El documento describe diferentes tipos de pruebas eléctricas, mecánicas e hidráulicas que deben realizarse en edificios e instalaciones para verificar su seguridad y funcionamiento correcto. Explica las pruebas de resistencia de aislamiento eléctrico, continuidad de conexiones a tierra, hermeticidad de cañerías sanitarias y de gas, y pruebas hidráulicas en tuberías. Además, destaca la importancia de utilizar equipos calibrados y personal capacitado para realizar pruebas confi

1. PRUEBAS DE SEGURIDAD A
EDIFICIOS
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE COLIMA
EDUARDO FABIÁN GOMEZ GUZMAN
DOCENTE: ARQ. TORRES VELAZCO
ARQUITECTURA

2. ELECTRICIDAD
• En la industria, lo más importante es la continuidad del servicio de energía eléctrica, ya que de eso depende
el proceso de producción; por ello, es importante asegurar que los equipos e instalaciones eléctricas estén
en óptimas condiciones. Es indispensable que se realicen pruebas y se dé el mantenimiento
correspondiente.
• Tipos de pruebas
• Pruebas prototipo. Son aquéllas que se realizan a diseños nuevos, con la finalidad de verificar si se cumple
con las especificaciones y normas que apliquen, según sea el caso, considerando la evaluación de los
materiales utilizados, así como los criterios de diseño.
• Pruebas de fábrica. Éstas se realizan como rutina, por parte del área de control de calidad, conforme a los
métodos establecidos en las normas aplicables. Tienen el objetivo de verificar las características del equipo,
sus condiciones de operación y la calidad de la fabricación antes de ser entregados al cliente. Estas pruebas
pueden ser atestiguadas por el cliente (ver figura 1).
• Pruebas de aceptación. Se realizan a todo equipo nuevo y reparado para verificar que no ha sufrido algún
desperfecto en el traslado, que cumple con las especificaciones y que se ha realizado la correcta instalación.
También se realizan para establecer referencias para pruebas futuras. Estas pruebas se realizan previamente
a la puesta en servicio (ver figura 2).
• Pruebas de mantenimiento. Se realizan periódicamente durante toda la vida del equipo, con el propósito
de verificar si el equipo se encuentra en condiciones de operación satisfactorias y detectar fallas de manera
oportuna, antes de que se convierta en un problema grave (ver figura 3).
• Se realizan cuando existen sospechas de que un equipo se halla en problemas o cuando dicho equipo se ha
sometido a condiciones de trabajo extremas.

3. Pruebas con corriente directa o corriente alterna
Las pruebas se realizan con corriente directa o con corriente alterna, dependiendo de lo que se desea simular o valorar. En términos
generales, el principio básico de las pruebas obedece a la Ley de Ohm. Por ejemplo: la prueba de resistencia de aislamiento. En ella, el
instrumento inyecta una tensión eléctrica (volts), el cual mide una corriente de fuga (micro-amperes) y la expresa en resistencia
(megohms):
R = V / I
Entre los instrumentos de medición que operan con corriente directa, se encuentran: medidor de resistencia de aislamiento
(megóhmetro), probador de potencial aplicado (hi-pot) y medidor de resistencia (óhmetro).
Las pruebas con corriente alterna, en términos generales, producen esfuerzos eléctricos similares a las condiciones reales de operación
de los equipos, como las pruebas de factor de disipación, pruebas de relación de transformación, reactancia de dispersión, resistencia a
tierra y potencial aplicado a frecuencia nominal o a baja frecuencia.
Qué equipo eléctrico probar
Prácticamente, todo equipo y sistema eléctrico se puede probar para verificar si cumple con las normas de producto, especificaciones,
proyecto eléctrico, así como para valorar el estado funcional y estimar su vida útil.
Pruebas básicas
Si se considera que un sistema debe estar aislado con el fin de que no exista un cortocircuito o fallas a tierra, la prueba básica es la
medición de resistencia de aislamiento. Esta prueba es aplicable a cables de media tensión, componentes de subestación compacta (bus,
cuchillas, apartarrayos, interruptor), transformadores, componentes de tableros eléctricos (bus e interruptores), cables alimentadores y
derivados; arrancadores, motores, etc. En general, en donde queramos comprobar que el aislamiento de los equipos es satisfactorio.
Otra prueba básica es la medición de la resistencia del sistema de tierra y continuidad de las conexiones. Dicha prueba se realiza en
instalaciones nuevas para verificar que se cumpla la NOM-001-SEDE y, posteriormente, con el fin de asegurar que las condiciones iniciales
se mantengan. Para el último caso se debe considerar la NOM-022-STPS, la cual indica que se tienen que realizar mediciones anualmente.
http://constructorelectrico.com/home/pruebas-electricas-y-dielectricas/

4. • Métodos y procedimientos de prueba
Los métodos y procedimientos de prueba dependen de la prueba en
cuestión y del equipo a probar. Por ejemplo, la norma mexicana NMX-J-169
establece los métodos de prueba para transformadores y
autotransformadores de distribución y potencia. En algunas normas se
establecen también criterios de evaluación.
Existen, además, normas de referencia como la NRF-048-PEMEX, referente
al diseño de instalaciones eléctricas; en su anexo D, se indican criterios de
evaluación para pruebas en campo. Por su parte, Comisión Federal de
Electricidad cuenta con su Manual de procedimientos de pruebas de campo
para equipo primario de subestaciones de distribución, denominado SOM-
3531.
• Pruebas confiables
El primer elemento a considerar es que las mediciones y pruebas eléctricas
se realicen con equipos calibrados por un laboratorio acreditado para tal fin;
es decir, acreditado por la Entidad Mexicana de Acreditación (EMA). Otra
parte importante es el personal capacitado y calificado para realizar dichas
pruebas, ya que, al final del día, lo importante no es tener el valor de
prueba, sino el diagnóstico para saber qué hacer.
Existe otro elemento de gran importancia, el cual consiste en que las
pruebas se realicen en forma sistemática; es decir, que existan
procedimientos de seguridad y prueba documentados. Esto se obtiene con
una compañía en donde esté colaborando personal calificado, que tiene la
infraestructura (equipos calibrados) y un sistema de calidad certificado. De
tal forma, se asegura que existirá un registro (archivo) de las mediciones
para consultas futuras.
• Medidas de seguridad básicas
• La seguridad se obtiene utilizando instrumentos de medición
adecuados, procedimientos de trabajo seguros y equipo de protección
personal:
• Utilizar guantes aislantes
• No utilizar joyas o relojes de pulsera
• Utilizar gafas de seguridad
• Utilizar zapatos dieléctricos
• Utilizar ropa ignífuga
•
• En cuanto a los instrumentos de medición:
• Verificar que la carcasa no esté rota y que los cables no estén
desgastados
• Asegurarse de que las baterías tengan suficiente energía para obtener
lecturas confiables
• Verificar la resistencia de los cables de prueba para detectar si no existe
ruptura interna
•
• Respecto a los procedimientos de trabajo, sobre todo con circuitos
eléctricos con tensión:
• Enganche primero el cable de referencia o tierra, y después conecte el
cable con tensión
• Retire primero el cable con tensión y por último el cable de tierra o
referencia
• Verifique el funcionamiento del instrumento de medición
• Utilice la regla de usar sólo una mano, con el fin de evitar cerrar el
circuito a través del pecho y corazón

5. INSTALACION SANITARIA
http://arqnicolasconte.blogspot.mx/2008/05/pruebas-realizarse-
en-caerias-antes-de.html
En General las pruebas de presión y de estanqueidad para las instalaciones sanitarias se deben realizar a una presión de prueba de
1,5 veces la presión de trabajo.-
Las cañerías se deben colocar de forma que los sellos de aprobación y la marca de las mismas queden del lado visto, para las
inspecciones de control de la Dirección de Obra.
Las cañerías deben estar fijadas (punteadas) con concreto, dejando a la vista las soldaduras y conexiones.-
Por cada prueba se debe confeccionar comprobante escrito con fecha de realización de la prueba en el que figuren los datos de la
obra y del contratista, sector de instalación que se prueba, observaciones o aceptación de la prueba, plazos para una nueva prueba y
conformidad de Contratista y Director de Obra
Estas pruebas no reemplazan ni invalidan a las que se exijan por parte de las autoridades de control.-
1) PRUEBAS EN DESAGÜES
- De Funcionamiento: descargas de los depósitos de inodoro, o de volúmenes de agua similares, simultáneamente por distintos
puntos de acceso de la cañería. Descargas simultáneas en: embudos, conexión de inodoros, bocas de acceso, caños cámara, y de
cualquier otro punto que requiera la Dirección de Obra.-
- De Hermeticidad: Llenado de la cañería por tramos, taponando los puntos abiertos aguas abajo, manteniendo la carga durante 24
hs. como mínimo. Para tal efecto el Contratista deberá proveer las herramientas necesarias.-
- Cálculo de la presión de prueba cuando se utiliza bomba de presión: Determinar la altura entre nivel de piso del local sanitario y el
nivel mas bajo de la cañería bajo ensayo (ej.: 7.00m: presión de prueba 0,7kg/cm2). El tiempo de prueba es de por lo menos 2 hs, y se
debe repetir por lo menos 2 veces con un lapso intermedio de 24.00hs. La presión no debe descender mas de un 5% y no se deben
verificar pérdidas en las uniones.-
- Pasaje de Tapón: para verificar la uniformidad interior y la ausencia de rebabas internas en las uniones en cañerías de hierro
fundido.-
2) PRUEBAS EN AGUA FRÍA
- De hermeticidad: Se deben mantener cargadas las cañerías durante por lo menos 3 días a la presión normal de trabajo, previo al
cierre de las canaletas.
3) PRUEBAS EN AGUA CALIENTE
- de hermeticidad: Se deben mantener cargadas durante por lo menos 3 días al doble de la presión de trabajo si se prueban con agua
fría. Si se dispone en obra de los calentadores, se puede probar a 1,5 veces la presión normal de trabajo.-

6. • se utilizan calibres #10, #12 y #14. (AWG)
• -Para Alimentadores Generales el mínimo calibre a utilizarse es # 12
• -Para contactos el mínimo calibre a utilizarse es # 12
• -Para retornos y puentes (método de puentes) en apagadores de 3 y de 4 vías generalmente se utiliza calibre #
14
• -Se utiliza alambre (un solo hilo) tipo THW en lugar de cable.
• -Ocasionalmente (en instalaciones visibles) se utiliza alambre o cable duplex (dos conductores unidos y
aislados).-
• En este tipo de instalaciones la acometida tiene conductores calibre # 8
• -Los puentes en contactos (tomas de corriente, receptáculos o enchufes) se realizan del mismo calibre que los
alimenta (por lo general # 12). Si se trata de un contacto especial, puede utilizarse calibre # 10.

7. INSTALACION DE GAS LP
• PRUEBAS DE HERMETICIDAD
Todas las instalaciones efectuadas para el
almacenamiento, transporte, conducción y
aprovechamiento da gas LP., antes de ponerse en
servicio deben ser someterse a una prueba de
hermeticidad.
La prueba de hermeticidad también conocida como
prueba de recepción, en baja presión puede ser
realizada con aire, bióxido de carbono incluso con el
mismo gas a utilizar, pero jamás utilizar oxigeno
porque, como es un buen carburante, sus residuos
mezclados con el gas formarían mezclas explosivas
es pertinente hacer hincapié que cuando se trata de
tubería que van a trabajar a alta presión regulada, es
mejor y recomendable inclusive, realizar la prueba
de hermeticidad con aire, por el peligro que
representaría cualquier fuga
http://www.buenastareas.com/ensayos/Pruebas-De-
Hermeticidad/6022723.html

8. • PRUEBAS TUBERIAS PARA BAJA PRECION
Las pruebas de hermeticidad en tuberías que van a trabajar a baja presión
(tuberías de servicio ), deben realizarse de acuerdo a las recomendaciones
siguientes:
a).- una primera prueba antes de conectar los aparatos de consumo, a una
presión manométrica de 0.50 kg/cm2 , durante un tiempo mínimo de 10
minutos.
Esta prueba puede ser realizada inclusive con el aire a presión contenido en
los recipientes, si la presión obtenida es la requerida
b).- debe realizarse una segunda prueba con los aparatos de consumo ya
conectados, a una presión manométrica de 28.00 gr / cm2 , que es la de
trabajo , también durante un tiempo mínimo de 10 minutos.
PRUEBAS DE TUBERIAS DE ALTA PRESION REGULAR
En las tuberías que van a trabajar a alta presión, la prueba de hermeticidad
debe ser realizada a una presión manométrica de 2 veces la presión de
trabajo y durante un periodo mínimo de 24 horas
En la presión, se ha adaptado el valor de la presión manométrica de prueba
de 1.5 kg /cm2durante 24 horas , con el fin de que al abarcarse todo el día y
toda la noche, se sostenga dicha presión considerando los cambios de
temperatura

9. INST. HIDRAULICA
http://www.aquatherm.es/prueba-hidraulica.html
• Todas las tuberías de agua (mientras estén visibles) deben estar hídraulicamente probadas, de acuerdo
con las Reglas Técnicas para Instalaciones de Agua Potable DIN 1988.
• La prueba de estanqueidad se realizará a 1,5 veces la presión de servicio.
• Cuando se lleva a cabo la prueba de estanqueidad, las propiedades del material de las tuberías
fusiotherm® provocan una dilatación, que influye en el resultado. Debido al coeficiente de dilatación
térmica de las tuberías fusiotherm® pueden surgir otros factores que influyen también en el resultado;
la diferencia entre la temperatura del tubo y la del fluido con el que se realiza la prueba llevan a
alteraciones en la presión, un cambio de temperatura de 10°C produce una variación de presión de 0,5
a 1 bar.
• Por tal motivo, debe mantenerse la temperatura del fluido lo mas constante posible durante la prueba
hídraulica de estanqueidad de las instalaciones con tuberías fusiotherm®. La prueba de estanqueidad
debe realizarse en sus tres variantes: prueba inicial, prueba principal y prueba final.

10. • Para la prueba inicial se ha de conseguir una presión
equivalente a 1,5 veces la presión de servicio máxima.
Esta presión de prueba se debe mantener dos veces en el
espacio de 30 minutos y con un intervalo de 10 minutos.
• Después de estos 30 minutos de prueba, la presión no
debe descender en más de 0,6 bares y no deben
aparecer fisuras.
• Inmediatamente después de la prueba inicial se ha de
efectuar la prueba principal. La duración de la prueba es
de 2 horas, durante este tiempo, la presión obtenida en
la prueba inicial no debe descender en más de 0,2 bares.
• Una vez finalizadas la prueba inicial y la principal se ha de
efectuar la prueba final. Al realizar la prueba final se ha
de mantener una presión de 10 y 1 bares
alternativamente en períodos de al menos 5 minutos. En
medio de los respectivos ciclos de prueba la red de
tubería ha de mantenerse sin presión. En ninguna parte
de la instalación analizada debe aparecer ningún tipo de
fisura.

11. INSTALACION SANITARIA
• En General las pruebas de presión y de estanqueidad para las instalaciones sanitarias se deben realizar
a una presión de prueba de 1,5 veces la presión de trabajo.-
Las cañerías se deben colocar de forma que los sellos de aprobación y la marca de las mismas queden
del lado visto, para las inspecciones de control de la Dirección de Obra.
Las cañerías deben estar fijadas (punteadas) con concreto, dejando a la vista las soldaduras y
conexiones.-
Por cada prueba se debe confeccionar comprobante escrito con fecha de realización de la prueba en el
que figuren los datos de la obra y del contratista, sector de instalación que se prueba, observaciones o
aceptación de la prueba, plazos para una nueva prueba y conformidad de Contratista y Director de Obra
Estas pruebas no reemplazan ni invalidan a las que se exijan por parte de las autoridades de control.-

12. • 1) PRUEBAS EN DESAGÜES
- De Funcionamiento: descargas de los depósitos de inodoro, o de
volúmenes de agua similares, simultáneamente por distintos puntos de
acceso de la cañería. Descargas simultáneas en: embudos, conexión de
inodoros, bocas de acceso, caños cámara, y de cualquier otro punto
que requiera la Dirección de Obra.-
- De Hermeticidad: Llenado de la cañería por tramos, taponando los
puntos abiertos aguas abajo, manteniendo la carga durante 24 hs.
como mínimo. Para tal efecto el Contratista deberá proveer las
herramientas necesarias.-
- Cálculo de la presión de prueba cuando se utiliza bomba de presión:
Determinar la altura entre nivel de piso del local sanitario y el nivel mas
bajo de la cañería bajo ensayo (ej.: 7.00m: presión de prueba
0,7kg/cm2). El tiempo de prueba es de por lo menos 2 hs, y se debe
repetir por lo menos 2 veces con un lapso intermedio de 24.00hs. La
presión no debe descender mas de un 5% y no se deben verificar
pérdidas en las uniones.-
- Pasaje de Tapón: para verificar la uniformidad interior y la ausencia de
rebabas internas en las uniones en cañerías de hierro fundido.-
2) PRUEBAS EN AGUA FRÍA
- De hermeticidad: Se deben mantener cargadas las cañerías durante
por lo menos 3 días a la presión normal de trabajo, previo al cierre de
las canaletas.
3) PRUEBAS EN AGUA CALIENTE
- de hermeticidad: Se deben mantener cargadas durante por lo menos
3 días al doble de la presión de trabajo si se prueban con agua fría. Si
se dispone en obra de los calentadores, se puede probar a 1,5 veces la
presión normal de trabajo.-

13. A partir de esta definición, se establece lo que es un sistema de plomería y se dice que
un sistema de instalaciones incluye: los tubos de distribución del suministro de agua,
losaccesorios y trampas de los accesorios, el sello, los desperdicios y tubos de
ventilación, que incluye drenaje de las aguas residuales de las edificaciones y el drenaje
para aguas de lluvia; todo esto con sus dispositivos y conexiones dentro de la casa o
edificio y con el exterior.
Los sistemas de drenaje y de ventilación se instalan
para evacuar las aguas de desperdicio de los
distintos artefactos sanitarios y aguas jabonosas de
los accesorios de la instalación de plomería
(inodoros, lavabos, fregadero, etc.) y de los aparatos
(lavadora de ropa, lavadora de vajilla, etc.) y
también para proporcionar un medio de circulación
de aire dentro de las tuberías de drenaje sanitario y
de ventilación.

14. • El sistema de drenaje de aguas de lluvia se muestra en la siguiente figura se trata de un sistema de
tubos usados para transportar el agua de lluvia o de otras precipitaciones al alcantarillado o cualquier
otro lugar destinado para esta agua.

15. AIRE ACONDICIONADO
• verificar el funcionamiento general del aire acondicionado, medidas de presion en frio y calor, prueba de fugas
en tuercas controlar el funcionamiento y explicarle al cliente el funcionamiento del control remoto. De
presentarse una falla puede pasar que el radiador este pinchado, tanto la evaporadora como la condensadora,
medir la presion del equipo en calor es fundamental para corroborar el buen funcionamiento de la bomba de
calor, se puede dar que falle la bomba de calor y este clavada de fabrica, tambien puede pasar que el aire
acondicionado tenga un problema en la plaqueta (un sensor desconectado, cable de turbina, display, flap
,transformador, puede pasar que el rele no mande la señal de salida al compresor, puede ser un repuesto o
mal soldado un componente en la placa, tambien puede pasar que este desconectado algun cable en la
bornera de la condensadora, o hacia el capacitor, tambien puede no arrancar el compresor por estar invertido
el arranque y el trabajo o que no funcione el forzador.
De presentar alguna de estas fallas se debe llamar a la garantia o a un servicio tecnico especializado.
• Test de funcionamiento en condiciones extremas
• Además de las condiciones de funcionamiento normales, se realiza un test de funcionamiento a altas
temperaturas, en una cámara de pruebas con humedad elevada a la temperatura de 55 °C. Para el uso en
climas fríos, el test se realiza también en una cámara de pruebas a -20 °C. Este test asegura que el lubricante
del compresor no se congele durante el uso y se interrumpa el funcionamiento.