demanda de servicios en la Gerencia de Mantenimiento Integral, referente a la supervisión e implantación de métodos de pruebas de fuga surge la necesidad de impartir un taller de Pruebas Hidrostáticas a Sistemas de Tuberías con el objeto de actualizar técnicamente y dar soluciones en campo en una forma precisa y concisa a la problemática presentada. IMPORTANCIA DE LASPRUEBASHIDROSTÁTICAS Confirmar la integridad estructural y hermeticidad de los equipos y sistemas de tuberías que manejan hidrocarburos líquidos y gaseosos, y sustancias peligrosas, en instalaciones terrestres e instalaciones marinas incluyendo sus servicios auxiliares, con la finalidad de garantizar la confiabilidad de la instalación durante su operación normal.
Instalación hidráulica interior
Tuberías:
Toda la instalación interna debe llevarse a cabo mediante el uso de tubería de cobre rígido tipo "m" de fabricación nacional, NACOBRE. Deben cumplir con las normas SECOFI-DGN- NOM- W 17 y ASTM B88.
El concepto incluye:
- Suministro
- Acarreos
- Almacenamiento
- Despiece de acuerdo a isométricos y dibujos en planta
- Clasificación de acuerdo a diámetros
- Trazo
- Presentación
- Ranurado
- Alineación
- Cortes, que deben ser a 90° respecto al eje
- Erección

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- Limado de ondulamientos o rebabas después del corte
- Limpieza del extremo que se vaya a soldar con el conector correspondiente
- Suministro de pasta fundente y aplicación en los extremos a unir
- Prueba de hermeticidad
Conexiones:
Serán de cobre para soldar, URREA O NACOBRE. Deben cumplir con las normas SECOFI- DGN-NOM- W 123; W 124; X - 2/1 - 1983; X – I – 1983; X – 31 – 1983; W – 101 – 1982 Y ASTM B – 24; B – 283; B - 16.
Esto aplica para las siguientes piezas:
Codos unión de 45°
Codos unión 90° rosca interior
Codos unión 90° rosca exterior
Codos unión 90° soldables
Tees de unión
Tees de unión reducción
Tees con rosca al centro y a los extremos
Coples y coples reducidos
Yees
Tapones (para tubo y conexión)
Tuerca unión
Conectores: rosca interior, rosca exterior
Cruces
PRUEBA DE HERMATICIDAD:
- Todas las líneas de agua fría y agua caliente deberán probarse, hidrostáticamente a una presión de 7 kg/cm2( 100 lb/plg2), con agua potable durante tres horas como mínimo.
- No deberán presentarse fugas en las conexiones, válvulas y otros accesorios.
- La presión debe mantenerse constante sin necesidad de adición alguna durante la prueba. En caso de presentarse alguna fuga, se procederá a desoldar los elementos en cuestión, se lijaran para eliminar los residuos de la soldadura anterior, posteriormente se volverán a unir y se repetirá la prueba hasta que ya no se presenten fugas.
- Las herramientas, equipo y demás accesorios necesarios para la realización de la pruebas es responsabilidad única y exclusiva de la compañía contratista, cuyo costo deben incluir en su propuesta.
- Una vez aceptada la prueba por el supervisor, deberá anotarse en bitácora la fecha en que se llevé a cabo la misma.
- Una vez finalizadas las pruebas, todas las tuberías deberán permanecer llenas a la presión de trabajo para detectar rápidamente cualquier deterioro que se ocasione durante el desarrollo de la obra.

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PRUEBA DE FLUXOMETROS:
NORMA Oficial Mexicana NOM-005-CNA-1996, Fluxómetros-Especificaciones y métodos de prueba.
1. Objetivo
Esta Norma Oficial Mexicana establece las especificaciones y métodos de prueba que deben
Cumplir los fluxómetros para tazas de inodoros y mingitorios con el fin de asegurar el ahorro de agua en su uso y funcionamiento hidráulico.
2. Campo de aplicación
Esta Norma es aplicable a fluxómetros de diferentes materiales de manufactura nacional y
Extranjera que se comercialicen dentro del territorio nacional. Corresponde a los fabricantes y proveedores de los mismos el cumplimiento de la presente Norma.
3. Referencias
NMX-D-122-1973 Determinación de las propiedades de resistencia a la corrosión.- Método de niebla salina. Publicada en el Diario Oficial de la Federación el 7 de enero de 1974.
NMX-Z-012/2-1987 Muestreo para la inspección por atributos. Parte 2. Publicada en el Diario Oficial de la Federación el 28 de octubre de 1987.
Las normas de referencia podrán consultarse en el domicilio del Comité Consultivo Nacional de Normalización del Sector Agua, sito en la calle de J. Sánchez Azcona número 1723, piso 7, colonia Del Valle, Delegación Benito Juárez, código postal 03100, México, D.F.
4. Definiciones
Para efectos de aplicación de esta Norma se establecen las definiciones siguientes:
4.1 Accionador
Elemento por el cual se puede efectuar la transición de movimiento para el sistema de descarga; éstos pueden ser: mecánico manual de palanca o botón, mecánico de pedal de palanca, mecánico de botón al piso, o neumáticos eléctricos o electrónicos.
4.2 Ciclo
Periodo entre el accionamiento de apertura del flujo de agua y el cierre total.
4.3 Corte limpio
Es un desbaste o rebaje sin rebabas ocasionado por una herramienta de forma.
4.4 Diámetro nominal
Diámetro comercial de las tuberías y accesorios.
4.5 Embolo
Elemento colocado en el interior del fluxómetro cuya función es regular el flujo de agua.
4.6 Fluxómetro
El fluxómetro es una válvula automática, que dosifica y controla en una sola operación el agua que requiere el mueble sanitario para hacer su limpieza.
4.7 Presión estática
Fuerza ejercida por el agua, dentro de la superficie del espécimen cuando éste está en posición decerrado; su valor se indica en un manómetro.

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5. Clasificación
Los fluxómetros se clasifican de acuerdo a la tabla 1.
6.5 Volumen y tiempo de descarga
Los fluxómetros deben cumplir con lo indicado en la tabla 2.
7. Muestreo
Para fines de certificación oficial para el muestreo, se utilizará como mínimo el método establecido en la Norma NMX-Z-012/2-1973 ―Muestreo para inspección por atributos.- Parte 2: Métodos de muestreo, tablas y gráficas‖, empleando el plan de muestreo sencillo para la inspección normal y tomando en cuenta las especificaciones que establece esta norma como atributos.
7.1 Tamaño de la muestra
Para determinar el tamaño de la muestra se debe considerar el total de producción que debe ser equivalente a un día de producción promedio, calculado con base en el número de productos fabricados durante los últimos seis meses y los días establecidos específicamente para su producción; se aplica el nivel de inspección especial S -1 de la tabla del plan de muestreo sencillo para inspección normal.

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7.2 Nivel de calidad aceptable (NCA)
Las especificaciones establecidas en esta Norma se clasifican de acuerdo a su importancia, en pruebas críticas, mayores y menores, asignando un nivel de calidad aceptable para cada grupo.
7.2.1 Pruebas críticas
Se aplica un NCA de 2,5% para los parámetros de:
- Conexiones
- Resistencia a la presión hidrostática
- Volumen y tiempo de descarga
7.2.2 Pruebas mayores
Se aplica un NCA de 4% para los parámetros de:
- Resistencia al par de apriete
- Resistencia a la corrosión
7.2.3 Pruebas menores
Se aplica un NCA de 10% para los parámetros de:
- Durabilidad
8. Métodos de prueba
Los métodos de prueba deberán incluir un informe de su resultado, el cual debe contener los
Siguientes datos:
- Identificación del fluxómetro probado
- Resultado obtenido de la prueba y comentarios relevantes
- Referencia del método de prueba
- Nombre y firma del responsable
Todas las muestras deben ser preparadas verificando que las superficies de las cuerdas estén limpias y bien terminadas, libres de rebabas y defectos en sus roscas y que las conexiones utilizadas sean compatibles.
8.1 Elementos externos del fluxómetro
La inspección será visual.
8.2 Conexiones
8.2.1 Material y equipo
- Calibrador maestro de roscas compatibles con la conexión del fluxómetro.
8.2.2 Procedimiento
Acoplar el calibrador maestro de roscas (macho) a la conexión de la unión del fluxómetro,
Verificando que con apriete manual el calibrador se rosque hasta la marca señalada en el mismo; si existe variación con relación a la marca en el número de hilos se debe registrar.
8.2.3 Resultado
La variación contra la marca del calibrador maestro de roscas no debe ser mayor a un hilo de rosca.
8.3 Resistencia al par de apriete
8.3.1 Material y equipo
- Torquímetro para hacer la prueba con intervalo de 0 a 200 N-m (0 a 20,3 kgf-m)
- Sistema mecánico de fijación
- Aditamento para transmitir el par al cuerpo de fluxómetro
8.3.2 Procedimiento
Se sujeta el fluxómetro al sistema mecánico de fijación, se coloca el aditamento y el torquímetro yse aplica un par de apriete de 129 N -m (13,1 kgf-m) para fluxómetro de taza de inodoro y de 61 N-m(6,2 kgf-m) para fluxómetro de mingitorio.

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8.3.3 Resultado
No se deben presentar grietas o cualquier otro defecto en el cuerpo del fluxómetro.
8.4 Resistencia a la presión hidrostática
8.4.1 Material y equipo
- Dispositivo hidráulico (véase figura 2)
- Conexiones compatibles al fluxómetro
- Manómetro sumergido en glicerina con intervalo de medición de 0 a 686,4 kPa (0 a 7
kgf/cm2) con graduación mínima de 19,6 kPa (0,20 kgf/cm2).
- Herramienta de plomería.
8.4.2 Procedimiento
- Instalar el fluxómetro en el dispositivo hidráulico, verificando que no exista fuga en la
Rosca de acople.
- Calibrar el dispositivo hidráulico a la presión de prueba de 588 kPa (6 kgf/cm2)
Manteniendo la muestra bajo esta presión durante 60 segundos.
- Verificar visualmente que no existan fugas ni deformaciones.
8.4.3 Resultado
El fluxómetro no debe presentar fugas o deformaciones en ninguna de sus partes.
8.5 Volumen y tiempo de descarga
8.5.1 Material y equipo
- Dispositivo hidráulico (véase figura 2)
- Conexiones compatibles al fluxómetro
- Cronómetro
- Manómetro sumergido en glicerina con intervalo de medición de 0 a 686,4 kPa (0 a 7
kgf/cm2) con graduación mínima de 19,6 kPa (0,20 kgf/cm2).
- Dispositivo para medir volumen (con graduación en decilitros)
- Herramienta de plomería
8.5.2 Procedimiento
- Quitar el tubo de descarga del fluxómetro
- Se acopla el fluxómetro al dispositivo hidráulico
- Se acciona tres veces para purgarlo
- Se ajusta la presión de trabajo en su valor mínimo [ 98kPa (1,0 kgf/cm 2) ]
- Se acciona la palanca, botón, pedal o sensor en el tiempo que dure el ciclo, arrancando
Simultáneamente el cronómetro y parándolo cuando haya terminado el ciclo
- El agua descargada debe ser medida en el dispositivo para medir volumen
- Realizar dos veces más la misma operación y sacar promedio
- Se realiza la misma operación para la presión de trabajo en su valor máximo [ 294kPa
(3,0 kgf/cm2)]
8.5.3 Resultado
Los fluxómetros deben cumplir con lo especificado en la tabla 2.
8.6 Durabilidad
8.6.1 Aparatos y equipo
- Dispositivo hidráulico
- Conexiones compatibles al fluxómetro
- Dispositivo para prueba de ciclos

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8.6.2 Procedimiento
- Acoplar el fluxómetro al dispositivo de prueba de ciclos
- Ajustar la presión a 98 kPa (1,0 kgf/cm2)
- Hacer funcionar el dispositivo hasta llegar a 100,000 ciclos
8.6.3 Resultado
Una vez concluidos los ciclos, realizar la prueba indicada en el inciso 8.4; al término de ésta el fluxómetro debe operar perfectamente sin tener fugas de agua.
8.7 Resistencia a la corrosión
8.7.1 Material y equipo
- Cámara de niebla salina
- Soporte de montaje
8.7.2 Procedimiento
Colocar el fluxómetro en el soporte de montaje e introducirlo en la cámara de niebla salina; hacer funcionar la cámara durante 96 horas, utilizando como mínimo el método establecido en la Norma
NMX-D-122-1987.
Al término de la prueba se debe lavar el fluxómetro con agua.
8.7.3 Resultado
Si después de la prueba las partes externas del fluxómetro sujetas a esta especificación no
Presentan fallas del recubrimiento (burbujas, desprendimiento) en más de un 10% del área sujeta a examen, el fluxómetro se considera aceptable.
PRUEBA DE TOMA DOMICILIARIA
Norma Oficial Mexicana NOM-002-CNA-1995, Toma domiciliaria para abastecimiento de agua potable-Especificaciones y métodos de prueba.
1. Objetivo
Esta Norma Oficial Mexicana establece las especificaciones y métodos de prueba que debe cumplir la toma domiciliaria para el abastecimiento de agua potable, con el fin de preservar el recurso hidráulico, sin alterar sus propiedades fisicoquímicas.
2. Campo de aplicación
La presente Norma Oficial Mexicana es de observancia obligatoria para los responsables de la fabricación y prueba de los elementos que integran la toma domiciliaria, de origen nacional y extranjero que se comercialicen dentro del territorio nacional, así como del proyecto e instalación de dichos elementos.
3. Definiciones
Para los efectos de esta Norma Oficial Mexicana, se establecen las definiciones siguientes:
3.1 Abrazadera: Elemento de la toma domiciliaria que se coloca sobre el tubo de la red de distribución y que proporciona el medio de sujeción adecuado para recibir a la válvula de inserción.
3.2 Calidad: Conjunto de propiedades y características de un producto o servicio que le confieren la aptitud para satisfacer los requisitos explícitos o implícitos preestablecidos.

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3.3 Compatibilidad: Característica de un elemento que de acuerdo a su diseño permite su interconexión con otro.
3.4 Cuadro: Parte de la toma domiciliaria que inicia donde termina el ramal, cuya función es la de permitir la colocación del medidor y otros elementos como válvula limitadora de flujo, llave de nariz y otras válvulas y se ubica en los límites del predio, terminando con el tapón instalado.
3.5 Diámetro nominal: Medida de clasificación de la toma domiciliaria, que corresponde a la denominación comercial de los elementos que la integran.
3.6 Elemento: Cualquier componente o dispositivo que integra la toma domiciliaria, y que debe satisfacer los requerimientos de la presente Norma; éstos pueden ser tubos, válvulas, conexiones, medidor, etc.
3.7 Falla: Cualquier alteración que sufra la toma domiciliaria o sus elementos y que afecte su funcionamiento tal como reventamiento, fuga de agua o envejecimiento prematuro, o que afecte la calidad del agua.
3.8 Fuga: Pérdida de agua de la toma domiciliaria a través de cualquiera de sus elementos o de sus uniones.
3.9 Llave de banqueta: Elemento que permite el corte del flujo o cierre de la toma, para realizar reparaciones o limitar el servicio, con acceso desde el exterior.
3.10 Organismo operador: Entidad encargada y responsable del suministro de agua potable en cantidad y calidad en la localidad donde se ubiquen las tomas domiciliarias.
3.11 Presión de prueba: Presión que se aplica a la instalación con objeto de detectar posibles fugas.
3.12 Presión de trabajo: Presión máxima de operación de una toma domiciliaria que corresponde a la presión de la red hidráulica de donde se deriva.
3.13 Purga: Procedimiento mediante el cual se expulsa el aire atrapado en las líneas cuando éstas son llenadas con agua.
3.14 Ramal: Parte de la toma domiciliaria que da inicio en la llave de inserción y concluye en el codo inferior del primer tubo vertical del cuadro (figuras 1, 2 y 3).
3.15 Silleta de polietileno: Es el elemento de polietileno de alta densidad que se une por termo fusión a la Cultura Ecológica, A.C.tubería de polietileno de alta densidad de la red de distribución y recibe a la válvula de inserción.
3.16 Toma domiciliaria: Instalación que se conecta a la tubería de la red de distribución y permite el suministro de agua potable a los usuarios.
3.17 Usuario: Quien recibe el servicio de suministro de agua potable para su consumo a través de una toma domiciliaria.
3.18 Válvula de inserción: Elemento que se instala en la abrazadera o directamente en la tubería de la red de distribución y que cuenta con un dispositivo de cierre (válvula) de 1/4 de vuelta, cuya función es cortar la entrada del agua y permitir la instalación del ramal, la prueba de hermeticidad y las maniobras de reparación.
3.19 Válvula de seccionamiento: Elemento que se instala en el cuadro y que sirve para seccionar e impedir el paso del agua de la red de distribución a las instalaciones domiciliarias.

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7. Métodos de prueba
Para complementar la información requerida se podrán consultar los apéndices informativos ―A‖, ―B‖ y ―C‖. Estos métodos de prueba implican materiales, operaciones y equipos peligrosos, mas no especifican las medidas de seguridad necesarias para su aplicación. Es responsabilidad del usuario de esta Norma establecer procedimientos apropiados de seguridad, así como determinar el equipo de protección para su aplicación.
7.1 Métodos de prueba para verificar los requerimientos de los elementos
7.1.1 Materiales de los elementos
Para verificar las características y especificaciones que se señalan en el capítulo 5, se utilizarán como mínimo, los métodos de prueba establecidos en las normas mexicanas correspondientes. La muestra de los elementos probados cumplirá con lo especificado en el inciso 5.1.1
7.1.1.1 Elementos fabricados con aleaciones de cobre
Se utilizará el método de prueba señalado en la Norma NMX-W-006.
7.1.1.2 Elementos de cobre
Se utilizará el método de prueba señalado en la Norma NMX-K-150.
7.1.1.3 Elementos de hierro gris, hierro maleable y acero con recubrimiento galvánico
Se utilizará el método de prueba señalado en la Norma NMX-B-001.
7.1.1.3.1 Composición química de los elementos
Se utilizará el método de prueba señalado en la Norma NMX-B-001
7.1.1.3.2 Recubrimiento
Para la verificación del recubrimiento en masa por unidad de superficie se utilizará el método de prueba señalado en la Norma NMX-H-014 y, para la verificación del espesor mínimo, el método de prueba de la Norma NMX-H-013.
7.1.1.4 Elementos plásticos
Para la verificación de los elementos perjudiciales a la salud de componentes del material, se utilizarán los métodos que se indican en las normas NMX-AA-051 y NMX-BB-093, de acuerdo a la Tabla 5.

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7.1.2 Resistencia a la presión
7.1.2.1 Aparatos y equipo en laboratorio
Banco de pruebas universal (figura 4):
- Bomba hidráulica de presión
- Manómetros con amplitud de escala de 0,0 MPa (0,0 kgf/cm2) a 3,0 MPa (30,0 kgf/cm2) con una división mínima de 0,05 MPa (0,5 kgf/cm2)
- Mangueras, tuberías y conexiones rápidas
- Cronómetro
- Válvula de retención
- Válvula de seccionamiento
- Válvula de nariz para purga
7.1.2.2 Preparación de la muestra
- Limpiar el elemento a probar (probeta), asegurándose que no contenga partículas o sustancias extrañas en su interior o películas protectoras (desprendibles en su exterior)
- Colocar las conexiones necesarias según el elemento a probar en el banco
- Conectar el elemento a probar con el banco
7.1.2.3 Procedimiento
- Abrir la válvula de descarga
- Cargar el banco con agua purgándolo
- Cerrar la válvula de descarga
- Presurizar gradualmente el banco durante un intervalo de 90 a 120 segundos, hasta alcanzar la presión de prueba de 1,5 MPa (15,0 kgf/cm2)
- Mantener la presión de prueba durante 15 minutos
- Despresurizar la probeta
- Desacoplar la probeta
- Examinar la probeta visualmente
7.1.2.4 Expresión de resultados
Indicar si el elemento probado cumple lo especificado en el inciso 5.1.2 sin presentar falla.
7.1.3 Compatibilidad de los elementos
7.1.3.1 Aparatos y equipo
- Calibrador maestro de roscas
- Calibrador de interiores y de profundidad
- Dispositivo capaz de mantener a los elementos que integran la unión bajo la fuerza axial constante especificada
- Banco de prueba universal
7.1.3.2 Preparación de las muestras
- Limpiar las superficies de unión internas y externas, asegurándose que no contengan partículas o sustancias extrañas en su interior o películas protectoras (desprendibles en su exterior)
7.1.3.3 Procedimiento
- En caso de uniones con roscas NPT:
- Acoplar el calibrador maestro de roscas a la unión del elemento
- Verificar que con apriete manual la unión se acople sin dificultad, y entre el número de hilos requerido por el tipo de cuerda
- Registrar si existe variación (en número de hilos) con respecto a la misma
- Interconectar los elementos que forman la unión (probeta)
- Acoplar la probeta al banco de prueba universal

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- Sujetar la probeta de tal modo que no se maltrate al aplicarse la fuerza axial
- Llenar la probeta con agua
- Purgar el sistema
- Aplicar progresivamente una presión hidráulica durante un intervalo de 60 a 90 segundos hasta alcanzar la presión de 0,75 MPa (7,5 kgf/cm2) ±10% y mantenerla durante una hora
- Aplicar progresivamente la fuerza axial a la probeta hasta alcanzar, en un intervalo de 10 a 30 segundos, 400 N (40,8 kgf) para elementos de 13 mm de diámetro serie inglesa o 16 mm serie métrica y de 850 N (86,7 kgf) para elementos de 19 mm de diámetro serie inglesa o 20 mm serie métrica, con una tolerancia de ±10%. La prueba se mantendrá durante una hora
- Despresurizar la probeta
- Retirar la fuerza axial
- Desacoplar la probeta del dispositivo
- Examinar la probeta visualmente
7.1.3.4 Expresión de resultados
- Indicar el número de hilos que deben entrar y el número de hilos que penetraron
- Indicar si la unión o conexión es compatible. En el caso de que la unión no sea compatible se considera rechazado el elemento
- Indicar si la unión o conexión falla; si esto sucede el elemento se considera rechazado
7.1.4 Vida útil de los elementos
Esta verificación se realizará en laboratorio por lo menos una vez al año para cada uno de los elementos que integran la toma domiciliaria.
7.1.4.1 Para elementos plásticos
Los elementos plásticos deberán sujetarse a pruebas de resistencia a la presión hidráulica interna sostenida por largo periodo sin presentar fallas, utilizando el método de prueba establecido en la Norma NMX-E-013, de acuerdo con lo siguiente:
0,75 MPa (7,5 kgf/cm2) durante un periodo de mil horas (1000 h) o 1,0 MPa (10,0 kgf/cm2), durante 170 horas (170 h); estos valores tendrán una tolerancia de ±10%.
7.1.4.2 Para elementos metálicos
7.1.4.2.1 Equipo
- Cámara de niebla salina
7.1.4.2.2 Procedimiento
- Colocar el elemento dentro de la cámara de niebla salina en una posición relativa semejante a la posición de instalación, utilizando el método establecido en la Norma NMX-D- 122; la exposición en la cámara salina debe ser de 96 horas.
7.1.4.2.3 Expresión de resultados
Si después de la prueba de resistencia a la corrosión, las partes sujetas a esta especificación presentan más de un 10% del área con corrosión del metal base y con fallas del recubrimiento (burbujas, desprendimiento), debe rechazarse el elemento.
7.2 Métodos de prueba para verificación de requerimientos de la instalación en campo
7.2.1 Diseño de la toma
El organismo operador debe verificar físicamente el arreglo de la instalación, de acuerdo a los planos tipo del proyecto aprobado y revisado (figuras 1, 2 y 3). Además, se deberá supervisar la ejecución de las obras, con base en un procedimiento específico de instalación de toma domiciliaria.
7.2.2 Selección de los elementos
- Los elementos seleccionados para integrar la toma domiciliaria deben estar certificados por unorganismo certificador.

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- Para la identificación de los elementos que integran la toma domiciliaria (figuras 1, 2 y 3)
7.2.3 Calificación del personal de instalación
El organismo operador o la dependencia local responsable deben contar con registros de la calificación y del desempeño del personal que realice cualquier actividad relacionada con la instalación de toma domiciliaria
7.2.4 Instalación de los elementos
El organismo operador o la dependencia local responsable deberá contar con los registros de que la ejecución de los trabajos fue realizada de acuerdo a los procedimientos aprobados y autorizados.
Los registros deben contener como mínimo la siguiente información:
- Verificaciones que demuestren que la instalación se realizó conforme a planos revisados y aprobados
- Certificados de los elementos seleccionados
- Uso de herramientas apropiadas
- Calificación del personal
7.2.5 Hermeticidad
La evaluación de la hermeticidad de las tomas domiciliarias requiere, por su construcción, que se realice en dos etapas: la primera consiste en verificar solamente el conjunto abrazadera y válvula de inserción o inserción directa, acoplados sobre la tubería de la red de distribución; la segunda etapa consiste en verificar el ramal y el cuadro.
7.2.5.1 Aparatos y equipo
Cabezal alimentador (figura 4); constituido por:
- Bomba de prueba de operación manual
- Manómetro con amplitud de escala de 0,0 MPa (0,0 kgf/cm2) a 1,4 MPa (14,0 kgf/cm2) con división mínima de la escala de 0,02 MPa (0,2 kgf/cm2)
- Accesorios tales como válvulas de cierre y de retención horizontal (check), preparación para la instalación del manómetro, manguera flexible y las conexiones adecuadas para su acoplamiento tanto a la bomba como a la toma domiciliaria (figura 4).
7.2.5.2 Procedimiento
7.2.5.2.1 Prueba de abrazadera silleta y válvula de inserción (figura 5)
Una vez instalado el conjunto abrazadera-válvula de inserción sobre el tubo de distribución, el cual no debe haber sido perforado, continuar con los siguientes pasos:
- Abrir la llave o válvula de inserción (figura 5)
- Conectar el cabezal alimentador a la válvula de inserción en el punto A (figura 5)
- Con la bomba llenar la válvula con agua, purgando el sistema a través de la válvula de nariz del cabezal alimentador (figuras 4 y 5)
- Presurizar gradualmente la toma en un intervalo de 60 a 90 segundos, hasta alcanzar la presión de prueba de 0,75 MPa (7,5 kgf/cm2).
- Cerrar gradualmente la válvula de inserción para independizarla del cabezal alimentador
- Mantener la válvula y la abrazadera/silleta presurizadas por el tiempo especificado en el inciso 5.2.5 (tres minutos) y corroborar que no existan fugas y fallas
- Proceder a realizar la perforación de la tubería de la red, a través de la válvula de inserción con ayuda de la herramienta adecuada.
7.2.5.2.2 Prueba hidrostática de la toma completa (ramal y cuadro) (figura 6)
La prueba se efectuará antes de rellenar la zanja y debe cumplir con lo siguiente:

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- La toma domiciliaria debe estar instalada con todos sus elementos conforme a lo estipulado en losplanos de construcción autorizados por el organismo operador o la dependencia local responsable
- Cerrar la válvula de inserción y cerrar la parte final de la toma con un tapón (figura 6)
- Conectar el cabezal alimentador a la toma en el punto B (figura 6)
- Con la bomba llenar la toma con agua, purgándola continuamente a través de la válvula de nariz del cabezal alimentador
- Presurizar gradualmente la toma en un intervalo de 60 a 90 segundos, hasta alcanzar la presión de prueba especificada
- Cerrar gradualmente la válvula de seccionamiento del cabezal para independizar la toma del equipo de presión
- Mantener la toma presurizada por el tiempo especificado en el inciso 7.1 (tres minutos) y corroborar que no existan fugas y fallas
7.2.5.3 Expresión de resultados
Reportar si la toma domiciliaria presenta fugas y fallas en cualquier etapa de la prueba
7.2.5.4 Informe de la prueba
El informe de la prueba debe incluir al menos la siguiente información:
- Identificación completa de la toma domiciliaria
- Resultado obtenido durante la prueba
- Referencia a este método de prueba
- Nombre y firma del supervisor de la prueba
- Nombre y firma del responsable de la prueba
- Fecha de ejecución de la prueba
PRUEBAS SANITARIAS Y PLUVIAL
INTRODUCCION:
Debido a los problemas durante las maniobras de instalación y la operación de los equipos, se adoptaron diversas pruebas, basadas en la Norma Oficial Mexicana NOM-009-CNA-2001, inodoros para uso sanitario, especificaciones y métodos de prueba y en otras pruebas de uso internacional.
Las pruebas fueron seleccionadas de acuerdo a las características generales que las instalaciones universitarias (escolares) presentan, deberán elegirse las que mejor se adecúen a las particularidades de los servicios procurando que sea el mayor número de pruebas posible.
NORMAS:
 Norma Oficial Mexicana NOM-009-CNA-2001, Inodoros para uso sanitario – Especificaciones y métodos de prueba.
 Norma Oficial Mexicana NOM- 005-CNA-1996, Fluxómetros – Especificaciones y métodos de prueba.
 Norma Oficial Mexicana NOM-008-CNA-1998, Regaderas empleadas en el aseo corporal – Especificaciones y métodos de prueba.

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1.0 El aforo de muebles de baño
1.1 Conceptos básicos
En este apartado se enlistan los términos mayormente empleados para el aforo de los muebles de baño para facilitar su comprensión y uso.
Tabla 1. Conceptos básicos.
PRUEBA DE AFORO SIMPLE
a) Cuando el flujo es constante y libre, como en las regaderas, puede emplearse un recipiente de volumen conocido (p.ej. cubeta) y un cronómetro, para estimar el gasto el procedimiento de cálculo es el siguiente:
Se toma el tiempo transcurrido para llenar el recipiente y se divide el volumen obtenido entre el tiempo medido, como lo indica la ecuación 1.
Q = V / t --------------------------------------------------------------------------------------- (1)
Dónde:
V es el volumen
T es el tiempo transcurrido
Q es el gasto o caudal

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Las unidades de mayor uso son m3/s, L/s y L/min, sin embargo puede usarse cualquier otra mientras se respete la relación de volumen sobre tiempo. Página | 5 b) En los dispositivos que no se tiene un flujo libre, excusado de tanque por ejemplo, se puede seguir el siguiente procedimiento simple:
b) En los dispositivos que no se tiene un flujo libre, excusado de tanque por ejemplo, se puede seguir el siguiente procedimiento simple:
1) Cortar el suministro de agua,
2) Con un marcador de aceite marcar el nivel superior de agua del tanque,
3) Jalar la palanca y medir con un cronómetro el tiempo necesario para la descarga del tanque,
4) Finalmente se marca el nivel inferior del Agua.
Adicionalmente deben tomarse las dimensiones internas del tanque para conocer la capacidad del mismo.
Con la diferencia de niveles, el volumen del tanque y el tiempo medido puede estimarse el consumo por descarga con la ayuda de la ecuación 1.
c) Una forma de estimar los consumos de agua sin realizar pruebas o cálculos es a través de los valores publicados en normas o bien, en las fichas técnicas de los muebles.
Si se desea optar por este método primero debe determinarse la edad de los muebles, p.ej. si estos son anteriores al año 1994, el consumo de los inodoros seguramente excede los 13 litros por descarga, llegando incluso a los 18 lpd2.
Generalmente los muebles de baño de años recientes cumplen con la normatividad, en las que se observan las siguientes recomendaciones de descarga máxima:




Todos los muebles de baño poseen en la parte inferior modelo y año de fabricación, el contar con este dato es de gran utilidad al momento de inferir su gasto.
1.3 El medidor de agua
La forma más práctica, rápida y precisa de aforar un baño es con un medidor que mantenga un registro constante del consumo de agua de los muebles y aparatos sanitarios.
Los medidores más comunes son de carátula analógica, aunque también los hay digitales.

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PRUEBA DE AFORO CON MEDIDOR
A continuación se enlista una serie de pasos que serán de utilidad para efectuar el aforo de los muebles y aparatos sanitarios con la ayuda de un medidor.
Recomendaciones: otro asentará la lectura que el medidor indique. por lo que se requiere de dos lecturas por cada ensayo.
Procedimiento Parte 1. Identificación:
1) Identificar ampliamente el lugar donde se hace la prueba.
p.ej. Edificio: 12 del Instituto de Ingeniería
Nivel:Primer nivel
Baño: Hombres / Mujeres
2) Identificar el mueble o aparato sujeto de la prueba y asignar un número subsecuente que facilite su ubicación dentro de un mismo cuarto de baño o servicio.
p.ej. Mueble/Aparato: Inodoro 2
Nota: Una forma simple de establecer un orden es comenzar desde el más cercano a la puerta de acceso a la unidad.
3) Anotar la marca del mueble o aparato y el consumo nominal de descarga que indique la ficha correspondiente e indicar el tipo3.
p.ej. Mueble/Aparato: Fluxómetro 2
Consumo N: 6 lpd
Tipo: Sensor Electrónico
Nota: Cuando se trate del conjunto mingitorio–fluxómetro o inodoro–fluxómetro deberá hacerse este pasó por ambos objetos.

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Procedimiento Parte 2. Lecturas:
1) Tomar la lectura inicial del medidor.
2) Realizar la descarga.
3) Tomar la lectura final del medidor
Nota: esperar a que la manecilla y la hélice detengan su movimiento.
4) Comparar ambas lecturas y establecer la diferencia, es decir:
Q = Lf – Li ------------------------------------------------------------------------------------- (2)
Dónde:
Li es la lectura inicial
Lf es la lectura final
Q es el gasto o caudal
Nota: en el caso de aparatos con descarga libre debe seguirse el procedimiento descrito.
5) Para obtener el gasto en litros, multiplicar el resultado anterior por mil pues el gasto está expresado en metros cúbicos (m3). Hacer esto para cada ensayo.
6) Realizar un promedio aritmético entre los gastos calculados para obtener el gasto promedio del mueble y/o aparato.
Procedimiento Parte 3. Comparación:
1) Se comparan los resultados obtenidos de consumo con los extraídos de la ficha técnica del mueble y con el límite máximo permitido por la norma correspondiente.
2) Elaborar una gráfica comparativa entre los caudales aforados y los nominales.
3) Analizar los resultados y emitir un dictamen de funcionamiento sustentado en la información obtenida.
Nota: Estos pasos deben seguirse para el aforo de cualquier mueble y/o aparato sanitario observando los límites permisibles, mencionados con anterioridad.
PRUEBAS AL CONJUNTO FLUXOMETRO-EXCUSADO
A nivel internacional existen diversas pruebas para evaluar el funcionamiento del conjunto inodoro–fluxómetro y se realizan de acuerdo a la normatividad vigente, en México la última versión de esta norma corresponde a la NOM-009-CNA-2001 Pruebas para sanitario especificaciones y métodos de prueba.
Adicionalmente los fluxómetros deben cumplir su propia normatividad (NOM-005-CNA- 1996), sin embargo las pruebas que establecidas no son de realización simple por el equipo necesario para el análisis de los aparatos. Estas normas deben ser seguidas por los productores.

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2.1 Espejo de agua
Equipo y material:
Procedimiento escurrimiento.
Resultados: El ensayo se considera aceptado si las dimensiones del espejo son de 12.7 x 10.2 cm como mínimo.
A continuación se muestran las imágenes del desarrollo de la prueba realizada en un conjunto que se ha desempeñado satisfactoriamente.
2.2 Intercambio de agua
Equipo y material:
Procedimiento espejo de agua a nivel normal. posición vertical desde una altura no mayor a 20 cm desde la superficie del agua. Identificar la intensidad del color. ste ensayo se repetirá 2 veces.

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Resultados: Al final del ensayo el color azul debe haber sido diluido por lo menos en un 90%, de lo contrario no pasa la prueba.
A continuación se muestran las imágenes del desarrollo de la prueba realizada en un conjunto que se ha desempeñado satisfactoriamente.
2.3 Exclusión de residuos
Equipo y material:
Procedimiento:
Resultados: Debe por lo menos desalojar el 90% del material, de lo contrario no pasa la prueba.
A continuación se muestran las imágenes del desarrollo de la prueba realizada en un conjunto que se ha desempeñado satisfactoriamente.

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2.4 Eliminación de desperdicios
Equipo y material: estar nuevas y no después de usarse. No recuperables. un tiempo de absorción de 3 a 9 s.
Procedimiento
Resultados: La carga debe ser desalojada en su totalidad, de lo contrario no pasa la prueba.
Esta prueba es la que más problemas representa para los conjuntos.
A continuación se muestran las imágenes del desarrollo de la prueba realizada en un conjunto que se ha desempeñado satisfactoriamente.

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2.5 Barrido
Equipo y material: estar nuevas y no después de usarse. No recuperables.
Procedimiento
Resultados: Debe desalojar todo el material, de lo contrario no pasa la prueba.
A continuación se muestran las imágenes del desarrollo de la prueba realizada en un conjunto que se ha desempeñado satisfactoriamente.
2.6 Arrastre
Equipo y material:
Procedimiento cantidad de la superficie del mueble. r. ste ensayo se repetirá 2 veces.

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Resultados: Debe desalojar todo el material, de lo contrario no pasa la prueba.
A continuación se muestran las imágenes del desarrollo de la prueba realizada en un conjunto que se ha desempeñado satisfactoriamente.
3.0 Análisis de Resultados
En relación con las pruebas ya descritas los resultados se asentarán en un condensado que permita emitir un dictamen de funcionamiento general del conjunto. A continuación se muestra una ficha que incluye la información de una prueba realizada:
De esta manera podemos presentar el estado actual de las instalaciones sanitarias y tener el sustento para tomar cualquier decisión pertinente.

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PRUEBAS DE INSTALACION ELECTRICA
Las pruebas determinan que la instalación eléctrica cumple los requerimientos de la normativa vigente. Los ensayos o pruebas más Conocidos son la medición de la resistencia de puesta a tierra y la medición de la resistencia de aislamiento.
Prueba de aislamiento:
Los dispositivos de protección contra sobretensiones se comprueban en virtud de la norma DIN EN 61643-11; los sistemas de canales de instalación eléctrica aislantes, según DIN EN 50085-1; y las cajas de derivación, según DIN EN 60670-1. Para ello, se comprueba la resistencia a la tensión del aislamiento correspondiente a la máxima tensión en funcionamiento continuo para dispositivos de protección contra sobretensiones, la tensión calculada de sistemas de canales de instalación eléctrica y cajas de derivación. Durante la comprobación del aislamiento, con una tensión de ensayo según imagen 5 en dispositivos de protección contra sobretensiones, una tensión de ensayo del doble de la tensión de medición + 1000 V en sistemas de canales de instalación eléctrica, y una tensión de ensayo según imagen 5 en cajas de derivación, no deben producirse descargas.
Prueba de conductividad:
Los sistemas porta cables que conducen la electricidad se comprueban según la norma DIN EN 61537, y los sistemas de canales de instalación eléctrica que conducen la electricidad, según DIN EN 50085. Para ello, la conductividad se comprueba en puntos de unión con una corriente alterna de 25 A. A lo largo de un soporte de cable, la impedancia (tensión medida/corriente alterna) no debe sobrepasar los 5 mΩ/m. A través de una unión, la impedancia no podrá sobrepasar los 50 mΩ.

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Prueba de compatibilidad electromagnética:
Pruebas de compatibilidad electromagnética ligadas a los conductos, con tensiones de choque de 1,2/50 y 10/1000, así como corrientes de choque de 8/20 y 10/1000 mediante generador híbrido. El generador híbrido es un puesto automático de control, en el que se pueden comprobar los dispositivos de protección de líneas datos estándar según la norma EN 61643-21. Inspección de mecanismos de acoplamiento: una corriente de choque se conduce a través de una antena, que genera un campo interferente. En este campo interferente, el acoplamiento de tensiones de ruido se mide en un cable teniendo en cuenta distintos tipos de tendido. Para ello se analiza la acción de pantalla de los sistemas porta cables y los sistemas de canales de instalación eléctrica.

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Tipos de pruebas Existen varias pruebas eléctricas que se denominan con relación al lugar o la finalidad de las mismas. Pruebas prototipo. Son aquéllas que se realizan a diseños nuevos, con la finalidad de verificar si se cumple con las especificaciones y normas que apliquen, según sea el caso, considerando la evaluación de los materiales utilizados, así como los criterios de diseño. Pruebas de fábrica. Éstas se realizan como rutina, por parte del área de control de calidad, conforme a los métodos establecidos en las normas aplicables. Tienen el objetivo de verificar las características del equipo, sus condiciones de operación y la calidad de la fabricación antes de ser entregados al cliente. Estas pruebas pueden ser atestiguadas por el cliente (ver figura 1). Pruebas de aceptación. Se realizan a todo equipo nuevo y reparado para verificar que no ha sufrido algún desperfecto en el traslado, que cumple con las especificaciones y que se ha realizado la correcta instalación. También se realizan para establecer referencias para pruebas futuras. Estas pruebas se realizan previamente a la puesta en servicio (ver figura 2).

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Pruebas de mantenimiento. Se realizan periódicamente durante toda la vida del equipo, con el propósito de verificar si el equipo se encuentra en condiciones de operación satisfactorias y detectar fallas de manera oportuna, antes de que se convierta en un problema grave (ver figura 3) Se realizan cuando existen sospechas de que un equipo se halla en problemas o cuando dicho equipo se ha sometido a condiciones de trabajo extremas. Pruebas con corriente directa o corriente alterna Las pruebas se realizan con corriente directa o con corriente alterna, dependiendo de lo que se desea simular o valorar. En términos generales, el principio básico de las pruebas obedece a la Ley de Ohm. Por ejemplo: la prueba de resistencia de aislamiento. En ella, el instrumento inyecta una tensión eléctrica (volts), el cual mide una corriente de fuga (micro- amperes) y la expresa en resistencia (megohms): R = V / I Entre los instrumentos de medición que operan con corriente directa, se encuentran: medidor de resistencia de aislamiento (megóhmetro), probador de potencial aplicado (hi-pot) y medidor de resistencia (óhmetro). Las pruebas con corriente alterna, en términos generales, producen esfuerzos eléctricos similares a las condiciones reales de operación de los equipos, como las pruebas de factor de disipación, pruebas de relación de transformación, reactancia de dispersión, resistencia a tierra y potencial aplicado a frecuencia nominal o a baja frecuencia. Qué equipo eléctrico probar Prácticamente, todo equipo y sistema eléctrico se puede probar para verificar si cumple con las normas de producto, especificaciones, proyecto eléctrico, así como para valorar el estado funcional y estimar su vida útil.

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Pruebas básicas Si se considera que un sistema debe estar aislado con el fin de que no exista un cortocircuito o fallas a tierra, la prueba básica es la medición de resistencia de aislamiento. Esta prueba es aplicable a cables de media tensión, componentes de subestación compacta (bus, cuchillas, aparta rayos, interruptor), transformadores, componentes de tableros eléctricos (bus e interruptores), cables alimentadores y derivados; arrancadores, motores, etc. En general, en donde queramos comprobar que el aislamiento de los equipos es satisfactorio. Otra prueba básica es la medición de la resistencia del sistema de tierra y continuidad de las conexiones. Dicha prueba se realiza en instalaciones nuevas para verificar que se cumpla la NOM-001-SEDE y, posteriormente, con el fin de asegurar que las condiciones iníciales se mantengan. Para el último caso se debe considerar la NOM-022-STPS, la cual indica que se tienen que realizar mediciones anualmente. Métodos y procedimientos de prueba Los métodos y procedimientos de prueba dependen de la prueba en cuestión y del equipo a probar. Por ejemplo, la norma mexicana NMX-J-169 establece los métodos de prueba para transformadores y autotransformadores de distribución y potencia. En algunas normas se establecen también criterios de evaluación. Existen, además, normas de referencia como la NRF-048-PEMEX, referente al diseño de instalaciones eléctricas; en su anexo D, se indican criterios de evaluación para pruebas en campo. Por su parte, Comisión Federal de Electricidad cuenta con su Manual de procedimientos de pruebas de campo para equipo primario de subestaciones de distribución, denominado SOM-3531. Pruebas confiables El primer elemento a considerar es que las mediciones y pruebas eléctricas se realicen con equipos calibrados por un laboratorio acreditado para tal fin; es decir, acreditado por la Entidad Mexicana de Acreditación (EMA). Otra parte importante es el personal capacitado y calificado para realizar dichas pruebas, ya que, al final del día, lo importante no es tener el valor de prueba, sino el diagnóstico para saber qué hacer. Existe otro elemento de gran importancia, el cual consiste en que las pruebas se realicen en forma sistemática; es decir, que existan procedimientos de seguridad y prueba documentados. Esto se obtiene con una compañía en donde esté colaborando personal calificado, que tiene la infraestructura (equipos calibrados) y un sistema de calidad certificado. De tal forma, se asegura que existirá un registro (archivo) de las mediciones para consultas futuras.

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Medidas de seguridad básicas La seguridad se obtiene utilizando instrumentos de medición adecuados, procedimientos de trabajo seguros y equipo de protección personal:  Utilizar guantes aislantes  No utilizar joyas o relojes de pulsera  Utilizar gafas de seguridad  Utilizar zapatos dieléctricos  Utilizar ropa ignífuga En cuanto a los instrumentos de medición:  Verificar que la carcasa no esté rota y que los cables no estén desgastados  Asegurarse de que las baterías tengan suficiente energía para obtener lecturas confiables  Verificar la resistencia de los cables de prueba para detectar si no existe ruptura interna Respecto a los procedimientos de trabajo, sobre todo con circuitos eléctricos con tensión:  Enganche primero el cable de referencia o tierra, y después conecte el cable con tensión  Retire primero el cable con tensión y por último el cable de tierra o referencia  Verifique el funcionamiento del instrumento de medición  Utilice la regla de usar sólo una mano, con el fin de evitar cerrar el circuito a través del pecho y corazón Para mayor información sobre aspectos de seguridad consultar la NOM-029-STPS, la cual establece las condiciones de seguridad para las actividades de mantenimiento en las instalaciones eléctricas en los centros de trabajo, a fin de evitar accidentes al personal responsable de llevar a cabo dichas actividades y a personas ajenas a ellas que se pudieran encontrar en riesgo. La norma mencionada aplica a todas las instalaciones eléctricas permanentes y provisionales, y a todas aquellas actividades de mantenimiento que se desarrollan en las líneas eléctricas aéreas y subterráneas.

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PRUEBAS DE GAS PRUEBA DE PRESION La prueba de presión es para detectar posibles escapes de gas y verificar la resistencia de la red a presiones superiores a la presión de operación, asegurando que el total de los componentes tales como, válvulas, tubería y accesorios, resisten esas presiones. Requerimientos generales  Este procedimiento se aplica a todos los tamaños de tubería, comenzando aguas abajo de la estación de medición y regulación hasta la válvula de corte de cada equipo.  La prueba no comenzará sin una exhaustiva inspección visual a la instalación y particularmente a las uniones soldadas, para detectar cualquier defecto.  La prueba de presión deberá ser realizada con aire o gas inerte, hasta una presión máxima de 6 bar. Preparación de la prueba Presión:  La presión de prueba será igual a tres veces la presión de operación. (SEC) con un mínimo de 6 bar.  Como instrumento de medición se usarán manómetros Bourdon, calibrados en divisiones no mayores a 0,1 Lb/pulg2 (o 10 mbar), graduados en un rango no mayor de 0 - 150 Lb/pulg2 (o - 10 bar).  El tiempo de la prueba deberá ser calculado usando la siguiente fórmula: Tiempo (min) = Volumen de tubería (m3) x 214 (-)  En todos los casos los tiempos mínimos y máximos serán : Mínimo: 15 minutos. Máximo: 60 minutos.

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Procedimiento de la prueba  Todas las válvulas dentro del área de prueba deberán ser probadas en posición abierta, colocando en el extremo una tapa tornillo (plug) para instalaciones roscadas o flanche ciego para instalaciones soldadas.  Deberá considerarse un tiempo adicional de 15 minutos para lograr estabilizar el sistema, ya sea por cambios de temperatura y/o presión ambiente, o bolsas de aire en la tubería.  La presión debe ser incrementada gradualmente en rangos de no más que 10% de la presión de prueba, dando el tiempo necesario para estabilizar la presión.  La presión deberá ser chequeada durante todo el período de prueba, no debiendo registrarse movimientos perceptibles en esta medida.  Paralelamente a lo anterior, todas las juntas deberán ser chequeadas pasando una solución de agua y jabón para detectar posibles fugas.  De existir una disminución de presión mayor que 0,1 Lb/pulg2 (o 10 mbar) durante el tiempo de la prueba, la fuga deberá ser localizada y reparada. La prueba de presión se repetirá nuevamente.  Se deberá emitir un formulario de la prueba de presión inmediatamente después de terminada la prueba y antes de realizar la purga, (ver anexo Nº 1, documento PDF).  Una vez finalizada la prueba de presión se deberá hacer una exhaustiva limpieza interior de la tubería, a través de barridos con aire comprimido, preferentemente desde la E.M.R. en cada uno de los puntos de consumo. Este proceso se repetirá las veces que sea necesario hasta que el aire de salida esté libre de óxidos y partículas. Redes interiores existentes La redes existentes (gas a ciudad o licuado) que sean reutilizadas para gas natural deberán ser probadas a 1,5 veces la presión de operación. De existir posibles fugas en uniones soldadas y/o roscadas deberán ser reparadas por el contratista que inscribirá la instalación ante el SEC.

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PRUEBA DE HERMETICIDAD NORMA Oficial Mexicana NOM-002-SECRE-2010 1 La prueba de hermeticidad debe realizarse a las instalaciones de aprovechamiento desde la salida del medidor o de la estación de regulación y medición hasta las válvulas de control de los aparatos de consumo. En caso de ampliaciones y/o modificaciones a las instalaciones de aprovechamiento, la prueba de hermeticidad debe acotarse a dicha ampliación y/o modificación. 2 La prueba de hermeticidad debe realizarse sólo con aire o gas inerte. 3 En la realización de la prueba de hermeticidad a instalaciones de aprovechamiento, se debe observar lo siguiente: 4 La instalación de aprovechamiento debe ser purgada antes de ponerla en servicio para expulsar el fluido utilizado en la prueba de hermeticidad. 5 En caso que las reparaciones consistan en el reemplazo de un tramo de tubería o cambio de accesorio, se debe realizar una prueba de hermeticidad con jabonadura en las uniones y/o empates correspondientes a la presión de operación. Sólo el Distribuidor puede realizar estas pruebas con gas natural, además que también se podrá realizar esta comprobación siempre y cuando no exista una desconexión previa de algún equipo o accesorio de la instalación. 6 Las pruebas de hermeticidad que se realicen a instalaciones que operen con una presión de trabajo superior a 689 kPa deberán ser atestiguadas por una UV. 7 Para instalaciones de aprovechamiento tipo industrial que se encuentren en operación se debe realizar una prueba para la detección de fugas (en las uniones, bridas, accesorios o cualquier otro componente de la instalación), a la presión de operación, mediante un instrumento para detección de fugas. En estos casos dicha prueba sustituye a la prueba de hermeticidad.

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PRUEBAS DE AIRE ACONDICIONADO
PRUEBA DE ESTANQUEIDAD
Una vez unidos todos los componentes mediante tuberías, es necesario comprobar que la instalación es completamente estanca, pues de lo contrario el refrigerante saldría al exterior y la máquina perdería su capacidad de producir frío.
La prueba de estanqueidad consiste en introducir un gas inerte —en nuestro caso nitrógeno— en el interior de la instalación a una presión suficiente que permita comprobar la existencia de fugas.
1. Útiles y herramientas para la prueba de estanqueidad
Los útiles a utilizar en esta prueba son los siguientes:
 Botella de nitrógeno
 Manómetro y mangueras para prueba de estanqueidad (2 juegos)
 Llave de carraca
 Agua jabonosa
 Imán para válvula de solenoide
Realización de la prueba de estanqueidad
Para efectuar la prueba en una instalación como la que nos ocupa, es conveniente tener la seguridad de que toda ella va a estar sometida a la presión de prueba. Una instalación frigorífica como la que nos ocupa tiene dos sectores claramente diferenciados: el sector de alta presión, que va desde la válvula de descarga del compresor hasta la válvula de expansión termostática, y el de baja presión, que va desde la válvula de expansión termostática hasta la válvula de aspiración del compresor. Si el nitrógeno se introduce solo en uno de los sectores, por ejemplo el de alta presión, no podremos tener la seguridad de que se introduce también en el otro sector, el de baja presión, ya que las válvulas del compresor y la válvula de expansión podrían impedir el paso del nitrógeno de uno a otro sector. Así, pues, para asegurarnos de que toda la instalación está sometida a la presión de prueba, introduciremos el nitrógeno en el sector de alta presión, al tiempo que comprobamos que la presión en el sector de baja sube y se iguala con la del sector de alta; de no ser así, habrá que introducir el nitrógeno también por el sector de baja.

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2.1. Fases de la prueba de estanqueidad
Realizaremos la prueba de estanqueidad en tres fases, las cuales se describen a continuación:
Fase 1: Detección de grandes fugas. Esta primera fase tiene como objetivo localizar grandes fugas detectables con el oído, como pueden ser las originadas por una manguera suelta, una unión roscada sin apretar, un orificio importante en una soldadura, etc. Consiste simplemente en introducir el nitrógeno a una presión relativamente baja (1,5 bar) y aplicar el oído para detectar las posibles fugas.
Fase 2: Prueba de estanqueidad a la presión reglamentaria. En esta segunda fase se introduce el nitrógeno a la presión establecida en el Reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas.
Fase 3: Prueba de estanqueidad posterior a la instalación de los instrumentos de medida y regulación. Algunos instrumentos de medida y regulación no soportan las altas presiones de la prueba de estanqueidad, por lo que deben ser instalados después de dicha prueba. Una vez instalados, debemos asegurarnos de que su instalación no presenta fugas, para lo cual se efectúa esta tercera prueba solo en la conexión de dichos instrumentos y a una presión que pueda ser soportada por ellos.

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2.1.2. Prueba de estanqueidad a la presión reglamentaria
Una vez comprobado que no existen grandes fugas en la instalación, es el momento de introducir la presión de prueba, la cual dependerá del tipo de refrigerante con el que trabaje y de la zona climática en la que se encuentre.
Para la zona climática de Asturias (lugar en el que suponemos ubicada la instalación), la presión de prueba en el sector de alta presión estará comprendida entre 0,9 y 1,0 veces el valor de la presión de saturación del refrigerante a la temperatura de 55 o
C. Para el sector de baja, la presión de prueba podrá reducirse a la de saturación correspondiente a 27 o C si el evaporador no está expuesto a la temperatura exterior, como es nuestro caso.
Puesto que la instalación que estamos considerando carece de llaves que aíslen claramente los sectores de alta y baja presión, se hace necesario realizar la prueba a una única presión, sin distinción de dichos sectores.
La presión de prueba que aplicaremos será la indicada en la última columna de la tabla 1, obtenida esta al multiplicar por 0,9 la presión de saturación correspondiente a la temperatura de 55 o C y descontando 1 bar para obtener la presión manométrica.
Para realización de la prueba de estanqueidad en esta segunda fase, repetiremos los pasos del 5 al 11 de la fase 1, considerando que ahora la presión a regular en el manorreductor de la botella de nitrógeno, y que deberá ser leída en los manómetros de la prueba, ha de ser:
x 12 bar si el refrigerante es R-134a
x 23 bar si el refrigerante es R-404A
En todo caso, la introducción del nitrógeno ha de ser lenta, con el fin de detectar posibles fugas perceptibles con el oído.
Una vez alcanzada y estabilizada la presión de prueba, es necesario que se mantenga invariable.
En nuestro caso, para mayor seguridad, dejaremos la instalación con la presión de prueba hasta el día siguiente.

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La bajada sensible de la presión durante ese tiempo será síntoma de que existen fugas, las cuales pueden presentarse en cualquier unión soldada o roscada de la instalación. En particular, son susceptibles de fuga los puntos indicados en la tabla 2 y su correspondiente figura 7. Su detección se llevará a cabo mediante agua jabonosa.

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2.1.3. Prueba de estanqueidad tras la colocación de los instrumentos de medida y
Regulación
En esta tercera fase, la prueba se realizará en los siguientes pasos:
1 Abriendo lentamente las llaves de paso de los manómetros de carga de nitrógeno, dejar salir el gas poco a poco hasta que la presión en los manómetros descienda hasta 0 bar.
2 Desconectar los manómetros de carga de nitrógeno y conectar en su lugar las mangueras del puente de manómetros: la azul a la válvula de servicio de baja presión y la roja a la válvula de servicio del recipiente de líquido, según se indica en la figura 8.

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1. Conectar la manguera amarilla del puente de manómetros a la botella de nitrógeno.
2. Asegurarse de que los grifos del puente de manómetros están cerrados.
3. Regular una presión de 10 bar en el manorreductor de la botella de nitrógeno.
4. Abrir lentamente los grifos del puente de manómetros y dejar que el nitrógeno se introduzca en los sectores de alta y baja presión de la instalación.
5. Una vez que los manómetros del puente señalen y se estabilicen en 10 bar, cerrar los grifos del puente de manómetros.
6. Cerrar la válvula de la botella de nitrógeno.
7. Aflojar el manorreductor de la botella de nitrógeno.
8. Retirar con cuidado la manguera amarilla de la botella de nitrógeno.
9. Dejar la instalación sometida a una presión de 10 bar al menos 1 hora. Es aconsejable, si es posible, dejarla en esa situación hasta el día siguiente, con el fin de asegurarnos de la presencia o no de posibles fugas.
En esta fase de la prueba son susceptibles de fuga los puntos indicados en la figura 9 y su correspondiente tabla 3.

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PRUEBA HIDROSTATICA:
 La tubería antes de la instalación del aislamiento y aplicación de la pintura deberá ser probada con agua a presión mínima de 1.5 veces depresión de trabajo o 150 psi, la más alta, esto debido a que finalmente es un sistema dinámico con flujos de agua a presión.
 La presión de la prueba deberá ser aplicable inclusive para las tuberías que trabajan sin presión alguna.
 Todos los sistemas de tuberías a ser probados, deben ser subdivididos en secciones, por medio de tapones o bridas ciegas, para resultados parciales de forma que sea fácilmente detectables la fuga. Cada sección será probada a una misma presión.
 Las juntas de expansión deben ser verificadas y unidas convenientemente, para que no se deformen.
 Todas las soldaduras deben estar expuestas, sin aislamiento y sin pintura.
 No se debe usar para las pruebas hidrostáticas cualquier tipo de agua dañina para a tubería. Sólo agua potable de la red de Sedapal.
 Antes de completarse el relleno de las tuberías con agua, se deberá hacer una eliminación total del aire del sistema.
 La subida de presión en el sistema debe ser lenta.
 La presión de prueba, será mantenida por lo menos por 24 (veinticuatro) horas, mas el tiempo durante el cual la tubería deberá ser cuidadosamente examinada para la verificación del escape de líquido.

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PRUEBAS ELECTROMECANICAS Descripción Instalaciones y Proyectos Electromecánicos Gomat S. de R.L. de C.V., Es una compañía mexicana con amplia experiencia en el ramo de las instalaciones electromecánicas.
Estudios y pruebas, para la seguridad y ahorro en sus instalaciones y equipos, ponemos a su disposición los siguientes servicios, pruebas al aceite dieléctricos, aislamiento de conductores, detección de puntos calientes, estudios de ahorro de energía, estudio de armónicos, análisis químico al aceite del transformador, corrección del factor de potencia.
PRUEBA AL ACEITE DIALECTRICO:
GENERALIDADES Considerando la continuidad de servicio, es conveniente monitorear la condición del aceite mediante la realización de pruebas en laboratorio, con el fin de realizar oportunamente el reacondicionamiento y/o cambio del mismo, antes de que dicho aceite se deteriore al punto que se pueda esperar una falla. Las características físico-electro-químicas del aceite, el voltaje, la potencia, construcción y condiciones de servicio del transformador determinarán sí se debe seguir un programa anual de pruebas o uno más frecuente. 2. PRUEBAS FÍSICAS Apariencia Visual. Se verifica que el aceite sea brillante y transparente, sin sedimentos, ni sólidos en suspensión. Color. Es un número que indica el grado de refinación de un aceite nuevo, y en un aceite en servicio indica el grado de envejecimiento y/o contaminación. Tensión Interfacial. Se mide la concentración de moléculas polares en suspensión y en solución con el aceite; por lo tanto proporciona una medición muy precisa de los precursores de sedimento disuelto en el aceite mucho antes de que algún sedimento se precipite.
PRUEBAS ELÉCTRICAS Factor de Potencia. Es una de las pruebas más significativas para evaluar un aceite aislante. Un bajo factor de potencia indica bajas perdidas dieléctricas y un bajo nivel de contaminantes o bajo deterioro del aceite.

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Rigidez Dieléctrica. Se mide el voltaje en el cual el aceite tiene una ruptura. Dicha prueba es muy útil en campo, ya que indica la presencia de agentes contaminantes como agua; aunque un buen valor de rigidez dieléctrica no garantiza la ausencia de ácidos y sedimentos. 4. PRUEBAS QUÍMICAS Contenido de Humedad. Un bajo contenido de agua, refleja en el aceite una alta rigidez dieléctrica, minimiza la oxidación del aceite y la corrosión de los metales del transformador. Numero de Neutralización. Es un número usado como medida de los constituyentes ácidos presentes en un aceite. Un valor bajo, indica una baja conducción eléctrica y baja corrosión.

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PRUEBAS ELECTROMECANICA A UN ELEVADOR:
NORMA Oficial Mexicana NOM-053-SCFI-2000, Elevadores eléctricos de tracción para pasajeros y carga-Especificaciones de seguridad y métodos de prueba para equipos nuevos.
1. Objetivo y campo de aplicación
La presente Norma Oficial Mexicana establece las especificaciones mínimas de seguridad que deben cumplir los elevadores eléctricos de tracción para pasajeros y carga que se instalan dentro del territorio nacional como equipos nuevos, en forma permanente, para dar servicio a niveles definidos y formados por un carro movido por tracción eléctrica, adaptado al transporte de personas y objetos, el cual se desplaza a lo largo de guías verticales. Asimismo, establece los métodos de prueba que deben aplicarse para verificar dichas especificaciones.
El cumplimiento de la presente Norma Oficial Mexicana es responsabilidad del contratista que realice la instalación y puesta en operación del equipo.
2. Referencias
Esta Norma se complementa con las siguientes normas vigentes o las que las sustituyan:
NOM-001-SEDE-1999 Instalaciones eléctricas (Utilización), publicada en el Diario Oficial de la Federación el 27 de septiembre de 1999.
NMX-B-073-1984 Elevadores de pasajeros y de carga-Rieles guía. Declaratoria de vigencia publicada en el Diario Oficial de la Federación el 3 de diciembre de 1984.
NMX-H-084-1983 Productos siderúrgicos-Torones y cables de acero. Declaratoria de vigencia publicada en el Diario Oficial de la Federación el 17 de agosto de 1983.
NMX-J-098-1999 Sistemas eléctricos de potencia-Suministro-Tensiones normalizadas. Declaratoria de vigencia publicada en el Diario Oficial de la Federación el 17 de junio de 1999.
NMX-Z-12-1987 Muestreo para la inspección por atributos. Declaratoria de vigencia publicada en el Diario Oficial de la Federación el 28 de octubre de 1987

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7. Métodos de prueba
Todas las pruebas deben desarrollarse en el equipo ya instalado en su posición definitiva; deben ser realizadas por la persona acreditada y aprobada en términos de lo dispuesto por la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, debiendo tener como soporte técnico para efectuar físicamente las pruebas, al personal autorizado por el contratista.
7.1 Prueba de los dispositivos contra caídas para carro
7.1.1 Fundamento
Esta prueba tiene por objeto verificar el correcto funcionamiento del seguro contra caídas.
7.1.2 Aparatos y equipo
- Tacómetro
- Taladro de velocidad variable
7.1.3 Procedimientos de prueba
7.1.3.1 Procedimiento para limitador de velocidad
Medir la velocidad de disparo del limitador con el tacómetro y debe corresponder a lo siguiente:
a) 140% de la velocidad nominal para seguro contra caídas de acción instantánea;
b) 120% de la velocidad nominal para seguro contra caídas de acción instantánea de efecto amortiguado, y
c) 1,25v + 0,25/v siendo v la velocidad nominal en m/s, para los seguros contra caídas del tipo de accionamiento progresivo.
7.1.3.2 Prueba de interruptor del seguro contra caídas sobre el carro
Estando el carro en marcha a velocidad de inspección se opera manualmente el interruptor, lo que causa que se abra o interrumpa el circuito de seguridad.
7.1.3.3 Procedimiento de pruebas del seguro contra caídas del carro
Probar los seguros contra caídas con el carro bajando a su velocidad y capacidad nominales, operar manualmente la mordaza del cable en el limitador o cualquier otro dispositivo que sirva para tal efecto, ocasionando que el carro se detenga por medio de las mordazas aplicadas contra los rieles de guías del carro. Esta prueba se efectúa por el fabricante previo a la entrega del equipo. El fabricante y/o contratista genera un reporte de ajuste que en caso de que la unidad de verificación no presencie dicha prueba, este documento se tomará como base para generar una segunda prueba realizada en presencia de la persona acreditada y, en su caso, aprobada, disparando el dispositivo en vacío a velocidad de inspección.
7.1.4 Resultados
7.1.4.1 Cuando el limitador de velocidad sea llevado a la velocidad de disparo por medio del taladro, el dispositivo centrífugo de trabamiento deberá accionarse.
7.1.4.2 Cuando el interruptor del seguro contra caídas sea accionado, el elevador detendrá su viaje debido al accionamiento del freno electromecánico. Se debe comprobar que la alimentación eléctrica de la máquina ha sido interrumpida.
7.1.4.3 Cuando la mordaza del cable en el limitador de velocidad es accionada manualmente o por algún otro medio, el seguro contra caídas detendrá el viaje del elevador. Se debe comprobar que al abrir el freno electromecánico, el carro y contrapeso se encuentren detenidos por la acción mecánica del seguro contra caídas.
Después de que el seguro contra caídas ha sido accionado, liberar el carro y comprobar que la huella dejada en las guías no afecte el funcionamiento del mecanismo para su operación normal. Verificar además el funcionamiento de todos los mecanismos para su

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operación normal. Asimismo, verificar el funcionamiento de todos los mecanismos del seguro contra caídas para cerciorarse que ninguna parte ha sido dañada.
7.2 Prueba del seguro contra caídas para contrapeso (cuando exista)
7.2.1 Principio o fundamento
El mismo que el inciso 7.1.1 de la presente Norma Oficial Mexicana.
7.2.2 Aparatos y equipo
- Tacómetro
- Taladro de velocidad variable
7.2.3 Procedimiento
Esta prueba debe efectuarse de igual forma que la descrita en el inciso 7.1.3 de la presente Norma Oficial Mexicana.
7.2.4 Resultados
Son los mismos del inciso 7.1.4 de la presente Norma Oficial Mexicana, excepto que en este caso se libera el contrapeso.
7.3 Prueba de interruptores de sobrepaso
7.3.1 Fundamento
Esta prueba se lleva a cabo con el fin de verificar que cuando el carro rebase sus límites de carrera superior e inferior se detenga la marcha del carro.
7.3.2 Aparatos y equipo (no necesario)
7.3.3 Procedimiento
Poner en marcha el elevador en sentido ascendente y antes de que el contrapeso haga contacto con los amortiguadores en el fondo de la fosa, el carro debe accionar el interruptor de sobrepaso superior. De igual forma debe probarse el interruptor de sobrepaso inferior, verificando que el carro accione el interruptor antes de que el carro haga contacto con los amortiguadores en el fondo de la fosa.
7.3.4 Resultados
Se abre o interrumpe el circuito de seguridad eléctrico del elevador al accionar cualquiera de los interruptores de sobrepaso inferior o superior mencionados, con lo que el elevador debe detener su funcionamiento.
7.4 Prueba de trabadores de puertas de piso
7.4.1 Fundamento
Esta prueba se lleva a cabo con el fin de verificar que el elevador no opere con ninguna puerta de piso abierta.
7.4.2 Aparatos y equipos
Llave especial
7.4.3 Procedimiento
7.4.3.1 Para puerta abierta
Estando alguna puerta de piso abierta debe verificarse visualmente que al cierre de la misma, el trabador electromecánico trabe, previo al cierre del contacto eléctrico. Esta prueba debe efectuarse en cada una de las puertas de piso.
7.4.3.2 Para puerta cerrada
Estando la puerta de piso cerrada y el elevador en marcha, abrir una puerta de piso.
7.4.4 Resultados
Para el caso del inciso 7.4.3.1 de la presente Norma Oficial Mexicana, cuando la puerta se cierra, el elevador se pone en marcha previa llamada registrada.
Para el caso del inciso 7.4.3.2 de la presente Norma Oficial Mexicana, cuando la puerta se abre, el elevador debe pararse.

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7.5 Prueba del freno de la máquina
7.5.1 Fundamento
Esta prueba se lleva a cabo con el fin de verificar que el freno de la máquina es capaz de sostener el carro con su carga nominal más una sobrecarga de 25%.
7.5.2 Aparatos y equipo
Contrapesos de prueba equivalentes a la carga nominal más 25%.
7.5.3 Procedimiento
Con el freno aplicado, colocar la carga nominal más el 25% sobre la plataforma del carro distribuida en cuatro partes, centrada cada una de ellas en cada cuadrante de la línea de centro de la plataforma.
7.5.4 Resultados
El freno es capaz de sostener el carro en su lugar con la carga nominal más el 25%.
7.6 Prueba de monitor de caída o inversión de fases sobre carga eléctrica
7.6.1 Fundamento
El objetivo de esta prueba es verificar que el elevador no opere cuando existan fases de alimentación invertidas o faltantes, o que el elevador continúe operando cuando exista una anomalía que genere una sobrecarga eléctrica.
7.6.2 Aparatos y equipo
- Cronómetro
7.6.3 Procedimiento
a) Bloquear una de las fases de alimentación eléctrica al motor y accionar el elevador, y
b) Desconectar o invertir alguna fase en el interruptor de alimentación general.
7.6.4 Resultados
a) El interruptor de sobrecarga debe dispararse en un lapso de 15 s a 30 s, interrumpiéndose la maniobra, o
b) El monitor de caída o inversión de fases debe abrir el circuito de seguridad eléctrica impidiendo la maniobra del elevador.
7.7 Prueba de los dispositivos de reapertura de puertas
7.7.1 Fundamento
Esta prueba se lleva a cabo para verificar la correcta operación de estos dispositivos para proteger a los pasajeros que entren y salgan del carro.
7.7.2 Aparatos y equipo (no necesario)
7.7.3 Procedimiento
Al estar cerrando la puerta, interrumpir la operación de cierre, obstruyendo la fotocelda o dispositivo similar, o bien, pulsando el botón de abrir puertas.
7.7.4 Resultados
Al obstruir el cierre de la puerta, ésta detiene su marcha, y reabre puertas. Después de un lapso de 10 s como máximo, la puerta inicia nuevamente la operación de cierre.
7.8 Prueba de funcionamiento de luz de emergencia y dispositivo de alarma.
7.8.1 Fundamento
El objeto de esta prueba es verificar el funcionamiento de la luz de emergencia y el dispositivo de alarma.
7.8.2 Aparatos y equipo (no necesario)
7.8.3 Procedimiento
7.8.3.1 Para dispositivo de alarma
Accionar el dispositivo debidamente identificado para tal efecto.
7.8.3.2 Para luz de emergencia

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Desconectar el interruptor principal de iluminación para la cabina.
7.8.4 Resultados
Para el caso del inciso 7.8.3.1 de la presente Norma Oficial Mexicana, al ser accionado el dispositivo de alarma se debe escuchar el sonido o señal de alarma en el lugar designado.
Para el caso del inciso 7.8.3.2 de la presente Norma Oficial Mexicana, al ser interrumpido el suministro eléctrico de la luz de cabina, la luz de emergencia debe encenderse automáticamente.
7.9 Verificación del sensor sísmico.
7.9.1 Fundamento
El objeto de esta prueba es verificar el funcionamiento del sensor sísmico mediante una simulación.
7.9.2. Aparatos y equipo
No necesario
7.9.3 Procedimiento
El sensor sísmico debe ser verificado conforme a las siguientes definiciones:
a) El sensor sísmico debe estar certificado por un laboratorio acreditado nacional o internacional, y
b) Por no existir una prueba práctica, sólo se verificará la instalación y simulación de operación.
7.9.4. Resultados
Al simular la operación del sensor, el elevador debe realizar la secuencia prevista en caso de sismo por el fabricante y/o contratista.
7.10 Prueba de funcionamiento de la operación en caso de incendio
7.10.1 Fundamento
El objeto de esta prueba es verificar el funcionamiento de la operación en caso de incendio
7.10.2 Aparatos y equipo (no necesario)
7.10.3 Procedimiento
Activar la señal del sistema contra incendio
7.10.4 Resultados
El elevador debe realizar la secuencia prevista en el inciso 5.11.11 de la presente Norma Oficial Mexicana. Al finalizar la secuencia, el elevador debe quedar estacionado en el piso preestablecido, con puertas abiertas y sin atender llamadas.
7.11. Verificación de los receptáculos de toma de corriente del cuarto de máquinas y poleas (cuando corresponda)
7.11.1 Fundamento
El objeto de esta verificación es comprobar que la alimentación de los receptáculos de toma de corriente provistos en el cuarto de máquinas y de poleas (cuando éstos correspondan) se efectúe por el circuito de alumbrado.
7.11.2. Aparatos y equipo (no necesario)
7.11.3. Procedimiento
Verificar visualmente que los receptáculos de toma de corriente provistos en el cuarto de máquinas y de poleas (cuando éstos correspondan) estén alimentados por un circuito de alumbrado independiente, es decir, que éste no dependa del interruptor principal que alimenta al elevador.
7.11.4. Resultados
Confirmación de la existencia de receptáculos de toma de corriente.

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SISTEMA DE SEGURIDAD
Las Pruebas de Seguridad son un proceso que permite verificar que un sistema de información protege sus datos y funciona de acuerdo a los propósitos para los que fue diseñado.
Por tanto, las Pruebas de Seguridad verifican que la aplicación y la infraestructura que la soporta no evidencian vulnerabilidades que puedan ser aprovechadas por terceros para uso no deseado.
Las Pruebas de Seguridad se enfocan, estratégicamente, en uno o varios de los siguientes aspectos de la información:
 Confidencialidad de la información: evitar que usuarios o sistemas no autorizados accedan a la información.
 Integridad de la información: asegurar la exactitud y la completitud de la información, así como los métodos que se utilizan para su procesamiento.
 Disponibilidad de la información: asegurar que la información esté disponible para usuarios y sistemas autorizados en el momento que lo requieran.

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en esta investigación pude observar y darme cuenta que existen normas que deben de ser cumplidas a la hora de realizar cualquier tipo de instalación, y que al finalizar deberán hacerse pruebas a la misma, para observar si existe alguna anomalía en la instalación o detectar alguna falla para repararla y así brindarle la mayor seguridad al cliente que en nuestro caso es el principal objetivo, creo que esta investigación en lo personal me servirá más adelante ya como un arquitecto y saber que una instalación consta de muchas cosas y una de ella son sus normas, reglamento y pruebas a realizar.