Thermal dynamics icnc performance cnc controller 0 5399es ab

Thermal-Dynamics.com
®
24V
DC
TENSIÓNdeENTRADA
Manual del
operador
Revisión: AB Fecha de emisión: Febrero, 2016 Manual N.°: 0-5399ES
iCNC PERFORMANCE
CNC CONTROLLER

®
VALORAMOS SU NEGOCIO!
Enhorabuena por su nuevo productoThermal Dynamics. Estamos orgullosos de tenerlo como cliente y nos esforzaremos por
brindarle el mejor servicio y la mayor confianza en la industria. Este producto está respaldado por nuestra garantía extensiva
y nuestra red de servicio en todo el mundo. Para localizar al distribuidor más cercano o agencia de servicio comuníquese por el
1-800-752-7622, o visite la página web www.thermal-dynamics.com.
Este manual de operación ha sido diseñado para instruirlo sobre el uso y el manejo correctos de su productoThermal Dynamics.
Su satisfacción con este producto y su operación segura es de vital importancia para nosotros. Por lo tanto, tómese el tiempo
para leer todo el manual, especialmente las precauciones de seguridad. Lo ayudarán a evitar peligros potenciales que pueden
existir al trabajar con este producto.
ESTÁ EN BUENAS MANOS!
La marca elegida por contratistas y fabricantes de todo el mundo.
Thermal Dynamics es una marca global de los productos para corte por plasma manual o automatizado.
Nos distinguimos de nuestros competidores por la confiabilidad de nuestros productos, líderes en el mercado, que han superado
la prueba del tiempo. Estamos orgullosos de nuestras innovaciones técnicas, precios competitivos, excelente servicio de entrega,
la alta calidad de nuestra atención al cliente y asistencia técnica, junto con la excelencia de nuestra amplia experiencia en ventas
y mercadotecnia.
Sobre todo, estamos comprometidos a desarrollar productos tecnológicamente avanzados para generar un ambiente de trabajo
más seguro dentro de la industria de la soldadura.

!
ADVERTENCIA
Lea todo el manual y las prácticas de seguridad de su empleador antes de instalar, poner en
funcionamiento o reparar el equipo.
Si bien la información contenida en este manual representa el mejor criterio del fabricante,
este no asume responsabilidad alguna por su uso.
iCNC Performance
Manual de operación No. 0-5399ES
Publicado por:
Thermal Dynamics Corporation.
2800 Airport Rd.
Denton,Texas 76207
www.thermal-dynamics.com
© Copyright 2013, 2014, 2015, 2016 por
Thermal Dynamics Corporation.
Todos los derechos reservados.
Está prohibida la reproducción, total o parcial, de este trabajo sin permiso escrito de la editorial.
La editorial no asume y por el presente niega toda responsabilidad ante cualquier parte por cualquier pérdida o daño provocado por cualquier error u
omisión en este manual, ya sea que tales errores sean por negligencia, accidente o cualquier otra causa.
Para las especificaciones impresas del material, consulte el documento 47x1948.
Fecha de publicación original: Agosto 19, 2015
Fecha de revisión: Febrero, 2016
Guarde la siguiente información para la garantía:
Lugar de compra:__________________________________________________
Fecha de emisión:__________________________________________________
Antorcha serie n.°:_________________________________________________

ASEGÚRESE DE QUE EL OPERADOR ACCEDA A ESTA INFORMACIÓN.
SU DISTRIBUIDOR ESAB PUEDE FACILITARLE COPIAS ADICIONALES.
PRECAUCIÓN
Estas INSTRUCCIONES son para operadores experimentados. Si usted desconoce la
teoría de operación y las prácticas seguras de la soldadura de arco y equipos de corte,
rogamos que lea nuestro folleto, “precautions and safe practices for arc welding,
cutting, and gouging”, formulario 52-529. No permita que personas inexperimentadas
instalen, operen o mantengan este equipo. No instale ni haga funcionan este equipo
hasta haber leído completamente estas instrucciones. Si no entiende alguna parte
de estas instrucciones, póngase en contacto con su distribuidor ESAB para obtener
información adicional. Asegúrese de leer las medidas de seguridad antes de instalar
o de operar este equipo.
RESPONSABILIDAD DEL USUARIO
Este equipo funcionará en conformidad con la descripción contenida en este manual, las etiquetas que lo acompañan,
y las instrucciones proporcionadas. Este equipo se debe comprobar periódicamente. No se debe utilizar un equipo con
un mantenimiento o un funcionamiento incorrectos. Las piezas rotas, ausentes, gastadas, torcidas o contaminadas se
deben sustituir inmediatamente. Si tal reparación o reemplazo llegan a ser necesarios, el fabricante recomienda solicitar
el servicio por teléfono o por escrito al distribuidor ESAB del que se adquirió el equipo.
Este equipo o cualquiera de sus piezas no se deben modificar sin la autorización previa y por escrito del fabricante.
El usuario de este equipo será el único responsable de cualquier malfuncionamiento que resulte de uso incorrecto,
mantenimiento inadecuado, daños, reparaciones o modificación incorrecta por parte de cualquier persona, con
excepción del fabricante o de un distribuidor autorizado indicado por el fabricante.
!
LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.
PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!

Declaración de conformidad
Conforme a
La Directoiva de Baja Tensión 2014/35/EU, con entrada en vigor el 20 de abril de 2016
La Directoiva EMC 2014/30/EU, con entrada en vigor el 20 de abril de 2016
La Directoiva RoHS 2011/65/EU, con entrada en vigor el 2 de enero de 2013
Tipo de equipo
Controlador CNC corte por Plasma
Tipo de designación, etc.
iCNC Performance, desde el número de serie ????
Nombre de marca o marca comercial
Thermal Dinámica
Fabricante o su representante autorizado establecido en la EEA
Nombre, dirección, n.º de teléfono:
Victor Technologies Group Inc.
2800 Airport Rd
Denton TX 76207 USA
Teléfono: +01 800 426 1888, FAX +01 603 298 7402
Las siguientes normas armonizadas en vigor en la EEA se han aplicado en el diseño:
IEC 61000-4-2: 2008, inmunidad a las descargas electrostáticas
IEC 61000-4-3:2006 +A1:2007 +A2:2010, inmunidad a los campos electromagnéticos, radiados y de
radiofrecuencia
IEC 61000-4-4:2012, inmunidad a los transitorios eléctricos rápidos en ráfaga
IEC 61000-4-6: 2008, inmunidad a los campos electromagnéticos conducidos y de radiofrecuencia
IEC 61000-4-8:2009, inmunidad a los campos magnéticos de frecuencia de potencia
CISPR 11:2009 +A1:2010, emisiones conducidas de red
CISPR 11:2009 +A1:2010, emisiones radiadas
Cumple con la IEC 61010-1:2010, requisitos de seguridad de equipos eléctricos de medida, Control y uso en
laboratorio - Parte 1: requisitos Generales
Información adicional: Uso restringido, equipo Clase A, destinado a uso en ubicaciones no residenciales.
Con la firma de este documento, el abajo firmante declara como fabricante, o representante autorizado del
fabricante establecido en la EEA, que el equipo en cuestión cumple con las normas de seguridad arriba
mencionadas.
Date Firma Cargo
15 septiembre de 2016 Vicepresidente,
John Boisvert Corte global
Corte mecanizado
2016

Contenido
SECCIÓN 1: Precauciones de seguridad................................................................. 1-1
1.01 Precauciones de seguridad.............................................................................. 1-1
SECCIÓN 2: ESPECIFICACIONES.......................................................................... 2-1
2.1 Descripción del sistema................................................................................... 2-1
2.2 Especificación.................................................................................................. 2-1
SECCIÓN 3: FUNCIONAMIENTO........................................................................... 3-1
3.1 Pantalla principal de revisiones........................................................................ 3-1
3.2 Selección de proceso/Plasma y gas................................................................. 3-6
3.3 Botones del panel frontal................................................................................. 3-8
3.4 Descripción y funciones del botón ENCENDIDO/APAGADO........................... 3-10
3.5 Descripciones y funciones de los botones auxiliares..................................... 3-11
3.6 Descripción y funciones del botón de plasma................................................ 3-12
3.7 Descripción y funciones del botón de Oxy-Fuel............................................. 3-12
3.8 Procedimiento de arranque............................................................................ 3-14
3.9 Procedimiento de retorno a inicio.................................................................. 3-14
3.10 Movimiento.................................................................................................... 3-15
3.11 Vista rápida de parámetros............................................................................ 3-16
3.12 Cómo proceder cuando algo sucede.............................................................. 3-17
3.13 Características avanzadas de selección de procesos..................................... 3-20
Sección 4: iHC............................................................................................... 4-1
4.1 Secuencia de perforación/corte....................................................................... 4-1
4.2 Interfaz de usuario del iHC............................................................................... 4-2
4.3 Configuración principal.................................................................................... 4-4
4.4 Configuración del sistema y menús de diagnóstico......................................... 4-5
SECCIÓN 5: NIDO............................................................................................ 5-1
5.1 ProMotion® Nest............................................................................................. 5-1
5.2 Barra de herramienta....................................................................................... 5-3
5.3 Funciones de la barra de herramientas............................................................ 5-4
5.4 Menú de archivos.......................................................................................... 5-20
5.5 Menú Ver....................................................................................................... 5-22
5.6 Menú de herramientas................................................................................... 5-23
5.7 Marca............................................................................................................. 5-28
5.8 Anidación automática.................................................................................... 5-29
5.9 Corte.............................................................................................................. 5-30
5.10 Herramientas especiales................................................................................ 5-33
5.11 Regla............................................................................................................. 5-36
5.12 Menú de opciones......................................................................................... 5-37
5.13 Opciones ESSI............................................................................................... 5-39
5.14 Opciones de entrada de EIA........................................................................... 5-41
5.15 Opciones de salida de EIA.............................................................................. 5-42
5.16 Opciones de anidación................................................................................... 5-43
5.17 Opciones de idioma....................................................................................... 5-44
5.18 Menú de registro........................................................................................... 5-44
5.19 Menú de ayuda.............................................................................................. 5-44
5.20 Ventanas de listado........................................................................................ 5-45
5.21 Varios............................................................................................................ 5-46

Contenido
SECCIÓN 6: MANTENIMIENTO Y LOCALIZACIÓN DE FALLOS......................................... 6-1
6.1 Mantenimiento................................................................................................. 6-1
6.2 Calidad del corte.............................................................................................. 6-1
6.3 Calidad de corte del Oxy-Fuel........................................................................... 6-2
6.4 Localización de Fallas...................................................................................... 6-4
6.5 Piezas de Repuesto.......................................................................................... 6-6
DECLARACIÓN DE GARANTÍA................................................................................1

iCNC PERFORMANCE
0-5399ES INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD 1-1
SECCIÓN 1: PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
1.01 Precauciones de seguridad
ADVERTENCIA: Estas Precauciones de Seguridad son para su protección. Ellas hacen resumen de infor-
mación proveniente de las referencias listadas en la sección ”Información Adicional Sobre La Seguridad”.
Antes de hacer cualquier instalación o procedimiento de operación, asegúrese de leer y seguir las pre-
cauciones de seguridad listadas a continuación así como también todo manual, hoja de datos de seguridad del
material, calcomanias, etc. El no observar las Precauciones de Seguridad puede resultar en daño a la persona o
muerte.
PROTEJASE USTEDY A LOS DEMAS -- Algunos procesos de soldadura, corte y ranurado son ruidosos
y requiren protección para los oídos. El arco, como el sol , emite rayos ultravioleta (UV) y otras ra-
diaciones que pueden dañar la piel y los ojos. El metal caliente causa quemaduras. EL entrenamien-
to en el uso propio de los equipos y sus procesos es esencial para prevenir accidentes. Por lo tanto:
1. Utilice gafas de seguridad con protección a los lados siempre que esté en el área de trabajo, aún cuando
esté usando careta de soldar, protector para su cara u otro tipo de protección.
2. Use una careta que tenga el filtro correcto y lente para proteger sus ojos, cara, cuello, y oídos de las chis-
pas y rayos del arco cuando se esté operando y observando las operaciones. Alerte a todas las personas
cercanas de no mirar el arco y no exponerse a los rayos del arco eléctrico o el metal fundido.
3. Use guantes de cuero a prueba de fuego, camisa pesada de mangas largas, pantalón de ruedo liso, zapato
alto al tobillo, y careta de soldar con capucha para el pelo, para proteger el cuerpo de los rayos y chispas
calientes provenientes del metal fundido. En ocaciones un delantal a prueba de fuego es necesario para
protegerse del calor radiado y las chispas.
4. Chispas y partículas de metal caliente puede alojarse en las mangas enrolladas de la camisa, el ruedo del
pantalón o los bolsillos. Mangas y cuellos deberán mantenerse abotonados, bolsillos al frente de la camisa
deberán ser cerrados o eliminados.
5. Proteja a otras personas de los rayos del arco y chispas calientes con una cortina adecuada no-flamable
como división.
6. Use careta protectora además de sus gafas de seguridad cuando esté removiendo escoria o puliendo.
La escoria puede estar caliente y desprenderse con velocidad. Personas cercanas deberán usar gafas de
seguridad y careta protectora.
FUEGO Y EXPLOSIONES -- El calor de las flamas y el arco pueden ocacionar fuegos. Escoria caliente y
las chispas pueden causar fuegos y explosiones. Por lo tanto:
1. Remueva todo material combustible lejos del área de trabajo o cubra los materiales con una cobija a
prueba de fuego. Materiales combustibles incluyen madera, ropa, líquidos y gases flamables, solventes,
pinturas, papel, etc.
2. Chispas y partículas de metal pueden introducirse en las grietas y agujeros de pisos y paredes causando
fuegos escondidos en otros niveles o espacios. Asegúrese de que toda grieta y agujero esté cubierto para
proteger lugares adyacentes contra fuegos.
3. No corte, suelde o haga cualquier otro trabajo relacionado hasta que la pieza de trabajo esté totalmente
limpia y libre de substancias que puedan producir gases inflamables o vapores tóxicos. No trabaje dentro
o fuera de contenedores o tanques cerrados. Estos pueden explotar si contienen vapores inflamables.
4. Tenga siempre a la mano equipo extintor de fuego para uso instantáneo, como por ejemplo una manguera
con agua, cubeta con agua, cubeta con arena, o extintor portátil. Asegúrese que usted esta entrenado
para su uso.
5. No use el equipo fuera de su rango de operación. Por ejemplo, el calor causado por cable sobrecarga en
los cables de soldar pueden ocasionar un fuego.
6. Después de termirar la operación del equipo, inspeccione el área de trabajo para cerciorarse de que las
chispasometalcalienteocasionenunfuegomástarde.Tengapersonalasignadoparavigilarsiesnecesario.
7. Para información adicional , haga referencia a la publicación NFPA Standard 51B, “Fire Prevention in Use
of Cutting and Welding Processes”, available from the National Fire Protection Association, Batterymarch
Park, Quincy, MA 02269.
CHOQUE ELECTRICO -- El contacto con las partes eléctricas energizadas y tierra puede causar daño se-
vero o muerte. NO use soldadura de corriente alterna (AC) en áreas húmedas, de movimiento confinado
en lugares estrechos o si hay posibilidad de caer al suelo. Por lo tanto:

iCNC PERFORMANCE
1-2 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD 0-5399ES
1. Asegúrese de que el chasis de la fuente de poder esté conectado a tierra através del sistema de electricidad
primario.
2. Conecte la pieza de trabajo a un buen sistema de tierra física.
3. Conecte el cable de retorno a la pieza de trabajo. Cables y conductores expuestos o con malas conexiones
pueden exponer al operador u otras personas a un choque eléctrico fatal.
4. Use el equipo solamente si está en buenas condiciones. Reemplaze cables rotos, dañados o con conduc-
tores expuestos.
5. Mantenga todo seco, incluyendo su ropa, el área de trabajo, los cables, antorchas, pinza del electrodo, y
la fuente de poder.
6. Asegúrese que todas las partes de su cuerpo están insuladas de ambos, la pieza de trabajo y tierra.
7. No se pare directamente sobre metal o tierra mientras trabaja en lugares estrechos o áreas húmedas;
trabaje sobre un pedazo de madera seco o una plataforma insulada y use zapatos con suela de goma.
8. Use guantes secos y sin agujeros antes de energizar el equipo.
9. Apage el equipo antes de quitarse sus guantes.
10. Ruse como referencia la publicación ANSI/ASC Standard Z49.1 (listado en la próxima página) para reco-
mendaciones específicas de como conectar el equipo a tierra. No confunda el cable de soldar a la pieza
de trabajo con el cable a tierra.
CAMPOS ELECTRICOSY MAGNETICOS -- Son peligrosos. La corriente eléctrica fluye através de cualquier
conductor causando a nivel local Campos Eléctricos y Magnéticos (EMF). Las corrientes en el área de
corte y soldadura, crean EMF alrrededor de los cables de soldar y las maquinas. Por lo tanto:
1. Soldadores u Operadores que use marca-pasos para el corazón deberán consultar a su médico antes de
soldar. El Campo Electromagnético (EMF) puede interferir con algunos marcapasos.
2. Exponerse a campos electromagnéticos (EMF) puede causar otros efectos de salud aún desconocidos.
3. Los soldadores deberán usar los siguientes procedimientos para minimizar exponerse al EMF:
A. Mantenga el electrodo y el cable a la pieza de trabajo juntos, hasta llegar a la pieza que usted quiere
soldar. Asegúrelos uno junto al otro con cinta adhesiva cuando sea posible.
B. Nunca envuelva los cables de soldar alrededor de su cuerpo.
C. Nunca ubique su cuerpo entre la antorcha y el cable, a la pieza de trabajo. Mantega los cables a un sólo
lado de su cuerpo.
D. Conecte el cable de trabajo a la pieza de trabajo lo más cercano posible al área de la soldadura.
E. Mantenga la fuente de poder y los cables de soldar lo más lejos posible de su cuerpo.
HUMOY GASES -- El humo y los gases, pueden causar malestar o daño, particularmente en espacios sin
ventilación. No inhale el humo o gases. El gas de protección puede causar falta de oxígeno. Por lo tan-
to:
1. Siempre provea ventilación adecuada en el área de trabajo por medio natural o mecánico. No solde, corte,
o trabajo por medio natural o mecánico. No solde, corte, o ranure materiales con hierro galvanizado, acero
inoxidable, cobre, zinc, plomo, berílio, o cadmio a menos que provea ventilación mecánica positiva. No
respire los gases producidos por estos materiales.
2. No opere cerca de lugares donde se aplique substancias químicas en aerosol. El calor de los rayos del arco
pueden reaccionar con los vapores de hidrocarburo clorinado para formar un fosfógeno, o gas tóxico, y
otros irritant es.
3. Si momentáneamente desarrolla inrritación de ojos, nariz o garganta mientras est á operando, es indica-
ción de que la ventilación no es apropiada. Pare de trabajar y tome las medidas necesarias para mejorar la
ventilación en el área de trabajo. No continúe operando si el malestar físico persiste.
4. Haga referencia a la publicación ANSI/ASC Standard Z49.1 (Vea la lista a continuación) para recomenda-
ciones específicas en la ventilación.
5. ADVERTENCIA-Este producto cuando se utiliza para soldaduras o cortes, produce humos o gases, los
cuales contienen químicos conocidos por el Estado de California de causar defectos en el nacimiento, o
en algunos casos, Cancer. (California Health & Safety Code §25249.5 et seq.)
MANEJO DE CILINDROS -- Los cilindros, si no son manejados correctamente, pueden romperse y liberar
violentamente gases. Rotura repentina del cilindro, válvula, o válvula de escape puede causar daño o
muerte. Por lo tanto:

iCNC PERFORMANCE
0-5399ES INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD 1-3
1. Utilize el gas apropiado para el proceso y utilize un regulador diseñado para operar y reducir la presión del
cilindro de gas. No utilice adaptadores. Mantenga las mangueras y las conexiones en buenas condiciones.
Observe las instrucciones de operación del manufacturero para montar el regulador en el cilindro de gas
comprimido.
2. Asegure siempre los cilindros en posición vertical y amárrelos con una correa o cadena adecuada para
asegurar el cilindro al carro, transportes, tablilleros, paredes, postes, o armazón. Nunca asegure los cilindros
a la mesa de trabajo o las piezas que son parte del circuito de soldadura. Este puede ser parte del circuito
elélectrico.
3. Cuando el cilindro no está en uso, mantenga la válvula del cilindro cerrada. Ponga el capote de protección
sobre la válvula si el regulador no está conectado. Asegure y mueva los cilindros utilizando un carro o
transporte adecuado. Evite el manejo brusco de los cilindros.
4. Localize los cilindros lejos del calor, chispas, y flamas. Nunca establezca un arco en el cilindro.
5. Para información adicional, haga referncia a la publicación CGA Standard P-1,“Precations for Safe Handling
of Comporessed Gases in Cylinders”, disponible através del Compressed Gas Association, 1235 Jefferson
Davis Highway, Arlington, VA 22202.
MANTENIMIENTO DEL EQUIPO -- Equipo defectuoso o mal mantenido puede causar daño o muerte. Por
lo tanto:
1. Siempre tenga personal cualificado para efectuar la instalación, diagnóstico, y mantenimiento del equipo.
No ejecute ningún trabajo eléctrico a menos que usted esté cualificado para hacer el trabajo.
2. Antes de dar mantenimiento en el interior de la fuente de poder, desconecte la fuente de poder del sumi-
nistro de electricidad primaria.
3. Mantenga los cables, cable a tierra, conexciones, cable primario, y cualquier otra fuente de poder en buen
estado operacional. No opere ningún equipo en malas condiciones.
4. No abuse del equipo y sus accesorios. Mantenga el equipo lejos de cosas que generen calor como hornos,
también lugares húmedos como charcos de agua, aceite o grasa, atmósferas corrosivas y las inclemencias
del tiempo.
5. Mantenga todos los artículos de seguridad y coverturas del equipo en su posición y en buenas condiciones.
6. Use el equipo sólo para el propósito que fue diseñado. No modifique el equipo en ninguna manera.
INFORMACION ADICIONAL DE SEGURIDAD -- Para más información sobre las prácticas de seguridad de
los equipos de arco eléctrico para soldar y cortar, pregunte a su suplidor por una copia de “Precautions
and Safe Practices for Arc Welding, Cutting and Gouging”, Form 52-529.
Las siguientes publicaciones, disponibles através de la American Welding Society, 550 N.W. LeJuene Road, Miami,
FL 33126, son recomendadas para usted:
1. ANSI/ASC Z49.1 -“Safety in Welding and Cutting”.
2. AWS C5.1 -“Recommended Practices for Plasma Arc Welding”.
3. AWS C5.2 -“Recommended Practices for Plasma Arc Cutting”.
4. AWS C5.3 -“Recommended Practices for Air Carbon Arc Gouging and Cutting”.
5. AWS C5.5 -“Recommended Practices for Gas Tungsten Arc Welding“.
6. AWS C5.6 -“Recommended Practices for Gas Metal Arc Welding”.
7. AWS SP -“Safe Practices”- Reprint, Welding Handbook.
8. ANSI/AWS F4.1, “Recommended Safe Practices for Welding and Cutting of Containers That Have Held
Hazardous Substances.”
9. CSA Standard - W117.2 = Safety in Welding, Cutting and Allied Processes.
10.
SIGNIFICADO DE LOS SIMBOLOS
Según usted avanza en la lectura de este folleto: Los Símbolos Significan ¡Atención! ¡Esté Alerta! Se trata
de su seguridad.
PELIGRO Significa riesgo inmediato que, de no ser evadido, puede resultar inmediatamente en
serio daño personal o la muerte.

iCNC PERFORMANCE
1-4 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD 0-5399ES
PRECAUCIÓN
Significa el riesgo de un peligro potencial que puede resultar en serio daño personal o
la muerte.
ADVERTENCIA Significa el posible riesgo que puede resultar en menores daños a la persona.
Clase de protección
Elcódigoipindicalaclasedeprotección,porejemplo,elgradodeproteccióncontralapenetracióndeobjetossólidosoagua.Laprotecciónseproveecontra
el tacto con un dedo, penetración de objetos sólidos más grandes que 12 mm y contra agua pulverizada hasta 60 grados desde una posición vertical. El
equipo con la marca ip21s debe estar almacenado, no debe usarse en el exterior durante precipitaciones a menos que esté resguardado.
PRECAUCIÓN
Este producto solo debe usarse para cortar con plasma. Cualquier otro uso puede
causar lesiones personales y/o daños en el equipo.
PRECAUCIÓN
Si el equipo se coloca en una superficie con una
pendiente de más de 15º, se caerá. Es posible que se
produzcan lesiones personales y/o daños importantes
en el equipo.
15°
Art# A-12726
Art# A-12736
PRECAUCIÓN
Para evitar lesiones personales y/o daños en el equipo,
elévelo con los métodos y puntos de amarre que se
muestran aquí.

iCNC Performance
0-5399ES Especificaciones 2-1
SECCIÓN 2: ESPECIFICACIONES
2.1 Descripción del sistema
iCNC Performance fue previsto para el control de corte de figuras. iCNC Performance tiene control de movimientos, E/S, interfaz de usuario y un control de altura
deplasmaopcionalincorporadotodoenunsolopaquete.Estasunidadesnosonreparablesencampo.Laaperturanoautorizadadeestaunidadanulalagarantía.
2.2 Especificación
Processor 2, Intel (procesador secundario para movimiento y E/S)
Funcionamiento del sistema Windows 7 fusionado
Ram 2GB
Puertos Ethernet 1 RJ-45 y 1WLAN
Puertos USB 2, 1 en la pared trasera (USB 2.0) + 1 en puerta (USB 2.0)
Puertos seriales 1 Puerto RS-422/485 D-sub de 9 clavijas
Disco duro SSD SATA de 120GB
Funcionamiento de la consola Total de 35 botones y un potenciómetro digital
Presentación 15”con panel táctil (resistivo)
Número de E/S 20 salidas y 16 entradas
Tipo de E/S Las salidas y entradas se conectan a masa
Ejes disponibles 1-2Y, 1 X, opcional 1Z (iHC)
Interfaz predeterminada de unidades Señal de velocidad analógica de ±10V, paso/dirección (comando de 2 ejes), entradas de codificador incremental
Control de altura de plasma integrado Control de altura iHC opcional
Tensión (corriente) de alimentación de entrada
del CNC
24V CC (5 A), con iHC 24V CC 6 A opcional.
Dispositivo de protección del CNC Fusible automático
!
PRECAUCIÓN
Vea los detalles técnicos completos en el manual de servicio 0-5401.
!
ADVERTENCIA
No operar ni dar mantenimiento al dispositivo sin una formación apropiada.

iCNC Performance
2-2 Especificaciones 0-5399ES
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iCNC Performance
0-5399ES Funcionamiento 3-1
SECCIÓN 3: FUNCIONAMIENTO
3.1 Pantalla principal de revisiones
La pantalla principal se divide en tres partes.
• Información (estado del sistema)
• Promotion Cut - Previsualización del trabajo siguiente
• Trabajo actual

iCNC Performance
3-2 Funcionamiento 0-5399ES
3.1.1 Información (estado del sistema)
Esto se encuentra en la parte superior de la pantalla. La pantalla de información muestra la información de sistema y se utiliza para diagnósticos y localización de fallos.
• Velocidad en IPM (o métrica) indica la velocidad de la máquina.
• Las lecturas de X eY indican posición absoluta de la herramienta de corte.
• Barra de velocidad en % Esto está interconectado directamente con el potenciómetro de velocidad y refleja el ajuste del mismo.
• Indicador de dirección de movimiento. Monitoriza y muestra la tecla de dirección/movimiento que se presiona.
• Panel operativo - Interconectado con los 9 pulsadores. Monitoriza cuál botón está presionado o activado.
• Sistema en funcionamiento - Indica que la segunda CPU está activada y funciona correctamente.
3.1.2 ProMotion Cut -Trabajo siguiente
La pantalla ProMotion Cut, ubicada en el lado izquierdo de la pantalla, es el punto de inicio para navegar por las diferentes pantallas.

iCNC Performance
Abre la ventana de selección de procesos.
Al seleccionar el botón Programar se abre la selección de Librerías de macros de figuras o de descarga en ProMotion Nest.
El botón Placa abre la ventana de alineación de placa.
El botón Zum abre la ventana de zum. Esto le permite ver más de cerca las piezas.
Abreelcuadrodediálogodelapantallademovimiento.FuncionescomoConducirmáquinaayCortedeextracciónseencuentrandebajodeestecuadro
de diálogo de movimiento.
La selección del botón Actuar le permite hacer una ejecución de prueba del programa; seleccione en el cuadro manual y las opciones para abrir la barra
de menú en Promotion Cut - Pantalla de trabajo siguiente.

iCNC Performance
3.1.3 Trabajo actual
La pantallaTrabajo actual, ubicada en el lado derecho de la pantalla, muestra el trabajo actual que se corta con seguimiento a tiempo real.
Normalmente en gris. Activado cuando se detiene un programa de corte presionando Encendido/Apagado del soplete o el botón Dete-
ner-Retroceso ubicado en el panel frontal del controlador. La selección de Cancelar programa termina el trabajo actual en corte o la ejecución de prueba.
Normalmente en gris, se activa cuando un programa de corte se detiene y se selecciona el botón de Modo Manual. Cuando se confirme
que un programa de piezas encaja en una placa, por ej., en modo Ejecución de prueba, volverá a posicionar el programa la misma distancia que el movimiento del soplete.
Normalmente en gris. Activado cuando se detiene un programa actual y se selecciona el botón de Modo Manual. La selección de Recupe-
ración de la trayectoria de corte reiniciará el ciclo de perforación en el punto en que se encuentre el soplete y permitirá el retroceso hasta la trayectoria original del programa.
La selección del botón Reajuste de los parámetros de corte permite al operador cambiar ciertos parámetros del programa de
corte sobre la marcha, como por ej., velocidades de corte, tiempo/velocidad de arrastre y retardos. Esto elimina la necesidad de parar la máquina para realizar estos cambios.
Actualice la pantalla de trabajo actual.
La selección de previsualización del trabajo siguiente le transferirá al programa siguiente de la pantalla de previsualización del trabajo
siguiente sin activar la secuencia de corte. Este está en gris durante el corte.
Si seleccionaVer pista durante el corte se hace zum sobre la trayectoria de corte.

iCNC Performance
La casilla Cortar nuevamente brinda la oportunidad de suspender y guardar un trabajo actual y de reiniciar un trabajo guardado.
• Cancelar - Cancela cualquier función seleccionada bajo la casilla Cortar nuevamente
• Mostrar nuevo punto de inicio – La selección de esta función permite al usuario apuntar hacia el punto de perforación que iniciará el corte. Las piezas anteriores a
la selección se ignoran.
• Reiniciar - Después de ubicar un nuevo punto de perforación, seleccione Reiniciar para iniciar el ciclo de corte
• Zum - Permite una localización sencilla del punto de perforación en un nido acercándose a la pieza.
• Guardar trabajo – Almacena el programa en suspenso existente en un archivo temporal
• Recarga del trabajo guardado – Recupera el programa guardado en suspenso desde el archivo temporal

iCNC Performance
3.2 Selección de proceso/Plasma y gas
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765
8
En esta ventana puede seleccionar el proceso utilizado para cortar o editar los procesos existentes.
1. La selección de Gas abre la selección de ajustes de parámetros de gases.
2. La selección de Plasma abre la ventana de proceso de plasma.
3. Configuración abre ajustes comunes como compensación de herramientas, velocidad rápida, etc.
4. Minimiza la ventana.
5. Muestra el material. Si existe más de un material, usted puede intercambiar los materiales.
6. Selección de espesor
7. Aplica el proceso seleccionado y establece todos los parámetros de corte.
8. Le permite editar el proceso seleccionado.
NOTA!
Obtenga más detalles en“3.14 Características avanzadas de selección de procesos”en la página 3-20.

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3.2.1 Configuración del plasma
La definición de áreas en la pestaña Procesos de corte se muestra en la parte inferior de la pantalla térmica.
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4
1. Utilice los cuadros desplegables para seleccionar el material y espesor a cortar.
2. Losprocesosdecortedisponiblesparaelmaterialyespesorseleccionadossevisualizanjuntoconlainformaciónparaindicarcuálprocesoes“B”(Best),deMejorcalidad
de corte.“F”para mayor velocidad de corte.“R”utilizando los consumibles robóticos para biselado.“M”indica espesor máximo de perforación. Seleccione el proceso
deseadohaciendoclicenelnúmerodeprocesodecorteyluegoenelbotón“Aplicar”.Cuando“Procesoactual”igualaa“Procesoseleccionado”,elplasmaestálistopara
cortar. Si el aviso“Plasma no está listo”se enciende en rojo, compruebe que el plasma esté activado a través de un interruptor ubicado en el panel del CNC.
3. Esta área muestra los consumibles que se utilizarán en el proceso seleccionado. Seleccione“Mostrar imagen”para ver una imagen de los consumibles.
4. Esta área muestra la corriente de corte y las presiones de gas que se utilizarán para el proceso de corte seleccionado.

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3.3 Botones del panel frontal
El panel de control de funcionamiento del iCNC Performance se encuentra debajo de la pantalla gráfica LCD. La mayoría de los movimientos de la máquina y las
funciones de corte se inician utilizando este panel de control de funcionamiento.
3.3.1 Potenciómetro de velocidad
El giro a la izquierda del potenciómetro disminuye la velocidad actual, en comparación con la velocidad programada. Este potenciómetro se utiliza solo en casos especiales,
como la ralentización temporal de la velocidad de corte. La colocación del dial por debajo del 100 % provoca la activación de la señal Retención/Esquina del soplete, que
congela el control automático de altura del soplete a esa altura. En la mayoría de los casos el potenciómetro de velocidad se ajusta al 100% a la derecha.
3.3.2 Teclas de movimiento de sentido
MODOMANUALsedebeactivarantesdeutilizarlafuncióndemovimiento.Mantengapresionadounbotóndedirecciónylamáquinasemoveráenesadirección.Sisueltael
botón la máquina se detiene. Si mantiene presionado dos botones de dirección adyacentes ambos ejes se moverán simultáneamente en una dirección de 45º.

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3.3.3 Botón de modo manual
Si presiona el botón MODO MANUAL se activa la capacidad de movimiento y reposición de la máquina.
!
PRECAUCIÓN
Si se presiona nuevamente el botón MODO MANUAL, este se apaga y se le preguntará si desea
que la máquina vuelva a la última posición de estacionamiento conocida.
3.3.4 Botón Cero
Reinicia los contadores de X eY a CERO después de ubicarse un nuevo punto de inicio en la tabla utilizando las teclas de función de movimiento.
INDICACIÓN: La presión del botón Cero apagará automáticamente el botón de modo manual si estuviese activado.
3.3.5 Botón Inicio (Start)
Envía el programa de corte desde la pantalla“previsualización del trabajo siguiente”a la pantalla“trabajo actual”para ejecutarlo, e inicia la secuencia del ciclo de corte. El
botón INICIO se ilumina y permanece iluminado durante toda la ejecución del programa. No se puede transferir ningún programa a la pantalla de trabajo actual si el botón
INICIO está encendido.
INDICACIÓN: Si se presiona este botón durante un retardo programado, el retardo se anula inmediatamente sin memorizar el tiempo interrumpido del retardo en los pará-
metros de corte.
3.3.6 Botón ENCENDIDO/APAGADO del soplete
La presión del botón ENCENDIDO/APAGADO DEL SOPLETE con el modo manual activado inicia o detiene de forma manual el proceso de corte.
!
PRECAUCIÓN
Cuando el botón de inicio está activado y se inicia la secuencia de corte, el botón ENCENDIDO/APAGADO DEL SOPLETE se
enciende automáticamente indicando que el soplete está encendido y que la secuencia de corte ha comenzado. Cuando
el programa finaliza, la luz se apaga automáticamente indicando la finalización del corte. Si se presiona y suelta ENCEN-
DIDO/APAGADO DEL SOPLETE durante el proceso de corte, el movimiento de la máquina y el corte se detienen. Si presiona
nuevamente este botón se inicia el movimiento de la máquina y la secuencia de corte con cualquier retardo programado.
INDICACIÓN:NopuedeutilizarENCENDIDO/APAGADODELSOPLETEparacortesmanuales,porej.,líneasdechatarra.ElbotónManualencendidoejecutaSOPLETEENCENDIDO
y la secuencia de perforación comienza. Inmediatamente después de presionar SOPLETE puede presionar un botón de dirección, la máquina no comenzará a moverse hasta
haberse completado la secuencia de perforación.

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3.3.8 Botones de aumento y disminución de la velocidad
Las pulsaciones cortas aumentan o disminuyen la velocidad actual y ajustada en pasos pequeños. Una presión más larga cambia las velocidades a una tasa mayor. Los
pulsadores se iluminan durante la aceleración o desaceleración automática de esquina.
3.3.9 Botón Avanzar
ElbotónAVANZARseiluminacadavezqueunprogramaestáenejecución.LapresióndelbotónEncendido/apagadodelsopletedetendráelmovimientodelamáquinayel
botónAvanzarseapagará.Enestepunto,alpresionarelbotónAVANZAR,lamáquinasemueveenavancesobrelatrayectoriaprogramadasincortar.Sipresionanuevamente
el botón AVANZAR detendrá el movimiento de la máquina.
INDICACIÓN: Gire el potenciómetro de velocidad a la izquierda cuando utilice la característica Avanzar para obtener un control más preciso.
3.3.10 Botón Parada/Retroceso
Presione y suelte una vez el botón PARADA-RETROCESO durante el proceso de corte para detener la secuencia de corte y detener el movimiento de la máquina. Presione y
suelte nuevamente el botón PARADA-RETROCESO para mover la máquina hacia atrás o de regreso por la trayectoria. Si presiona nuevamente el botón PARADA-RETROCESO
se detiene el movimiento.
INDICACIÓN:LosbotonesDetener-RetrocesoyEncendido/Apagadodelsopletefuncionanambosdemaneraidénticacuandoseejecutaunprogramadecorte.Lapresiónde
cualquier botón permitirá detener el corte.
3.4 Descripción y funciones del botón ENCENDIDO/APAGADO
!
PRECAUCIÓN
La mayoría de los botones tienen 2 funciones, los LED de diferentes colores indican el estado. Si presiona un botón la función
cambia entre ENCENDIDO/APAGADO y al mantenerlo apretado durante 3 s cambia a AUTO. El LED verde indica el estado
ENCENDIDO y el anaranjado indica estado AUTOMÁTICO. Si ambos LED están apagados, entonces el estado es APAGADO.
3.4.1 Interruptor de alimentación de entrada
Mantenga presionado el botón durante cinco segundos y el CNC se encenderá.
El único modo de APAGAR la alimentación es utilizar el apagado deWindows. Esto apaga toda alimentación en el controlador.
3.4.2 Interruptor de unidad
• ENCENDIDO enciende activación de servo ENCENDIDO y permite el movimiento de la máquina.
• APAGADO evita el movimiento de la máquina.
INDICACIÓN:CuandoelLEDdeactivacióndeunidadesestáverde,lasunidadesestánactivadas.CuandoelLEDesanaranjado,elbotónhabrásidopresionadoperoelsoftware
restringe la activación de la salida.

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3.5 Descripciones y funciones de los botones auxiliares
!
PRECAUCIÓN
La mayoría de los botones tienen 2 funciones y los LED de diferentes colores indican el estado. Si presiona un
botón la función cambia entre ENCENDIDO/APAGADO y al mantenerlo apretado durante 3 s cambia a AUTO.
El LED verde indica el estado ENCENDIDO y el anaranjado indica estado AUTOMÁTICO. Si ambos LED están
apagados, entonces el estado es APAGADO.
3.5.1 Puntero
• La posición ENCENDIDO activa la salida de puntero.
• La posición APAGADO evita la activación de la salida de puntero.
3.5.2 ENCENDIDO/APAGADO del plasma
• La posición ENCENDIDO enciende la fuente de alimentación de plasma.
• La posición APAGADO apaga la fuente de alimentación de plasma.
3.5.3 AUX 1-3 encendido/apagado/automático
• La posición ENCENDIDO activa el dispositivo auxiliar, por ej., la mesa de agua.
• La posición AUTO activa el dispositivo auxiliar, por ej., la mesa de agua, cuando un programa de corte está activo.
• La posición APAGADO apaga el dispositivo auxiliar, por ej., la mesa de agua.
3.5.4 Corriente descendente encendido/apagado/automático
• La posición ENCENDIDO activa el extractor de humos.
• La posición AUTO activa el extractor de humos cuando un programa de corte está activo.
• La posición APAGADO apaga el extractor de humos.

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3.6 Descripción y funciones del botón de plasma
!
PRECAUCIÓN
La mayoría de los botones tienen 2 funciones y los LED de diferentes colores indican el estado. Si presiona un botón la fun-
ción cambia entre ENCENDIDO/APAGADO y al mantenerlo apretado durante 3 s cambia a AUTO. El LED verde indica el estado
ENCENDIDO y el anaranjado indica estado AUTOMÁTICO. Si ambos LED están apagados, entonces el estado es APAGADO.
3.6.1 Arriba/Abajo

• El botón arriba/abajo mueve el soplete de plasma arriba/abajo
3.6.2 Plasma, encendido/apagado/automático
• La posición ENCENDIDO activa la salida de inicio del plasma.
• La posición AUTO activa la salida de inicio del plasma cuando un programa de corte está activo.
• La posición APAGADO apaga la salida de inicio del plasma.
3.7 Descripción y funciones del botón de Oxy-Fuel
!
PRECAUCIÓN
La mayoría de los botones tienen 2 funciones y los LED de diferentes colores indican el estado. Si presiona un
botón la función cambia entre ENCENDIDO/APAGADO y al mantenerlo apretado durante 3 s cambia a AUTO.
El LED verde indica el estado ENCENDIDO y el anaranjado indica estado AUTOMÁTICO. Si ambos LED están
apagados, entonces el estado es APAGADO.
3.7.1 Precalentamiento, encendido/apagado/automático
Este interruptor maneja los gases de precalentamiento bajo de Oxy-Fuel.
• La posición ENCENDIDO abre la electroválvula de precalentamiento bajo
• APAGUE los gases presionando una vez este botón.
• La posición AUTO permite al programa de corte abrir el solenoide de precalentamiento alto cuando sea necesario.
• La posición APAGADO evita que un programa de corte abra la electroválvula de precalentamiento
3.7.2 Precalentamiento alto, encendido/apagado/automático
Este interruptor maneja los gases de precalentamiento alto de Oxy-Fuel.
• La posición ENCENDIDO abre la electroválvula de precalentamiento alto
• APAGUE los gases presionando una vez este botón.

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• La posición AUTO permite al programa de corte abrir el solenoide de precalentamiento alto cuando sea necesario.
• La posición APAGADO evita que un programa de corte abra la electroválvula de precalentamiento alto.
3.7.3 TIEMPO DE REGISTRO
TIEMPO DE REGISTRO
Durante cualquier retardo de inicio o fin del proceso de corte, usted verá iluminarse este botón. Al mismo tiempo, un contador en pantalla cuenta de forma regresiva los
segundos restantes del retardo actual.
Sisepresionaestebotónduranteunretardoprogramado,elretardoseanulainmediatamente.Elsistemamemorizaeltiempointerrumpidodelretardoyutilizaestenuevo
tiempo de retardo en las perforaciones siguientes.
3.7.4 Arriba/Abajo

• El botón arriba/abajo mueve el soplete de oxy-fuel arriba/abajo
3.7.5 Ignición, encendido/apagado/automático
• La posición ENCENDIDO activa el encendedor.
• La posición AUTO permite al programa de corte activar el encendedor cuando sea necesario.
• La posición APAGADO evita que el programa de corte active la ignición.
3.7.6 Altura automática, encendido/apagado/automático
• La posición ENCENDIDO activa la detección de altura capacitiva.
• La posición AUTO permite al programa de corte activar la detección capacitiva de altura cuando sea necesaria.
• La posición APAGADO evita que el programa de corte active la detección de altura capacitiva.
3.7.7 Oxígeno de corte, encendido/apagado/automático
• La posición ENCENDIDO abre el solenoide de oxígeno de corte
• La posición AUTO permite al programa de corte abrir el solenoide de oxígeno de corte cuando sea necesario.
• La posición APAGADO evita que el programa de corte abra la electroválvula de oxígeno de corte.

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3.8 Procedimiento de arranque
Encienda el sistema presionando el botón Alimentación, ubicado en el extremo izquierdo de la unidad, durante 5 s. Cuando se aplica alimentación, el iCNC Performance necesita
1-2 min para realizar diagnósticos internos y arrancar por completo. Después del encendido total, se visualizará la pantalla de Trabajo de ProMotion mostrando ProMotion Cut,
PrevisualizacióndeltrabajosiguienteyTrabajoactualjuntoconInformación(estadodelsistema).Además,veráelbotónCerodestellanteenamarillo.Estoseparaautomáticamente.
INDICACIÓN: El botón Cero destellante indica que la segunda CPU (utilizada para el movimiento de la máquina) se ha iniciado correctamente. El botón CERO destella 41 veces.
ENCIENDA activación de unidades para activar las unidades. Puede aparecer un cuadro de diálogo INICIAR PROCEDIMIENTO DE REGRESO A INICIO.
3.8.1. Apagado / Extracción de la alimentación
Despuésdeencontrarunaposicióndeestacionamientoseguro,desactivelasunidadescolocandolaactivacióndeunidadesenAPAGADO.Apagueelcontroladorutilizandoel
método normal de apagado deWindows. Seleccione Inicio (esquina inferior izquierda) en la barra de tareas deWindows, luego seleccione Apagar.
Cuando el controlador haya completado un apropiado procedimiento de ciclo de cierre, se apagará.
INDICACIÓN:Sicorresponde,estacionarlamáquinacercadelosinterruptoresderetornoainicioharánestemásvelozysencillocuandosevuelvaaencenderlaiCNCPerformance.
3.9 Procedimiento de retorno a inicio
Duranteelencendidoinicial,eliCNCPerformancepodríavisualizaruncuadrodediálogodeIniciarretornoainicio.SiseleccionaSí,lamáquinaubicaráautomáticamentelaposición
de inicio cero absoluto. Por defecto, esto se ajusta normalmente en la esquina inferior izquierda de la mesa de corte, sin embargo, esto se puede seleccionar en los parámetros de
configuración. Si selecciona No, el cuadro de diálogo desaparece y no se ejecuta movimiento alguno.

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3.10 Movimiento
Cuando se selecciona el botón Movimiento, aparece el cuadro de diálogo de movimiento.
Puede utilizar la herramienta Movimiento solo cuando un programa de corte no esté en ejecución y el controlador no esté en Modo manual. Utilice esta herramienta para mover
la máquina a una posición (X,Y) o una distancia (X,Y) a partir de la posición actual. La conducción se realiza normalmente en velocidad rápida.También es posible cortar con esta
herramienta, si ha seleccionado la casilla Corte de extracción.
Si“Utilizar rotación del programa”está seleccionado, las coordenadas donde opere se corrigen de acuerdo a la rotación del programa. La rotación del programa en la pantalla de
vista rápida de parámetros.
Compensaciones
Sihaynecesidaddemoverselamismadistanciaamenudo(porej.,elsopletedeplasmaalamismaposicióndondeestabaelsopletedegas),esútilguardarestostiposdedistancias
como desplazamientos predeterminados (desplazamiento 1 y 2). De este modo puede accionar la compensación predeterminada seleccionando solo un botón.
Mesas
Es posible definir varias posiciones de inicio diferentes. Estos se pueden utilizar para definir las posiciones de inicio de diferentes placas en la mesa de corte o de diferentes mesas
de corte. Seleccione el número de tabla de la lista y haga clic en el botón Conducir a. La máquina se mueve a la posición de inicio definida de la mesa seleccionada.
Ceros del programa
iCNC Performance almacena las coordenadas de los últimos 5 inicios de programa con respecto a la posición 0.0 absoluta. Puede elegir el punto cero del programa deseado desde
la lista desplegable y seleccionar Llevar a.
Establezca la posición de cero absoluto (inicio) seleccionando el botón Establecer cero absoluto 0,0 aquí. Esta herramienta es necesaria si se utilizan los límites de área de trabajo
programados. Estos límites fuerzan la detención de la máquina antes de colisionar con los interruptores de límite eléctricos. El ajuste de la posición de cero absoluto puede ser
también automática, cuando la máquina es llevada a la posición de cero predefinida cada vez que se enciende el controlador. Se necesita también la posición de cero absoluto, si
hubiese necesidad de establecer diversas posiciones de inicio.

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3.11 Vista rápida de parámetros
La pantalla de vista rápida de parámetros se abre automáticamente cuando se envía un programa de corte desde ProMotion Nest o cuando se selecciona el botón Configuración.
Lapantalladevistarápidapermitealoperadorcambiarlosparámetrosdelasvariablesdeusomáscomúndemanerarápida.Proporcionatambiénopcionesdealineacióndeplaca
y configuración avanzada.
Ancho de ranura
Especifica la cantidad de incisión (compensación) que se aplicará al programa de corte. Se debe prestar atención cuando se seleccione la cantidad de incisión. Un valor demasiado
alto puede alterar el programa, especialmente cuando el radio de un arco es más pequeño que el valor de incisión.
Velocidad del corte
Esta es la velocidad del proceso de corte.
Rotación del programa
Cualquier valor (grados) rotará el programa de corte. Cuando se realiza una alineación de placa, la rotación de la placa torcida se introduce aquí de manera automática. Además,
seleccionado +/- 90, el programa de la pieza girará en pasos de 90 grados. La selección de la casilla cero cambiará cualquier valor de rotación a cero grados.
Inicio de IHS/plasma
Tiempodelsopleteparapasaraalturadeigniciónyencenderelarcodeplasma.Cualquierexcesodetiemposedescartaráyseejecutaráelsiguienteretardo(retardodeperforación).
Retardo de perforación
Este es un retardo de movimiento después de iniciarse la perforación.
Ajuste de parámetros (plasma)
Si está seleccionado en la pantalla de Configuración avanzada, el tipo de material, el espesor y la herramienta utilizados aparecen aquí para guiar al operador en la selección de
parámetros actual.
NOTA!
Pueden aparecer cuadros de diálogo de retardos adicionales o tiempos ajustables en función de cómo haya sido
configurado el controlador por un OEM o instalador.

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3.11.2 Alineación de la placa
La activación de Alineación de placa permite una manera rápida y sencilla de asir dos puntos en el borde de una placa torcida. La realización de este ejercicio rotará de manera
automática una pieza o nido de programa la misma cantidad que la distorsión de la placa de manera que encaje con precisión sobre la placa con el fin de reducir la chatarra o la
puesta en escuadra de la placa de forma manual.
ParautilizarlacaracterísticaAlineacióndelaplaca,localiceunaesquinaobordedelaplacayseleccioneEstablecerpunto1aquí.Seleccioneencuáldirecciónelpuntosiguienteserá
relativo a la primera ubicación, avance al segundo punto y seleccione Confirmar punto 2 aquí. Esto rotará el programa de forma automática para que coincida con la placa torcida.
3.12 Cómo proceder cuando algo sucede
3.12.1 Cómo se cancela un programa de corte
1. Detenga el movimiento de la máquina y el corte presionando el botón ENCENDIDO/APAGADO DEL SOPLETE o PARADA-RETROCESO.
2. Utilice el botón izquierdo del ratón para seleccionar el botón CANCELAR PROGRAMA ubicado en la parte superior de la pantalla de trabajo actual.
3. Espere hasta que se abra un nuevo cuadro de diálogo informando que la máquina debe volver al punto 0,0. Seleccione OK y la máquina retrocede al punto 0,0 (punto
de inicio original del programa cancelado).
Si desea cerrar el programa durante el movimiento rápido, el procedimiento es prácticamente el mismo. La única diferencia es que usted puede parar la máquina con el botón
PARADA-RETROCESO en lugar del botón ENCENDIDO/APAGADO DEL SOPLETE.
3.12.2 Dificultades durante la perforación
NOTA!
Si la perforación fallase en modo plasma, la máquina se detiene.
1. Ajuste la velocidad a más lenta con el botónVELOCIDAD si fuese necesario.
2. Conduzca lentamente hacia atrás manteniendo presionado DETENER RETROCESO y la máquina retrocederá sobre la trayectoria del programa.
3. Detenga el movimiento después de pasar el punto de perforación saltado liberando nuevamente PARADA-RETROCESO.
4. Vuelva a colocarVELOCIDAD al 100%.
5. Inicie nuevamente el programa presionando AVANZAR.
Si la perforación fallase en el primer punto de perforación programado, comience una nueva secuencia de perforación presionando ENCENDIDO/APAGADO DEL SOPLETE.
Observe que el movimiento hacia atrás sin cortar se puede ajustar de manera que la velocidad se reduzca automáticamente.
3.12.3 Si el corte fallase
Si el corte fuese terminado, por ej., por velocidad muy alta:
1. Detenga el movimiento y el corte presionando ENCENDIDO/APAGADO DEL SOPLETE o PARADA-RETROCESO.
2. Ajuste la velocidad a más lenta con el botónVELOCIDAD si fuese necesario.
3. Conduzca lentamente hacia atrás manteniendo presionado DETENER RETROCESO y la máquina retrocederá sobre la trayectoria del programa.
4. Detenga el movimiento liberando PARADA-RETROCESO.

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5. Vuelva a colocarVELOCIDAD al 100%.
6. Seleccione el botón REAJUSTAR PARÁMETROS DE CORTE en la pantallaTrabajo actual.
7. Reajuste la velocidad de corte a un valor inferior seleccionando el interior del cuadro, y con la rueda del ratón introduzca un nuevo valor y seleccionar OK.
8. InicielosretardosdecorteyelcorteconENCENDIDO/APAGADODELSOPLETE.Despuésdelosretardosdeinicio,elmovimientodelamáquinacomienzaautomáticamente.
9. Ajuste la velocidad de inicio con el botónVELOCIDAD si fuese necesario.
10. Durante el corte, la velocidad de corte se puede reajustar con facilidad presionando los botones azules AUMENTO/DISMINUCIÓN DE VELOCIDAD. Cada presión corta
aumenta o disminuye la velocidad en 1/2 ipm (10 mm/min).
3.12.4 Corte manual
1. Presione y suelte el botón de MODO MANUAL.
2. Lleve la máquina al punto de perforación deseado mediante los botones de movimiento.
3. Presione y suelte el botón ENCENDIDO/APAGADO DEL SOPLETE para iniciar el ciclo de corte.
4. Presione los botones de movimiento en el sentido deseado para iniciar el movimiento.
3. Presione ENCENDIDO/APAGADO DEL SOPLETE para detener el corte y libere el botón MOVIMIENTO para detener el movimiento.
6. Presione y suelte el botón CERO si desea permanecer en esa posición. MODO MANUAL finaliza automáticamente Si desea retornar al punto en donde inició el MODO
MANUAL, solo presione y suelte el botón MODO MANUAL. El botón comienza a destellar y la máquina retrocede a ese punto.
3.12.5 Corte manual programado
NOTA!
El botón MODO MANUAL debe estar APAGADO cuando se utilice este procedimiento.
En la pantalla de corte, existe un botón de MOVIMIENTO para el corte manual programado.
1. Lleve el soplete al punto de perforación deseado y presione y suelte el botón CERO.
2. AbraelcuadrodediálogoseleccionandoelbotónMOVIMIENTO.UtilicelaruedadelratónparaintroducirladistanciaexactadeXeYquedeseaquelamáquinasemueva.
3. Marque la casilla Corte de extracción
4. Seleccione Accionar máquina. La máquina inicia el ciclo de corte y se mueve por la trayectoria programada. En el punto final de la trayectoria, el soplete se apaga y la
máquina se detiene, ambos, de forma automática.
3.12.6 Ejecución de prueba, sin corte
Esto permitirá un ajuste más rápido de reubicación de un programa en la placa eliminándose la necesidad de volver a posicionar la placa.
1. Llamar al programa requerido en la pantallaTRABAJO Siguiente.
2. Traer el programa de corte a la ventanaTRABAJO ACTUAL seleccionando el botón Previsualización del trabajo siguiente.
3. Presione y suelte el botón de MODO MANUAL.
4. Lleve el soplete al punto de inicio deseado del programa mediante los botones de movimiento. Presione el botón CERO.
5. Seleccione el botón ACT en la pantalla de corte y luego la casilla Ejecución de prueba.
6. Acceda a velocidad en modo prueba y seleccione IR.
7. La máquina realizará la trayectoria programada sin ordenar el encendido del plasma.
8. Si el soplete va fuera de la placa, presione el botón ENCENDIDO/APAGADO DEL SOPLETE.
9. Encienda nuevamente el MODO MANUAL presionando y soltando el botón de MODO MANUAL. Establezca una velocidad baja con el botón deVELOCIDAD y utilice las
teclas de movimiento para volver a posicionar el soplete sobre la placa.
10. Seleccione el texto MOVER PROGRAMA en la pantallaTrabajo actual.
11. Apague nuevamente el MODO MANUAL presionando y soltando el botón de MODO MANUAL.
12. Presione nuevamente el botón ENCENDIDO/APAGADO DEL SOPLETE.
13. Repita los pasos 8-12 si el soplete se sale nuevamente de la placa.
14. Cuando la ejecución de prueba finalice, retorne a CERO.

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3.12.7 Otra manera de comprobar el área de corte
Asimismo puede comprobar de esta manera si el siguiente programa de corte encaja en la placa.
1. Traer el programa de corte a la ventanaTRABAJO ACTUAL seleccionando el botón Previsualización del trabajo siguiente.
2. Ajuste el soplete en el punto 0,0 y presione CERO.
3. Mueva el cursor en esta ventana y seleccione el botón izquierdo del ratón. Aparece una ventana que muestra la posición del soplete con números grandes y el cursor
del ratón comienza a seguir la posición del soplete.
4. Lleve el soplete a la esquina crítica del programa y compruebe si hay todavía placa debajo del mismo.
5. Utilice el zum para comprobar la situación con exactitud. La ventana de zum sigue al soplete de forma automática.
6. Si la ubicación del programa es correcta, presione el botón MODO MANUAL y seleccione retornar al punto 0,0.
7. Presione nuevamente el botón izquierdo del ratón en el área derecha de pantalla para liberarlo. Esto también cierra la ventana de Posición de la herramienta.
3.12.8 Recuperación de la trayectoria de corte
Esta herramienta se utiliza para volver a la trayectoria de corte en el caso en que el programa fuese detenido y el soplete desplazado de la trayectoria.
1. Presione y suelte el botón ENCENDIDO/APAGADO DEL SOPLETE para detener el movimiento y el corte.
2. Encienda el MODO MANUAL presionando y soltando el botón MODO MANUAL y utilice las teclas de movimiento para desplazar el soplete a un punto conveniente para
realizar trabajos en él.
3. DesactivelafuentedealimentacióndeplasmapresionandoelbotóndeENCENDIDO/APAGADOdelplasmayrealicemantenimientoalsopletesifuesenecesario.Después
de finalizar, activar la fuente de alimentación de plasma presionando nuevamente el botón.
4. Apague el MODO MANUAL presionando y soltando el botón MODO MANUAL - el botón comienza a destellar y el soplete retorna al punto de salida de la trayectoria del
programa.
5. Presione y suelte el botón ENCENDIDO/APAGADO DEL SOPLETE para ENCENDER, y el corte comenzará nuevamente y continuará por la trayectoria programada.
3.12.9 Cómo se perfora en el área de chatarra antes de localizar la trayectoria de corte.
1. Después del paso 4, encienda nuevamente el MODO MANUAL presionando y soltando el botón de MODO MANUAL.
2. Utilicelosbotonesdemovimientoyvuelvaaposicionarelsopletecercadelextremodelcorte.Permanezcaenelladodechatarra.SeleccioneelbotónRecuperaciónde
trayectoria de corte ubicado en la pantallaTrabajo actual y la máquina iniciará automáticamente la perforación en este punto y recogerá la trayectoria de corte para
continuar el corte sobre la trayectoria programada.

iCNC Performance
3.13 Características avanzadas de selección de procesos
LapantalladeSeleccióndeprocesobrindaaloperadorlaflexibilidaddecambiarmásparámetros,sifuesenecesario.Laseleccióndeprocesotienepestañasquecontienendiferentes
configuraciones. Usted puede llegar a las diferentes configuraciones seleccionando Configuración (1) o Edición (2) cuando se selecciona un proceso.También puede construir una
basededatosdematerialesconlosmaterialesacortardeusocomún,yguardarlosdiferentesvaloresdevelocidadydeincisióndentrodecadaperfilyparacadaprocesoqueedite.
4
7
1
2
Se describe en primer lugar la configuración.
Configuración
Permite cambios en las compensaciones de herramientas, velocidad rápida, y marcación de puntos y de líneas.
Edición
Permite el cambio de parámetros del proceso seleccionado (tiempos de retardo, incisión, velocidad, etc.).
3.13.1 Configuración
En la pestaña Configuración puede cambiar los parámetros generales como configuración deVelocidad rápida, Idioma, Ubicación de herramientas y Marcación.

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NOTA!
Las ventanas de parámetros pueden alternarse en función de la configuración de la máquina. Consulte en el
Manual de instalación/servicio acerca de la configuración de retardos y nombres.
Imagen de referencia solamente.
Idioma
Seleccione el idioma utilizado en la selección de procesos.
Ubicaciones de la herramienta
Si se instala un puntero láser en la máquina, es mejor la ubicación de las herramientas con respecto al puntero láser. De este modo puede posicionar y establecer el punto
cero utilizando un puntero láser, y el sistema reconoce la ubicación de todas las herramientas adicionales y puede manipularlas de manera automática durante el corte de
un programa. La adición de compensación de herramienta en su programa de corte no es necesaria.
3.13.2 Marcación de líneas
Marcación, velocidad
Esta es la selección de velocidad de la herramienta de marcación.
SD1, SD2 y SD3
Normalmente,estosretardosnoseutilizancuandoseutilizaelplasmacomodispositivodemarcación,peroestánplenamentedisponiblesysoncompletamenteprogramables.
SD4
Se utiliza normalmente para iniciar la detección de altura inicial y encender el marcador.
Retardo de movimiento
Retardo antes del inicio del movimiento
ED1
Típicamente, el retardo de espera para que se extinga el arco.
ED2
Normalmente este retardo no se utiliza.
ED3
Este es el tiempo que espera el controlador después de completarse la marcación (elevación del soplete) antes de ordenar a la máquina que se mueva a la posición siguiente.
3.13.3 Marcación de puntos
SD1
Normalmente este retardo no se utiliza, pero está plenamente disponible y es completamente programable.
SD2
Se utiliza normalmente para un retardo de descenso del marcador. Este es el tiempo que necesita el marcador para descender a la altura de marcación.
SD3
Este es el tiempo de marcación, o el tiempo en que sucede la marcación. Si se utiliza plasma como dispositivo marcador, está será la profundidad de la marca.
SD4
Este es un tiempo de elevación del marcador o el tiempo que se necesita para que el marcador salte a la altura de desplazamiento.
Retardo de movimiento
Rápido

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3.13.4 Edición y creación de un proceso
Base de datos de procesos
EliCNCPerformancetieneunacaracterísticaúnicaquepermiteconstruirunabasededatosdeparámetrosdecorteespecíficosbasadaenmaterial,espesor,gasyherramienta.Según
el material, el espesor y la herramienta seleccionados, los parámetros de corte como incisión, velocidades de corte y otros, pueden cambiar automáticamente. Una vez construida
unabasededatoscontodalainformacióncorrecta,eltrabajodeadivinardóndeseestableceránlosparámetrosdecorteseminimiza.Estoseríaútilcuandoseentrenaunoperador
nuevo para operar la máquina de corte con el fin de asegurar una calidad de corte constante.
NOTA!
No es necesario utilizar los tres campos para establecer la base de datos, por ej., utilice material y espesor, y deje
la herramienta como predeterminada.
Configuración de la base de datos
1. Seleccione Editar en la pantalla de selección de procesos y luego seleccione Nuevo.
2. Seleccione el espesor deseado o cree uno nuevo seleccionando Nuevo.

iCNC Performance
Nombre - Espesor que se muestra en la selección de proceso.
Valor - Espesor que se utiliza internamente (por ej., la lista de procesos se ordena por el valor y no por el nombre).
Lista métrica/imperial - Elija un espesor común de la lista.
Seleccione OK una vez establecida la configuración de espesor.
3. Ajuste sus parámetros
Velocidad
Esta es la velocidad de corte de la máquina. Este ajuste duplica el ajuste de velocidad de corte en los parámetros de la carpeta 1. Al cambiar uno(a), cambia el(la) otro(a).
Incisión
El proceso de incisión.
Velocidad de arrastre
La velocidad inicial del soplete de corte se activará inmediatamente después de darse la orden de inicio. La duración de esta velocidad se determina mediante el ajuste del
parámetroTiempodearrastre.Estavelocidadde“aumentogradual”seutilizasolouncortoperiodoparaasistirlaperforación.Finalizadoeltiempodemovimientoultralento,
el soplete acelera/desacelera a la velocidad de corte normal.
Tiempo de arrastre
Tiempo de uso de la velocidad ultra lenta.
Nota
Permite al operador colocar notas correspondientes a los cambios realizados al proceso.

iCNC Performance
3.13.5 Retardos de los parámetros de corte
NOTA!
Las ventanas de parámetros pueden alternarse en función de la configuración de la máquina. Si un retardo no es visible, estará configu-
rado como oculto. Los retardos también se pueden bloquear, de manera que la edición del tiempo no sea posible. Consulte el Manual de
instalación/servicio acerca de la configuración de retardos.
Imagen de referencia solamente.
SD1 generalmente no se utiliza pero es completamente programable.
SD2 proporciona un tiempo para el encendido del soplete. La salida de ignición se activa para este tiempo seleccionable por el usuario. Cuando este tiempo haya finalizado,
el encendedor se apagará. Para invalidar la función en el caso en que la máquina no esté equipada con ignición automática, ajustar el valor SD2 del temporizador a cero.
SD3 se utiliza generalmente para un temporizador de precalentamiento alto y para ENCENDER la detección de altura capacitiva. Esto determina el tiempo asignado para
calentamientodelmaterialantesdelaperforación.Eltiempoesdefinidoporelusuarioenfuncióndeltipodematerialyelespesor.Mayorelespesordelmaterial,mayorelvalor
deltemporizador.Parainvalidarlafunciónenelcasoenquelamáquinanoestéequipadaconprecalentamientoaltoautomático,ajustarelvalorSD3deltemporizadoracero.
SD4seutilizageneralmenteparaelcorteconoxígeno.Estodeterminaeltiempoasignadoparacalentamientodelmaterialconoxígenodecorte,normalmenteconmateriales
más gruesos. This is El mejor uso es con la función de elevación/descenso de perforación (ver debajo). Para invalidar la función en el caso en que la máquina no necesite
perforaciones ulteriores con oxígeno de corte, ajuste el valor SD4 del temporizador a cero.
Temporización de eventos de elevación/descenso de perforación: Activando la característica.
1. INICIO: Seleccione el retardo de inicio que dará inicio a la ejecución de la temporización, por ej., SD4.
2. ELEVACIÓN DE PERFORACIÓN: Introduzca el tiempo deseado para elevar el soplete para perforación.
3. PERMANEZCA DE PIE: Introduzca el tiempo deseado para permanecer de pie antes de que comience el tiempo de descenso de perforación.
4. DESCENSO DE PERFORACIÓN: Introduzca el tiempo deseado para bajar el soplete a la altura de corte.

iCNC Performance
NOTA!
Los valores del temporizador de elevación y descenso de perforación se ajustan normalmente al mismo valor para no crear un efecto
rampa o de escalón. Esto también es verdad con la elevación y descenso primarios del soplete cuando no hay instalado un sensor de altura
capacitivo.
Ejemplos:SD4inicialasecuenciadetemporizacióndeleventoparalarutinadeelevación/descensodeperforación.Losvaloresinicialesdetiempodeelevación-permanencia
arriba de perforación y tiempo de descenso de perforación se ajustan a 1 s para este ejemplo.
1. Oxígeno de corte activado al elevarse el soplete a la altura de perforación. Ajuste el valor de SD4 entre 0,1-109 s.
2. Oxígeno de corte activado durante el tiempo de permanencia en vertical. Ajuste el valor de SD4 entre 1,1-1,9 s.
3. Oxígeno de corte activado durante el descenso del soplete a la altura de corte. Ajuste el valor de SD4 entre 2,1-2,9 s.
Elretardodeiniciodemovimientoeseltiempoestablecidoparalaperforacióninicialdelmaterial.Cuandoestetiempohayavencido,elmovimientocomenzaráautomáticamente.
ED1eselprimerretardoejecutadodespuésdehaberfinalizadoelprogramaodeserinterrumpidoelcortemanualmenteporeloperador.Esteretardoseutilizanormalmente
paraelevaciónprimariadelsopletedespuésdecompletarseelcorteactual.Estopermitealsopletealejarsedecualquierpiezaquepudiesehabertocadoparaevitardañosy
su desalineación. Ajuste el valor a cero para evitar que el soplete se eleve después de completarse un corte.
ED2 normalmente no se utiliza.
Elretardodemovimientofinalseutilizanormalmenteparapermitirlapurgadelexcesodeoxígenodecorteatravésdelapuntadecorteantesdequeocurraelcrucerápido
hacialasiguienteposicióndeperforación.Esteparámetroeselflujodecortedemoscadoantesdecortarlaspiezascuandolatrayectoriatransversalsedirigesobreunapieza.
Ajustado normalmente a 1-2 s cuando la válvula de oxígeno de corte se encuentra en la entrada del soplete. Si la válvula de oxígeno de corte se encuentra en el colector de
gas, permita un tiempo adicional.

iCNC Performance
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iCNC Performance
0-5399ES iHC 4-1
Sección 4: iHC
4.1 Secuencia de perforación/corte
1.
2.
3.
4.
11.
5.
6.
7. 9.
10.
8.
T2
T1
T3
1. Inicio de la IHS activado, el soplete comienza a buscar la placa.
2. El soplete alcanza la altura de ralentización y comienza a moverse lentamente.
3. El soplete toca la placa.
4. El soplete se mueve a altura de ignición y da la orden de iniciar el plasma.
5. El arco de plasma se enciende y da la señal "Listo para mover" al controlador de altura. Tiempo de perforación T1 comienza
6. El soplete se mueve a altura de perforación. El retardo T2 de altura de perforación comienza
7. Finalizado el tiempo T1 de perforación, iHC XT Ok para mover, se activa la salida de señal y comienza el movimiento de corte.
El soplete se mueve a la altura de corte al finalizar el temporizador de altura de perforación.
8. El control de AVC comienza después de finalizar el retardo T3 de AVC.
9. La trayectoria de corte finaliza.
10. El soplete se mueve a altura de retracción.
11. Si el soplete está quieto un cierto tiempo, se retrae a la posición de inicio.

iCNC Performance
4-2 iHC 0-5399ES
4.2 Interfaz de usuario del iHC
EliHCpuedeserprácticamenteinVisibleparaeloperadoryaquelosparámetrosdeControldealturapuedenprovenirdelProgramaadecorteodeformacompletamenteautomá-
tica de los ajustes de parámetros de material/espesor/herramienta. Esta ventana no oculta ningún Control usado normalmente para operar el iCNC Performance, se puede ver en
todo momento. Este capítulo describe la interfaz de usuario en el Controlador cuando las características de ajuste automático de parámetros no se utilizan. Esto permite cambios
durante el corte y/o ajustes antes de comenzar a cortar.
Para iniciar el software, seleccione“iHC.exe-Shortcut”en el menú de inicio deWindows.
Barra principal
La flecha grande que apunta a la derecha se puede utilizar para hacer la barra principal del iHC más pequeña. Esto permite al operador ver la posición y otras informaciones sobre
la máquina.
• Enelladoizquierdodelapantallahayunaventanaquemuestraelvalorajustadodetensióndearco. Latensióndearcosepuedemodificarutilizandolasflechasizquierda
y derecha en los lados del deslizador. Un clic cambia la tensión 1V o 0,1V.
• Si se utiliza el muestreo de AVC, el lado izquierdo de la ventana mostrará la distancia de corte. Un clic cambia la altura de corte 0,5 mm o 1,0 mm.
• Los botones“SUBIR”y“BAJAR”se pueden utilizar para mover el soplete en modo Manual.

iCNC Performance
0-5399ES iHC 4-3
• ElbotóndepruebadeIHSprovocaeldescensodelsopleteparalocalizarunaplaca.EstacaracterísticasepuedeutilizarparaprobarsiladeteccióndeplacadeliHCfunciona
Correctaamente. El texto en el botón Prueba del IHS cambia a“Cancelarar”después de ser presionado. La selección de“Cancelarar”devuelve inmediatamente el soplete a
la posición de inicio. El soplete permanece en altura de ignición después de detectarse la placa.
• La característica Localización de placa se utiliza cuando se coloca sobre la mesa material de mayor espesor; esta característica se utiliza antes del proceso de corte para
asegurar que el soplete no choque con la placa en el primer punto de perforación.“Localizar placa”utiliza la velocidad de localización de placa para conducir la prueba
de Contacto de placa. Después de encontrar la placa, el soplete retorna a la posición de inicio. Cuando se selecciona“Localización de placa”, el texto en el botón cambia a
“Cancelarar”. La selección de“Cancelarar”devuelve inmediatamente el soplete a la posición de inicio.
• La selección de“CONFIGURACIÓN”abre la ventana de configuración.
• La ventana del iHC se puede minimizar con el botón del extremo derecho con apariencia de trazo.
• Hay dos campos de texto en la esquina superior derecha de la ventana del iHC. En una situación normal, debería leerse“Modo de corte”en el campo superior. Si el Control
de altura no está funcionando o existe un Problema de conexión, en el campo de texto inferior aparecerá“ESPERANDO RESPUESTA..”. El campo de texto inferior muestra
también los mensajes de estado como el límite inferior de software.
• Puede monitorizar el estado de la estación viendo el cambio de Colores en pantalla. El campo de número a la derecha del texto de altura de corte muestra cuándo el AVC
está activo, cuándo el Inicio de la IHS está ENCENDIDO y cuándo el soplete está en altura de corte.

iCNC Performance
4-4 iHC 0-5399ES
4.3 Configuración principal
La selección del botón“Configuración”abre la pantalla principal de configuración debajo de la barra Información de iHC.
Esta pantalla
• Muestra de forma continua la tensión de arco actual y la altura del soplete desde la placa (la altura donde se detectó la placa en el momento de perforación).
• Tiene varias pestañas para más opciones.
La mayoría de los parámetros del iHC se pueden dirigir en la ventana Configuración. La zona superior central de la ventana de configuración consta de botones y campos que se
visualizan permanentemente.
Esta pantalla se utiliza para el ajuste intuitivo de los parámetros de funcionamiento del iHC. Cuando se ajusta cualquiera de estos parámetros, el ESQUEMAa de proceso indica de
manera visual lo que significa cada parámetro.
• Laalturaderalentizaciónesladistanciadesdelaúltimaalturadeplacaconocidaenlaqueelelevadordeberalentizarelmovimientodedeteccióndeplacaparaevitar
un contacto brusco.
• La altura de ignición determina la distancia desde la placa en que se encenderá el soplete.
• La altura de perforación determina la distancia desde la placa, en donde se hará la perforación, después de encenderse el soplete.
• Tiempo de altura de perforación determina el tiempo que permanecerá el soplete en altura de perforación.
• La velocidad de descenso de perforación determina la velocidad deTransferencia de altura de perforación a altura de corte.
• Altura de corte determina la altura del soplete para corte después de completarse la perforación.
• El retardo AVC de altura de corte determina el tiempo dado para la estabilización de la tensión de arco después de alcanzarse la altura de corte con el fin de permitir
el Control de altura del soplete en función de la tensión de arco medida (se requiere también la velocidad de corte apropiada).
• Aumento de tensión de corte de retención ENCENDIDA necesario para congelar el movimiento del soplete mientras cruza la incisión
• Aumento de tensión de corte de retención APAGADA debajo mientras el Control del AVC recupera el movimiento del soplete
• La altura de Transferencia determina la altura de elevación del soplete después del corte paraTransferencia rápida al siguiente punto de perforación. Utilice un valor
suficientemente alto para evitar colisiones.
• Vencimiento de altura de Transferencia determina el tiempo de espera del sistema a esta altura para la orden de nueva perforación antes de elevar el soplete por
completo y llevarlo a la posición de inicio.
• La pantalla de tensión de arco muestra la tensión de arco actual en tiempo real cuando el corte está activo.
• Posición de placa muestra donde se detectó la placa por última vez respecto a la posición de inicio del elevador del soplete.

iCNC Performance
0-5399ES iHC 4-5
4.4 Configuración del sistema y menús de diagnóstico
4.4.2 Pestaña de Marcación
• Tensión de arco, utilizada durante la marcación
• Altura de corte, se utiliza durante la marcación
• Altura de ignición, se utiliza durante la marcación
• Altura de perforación, se utiliza cuando se marca
• Tiempo de altura de perforación, se utiliza cuando se marca
• Tiempo de descenso de perforación, se utiliza cuando se marca
• Retardo de AVC de altura de corte, se utiliza durante la marcación

iCNC Performance
4-6 iHC 0-5399ES
4.4.3 Pestaña avanzada
Proporciona la opción de Control más detallado del comportamiento del sistema.
Valores por defecto Imperial Métrico
Velocidad de movimiento alta 59,06 IPM 1500 mm/min
Velocidad de movimiento baja 11,81 IPM 300 mm/min
Ajuste de velocidad 118,11 IPM 3000 mm/min
Velocidad de retorno a inicio 23,62 IPM 600 mm/min
Velocidad de localización de placa 23,62 IPM 600 mm/min
Velocidad de liberación de Contacto de placa 2,36 IPM 60 mm/min
Vencimiento de pérdida de arco principal 1 s
Compensación de rebote de colisión
Retardo del AVC de retención APAGADA 0,0 s
Altura de retracción de colisión 0.4” 1mm
Retardo de recuperación de colisión 1 s
Fuerza de detección de placa 25
Fuerza máxima permitida 250
• MuestreodelAVCactivado:Usartensióndearcomedidaenlugardevalordetabladecorte,activado/desactivado.Latensióndearcoutilizadasemidecuandoelsoplete
está en la altura de corte.
UIcambiaparamostrarlaalturaenlugardelatensióndearco.Estacaracterísticacompensaeldesgastedelelectrodo.Detecciónóhmicarequeridaparaquecaracterística
funcione.
• Activaciónderetraccióndecolisión:ActivalacaracterísticaderetracciónporcolisiónqueelevaelsopletecuandoocurreunContactoconlaplacaduranteelcorte. Esta
característica se utiliza principalmente para proteger los consumibles del soplete de la escoria emergente encima de la placa después de la perforación. Se debe utilizar
unaalturamayordeperforaciónparaprotegerlosconsumiblesdurantelaperforación.Silaretraccióndecolisiónseactivaentodomomentoduranteelcorte,comprobar
enelsistemaquelavelocidaddecorte,latensióndearcoylapresióndegasseanCorrectaas.Observequeenlosorificiosderadiopequeño,cuandoseutilizanvelocidades
bajas,laescoriapodríasalirdisparadahaciaelsopleteyretraerlo;siestoocurrieseylacalidaddelorificiofuesemásImportaciónANTEequelavidadelconsumible,puede
desactivar esta opción.
• Altura de retracción de colisión: EESTABLEce la altura en que se retrae el soplete después del Contacto de placa estando el corte activo
• Retardoderecuperacióndecolisión:DeterminacuántotiempopermaneceráelsopleteenlaalturaderetraccióndecolisiónhastaqueelControlautomáticodealtura
se active nuevamente
• Activación de Contacto de placa óhmico: El uso de esta función requiere una conexión entre la tapa de protección del soplete y el divisor de tensión. Este método es
más preciso y sensible que la detección de placa por fuerza. Activación de Contacto de placa óhmico debe utilizarse siempre que sea posible como la detección de placa
principal. Esta función no se puede usar cuando se corta bajo el agua.

iCNC Performance
0-5399ES iHC 4-7
4.4.4 Pestaña de bits de E/S
Estapestañamuestraelestadodevariasseñalesdesistemaconpropósitosdediagnóstico. LosbitsdeE/Sestánseparadosdelasentradas(lasseñalesprocedentesdeotros
dispositivos al iHC) y las salidas (señales que van del iHC a otros dispositivos).
Entradas
1. Colisión del soplete - En el caso en que el elevador tenga un sensor de quiebre/colisión, las señales se pueden Cablear a la entrada de Colisión del soplete. Colisión
del soplete activa la salida de ERROR de sistema al CNC
2. Interruptor de límite superior - Se utiliza para localizar la posición de inicio cuando se enciende el iHC
3. Contacto de placa - El bit de entrada se activa con el Contacto con la placa durante IHS o la secuencia de corte.
4. Inicio de la IHS - Bit de entrada desde el CNC que se activa cuando comienza la secuencia de IHS
5. Arco principal - Bit de entrada del Plasma que indica que el arco de Plasma se ha encendido.
6. Marca - Bit de entrada que coloca el Controlador de altura en modo marcación.
7. Retención - El AVC se apaga cuando el bit de entrada de retención se activa. Retención se utiliza durante el corte para evitar que el soplete se sumerja en la placa
cuando el movimiento se ralentiza, por ej., en esquinas cerradas.
8. Arriba - Bit de entrada del CNC que mueve el soplete hacia arriba.
9. Abajo - Bit de entrada del CNC que mueve el soplete hacia abajo.
10. Puntero láser - Bit de entrada del CNC que enciende la salida del puntero láser
11. Potencia del MOTOR - Bit de entrada que indica que la alimentación de MOTORes está ENCENDIDA.
12. Mantener ARCV - Reservado para uso futuro.

iCNC Performance
4-8 iHC 0-5399ES
13. Opcional - Reservado para uso futuro.
Salidas
14. ERROR de sistema (invertido) - Se puede conectar a la parada externa de los Controladores CNC
15. Opcional - Reservado para uso futuro.
16. Relé de detección - Salida de 24V CC para la placa del divisor de tensión.
17. IHS activo - Bit de salida que se activa desde el momento en que se activa Inicio de la IHS hasta que se alcanza la altura de ignición.
18. Arco principal - Bit de salida al CNC que se activa cuando se activa el bit de entrada de arco principal y el retardo deTransferencia ha finalizado.
19. Marcación - Bit de salida para el ENCENDIDO de la salida de marcación.
20. Inicio Plasma - Bit de salida para el encendido de la salida de inicio del Plasma.
21. Activación de paso a paso - Movimiento de paso activado/desactivado.
22. Dirección de paso a paso - Señal DIR activa.
23. Pulso paso a paso - Señal de pulso de paso activa.
24. Puntero láser - Bit de salida para el ENCENDIDO de la salida de puntero láser.
4.4.5 Pestaña Servicio
Esta ventana contiene información sobre la versión de software, el estado y los ERRORes del iHC.También visualiza lo siguiente:
• Guardar parámetros - Guarda los parámetros actuales, solo disponible en modo servicio
• Parámetros de carga - Carga los parámetros guardados, disponible solo en modo servicio.

iCNC Performance
0-5399ES iHC 4-9
• Entrada al modo de servicio - Activa el uso de funciones y parámetros solo disponibles en modo de servicio
• Selección de idioma - Selecciona el idioma en uso.
4.4.6 Pestaña de instalación
Estos parámetros están protegidos con contraseña. Algunos parámetros son iguales a los de la pestaña Avanzada.
• Flancos de pulso por metro del codificador - Determinado por el tipo de codificador y el eje roscado del elevador.
• Velocidad plena - La velocidad máxima del elevador La velocidad plena se utiliza por encima de la altura de ralentización.
• Distancia a inicio - La distancia de la posición de inicio desde el interruptor de límite.
• Aceleración Manual y desaceleración Manual - se utiliza para movimiento, cuando el AVC está encendido.
• Aceleración y desaceleración de la máquina - Se utiliza cuando el software acciona el elevador.
• Velocidad de retorno a inicio - La velocidad utilizada en el proceso de retorno a inicio.
• Fuera de límite de velocidad - La velocidad utilizada cuando el soplete se mueve fuera del interruptor de límite.
• Velocidad de liberación de contacto de placa - La velocidad utilizada para salir de la placa hasta que se libera el Contacto.
• Ajuste de velocidad - Se utiliza en el proceso de Control de la tensión de arco para determinar la velocidad de Control máxima del elevador
• Vencimiento de límite de elevación - Durante la elevación, el soplete se detiene pasado este vencimiento si no encontró el interruptor de límite.
• Vencimiento de pérdida de arco principal - típicamente de 0,1 s para evitar la pérdida del corte sin una causa real.
• Retardo del AVC de retención APAGADA - Retardo adicional después de retención APAGADA que puede ser útil después del perforado y en las esquinas.
• Distanciadellímitede softwaresuperior-Límitedesoftwaresuperiorqueseencuentraencimadelinterruptordelímite.Laposicióndellímitedesoftwaresuperior
se determina sumando la distancia de límite de software superior a la posición del interruptor de límite.
• Distancia del límite de software inferior - Límite de software inferior que se encuentra debajo de la placa. La posición del límite de software inferior se determina
restando la distancia de límite de software inferior a la posición del interruptor de límite. Se supone que el límite de software inferior se determina para permitir el movi-
miento corto debajo de la superficie de la mesa pero limitando el Contacto del elevador con el tope fijo del mismo.
• Límite de ERROR de posición de referencia - Si hay un ERROR acumulativo en la posición del interruptor de límite, el Límite de ERROR de posición de referencia
determina cuán grande se puede tolerar un ERROR. Si se excede el Límite de ERROR de Posición de referencia, el soplete realiza el retorno a inicio.
• Ganancia de tensión - Determina cuánta fuerza utiliza el sistema para corregir la diferencia entre la tensión actual y la deseada.
• Ganancia P - Se utiliza para afinar el movimiento. Un valor demasiado grande puede provocar la oscilación del elevador, uno demasiado pequeño un movimiento suave
e impreciso.
• Ganancia I - Se utiliza para afinar el movimiento del elevador
• Inversión de polaridad de la colisión del soplete - Seleccione el uso de un sensor de colisión como NC o NA.

iCNC Performance
4-10 iHC 0-5399ES
4.4.7 Límites de parámetros
Nombre del parámetro Predeterminado MIN MAX
Ajuste de velocidad 3000mm/min 60 18000
Retardo de recuperación de colisión 1s 0 10
Altura de retracción de colisión 1mm 0 100
Altura de corte 1mm 1 50
Retardo de AVC de altura de corte 0,2s 0 10
Aceleración Manual 0.3g 0,3 5
Desaceleración Manual 0.3g 0,3 5
Pulsos por metro del codificador 500000p/m 0 2^31
Velocidad de localización de placa 600mm/min 60 5000
Velocidad plena 6000mm/min 60 50000
Velocidad de movimiento alta 3000mm/min 60 20000
Retardo del AVC de retención APAGADA 0 0 10
Límite de retención apagada 8 0 100
Límite de retención encendida 10 0 100
Distancia a inicio -2 -100 100
Velocidad de retorno a inicio 2000 60 20000
Ganancia I 0 0 2^31
Altura de ignición 2 1 50
Velocidad de movimiento baja 300mm/min 120 10000
Distancia del límite de software inferior -1000mm -1000 0
Aceleración de la máquina 0.1g 0,3 5
Desaceleración de la máquina 0.3g 0,3 5
Velocidad fuera de límite 180mm/min 60 2000
Ganancia P 80 0 2^31
Tiempo de descenso de perforación 0s 0 10
Altura de perforación 2mm 1 50
Tiempo de altura de perforación 1s 0 10
Velocidad de liberación de Contacto de placa 60mm/min 60 10000
Límite de ERROR de posición de referencia 2mm 0 10
Altura de ralentización 10mm 1 1000
Límite de corriente de Contacto 5 0,05 20,4
Altura deTransferencia 50mm 0 500
Vencimiento de altura de transferencia 10s 0 20
Vencimiento del límite de elevación 20s 1 120
Distancia del límite de software superior 5mm 0 1000
Ganancia de tensión 10 1 256

iCNC PERFORMANCE
0-5399ES Anidación 5-1
SECCIÓN 5: NIDO
5.1 ProMotion® Nest
ProMotion® Nest es un software que convierte imágenes CAD (formato DXF) en programas de corte. También es posible modi-
ficar los programas de corte existentes (EIA, ESSI o formato CNC-2).
Conceptos básicos
Cuando ProMotion® Nest carga una imagen CAD, añade tecnología de corte (lado de incisión, puntos de perforación, orden
de corte, etc.) a las figuras de manera automática. Si lo desea, puede cambiar cualquiera de estos ajustes de manera sencilla.
Copie las figuras a una placa, nido, orden de corte establecido, etc. y envíe el programa de corte a ProMotion® Cut o guárdelo
para uso futuro.
Interfaz de usuario de ProMotion® Nest
La interfaz de usuario de ProMotion® Nest es una colección de diversas ventanas pequeñas, botones y barras. A continuación,
una breve descripción de algunos de ellos.
Menu bar
Tool bar
Title bar
Y-coordinates
X-coordinates
Status bar
Toolbox
Work window
Plate list
Part list

iCNC PERFORMANCE
5-2 Anidación 0-5399ES
Barra de título
La barra de título está en la parte superior de la ventana ProMotion® Nest. Contiene el número de versión, el nombre del usuario
registrado y el nombre del trabajo activo.
Barra de menú
La barra de menú yace justo debajo de la barra de título y le permite elegir lo siguiente:
Menú de archivos
Menú Ver
Menú de herramientas
Menú de opciones
Menú de registro
Menú de ayuda
Barra de herramienta
La barra de herramientas yace justo debajo de la barra de menú. La barra de herramientas contiene los botones de acceso rá-
pido a la mayoría de las herramientas importantes de ProMotion® Nest (por ej., cargar, guardar, macros). Vea más en el capítulo
Barra de herramientas.
Ventana de trabajo
La ventana de trabajo es el área blanca grande en el centro de la pantalla. El trabajo activo se visualiza aquí, y aquí también se
realiza la edición.
Coordenadas
Las coordenadas Y se visualizan en el lado izquierdo de la ventana de trabajo y las coordenadas X justo debajo de la ventana
de trabajo.
Barra de estado
La barra de estado yace en la parte inferior de la pantalla ProMotion® Nest. La barra de estado visualiza mensajes e indicios de
ProMotion®Nest.Muestratambiénlascoordenadasactualesdelcursordelratón,cuandoestáencendidoenlaventanadetrabajo.
Caja de herramientas
La caja de herramientas se encuentra en la esquina superior derecha de la ventana ProMotion® Nest. Contiene los botones
de la mayoría de las herramientas de edición. - 3 - © 1997 - 2012 Victor Technologies ProMotion® Nest ProMotion® Nest v4.32
Lista de placas
La Lista de placas se encuentra justo debajo de la barra de herramientas. La Lista de placas contiene una lista de todas las placas
cargadas en ProMotion® Nest. Vea“Lista de placa”para obtener más información.
Lista de piezas
La Lista de piezas se encuentra en la esquina inferior derecha de la ventana ProMotion® Nest. La Lista de piezas muestra todas
las piezas cargadas a ProMotion® Nest. Vea“Lista de piezas”para obtener más información.

iCNC PERFORMANCE
5.2 Barra de herramienta
La barra de herramientas de ProMotion® Nest tiene la apariencia siguiente:
A continuación, una breve descripción de cada herramienta:
Enviar a corte Envía la anidación actual a ProMotion® Cut y la activa.
Placa nueva crea una nueva placa. Obtenga más información en el tema Placa nueva bajo Menú de archivos
Apertura de archivos Abre un archivo CNC o DXF.
Macro Inicie la herramienta de macros. Obtenga más información en el tema Macros bajo Menú de archivos.
Filas y columnas Multiplica una pieza o piezas. Obtenga más información en el tema Filas y columnas.
MicroCAD Inicie la herramienta MicroCAD. Obtenga más información en el tema MicroCAD.
Información de nido Activa la ventana Información de nido. Obtenga más información en el tema Información de nido.
Calculador de costes Activa la herramienta Calculador de costes. Obtenga más información en el tema Calculador de
costes.
Nest Anidación automática. Obtenga más información en el tema Nido.
Tasas de alimentación Añade tasas de alimentación a su programa de corte. Obtenga más información en el tema
Tasas de alimentación.
OrificiosoptimizadosAñadeparámetrosdecorteoptimizadosdeorificiosparaobtenerlamejorcalidaddecorteposible.
Requiere el software ProMotion® Optimizaciónr.
Editor de placa Edite la placa con esta herramienta. Vea más en el capítulo Editor de placa.
Zum Vea más en Acercamiento.
Pan Puede ampliar la vista si mueve el cursor del ratón sobre la ventana de trabajo y presiona el botón izquierdo del
mismo, o mantiene la rueda del ratón presionada.
Undo Deshace la última edición que haya realizado a la anidación actual.
Destrucción Destruye la anidación actual.

iCNC PERFORMANCE
5.3 Funciones de la barra de herramientas
5.3.1 Seleccione Enviar a corte
Cuando la anidación está lista para el corte, seleccione este botón para enviarlo a ProMotion® Cut.
NOTA!
Esta herramienta funciona solo en los controladores ProMotion® iCNC.
5.3.2 Placa nueva
Cuando activa esta herramienta aparece una ventana que solicita la longitud y la anchura de la placa nueva.
Introduzca los valores, seleccione OK y aparecerá una nueva placa vacía. El nombre de la placa aparece en la Lista de placas.
Para crear placas redondas, simplemente marque la opción de placa redonda e introduzca el diámetro del círculo.
5.3.3 Abierto
Abre un archivo. ProMotion® Nest puede abrir archivos DXF, EIA, ESSI, CNC-2 y DSTV
Archivos DXF:
Si carga un archivo en formato DXF y este incluye más de una capa, ProMotion® Nest le solicitará que seleccione qué capas se
cargarán a la anidación.
Si existen marcaciones de líneas y/o puntos en el archivo DXF, deben estar en sus propias capas independientes. Las capas de
marcación de líneas y puntos se eligen en el mismo diálogo de capas de perfiles. En el ejemplo anterior la capa “PERFILES”se
selecciona para contener los perfiles. La capa “POLVO”se selecciona como capa de marcación de línea y no hay capa de mar-
cación de punto seleccionada.
Seleccione todas las cargas de todas las capas hacia la anidación.

iCNC PERFORMANCE
Para acelerar el proceso de carga y ocultar todos los elementos auxiliares (como líneas de medición), ProMotion® Nest comienza
a cargar los elemento del archivo DXF después de haber encontrado una palabra clave en el archivo. A veces se necesita cargar
esos elementos antes de la clave. La carga cruda se realiza en casos como estos. Carga cualquier elemento posible del archivo
DXF a su anidación.
Otros archivos:
Los archivos ESSI y EIA no tienen capa alguna a elegir. Solo asegúrese de que sus opciones estén configuradas correctamente.
Vea también Marcación de líneas y puntos.
La apertura de archivos DSTV es un módulo opcional
5.3.4 Figuras de macro
Cuando selecciona esta herramienta se abre la ventana de lista de macros (imagen 1). Esta ventana muestra imágenes
en miniatura de los macros disponibles. Hay solo 20 macros visualizados al mismo tiempo, pero puede ver más macros con
“SIGUIENTE”y“ANTERIOR”.
Imagen 1.
Creación de una nueva figura con macros
Seleccione el macro que desea haciendo doble clic en él. La ventana abajo indicada (imagen 2) se abre. Introduzca sus me-
diciones en los cuadros proporcionados. En la imagen del lado izquierdo de la ventana puede ver la figura y las líneas rojas.
Esas líneas rojas son líneas de medición y le muestran las medidas que está introduciendo. Cuando haya introducido todas las
mediciones, puede previsualizar la figura eligiendo “PREVISUALIZAR”. Si desea cambiar las mediciones después de haberlas
previsualizado, simplemente elija“VOLVER”y ajuste sus mediciones. Cuando esté satisfecho, elija“OK”y la figura aparecerá en
la ventana de trabajo de ProMotion® Nest.
NOTA!
Usted puede introducir números utilizando el teclado numérico o la rueda de su ratón.

iCNC PERFORMANCE
Imagen 2.
Macros de corte en cadena
Los macros de cortes en cadena son figuras simples (círculos, triángulos y rectángulos) que se cortan en una única línea con
solo una perforación. También es posible realizar figuras de corte comunes, en donde dos rectángulos o triángulos tienen un
lado mutuo.
El uso de los macros de corte en cadena son realmente simples. Solo introduzca los valores de parámetros correctos y seleccione
“OK”. Cuando cambia los parámetros puede ver los efectos de estos cambios de forma inmediata en el área de previsualización.
Imagen 3.
Edición de la lista de macros
Elija“EDITARLISTADEMACROS”enlaprimeraventana(imagen1)paraabrirlaventanadeedicióndelistademacros(veadebajo).
La lista“MACROS ACTUALES”muestra los macros que existen actualmente en la lista. La lista“MACROS DISPONIBLES”muestra
todos los macros que puede añadir a la lista de macros. La línea de trazos de la lista “MACROS ACTUALES” muestra dónde se
encuentra el cambio de página. Puede haber solo 20 macros visibles al mismo tiempo en la lista de macros (vea la imagen 1).

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