El documento trata sobre la soldadura de hierro fundido gris. Explica que se han desarrollado técnicas especiales para soldar este material de forma en frío, utilizando electrodos con recubrimientos especiales que permiten una mejor adherencia al hierro fundido. También describe dos electrodos comúnmente usados para soldar hierro fundido gris, el GRICAST 1 y el GRICAST 4, detallando sus aplicaciones y modo de operación.

1. SOLDADURA DE HIERRO GRIS
El hierro colado gris, debido a su fragilidad, planteaba muchos
problemas a los soldadores, problemas que actualmente han desaparecido
gracias al desarrollo de técnicas especiales para la soldadura en frío de
hierro colado. El principal avance que hizo posible la soldadura en frío del
hierro colado fue el desarrollo de revestimientos especiales para los
electrodos (del tipo bajo hidrógeno a la temperatura de trabajo más baja
posible). Esto ha resultado en una mejor adherencia del metal depositado al
hierro colado, ya sea gris, esferoidal o maleable, o bien se trate de
fundiciones de acero. La soldadura en frío de hierro colado ha dejado de ser
una “Cenicienta” utilizada de manera forzosa y ocasional. Por el contrario, la
mayoría de las reparaciones en hierro colado se efectúan actualmente sin
precalentamiento.
Es ampliamente aceptado que la forma ideal de unir hierro colado
implica un precalentamiento y la selección de un material de aporte que sea
homogéneo y tenga color y estructura similares a los del metal base. Sin
embargo, los problemas involucrados en el procedimiento de hierro colado
son muchos; de aquí la necesidad de desarrollar un método de soldadura
más fácil y económico, el cual, al mismo tiempo, provea garantías similares
respecto a la resistencia mecánica, etc. Es este hecho, a menudo, debido al
tamaño de la pieza o cuando resultaría demasiado caro desmontar y
reensamblarla, el que la soldadura en frío del hierro colado sea en muchos
casos la solución más económica.

2. ELECTRODOS PARA SOLDADURAS DE HIERRO GRIS
Según la marca Lincoln Electric se usarían con el nombre comercial los
siguientes:
GRICAST 1
NORMA CLASIFICACIÓN
AWS/ ASME: SFA- 5.15
POSICIONES: Todas
CORRIENTE: Alterna o Continua
Polo Positivo (+) o Polo Negativo (-).
E Ni- Cl
DESCRIPCION:
Electrodo de revestimiento grafitico-básico conductor de la
electricidad, lo cual le permite operar con bajas densidades de corriente,
facilitando su empleo con técnicas de soldadura en frío. Sus depósitos son
de alto tenor de níquel, dúctiles, resistentes a la fisuración, maquinables y de
buena apariencia.
APLICACIONES:
Soldadura de unión y reparación de piezas de hierro fundido gris,
nodular o maleable con metales ferrosos o no ferrosos como: latones,
bronces y moneles. También sirve para la reparación de piezas tales como
bloques de motores, bases y soportes de máquinas, carcasas e impelentes
de bombas, cajas de reductores, matrices de fundición, moldes para la
industria del vidrio. En soldadura de piezas medianas y livianas de paredes
delgadas, cuando el contenido de fósforo no supera el 0,20%, éste electrodo
produce la máxima calidad de soldadura.

3. OPERACION:
Para soldaduras de óptima calidad es necesario limpiar la superficie a
soldar dejándola libre de grasa, pintura y cualquier otro contaminante. Puede
operar en soldadura de fundiciones tanto con el método en caliente como en
frío. Con el método en frío se requiere soldar con amperajes mínimos
posibles, aplicando cordones rectos con oscilación máxima de 3 veces el
diámetro del electrodo y con longitud de 20 a 30 mm, de forma salteada,
seguido de martillado del cordón para aliviar tensiones, no permitiendo que la
temperatura de la pieza supere los 95ºC. El encendido y reencendido debe
efectuarse dentro del bisel y delante de la trayectoria de soldadura. Para la
soldadura en caliente, se debe precalentar toda la pieza a temperatura sobre
los 350ºC, efectuar la soldadura manteniendo ésta temperatura como mínima
entre pases en toda la pieza, al final enfriar muy lentamente para evitar
fisuración.

(mm)

(pulg)
Longitud
(mm)
Intensidad
(Amp)
2.50
3.25
4.00
3/32
1/8
5/32
350
350
350
50 - 70
70 - 110
90 - 130
Composición química: C: 0.5% Fe: 2.0% Ni:Resto
Resistencia a la tracción: 460 N/mm2 (66.7 Ksi)
Alargamiento (L= 5d): 5%
Dureza Brinell: 140 HB.

4. GRICAST 4
DESCRIPCION:
Electrodo que presenta un arco estable, de poca densidad de
salpicaduras. El balance de elementos del material depositado le confiere
propiedades especiales para la soldadura de fundiciones fatigadas,
contaminadas o quemadas, así como fundiciones con altos contenidos de
azufre y/o fósforo. Sus depósitos no son mecanizables con herramientas de
corte.
APLICACIONES:
Soldadura y reparación de grietas o imperfecciones en fundiciones gris
y nodular, cuando no sea necesario mecanizar posteriormente. Ideal para
unión entre hierro fundido y acero, útil en la reparación de múltiples de
escapes para vehículos, carcasas de
bombas, bloques de motores, bases y
soportes de máquinas, puertas de hornos
para tratamientos térmicos. En caso de
fundiciones contaminadas, puede usarse
como base para luego completar la
soldadura con electrodos del tipo ENi-CI o
NORMA CLASIFICACIÓN
AWS/ ASME: SFA- 5.15
POSICIONES: Todas
CORRIENTE: Alterna o Continua
Polo Positivo (+)
E St

5. ENiFe–CI que permiten la mecanización de la pieza. Puede aplicarse tanto
con método en frío como en caliente.
OPERACION:
Si se suelda en frío no permitir que la pieza alcance temperaturas
mayores a 95ºC, ello se logra realizando cordones rectos y salteados con
longitudes máximas de 20 a 30 mm, llevando arco corto, usando electrodos
del menor diámetro posible y amperajes bajos. Prepárese la junta
adecuadamente eliminando óxidos, grasas e impurezas en general. Para
soldadura en caliente se debe precalentar toda la pieza a temperaturas sobre
los 350ºC, efectuar la soldadura manteniendo esta temperatura como mínima
entre pases en toda la pieza, al final enfríese muy lentamente para evitar la
fisuración.

(mm)

(pulg)
Longitud
(mm)
Intensidad
(Amp)
3.25
4.00
1/8
5/32
350
350
70 - 110
90 - 130
GRICAST 31
NORMA CLASIFICACIÓN
AWS/ ASME: SFA- 5.15
POSICIONES: Todas
CORRIENTE: Alterna o
Continua Polo Negativo (-).
E NiFe- Cl

6. DESCRIPCION:
Electrodo de revestimiento básico-grafítico, con núcleo bimetálico de
mejor conductividad eléctrica que los de núcleo de aleación Ni-Fe lo cual
reduce el sobrecalentamiento del electrodo. Su revestimiento conductor y la
conductividad mejorada de su núcleo le permite operar con bajas
intensidades de corriente facilitando la soldadura en frío. Sus depósitos
dúctiles, presentan límite elástico elevado y son maquinables
APLICACIONES:
Unión y reparación de hierro fundido gris, maleable y especialmente
nodular ya sea entre sí o con otros metales ferrosos o no ferrosos, tanto en
frío como en caliente. Excelente para la unión de secciones gruesas,
fundiciones con contenido de fósforo mayor a 0.20%, fundiciones de alta
resistencia y aleaciones especiales de hierro fundido. Reparación de piezas
como bloques de motores, carcasas e impelentes de bombas, bases y
soportes de máquinas, relleno de secciones faltantes en piezas de hierro
fundido.
OPERACION:
Antes de proceder a soldar es necesario eliminar completamente
cualquier contaminante como grasa, sucio y humedad. Se recomienda usar
un soplete con llama neutra, cepillando luego el área. Evite
sobrecalentamiento de la pieza en caso de soldadura en frío, no permitiendo
que la pieza alcance temperaturas mayores a 95º C, Para soldadura por

7. método frío o caliente, consultar operación del GRICAST 1, con la salvedad
de que no es necesario martillar los cordones.
Composición química: C: 0.5% Ni: 54.0% Fe: 45.0%
Resistencia a la tracción: 460 N/mm2 (66.7 Ksi)
Alargamiento (L=5d): 10%.
Dureza Brinell: 180 HB
SOLDADURA DE ALUMINIO
Las aleaciones de aluminio se sueldan al arco, bajo atmósfera inerte
(argón, helio o una mezcla de los dos) y hay dos técnicas:
1-. SOLDADURA AL ARCO BAJO ATMÓSFERA INERTE CON
ELECTRODO REFRACTARIO O PROCEDIMIENTO TIG (Tungténe Inert
Gas).
En este procedimiento se hace saltar un arco eléctrico entre un
electrodo refractario de tungsteno y la pieza a soldar, mientras que un chorro
de gas inerte, generalmente argón, rodeando el electrodo, protege el baño de
fusión contra la oxidación. Una varilla de aportación sujetada con la mano
alimenta el baño de fusión. Este procedimiento utiliza una fuente alimentada
por corriente alterna estabilizada por HF específicamente concebida para la

(mm)

(pulg)
Longitud
(mm)
Intensidad
(Amp)
3.25
4.00
1/8
5/32
350
350
70 - 110
90 - 130

8. soldadura de las aleaciones de aluminio. Se utiliza en espesores
comprendidos entre 1 y 6 mm y se puede robotizar.
2-. LA SOLDADURA AL ARCO BAJO ATMÓSFERA INERTE CON
ELECTRODO CONSUMIBLE O PROCEDIMIENTO MIG (Metal Inert Gas).
En este procedimiento de soldadura, el aluminio o la aleación de
aluminio sirve a la vez de electrodo y de metal de aportación. Se suministra
en hilo previamente enrollado en una bobina, el cual se desenrolla
automáticamente hasta la herramienta de soldadura, pistola, a medida que
se consume. La energía para la soldadura se suministra por una fuente de
corriente continua. La conexión se efectúa con polaridad inversa (-) en la
pieza para asegurar a la vez el decapado y la fusión del hilo del electrodo.
Este procedimiento, utilizable para los productos con espesor superior a 2,5
mm., es igualmente automatizable. La versión manual de MIG se llama
comúnmente soldadura semi-automática.
Desde hace algunos años, los constructores de material de soldadura
proponen fuentes de corriente pulsante. Este equipo permite soldar
espesores delgados de 1,5 a 4 mm. con mucha facilidad. Para los espesores
medios y gruesos, su ventaja con relación a las fuentes clásicas no está
demostrada.
El proceso de soldadura TIG es muy adecuado para aluminio, pero
hay algunas características del metal que tienen que ser consideradas si este
material se va a soldar con facilidad y calidad consistente. El metal puro tiene
un punto de fusión de menos de 1200ºF y no presenta cambios de color
antes de la fusión tan característico de la mayoría de metales. Por este
motivo, el aluminio no indica cuando está caliente o listo para fundir. El óxido
o "piel" que se forma rápidamente en su superficie tiene un punto de fusión

9. de al menos tres veces más alto (3200º+F). Para añadir a esta confusión, el
aluminio incluso hierve a una temperatura más baja (2880ºF). El óxido es
también más pesado que el aluminio y cuando se funde, tiende a hundirse o
está atrapado en el aluminio fundido. Por estas razones, es fácil ver por qué
en la medida de lo posible este óxido “o piel" debe ser removido antes de la
soldadura. Por suerte, la mitad de la inversión de polaridad del arco CA hace
un excelente trabajo de limpieza de las cantidades de este óxido antes de la
soldadura.
Temperatura del Aluminio
El aluminio es un excelente conductor del calor. Se requiere gran
aporte de calor cuando se inicia la soldadura, ya que gran parte del calor se
pierde en calentar el metal base circundante. Pasado un tiempo después de
la soldadura, gran parte de este calor se ha movido delante del arco y
precalentado el metal base a una temperatura que requiere menos corriente
que la chapa fría original. Si se continúa la soldadura adicionalmente hasta el
final de las dos placas donde no hay ningún lugar para este
precalentamiento, se puede acumular hasta un grado tal como para hacer la
soldadura difícil a menos que se disminuya la corriente.
Algunas aleaciones de aluminio exhiben "tendencias" arco corto y son
sensibles a roturas. Esto significa que en el rango de temperaturas donde la
aleación líquida está medio derretida (parte sólida y parte líquida) o
simplemente está sólida, no tiene demasiada resistencia a la tracción para
resistir las tensiones de contracción que producen el enfriamiento y
transformación. La elección adecuada del metal de relleno y procedimientos
de soldadura junto pequeños granos puede ayudar a eliminar muchos
problemas de este tipo. Algunos expertos recomiendan backstepping la

10. primera pulgada o menos de cada soldadura de aluminio antes de finalizar en
la dirección normal.
Llenando el Gap
El metal producido en el baño de soldadura es una combinación de
relleno y materiales base que deben tener la resistencia, ductilidad, libertad
de formación de grietas, y la resistencia a corrosión requerida por la
aplicación. Consulte la siguiente tabla para metales de relleno recomendados
para diversas aleaciones de aluminio.
La máxima tasa de deposición se obtiene con alambre de relleno o
varilla de mayor diámetro mientras se suelda a la corriente máxima. El
diámetro del hilo más adecuado para una aplicación específica depende de
la corriente que se puede utilizar para efectuar la soldadura. A su vez, la
corriente se rige por la red eléctrica disponible, diseño conjunto, espesor y
tipo de aleación, y posición de soldadura.
Metales de Relleno Recomendados para Varias
Aleaciones de Aluminio
Metal de Relleno Recomendado(1)
Metal
Base
Para Máxima Resistencia
Como Soldado
Para Máximo
Alargamiento
EC
1100
1100
1100, 4043
EC 1260
1100, 4043
2219
3003
2319
5183, 5356
(2)
1100, 4043

11. 3004
5005
5554, 5356
5183, 4043, 5356
5183, 4043
5183, 4043
5051
5052
5083
5086
5356
5356, 5183
5183, 5356
5183, 5356
5183, 4043
5183, 4043, 5356
5183, 5356
5183, 5356
5050
5052
5083
5086
5356, 5183
5554, 5356
5356, 5554
5556
5183, 5356, 5654
5356
5554, 5356
5183, 5356
6061
6063
7005
7039
4043, 5183
4043, 5183
5356, 5183
5356, 5183
5356(3)
5356(3)
5183, 5356
5183, 5356
Notas:
1. Las recomendaciones son para la temperatura de "0" de la placa
La ductilidad de las soldaduras de los metales base no están sensiblemente
afectadas por el metal de relleno.
2. El alargamiento de estos metales base es generalmente menor que el de
otras aleaciones enumeradas.
3. Para las uniones soldadas en 6061 y 6063 que requieren la máxima
utilización de conductividad utilizar el metal de relleno 4043. Sin embargo, si
se requieren tanto conductividad como resistencia, utilizar material de relleno
5356 y aumentar el refuerzo de la soldadura para compensar la menor
conductividad del 5356.

12. Depósito de Calidad
La buena calidad de la soldadura se obtiene sólo si el alambre de
aportación está limpio y es de alta calidad. Si el hilo no está limpio, una gran
cantidad de contaminante se puede introducir en el baño de la soldadura,
debido al área relativamente grande de la superficie del hilo de relleno con
respecto a la cantidad de metal de soldadura que está siendo depositado.
Los contaminantes en el alambre de relleno a menudo son aceites o
un óxido hidratado. El calor de la soldadura libera el hidrógeno a partir de
estas fuentes, causando porosidad en la soldadura. El alambre de soldadura
de aluminio Lincoln ER4043 y Lincoln ER5356 se fabrica bajo un control
riguroso para cumplir los estándares y se empaqueta para prevenir la
contaminación durante el almacenaje. Desde que el metal de relleno está
aleado, o diluido, con el metal base en el baño de la soldadura, las
composiciones de ambos afectan a la calidad de la soldadura.
Influencia de la limpieza en la soldadura de Aluminio
Las piezas a soldar por lo general se forman cortando, serrando o se
mecanizan antes de la soldadura. La eliminación completa de todos los
lubricantes es un requisito previo para soldaduras de alta calidad. Se debe
tomar especial cuidado en eliminar todo el aceite, los hidrocarburos y
partículas sueltas de los bordes serrados o quemados antes de la soldadura.
Los bordes cortados deben estar limpios y sin problemas - no irregular. Para
facilitar la limpieza, los lubricantes usados en fabricación deben ser
eliminados inmediatamente.
Para reducir la posibilidad de porosidad y escoria, la limpieza de la
superficie de la soldadura no debe ser exagerada. El hidrógeno puede causar

13. porosidad y el oxígeno puede causar escoria en las soldaduras. Los oxídos,
grasas y películas de aceite contienen oxígeno e hidrógeno, que si se deja en
los bordes a soldar, harán las soldaduras inadecuadas con propiedades
eléctricas y mecánicas pobres. La limpieza debe realizarse antes de la
soldadura. En la tabla inferior se muestra un resumen de los procedimientos
de limpieza.
Métodos Comunes para la Limpieza de las Superficies de Aluminio
Tipos de Limpieza
Compuestos Eliminados
Sólo Superficies de
Soldadura
Pieza Completa
Aceite, grasa,
humedad y
polvo (utilizar cualquier
método indicado)
Limpie con una solución
alcalina suave y seco
Limpie con disolvente de
hidrocarburo, como acetona o
alcohol
Limpie con disolvente
patentado
Bordes Dip, utilizando
cualquiera de los anteriores
Vapor
desengrase
Desengrase en
spray
Desengrase
Steam
Sumerja en
disolvente
alcalino
Sumerja en
disolvente
patentado
Óxidos
(utilice cualquier método
de la lista)
Borde Dip en solución alcalina
fuerte, luego con agua,
después con ácido nítrico.
Sumergir en
solución alcalina
fuerte , luego

14. Finalizar con agua y secar
Limpie con desoxidantes
patentados
Eliminar mecánicamente, con
cepillo de hileras, limando o
amolando. Para aplicaciones
críticas, raspar todas las juntas
y superficies adyacentes antes
de soldar
con agua,
después ácido
nítrico.
Finalizar con
agua y secar
Sumergir en
soluciones
patentadas
SOLDADURA DEL COBRE
Soldadura FUERTE: EL material de aporte se funde con una
temperatura de fusión (LIQUIDOS) mayor a 450°C y se distribuye por acción
capilar entre las superficies de las piezas a unir.
VARIANTES DE LA SOLDADURA FUERTE
A.-SOLDADURA FUERTE CON GASES COMBUSTIBLES: Se aplica
fundente o flux a la superficie de las piezas y se usa un soplete para dirigir la
flama cerca de la unión. Se utiliza una flama neutra para reducir la oxidación.
Las áreas de la unión se calientan y luego se agrega el material de relleno en
forma de alambre, varilla o pastas metálicas. Se puede aplicar sobre acero al
carbono, acero inoxidable, aleaciones de niquel, hierro gris y maleable,
titanio, monel, inconel, acero para herramientas, aluminio, latón, fundiciones ,
cobre y sus respectivas aleaciones.

15. CASO ESPECIAL 1
SOLDADURA FUERTE CON PLATA
Son aleaciones que funden entre 570°C. Y 715°C. con contenidos de
30%, 35%, 40%, 45%, 50%, 60%, 70%, en plata.
APLICACIONES: son aleaciones fuerte de alto contenido de plata pura. Une
la mayoría de los metales ferrosos y no ferroso; unión de metales disímiles
como bronce, Monel. Cobre, latón, acero inoxidable, níquel y sus aleaciones.
Acero rápido, metales duros, metales preciosos; Une todos los aceros y
tungsteno. Con una gota de soldadura.
USOS: Para unir tubería de cobre, bronce, acero inoxidable sometidas a
tensión y vibración; Como en aire acondicionado, refrigeración, instalaciones
de gases industriales y medicinales, radiadores, motores eléctricos, para

16. calzar herramientas de carburo, reparar matrices, instrumentos, mallas,
herramientas de alta velocidad como sierras sinfín, buriles de tungsteno,
metal duro troqueles .
CASO ESPECIAL 2.
GASES COMBUSTIBLES DE OXI-HIDROGENO (OHW)
El soldador de gas OHW (HHO) , utiliza energía eléctrica y agua en un
sistema generador que separa el oxigeno y el hidrógeno del agua para
introducirlo en el soplete como gases y luego se vuelven a mezclar en una
cámara de combustión, desarrollando una temperatura de 1500°C.
Materiales de relleno utilizados en soldadura fuerte
Metal de relleno
Temperatura de
fusión aproximada °C
Aplicaciones principales
Aluminio-Silicio 600 Aluminio
Cobre 1120 Níquel-Cobre
Cobre-Fosforo 850 Cobre
Cobre-Zinc 925 Aceros, hierros, níquel
Oro-plata 950 Acero inoxidable, Aleaciones níquel
Aleaciones niquel 1120 Acero inoxidable, Aleaciones níquel
Aleaciones plata 730 titanio, monel, inconel, acero herramienta, níquel
Soldadura BLANDA: EL material de aporte se funde con una temperatura
de fusión (LIQUIDUS) menor a 450°C y se distribuye por acción capilar entre
las superficies de las piezas a unir. Los métodos de calentamiento son

17. similares a la soldadura fuerte. En este caso al material de relleno se le llama
soldante.
Está muy asociado a uniones mecánicas que no estén sometidas a
esfuerzos ni temperaturas elevadas y a empalmes electrónicos.
Entrelazado mecánico con soldadura blanda (a) Costura, (b) remache,
(c) y (d) conductos
Composiciones comunes de las aleaciones del material de aporte
Metal de relleno Temperatura de fusión aproximada °C Aplicaciones principales
Plomo-plata 305 Uniones a temperatura elevada
Estaño-antimonio 238 Plomería y calefacción
Estaño-plomo 188 Electricidad, electrónica, radiadores
Estaño-plata 221 Envases de alimentos
Estaño-Zinc 199 Uniones de aluminio
Estaño-Plata-Cobre 217 Electrónica
La soldadura por combustión (autógena) es un procedimiento de
soldadura homogénea. Esta soldadura se realiza llevando hasta la
temperatura de fusión de los bordes de la pieza a unir mediante el calor que

18. produce la llama oxiacetilénica que se produce en la combustión de un gas
combustible mezclándolo con gas carburante (temperatura próxima a 3055
°C). Se trata de un proceso de soldadura con fusión, normalmente sin aporte
externo de material metálico. Es posible soldar casi cualquier metal de uso
industrial: cobre y sus aleaciones, magnesio y sus aleaciones, aluminio y sus
aleaciones, así como aceros al carbono, aleados e inoxidables.
Aunque actualmente ha sido desplazada casi por completo por la
soldadura por arco, ya que uno de los problemas que plantea la soldadura
oxiacetilénica son las impurezas que introduce en el baño de fusión además
de baja productividad y difícil automatización
Una ventaja es que el equipo de soldadura oxiacetilénica es barato y fácil
de transportar. Su función principal es suministrar la mezcla de gases a una
velocidad, presión y proporción adecuadas. El equipo está compuesto por:1
 Botella de acetileno
 Botella de oxígeno
 Válvulas de seguridad o anti-retroceso
 Mangueras
 Manoreductores
 Soplete
 Accesorios (encendedores, escariadores)
A continuación vamos a explicar cada uno de estos componentes:
Acetileno
Es el gas consumible. Es un gas incoloro, más ligero que el aire y
altamente inflamable. Las botellas de acetileno se cargan a 15 bares a una

19. temperatura de 15 °C. Estas botellas son de paredes gruesas. Las materias
primas que se utilizan para su fabricación son el carburo de calcio y el agua.
Se obtiene por reacción del carburo con el agua. El gas que se obtiene es el
acetileno, que tiene un olor particular que proviene sobre todo de la
presencia de hidrógeno fosforado. El acetileno explota si se comprime, para
almacenarlo se disuelve en acetona y se guarda en botellas rellenas de una
sustancia esponjosa. Para su identificación se pinta de color rojo las botellas
y en su parte superior se pinta de color marrón. La presión de servicio no
deberá superar 1 bar y la velocidad de salida no deberá ser mayor de 7 m/s.
PRECAUCIÓN: El acetileno es explosivo en contacto con plata, mercurio o
aleaciones con más de un 70 % de cobre, por lo que las tuberías no deberían
ser de ninguno de estos materiales.
Soplete
Son dispositivos destinados a mezclar los gases para generar su
perfecta combustión. El soplete tiene en la parte central el dispositivo
mezclador de gases, dentro del cual y por medio de unas llaves se regula la
cantidad de uno y otro gas que se necesitan para conseguir la llama
deseada. Dicha mezcla fluye hasta la boquilla de salida a través de un tubo
acodado denominado lanza.
Todos los sopletes tienen en su parte posterior las tomas donde van
conectadas las mangueras, para evitar errores, la entrada de oxigeno lleva
las letras OX y es de rosca a derecha y la de acetileno lleva las letras AC y
es de rosca a izquierda.

20. Están equipados con un juego de boquillas calibradas que se
identifican por la numeración que tiene marcada. A mayor numeración mayor
diámetro de salida y por tanto mayor caudal de gases.
Válvulas de seguridad
Son los mecanismos situados entre el soplete y las botellas, su misión
es evitar que las llamas puedan introducirse en las mangueras.
Están compuestas por un tubo poroso, por el que se desplaza en su
interior un embolo que en posición de reposo se encuentra obstruyendo el
paso de gas, debido a la presión de un muelle que se encuentra en el lado
opuesto a su desplazamiento.
Son dos los mecanismos de seguridad que han de estar en perfecto
estado de funcionamiento y que habrán que cambiarse con cierto periodo.
La llama oxiacetilénica
Forma de la llama.
Es importante a la hora de realizar el proceso controlar las
características de la llama, se pueden distinguir 3 zonas diferenciadas en la
llama que depende de la composición de oxigeno–acetileno
Dardo
Es la primera zona situada inmediatamente a la salida de la boquilla,
caracterizada por ser una zona cónica, brillante, en su extremo final se
alcanza la mayor temperatura. los tipos de dardos son :

21. Zona reductora
Zona que se encuentra alrededor del dardo, de color azul, y atmósfera
reductora. Descompone los óxidos metálicos, purificando la soldadura. La
temperatura va descendiendo a medida que se aleja del dardo.
Penacho
Zona exterior rosada (más amplia que las anteriores) donde se
produce la combustión secundaria. Esta zona es oxidante y rica en nitrógeno,
evita que el oxígeno atmosférico entre en contacto con los metales calientes
evitando su oxidación.
Proceso de Soldadura
El trabajo con estos equipos exige una serie de cuidados y precauciones
que se relacionan a continuación:
1. Abrir y cerrar con suavidad las dos llaves de paso para eliminar la
dureza de apertura.
2. Colocar la boquilla que corresponda al espesor de las piezas a soldar.
3. Abrir los grifos de las botellas.
4. Regular los manorreductores, mediante los tronillos de expansión,
para obtener una presión de 0.3 a 0.5 para el acetileno y 1.5 a 2 bar
para el oxigeno.
5. Abrir un poco el grifo del oxigeno y regular con poco caudal.
6. Abrir el grifo de acetileno e inflamar los gases empleando una llama
piloto.

22. 7. Regular el caudal de acetileno y oxigeno para conseguir la llama
deseada.
8. Una vez encendida y regulada la llama oxiacetilénica hay que acercar
la boquilla en la zona de soldadura, manteniendo de 3 a 5 mm de
distancia entre el dardo y la pieza a soldar.
La soldadura fuerte de los aceros inoxidables, requiere de una llama
ligeramente reductora o casi neutra con el fin de reducir la oxidación en las
superficies de los materiales base durante el calentamiento. Para evitar el
sobrecalentamiento o inclusive la fusión del metal base, se utilizará la zona
exterior de la llama y no las zonas cercanas al cono interno o dardo,
manteniendo el soplete en continuo movimiento para evitar puntos calientes.
Las piezas que forman la unión deben ser calentadas uniformemente
para que alcancen la temperatura de soldeo al mismo tiempo, la antorcha
debe estar en continuo movimiento para evitar sobrecalentamiento.
Al tratar de soldar dos piezas con diferentes secciones o distintas
conductividad, siempre recibirá mayor aporte energético, la de mayor
espesor o la de mayor conductividad, simplemente debido a que esta última
disipará el calor más rápidamente. En cualquier caso, la mejor manera de
comprobar la homogeneidad del calentamiento, radica en observar que los
cambios que sufre el fundente se realizan de manera uniforme
independientes de las secciones o conductividad de las superficies a soldar.
El fundente también actúa como un indicador de temperatura. Cuando
el fundente alcanza la temperatura adecuada para realizar el brazing, se
muestra claro, transparente y fluye sobre la unión como agua líquida. Es en
este momento, cuando se debería aplicar el material de aporte tocando con
la varilla en la boca de la unión y continuando con el suministro de calor de

23. manera indirecta. En algunas situaciones sucede que el fundente esta líquido
pero el material base no está listo para fundir la aleación, las temperaturas de
fundente y material de aporte no están acordes, necesitando el conjunto
mayor calor, en estos casos existe riesgo de que el fundente se sature antes
y deje de actuar.
Debido a que el material fundido tiende a fluir hacia las zonas más
calientes, la superficie exterior estará algo más caliente que la interior, por lo
que el material tiene que ser aplicado exactamente en la unión.
De lo contrario no fluirá por la unión, tendiendo a formar un
recubrimiento en la pieza. Es una buena práctica calentar el lado opuesto del
suministro de material de aporte.
Por otro lado, si se trata de conseguir la temperatura de brazing
fundiendo el metal de aporte directamente bajo la llama, la acción capilar no
va a acontecer, en su lugar el material de aporte se acumulará de nuevo en
la superficie. El calentamiento continuado en un intento de hacerlo fluir, va
originar la alteración de la composición del material de aporte con el riesgo
de liberar humos que pueden llegar a ser tóxicos.
El calor aplicado en la pieza es el que hará fundir al material de aporte y no el
del soplete directamente sobre él.
Una vez que la soldadura se ha completado, el calor debe ser retirado para
evitar daños metalúrgicos en el material y porosidad en el material de aporte.
MÉTODOS DE SOLDADURA
 Soldadura a la izquierda o hacia delante
Es el método más utilizado para chapas de hasta 6 mm de espesor.
Los inconvenientes que presenta este método que es lento el volumen de

24. gases que consumen es alto. La varilla va delante, formando un angulo de
60-70° respecto a la superficie de material y la inclinación de la varilla estará
entre 45° y 60°.
 Soldadura a derecha
Se utiliza en chapas de entre 6 y 15 mm. Se realiza de izquierda a
derecha, la varilla avanza por detrás de la llama, facilitando el relleno de la
junta, obteniéndose un recocido del cordón que mejora la resistencia
mecánica.
 Soldadura en ángulo interior
La soldadura se realiza directamente sobre el ángulo formado por los bordes
de las piezas a unir, el soplete se mueve de forma circular con una
inclinación de unos 45°. La boquilla debe separase algo más de la plancha
vertical que de la horizontal.
 Soldadura en ángulo exterior
La soldadura se realiza directamente sobre el ángulo formado por los bordes
de las piezas a unir. El soplete se desplaza de derecha a izquierda para
piezas menores de 6 mm, al contrario para piezas de mayor espesor.
 Soldadura en cornisa
Se realiza sobre una chapa que está en una posición vertical y el cordón
se realiza de forma paralela al suelo. La boquilla del soplete debe inclinarse
hacia arriba unos 60° para que el chorro de los gases sostenga el baño de
fusión mientras se solidifica.

25.  Soldadura ascendente
Se realiza en chapas en disposición vertical y el cordón se ejecuta de
forma perpendicular al suelo. La llama se desplaza de abajo hacia arriba con
una inclinación de unos 30° respecto al horizontal, para que el chorro de
gases sostenga el baño de fusión.
Carácter de la llama
Dependiendo la mezcla de oxigeno-acetileno podemos distinguir 3 tipos
de llamas
 Oxidante
Exceso de oxígeno. El dardo presenta un color azul y corto. El
penacho es casi inexistente ya que los gases se queman por completo.
Empleado para soldadura de cobre y sus aleaciones, así como
descarburante en la soldadura de aceros.
 Neutra
La relación acetileno-oxígeno es 1:1. El dardo está bien definido y
presenta un aspecto entre blanco y verde. El penacho es sombreado. Es la
más utilizada.
 Carburante
Exceso de acetileno. Posee una combustión irregular, penacho alargado y
blanco. Este tipo de llama, reduce los óxidos del acero y carbura el metal de
aporte en el proceso. Indicado para bronces, latones y soldar aceros sin
material de aporte.

26. SOLDADURA DE RECARGA
El recargue por soldadura de polvo con plasma (soldadura PPA) es un
procedimiento térmico para recargar capas resistentes al desgaste y la
corrosión sobre superficies de materiales metálicos. El arco de plasma de
alta energía funde aquí el material base. A la vez, en el arco eléctrico se
introduce el material de aportación en forma de polvo y también se funde. Al
solidificarse, se genera una unión material entre el material de aportación y el
material base. Las ventajas del procedimiento residen en el bajo grado de
mezcla, la escasa zona de influencia térmica y un elevado ratio de recargue.
El material de aportación en forma de polvo es más fácil de fabricar que otros
hilos o varillas de soldadura equiparables. De este modo es posible fabricar
de manera económica muchas propiedades superficiales específicas para
cada aplicación.

27. Proyección térmica
La proyección térmica es una técnica utilizada en la fabricación de
componentes que consiste en proyectar pequeñas partículas fundidas,
semifundidas, calientes e incluso frías (cold spray) que se unen
sucesivamente a una superficie. El objetivo es proveer un tratamiento
superficial a las piezas que van a estar sometidas a condiciones extremas de
rozamiento, desgaste, calor y/o esfuerzos mecánicos.
Su uso es muy habitual en diferentes componentes de la industria del
automóvil (válvulas), aeronáutica (motores de turbina), turbinas de gas
(álabes), imprenta (cilindros) y medicina (implantes).
En algunos países de Latinoamérica la proyección térmica es conocida
como termorrociado1 siendo este término una traducción literal del nombre
de la tecnología en inglés thermal spray.
Procedimientos
Existen diferentes procedimientos de proyección:
 Proyección con llama (metalización)
 Proyección por arco eléctrico
 Proyección por plasma
 Proyección térmica HVOF (high velocity oxy-fuel)
Splat
El splat es el término por el cual se le conoce a las gotas de líquido
fundido o semifundido que solidifican y conforman los recubrimientos por
proyección térmica o termorrociado. Su nombre proviene del inglés y se
refiere al ruido que hace un líquido al impactar con otro líquido o sólido

28. (similar a splash). Desde el punto de vista científico el estudio del splat es
clave para entender la calidad de los recubrimientos por rociado térmico. Los
splat tienen la característica que como su tamaño (1-100 micrómetros) es
mucho menor al del sustrato, solidifican a velocidades en el orden de 109
°C/seg. Este fenómeno es conocido como solidificación rápida y resulta en
propiedades substancialmente distintas a las de los materiales comunes.3
Por ejemplo el tamaño de grano suele ser menor (en el orden de los cientos
de nanómetros) y las estructuras moleculares del material suelen ser
metaestables. El nivel de "aplastamiento" de un splat es un indicador de la
cantidad de energía térmica y cinética de la partícula en el momento de
impacto. La morfología de un splat también depende de la temperatura del
sustrato y los mecanismos de solidificación tienen implicaciones en la
cantidad de esfuerzos residuales presentes en el recubrimiento

29. Alumno:
Juan Pérez CI: 15643338
Escuela: # 46
Valencia, Junio de 2015
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN VALENCIA

30. BIBLIOGRAFIA
 ww.es.wikipedia.org/wiki/Proyección - térmica
 www.metaljet.com.ar/bienvenidos-a-metaljet
 www.lincolnelectric.com.ve/lincolnelectric/cts.ph
 www.westarco.com/.../sp/.../8-Electrodos-para-soldar-Hierro-
Fundido.pd.
 www.empresaslary.com/sitio/soldaduras-de-hierros-colados
 www.lincolnelectric.com.co/mod/pdf/gricast1.pd