En esta unidad se hablara sobre la evolución que ha tenido el mantenimiento, se muestran algunas definiciones de mantenimiento, la filosofía y finalmente la importancia que tiene
El documento describe el proceso de mejora continua y el sistema de producción justo a tiempo. El sistema de producción Toyota se enfoca en eliminar actividades sin valor y lograr una producción ágil y flexible para satisfacer la demanda de los clientes. Las principales causas que afectan el desempeño de las empresas son la ubicación inadecuada de maquinaria, tiempos largos de cambio de herramientas, fallas de equipo, falta de calidad y problemas con proveedores. El sistema justo a tiempo busca eliminar estos problemas a través de mejoras continuas que elimin
Las etapas importantes de la evolución histórica del MantenimientoAdrian Rangel
El mantenimiento evolucionó a través de varias etapas importantes: 1) el mantenimiento correctivo surgió durante la revolución industrial para reparar averías; 2) en los años 1950, los ingenieros japoneses desarrollaron el mantenimiento preventivo basado en recomendaciones para prevenir problemas; 3) los años 1960 vieron el surgimiento del mantenimiento predictivo utilizando técnicas como el análisis de vibraciones; 4) en 1971, Seiichi Nakajima ideó el mantenimiento productivo total para mejorar la confiabilidad de man
1. El documento describe la evolución del mantenimiento a través de la historia, desde la aparición de las máquinas durante la Revolución Industrial hasta los avances en la aviación y la era espacial. 2. Se explican seis etapas del enfoque del mantenimiento, desde acciones correctivas iniciales hasta la gestión integral de activos. 3. Finalmente, se definen conceptos clave como mantenimiento y gestión.
La historia del mantenimiento ha acompañado el desarrollo técnico-industrial de la humanidad. Con la mecanización de las industrias a finales del siglo XIX surgió la necesidad de reparaciones, aunque hasta 1914 el mantenimiento tenía poca importancia y lo realizaba el personal de operaciones. La producción en serie impulsada por Ford llevó a la creación de equipos dedicados al mantenimiento para minimizar los tiempos de parada. Más adelante, en las décadas de 1930 y 1950, el mantenimiento evolucionó hacia formas
Este documento describe las etapas de evolución del mantenimiento industrial. Inicialmente durante la revolución industrial solo se realizaban reparaciones cuando las máquinas fallaban. En la década de 1950 surgió el mantenimiento preventivo basado en las recomendaciones de fabricantes. Luego en la década de 1970 apareció el mantenimiento predictivo usando criterios de predicción de fallas. Actualmente el enfoque es lograr la eficiencia y excelencia a través de sistemas de mantenimiento total participativo que aseguren el servicio brindado a los
El documento resume la historia del mantenimiento industrial desde la revolución industrial, cuando se iniciaron las primeras reparaciones de máquinas. Explica que el mantenimiento ha evolucionado de forma paralela al desarrollo técnico y que originalmente solo se realizaba cuando las máquinas ya no eran utilizables. También define el mantenimiento como el conjunto de acciones para corregir el desgaste de las instalaciones a través de la conservación adecuada y discute la importancia de documentos como manuales y registros para el departamento de mantenimiento.
El documento describe la evolución histórica de la gestión del mantenimiento industrial. Comenzó como tareas correctivas realizadas por los propios operarios. Luego surgieron departamentos de mantenimiento dedicados a la prevención de fallas. Más adelante aparecieron enfoques como el mantenimiento predictivo, basado en la fiabilidad y participativo de los empleados. Hoy se busca optimizar los costos a través de la planificación, análisis de fallas y aplicación de nuevas técnicas.
El documento describe el proceso de mejora continua y el sistema de producción justo a tiempo. El sistema de producción Toyota se enfoca en eliminar actividades sin valor y lograr una producción ágil y flexible para satisfacer la demanda de los clientes. Las principales causas que afectan el desempeño de las empresas son la ubicación inadecuada de maquinaria, tiempos largos de cambio de herramientas, fallas de equipo, falta de calidad y problemas con proveedores. El sistema justo a tiempo busca eliminar estos problemas a través de mejoras continuas que elimin
Las etapas importantes de la evolución histórica del MantenimientoAdrian Rangel
El mantenimiento evolucionó a través de varias etapas importantes: 1) el mantenimiento correctivo surgió durante la revolución industrial para reparar averías; 2) en los años 1950, los ingenieros japoneses desarrollaron el mantenimiento preventivo basado en recomendaciones para prevenir problemas; 3) los años 1960 vieron el surgimiento del mantenimiento predictivo utilizando técnicas como el análisis de vibraciones; 4) en 1971, Seiichi Nakajima ideó el mantenimiento productivo total para mejorar la confiabilidad de man
1. El documento describe la evolución del mantenimiento a través de la historia, desde la aparición de las máquinas durante la Revolución Industrial hasta los avances en la aviación y la era espacial. 2. Se explican seis etapas del enfoque del mantenimiento, desde acciones correctivas iniciales hasta la gestión integral de activos. 3. Finalmente, se definen conceptos clave como mantenimiento y gestión.
La historia del mantenimiento ha acompañado el desarrollo técnico-industrial de la humanidad. Con la mecanización de las industrias a finales del siglo XIX surgió la necesidad de reparaciones, aunque hasta 1914 el mantenimiento tenía poca importancia y lo realizaba el personal de operaciones. La producción en serie impulsada por Ford llevó a la creación de equipos dedicados al mantenimiento para minimizar los tiempos de parada. Más adelante, en las décadas de 1930 y 1950, el mantenimiento evolucionó hacia formas
Este documento describe las etapas de evolución del mantenimiento industrial. Inicialmente durante la revolución industrial solo se realizaban reparaciones cuando las máquinas fallaban. En la década de 1950 surgió el mantenimiento preventivo basado en las recomendaciones de fabricantes. Luego en la década de 1970 apareció el mantenimiento predictivo usando criterios de predicción de fallas. Actualmente el enfoque es lograr la eficiencia y excelencia a través de sistemas de mantenimiento total participativo que aseguren el servicio brindado a los
El documento resume la historia del mantenimiento industrial desde la revolución industrial, cuando se iniciaron las primeras reparaciones de máquinas. Explica que el mantenimiento ha evolucionado de forma paralela al desarrollo técnico y que originalmente solo se realizaba cuando las máquinas ya no eran utilizables. También define el mantenimiento como el conjunto de acciones para corregir el desgaste de las instalaciones a través de la conservación adecuada y discute la importancia de documentos como manuales y registros para el departamento de mantenimiento.
El documento describe la evolución histórica de la gestión del mantenimiento industrial. Comenzó como tareas correctivas realizadas por los propios operarios. Luego surgieron departamentos de mantenimiento dedicados a la prevención de fallas. Más adelante aparecieron enfoques como el mantenimiento predictivo, basado en la fiabilidad y participativo de los empleados. Hoy se busca optimizar los costos a través de la planificación, análisis de fallas y aplicación de nuevas técnicas.
La gestión del mantenimiento es fundamental para la disponibilidad y rentabilidad de los equipos. Ha evolucionado de un enfoque reactivo a reparar equipos una vez fallados, a enfoques preventivos y predictivos para prevenir fallas y optimizar el rendimiento a lo largo de la vida útil del equipo. El mantenimiento moderno busca maximizar la producción, minimizar costos y aumentar la confiabilidad de los sistemas a través de enfoques como el mantenimiento basado en la fiabilidad y el mantenimiento productivo total.
El método justo a tiempo (JIT) es un sistema de producción originado en Japón que permite reducir costos y aumentar la productividad. Funciona mediante la producción de cantidades pequeñas en el momento exacto en que se necesitan, eliminando stock innecesario. Implementa conceptos como la producción celular, el sistema "pull" y la mejora continua para lograr entregas rápidas y flexibles.
El documento describe los diferentes tipos de mantenimiento industrial, incluyendo mantenimiento preventivo, correctivo, de oportunidad y de producción total. Explica que el mantenimiento es fundamental para las empresas para alargar la vida útil de los equipos, abaratar costos y garantizar la seguridad del personal a través de inspecciones y correcciones regulares. El departamento de mantenimiento es responsable de aplicar el mantenimiento adecuado y consultar las especificaciones de los fabricantes para mantener los equipos en óptimas condiciones y prevenir fallas y accidentes.
Este documento presenta una introducción al mantenimiento industrial. Define el mantenimiento como el conjunto de acciones necesarias para conservar o restablecer un sistema en un estado que permita garantizar su funcionamiento a un costo mínimo. Explica la evolución del mantenimiento desde la reparación correctiva hasta el mantenimiento basado en el riesgo de hoy en día. También describe las áreas de acción del mantenimiento e indica que un buen mantenimiento es importante para el funcionamiento eficiente de las instalaciones industriales y el control del ciclo de vida de las
El documento proporciona una historia del mantenimiento de maquinaria, definiendo el mantenimiento y describiendo varios tipos como el correctivo, preventivo, predictivo y de mantenimiento productivo total. Explica que el mantenimiento es necesario para garantizar el funcionamiento continuo de los equipos y maquinaria.
El toyotismo es un sistema de producción flexible y ajustada originado en Toyota que se basa en la innovación de la gestión del trabajo en los talleres y mecanismos de control interno. Introdujo el concepto de "justo a tiempo" donde las piezas necesarias para el montaje llegan justo a tiempo y en la cantidad necesaria. También incorporó la autonomización de las máquinas para detener la producción ante anomalías y prevenir defectos. El toyotismo implementa la gestión total de la calidad buscando la mejora continua a través del control y mejora
La Manufactura Esbelta se originó en la industria automotriz y se ha difundido a otras organizaciones. Se considera al Sistema de Producción Toyota de los años 80 como la primera metodología basada en valores "esbeltos". Un sistema de producción esbelto integra conceptos como Kamban, 5S, Gestión Visual, polivalencia del personal, SMED y TPM para eliminar desperdicios.
El documento trata sobre la historia y el desarrollo del mantenimiento industrial. Explica que a finales del siglo XIX surgió la necesidad de realizar reparaciones debido a la mecanización de las industrias. Luego, durante la Primera Guerra Mundial se crearon equipos dedicados al mantenimiento de maquinaria para maximizar la producción. Finalmente, describe diferentes tipos de mantenimiento industrial como el correctivo, preventivo y predictivo; así como áreas como soldadura, motores, electrónica y refrigeración.
El documento trata sobre los diferentes tipos de mantenimiento industrial, incluyendo mantenimiento correctivo, preventivo, predictivo y RCM. Explica que el mantenimiento correctivo se lleva a cabo una vez que ocurre una falla, mientras que el preventivo y predictivo intentan prevenir fallas mediante inspecciones periódicas o monitoreo de variables. El RCM busca determinar las mejores prácticas de mantenimiento considerando cómo pueden fallar los activos y las consecuencias. También discute el mantenimiento total productivo (TPM) y sus benef
SMED es una técnica creada por Taiichi Ohno y Shingeo Shingo de Toyota para reducir el tiempo de cambio de la maquinaria mediante la separación de operaciones internas y externas, convirtiendo las internas en externas. La técnica implica cuatro etapas: 1) observar y medir las operaciones de cambio, 2) separar las operaciones internas y externas, 3) convertir las internas en externas, y 4) optimizar el proceso. Aplicar SMED permite producir cantidades diarias necesarias, reduciendo inventarios y
El documento describe la evolución de los sistemas de producción desde la artesanal hasta la manufactura esbelta. Explica que la producción artesanal era cara y de baja calidad, mientras que Henry Ford y otros introdujeron la producción en masa para reducir costos. Posteriormente, Toyota desarrolló principios como justo a tiempo y eliminación de desperdicios para mejorar la eficiencia, dando origen a la manufactura esbelta. Esta busca eliminar acciones no valoradas y mejorar el flujo de producción para satisfacer a los clientes de forma ágil
El documento describe la metodología SMED (Single-Minute Exchange of Dies) para reducir los tiempos de preparación de máquinas. SMED separa los ajustes en externos e internos, optimiza los ajustes y externaliza los internos para realizarlos con la máquina en marcha. Esto reduce los tiempos improductivos de parada de la máquina y permite una mayor flexibilidad, productividad y calidad.
Taserind ut 1 - cap 3 - mantenimiento - educafe 2019.docxEduardo Ferreira
El documento analiza la evolución histórica de los sistemas de mantenimiento industrial desde la Revolución Industrial hasta la actualidad. Comenzó con mantenimiento correctivo realizado por los operarios, luego se formaron departamentos de mantenimiento. Más tarde surgieron enfoques de mantenimiento preventivo y productivo para mejorar la disponibilidad y calidad. En la actualidad se utilizan enfoques como el mantenimiento centrado en la confiabilidad, el mantenimiento productivo total y las cinco "S" para lograr mayor eficiencia y productividad.
Este documento resume la historia del mantenimiento industrial desde sus orígenes hace 120,000 años hasta la actualidad. Comienza con mantenimiento correctivo primitivo y describe los avances clave como el mantenimiento preventivo en 1914, el desarrollo de la administración científica en la primera mitad del siglo XX, y enfoques modernos como el mantenimiento centrado en la confiabilidad, el mantenimiento productivo total y los 5 pilares del lugar de trabajo visual. El documento traza la evolución del mantenimiento a lo largo de la historia industrial.
El documento describe la evolución histórica de la gestión del mantenimiento industrial desde sus inicios hasta la actualidad. Comenzó siendo reactivo, centrado en reparar equipos una vez averiados, pero con el tiempo se hizo más preventivo y predictivo para mejorar la disponibilidad y reducir costos. En la actualidad, enfoques como el TPM buscan la participación de los operarios para lograr mantenimiento de alta calidad con cero fallas.
Este documento describe la evolución histórica de la gestión del mantenimiento industrial. Comienza definiendo el mantenimiento y su importancia para las empresas. Luego, resume las diferentes etapas por las que ha pasado la función de mantenimiento, desde las tareas correctivas de los inicios hasta el desarrollo del mantenimiento preventivo, predictivo, proactivo y del mantenimiento basado en la fiabilidad. Finalmente, explica la aparición del mantenimiento productivo total y cómo ha ido creciendo la importancia de gestionar adecuadamente la función de manten
gestion de mantenimiento y calidad Historia y evolucion.pptxFedericoEscobar24
El documento resume la historia y evolución del mantenimiento industrial desde el siglo XVIII hasta la actualidad. Se describen cuatro generaciones de mantenimiento que van desde el mantenimiento correctivo inicial hasta el enfoque actual de mantenimiento predictivo y confiabilidad centrada. También se mencionan varias técnicas clave de mantenimiento como el mantenimiento preventivo, productivo total, centrado en la confiabilidad y el control de calidad.
El documento describe los diferentes tipos de mantenimiento de máquinas de costura industrial, incluyendo mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo. Explica que el mantenimiento predictivo se basa en detectar síntomas tempranos de fallas, el preventivo mantiene las máquinas funcionando de forma confiable a través de revisiones regulares, y el correctivo repara equipos después de que fallan.
Este documento describe la historia y evolución del mantenimiento industrial desde las primeras generaciones reactivas hasta el mantenimiento predictivo actual. Explica los diferentes tipos de mantenimiento como correctivo, preventivo y predictivo, así como métodos como RCM y TPM. Finalmente, destaca la importancia de gestionar la función de mantenimiento para mejorar la competitividad, calidad y seguridad industrial.
Este documento describe los tipos de mantenimiento correctivo e industrial, incluyendo sus características y ventajas y desventajas. Explica que el mantenimiento correctivo fue el primero utilizado históricamente y consiste en reparar equipos una vez que fallan. También cubre el mantenimiento correctivo contingente y programado, y concluye que aunque el mantenimiento correctivo tiene riesgos, sigue siendo ampliamente utilizado debido a su simplicidad.
La gestión del mantenimiento es fundamental para la disponibilidad y rentabilidad de los equipos. Ha evolucionado de un enfoque reactivo a reparar equipos una vez fallados, a enfoques preventivos y predictivos para prevenir fallas y optimizar el rendimiento a lo largo de la vida útil del equipo. El mantenimiento moderno busca maximizar la producción, minimizar costos y aumentar la confiabilidad de los sistemas a través de enfoques como el mantenimiento basado en la fiabilidad y el mantenimiento productivo total.
El método justo a tiempo (JIT) es un sistema de producción originado en Japón que permite reducir costos y aumentar la productividad. Funciona mediante la producción de cantidades pequeñas en el momento exacto en que se necesitan, eliminando stock innecesario. Implementa conceptos como la producción celular, el sistema "pull" y la mejora continua para lograr entregas rápidas y flexibles.
El documento describe los diferentes tipos de mantenimiento industrial, incluyendo mantenimiento preventivo, correctivo, de oportunidad y de producción total. Explica que el mantenimiento es fundamental para las empresas para alargar la vida útil de los equipos, abaratar costos y garantizar la seguridad del personal a través de inspecciones y correcciones regulares. El departamento de mantenimiento es responsable de aplicar el mantenimiento adecuado y consultar las especificaciones de los fabricantes para mantener los equipos en óptimas condiciones y prevenir fallas y accidentes.
Este documento presenta una introducción al mantenimiento industrial. Define el mantenimiento como el conjunto de acciones necesarias para conservar o restablecer un sistema en un estado que permita garantizar su funcionamiento a un costo mínimo. Explica la evolución del mantenimiento desde la reparación correctiva hasta el mantenimiento basado en el riesgo de hoy en día. También describe las áreas de acción del mantenimiento e indica que un buen mantenimiento es importante para el funcionamiento eficiente de las instalaciones industriales y el control del ciclo de vida de las
El documento proporciona una historia del mantenimiento de maquinaria, definiendo el mantenimiento y describiendo varios tipos como el correctivo, preventivo, predictivo y de mantenimiento productivo total. Explica que el mantenimiento es necesario para garantizar el funcionamiento continuo de los equipos y maquinaria.
El toyotismo es un sistema de producción flexible y ajustada originado en Toyota que se basa en la innovación de la gestión del trabajo en los talleres y mecanismos de control interno. Introdujo el concepto de "justo a tiempo" donde las piezas necesarias para el montaje llegan justo a tiempo y en la cantidad necesaria. También incorporó la autonomización de las máquinas para detener la producción ante anomalías y prevenir defectos. El toyotismo implementa la gestión total de la calidad buscando la mejora continua a través del control y mejora
La Manufactura Esbelta se originó en la industria automotriz y se ha difundido a otras organizaciones. Se considera al Sistema de Producción Toyota de los años 80 como la primera metodología basada en valores "esbeltos". Un sistema de producción esbelto integra conceptos como Kamban, 5S, Gestión Visual, polivalencia del personal, SMED y TPM para eliminar desperdicios.
El documento trata sobre la historia y el desarrollo del mantenimiento industrial. Explica que a finales del siglo XIX surgió la necesidad de realizar reparaciones debido a la mecanización de las industrias. Luego, durante la Primera Guerra Mundial se crearon equipos dedicados al mantenimiento de maquinaria para maximizar la producción. Finalmente, describe diferentes tipos de mantenimiento industrial como el correctivo, preventivo y predictivo; así como áreas como soldadura, motores, electrónica y refrigeración.
El documento trata sobre los diferentes tipos de mantenimiento industrial, incluyendo mantenimiento correctivo, preventivo, predictivo y RCM. Explica que el mantenimiento correctivo se lleva a cabo una vez que ocurre una falla, mientras que el preventivo y predictivo intentan prevenir fallas mediante inspecciones periódicas o monitoreo de variables. El RCM busca determinar las mejores prácticas de mantenimiento considerando cómo pueden fallar los activos y las consecuencias. También discute el mantenimiento total productivo (TPM) y sus benef
SMED es una técnica creada por Taiichi Ohno y Shingeo Shingo de Toyota para reducir el tiempo de cambio de la maquinaria mediante la separación de operaciones internas y externas, convirtiendo las internas en externas. La técnica implica cuatro etapas: 1) observar y medir las operaciones de cambio, 2) separar las operaciones internas y externas, 3) convertir las internas en externas, y 4) optimizar el proceso. Aplicar SMED permite producir cantidades diarias necesarias, reduciendo inventarios y
El documento describe la evolución de los sistemas de producción desde la artesanal hasta la manufactura esbelta. Explica que la producción artesanal era cara y de baja calidad, mientras que Henry Ford y otros introdujeron la producción en masa para reducir costos. Posteriormente, Toyota desarrolló principios como justo a tiempo y eliminación de desperdicios para mejorar la eficiencia, dando origen a la manufactura esbelta. Esta busca eliminar acciones no valoradas y mejorar el flujo de producción para satisfacer a los clientes de forma ágil
El documento describe la metodología SMED (Single-Minute Exchange of Dies) para reducir los tiempos de preparación de máquinas. SMED separa los ajustes en externos e internos, optimiza los ajustes y externaliza los internos para realizarlos con la máquina en marcha. Esto reduce los tiempos improductivos de parada de la máquina y permite una mayor flexibilidad, productividad y calidad.
Taserind ut 1 - cap 3 - mantenimiento - educafe 2019.docxEduardo Ferreira
El documento analiza la evolución histórica de los sistemas de mantenimiento industrial desde la Revolución Industrial hasta la actualidad. Comenzó con mantenimiento correctivo realizado por los operarios, luego se formaron departamentos de mantenimiento. Más tarde surgieron enfoques de mantenimiento preventivo y productivo para mejorar la disponibilidad y calidad. En la actualidad se utilizan enfoques como el mantenimiento centrado en la confiabilidad, el mantenimiento productivo total y las cinco "S" para lograr mayor eficiencia y productividad.
Este documento resume la historia del mantenimiento industrial desde sus orígenes hace 120,000 años hasta la actualidad. Comienza con mantenimiento correctivo primitivo y describe los avances clave como el mantenimiento preventivo en 1914, el desarrollo de la administración científica en la primera mitad del siglo XX, y enfoques modernos como el mantenimiento centrado en la confiabilidad, el mantenimiento productivo total y los 5 pilares del lugar de trabajo visual. El documento traza la evolución del mantenimiento a lo largo de la historia industrial.
El documento describe la evolución histórica de la gestión del mantenimiento industrial desde sus inicios hasta la actualidad. Comenzó siendo reactivo, centrado en reparar equipos una vez averiados, pero con el tiempo se hizo más preventivo y predictivo para mejorar la disponibilidad y reducir costos. En la actualidad, enfoques como el TPM buscan la participación de los operarios para lograr mantenimiento de alta calidad con cero fallas.
Este documento describe la evolución histórica de la gestión del mantenimiento industrial. Comienza definiendo el mantenimiento y su importancia para las empresas. Luego, resume las diferentes etapas por las que ha pasado la función de mantenimiento, desde las tareas correctivas de los inicios hasta el desarrollo del mantenimiento preventivo, predictivo, proactivo y del mantenimiento basado en la fiabilidad. Finalmente, explica la aparición del mantenimiento productivo total y cómo ha ido creciendo la importancia de gestionar adecuadamente la función de manten
gestion de mantenimiento y calidad Historia y evolucion.pptxFedericoEscobar24
El documento resume la historia y evolución del mantenimiento industrial desde el siglo XVIII hasta la actualidad. Se describen cuatro generaciones de mantenimiento que van desde el mantenimiento correctivo inicial hasta el enfoque actual de mantenimiento predictivo y confiabilidad centrada. También se mencionan varias técnicas clave de mantenimiento como el mantenimiento preventivo, productivo total, centrado en la confiabilidad y el control de calidad.
El documento describe los diferentes tipos de mantenimiento de máquinas de costura industrial, incluyendo mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo. Explica que el mantenimiento predictivo se basa en detectar síntomas tempranos de fallas, el preventivo mantiene las máquinas funcionando de forma confiable a través de revisiones regulares, y el correctivo repara equipos después de que fallan.
Este documento describe la historia y evolución del mantenimiento industrial desde las primeras generaciones reactivas hasta el mantenimiento predictivo actual. Explica los diferentes tipos de mantenimiento como correctivo, preventivo y predictivo, así como métodos como RCM y TPM. Finalmente, destaca la importancia de gestionar la función de mantenimiento para mejorar la competitividad, calidad y seguridad industrial.
Este documento describe los tipos de mantenimiento correctivo e industrial, incluyendo sus características y ventajas y desventajas. Explica que el mantenimiento correctivo fue el primero utilizado históricamente y consiste en reparar equipos una vez que fallan. También cubre el mantenimiento correctivo contingente y programado, y concluye que aunque el mantenimiento correctivo tiene riesgos, sigue siendo ampliamente utilizado debido a su simplicidad.
Generalidades del mantenimiento actual/ Analisis de fallasEdgar Ortiz Sánchez
Este documento presenta una guía teórica sobre generalidades del mantenimiento industrial. Define términos clave como mantenimiento, sistemas productivos, gestión de mantenimiento, objetivos de mantenimiento, entre otros. Explica la evolución del mantenimiento a través de cuatro generaciones y describe las misiones, objetivos y áreas de acción del mantenimiento. Finalmente, distingue entre diferentes tipos de mantenimiento como el rutinario, preventivo y correctivo.
El documento trata sobre los diferentes tipos de mantenimiento industrial, incluyendo mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo. Explica la evolución histórica del mantenimiento desde las primeras generaciones centradas en reparaciones hasta las más modernas que usan técnicas de monitoreo de condición. También describe conceptos como TPM y RCM y cómo optimizar la gestión del mantenimiento para mejorar la disponibilidad y reducir costos.
Este documento describe el Mantenimiento Productivo Total (TPM), incluyendo su origen en Japón, sus objetivos de eliminar las seis grandes pérdidas de producción, y sus principios fundamentales de involucrar a todos los empleados en el mantenimiento de los equipos para maximizar la productividad y minimizar las paradas no programadas. El TPM es una filosofía de mantenimiento que busca mantener los equipos funcionando a su máxima capacidad a través de la participación de todos los niveles de la empresa.
El documento describe la evolución histórica de la gestión del mantenimiento industrial desde finales del siglo XIX hasta la actualidad. Inicialmente, el mantenimiento se realizaba de forma reactiva una vez producida la avería. Posteriormente surgieron técnicas de mantenimiento preventivo para prevenir fallos. Más recientemente han aparecido enfoques como el mantenimiento predictivo, la gestión asistida por ordenador y el mantenimiento basado en la fiabilidad, que buscan optimizar los costes y la disponibilidad de los equipos.
Dialnet importancia delmantenimientoindustrialdentrodelospr-4587110upc
Este documento describe la importancia del mantenimiento industrial dentro de los procesos de producción. Explica brevemente la historia del mantenimiento industrial y cómo ha evolucionado de ser una tarea correctiva a preventiva. También define conceptos clave como proceso de producción, falla y parada. Finalmente, destaca las ventajas del mantenimiento programado como la mejora de la calidad, reducción de costos y riesgos, y la desventaja de no tener un plan de mantenimiento como paradas de producción e incumplimientos.
El documento describe la importancia del mantenimiento industrial dentro de los procesos de producción. Explica que el mantenimiento es fundamental para alcanzar altos estándares de calidad y evitar paradas de producción. Además, traza brevemente la historia del mantenimiento industrial desde sus inicios hasta convertirse en una actividad clave para garantizar la operación óptima de los equipos y procesos productivos.
Importancia del mantenimiento industrialEnrique Saenz
El documento describe la importancia del mantenimiento industrial dentro de los procesos de producción. Explica que el mantenimiento es fundamental para alcanzar altos estándares de calidad y evitar paradas de producción. Además, traza brevemente la historia del mantenimiento industrial desde sus inicios hasta convertirse en una actividad clave para garantizar la operación óptima de los equipos y procesos productivos.
El documento describe los principios del mantenimiento planeado, incluyendo la creación de sistemas de mantenimiento periódico y predictivo, la evaluación de equipos, y el objetivo de lograr cero fallas y cero defectos. También explica conceptos como mantenimiento preventivo, correctivo y autónomo, así como índices como MTBF y MTTR para medir la efectividad del mantenimiento.
El documento describe la evolución histórica del mantenimiento industrial desde la revolución industrial hasta la actualidad. Comenzó como mantenimiento correctivo en maquinaria, luego se adoptó el mantenimiento preventivo para mejorar la disponibilidad. Finalmente, surgió el mantenimiento productivo total (TPM) que involucra a todos los empleados para maximizar la efectividad de los equipos.
El documento describe las diferentes partes internas de una computadora personal (PC), incluyendo la fuente de poder, memoria RAM y ROM, placa base, discos duros, procesador, ranuras, tarjetas de video, red, sonido, USB, y unidades de DVD. También menciona componentes como ventiladores que ayudan a disipar el calor generado por estos componentes electrónicos.
El documento describe los diferentes tipos de mantenimiento industrial, incluyendo mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo. El mantenimiento preventivo implica realizar reparaciones de manera programada para evitar fallas, el correctivo implica reparaciones después de una falla, y el predictivo usa datos de variables físicas para anticipar problemas. El mantenimiento es importante para la seguridad laboral y productividad al mantener equipos funcionando correctamente.
Similar a Unidad I. Introducción al Mantenimiento (20)
Este documento describe tres tipos de mantenimiento: mantenimiento correctivo, que involucra reparaciones urgentes e imprevistas después de que ocurren fallas; mantenimiento preventivo, que incluye actividades periódicas planificadas para preservar el equipo y mantenerlo funcionando normalmente; y clasificaciones de mantenimiento por niveles y tipo de acción, que van desde ajustes menores hasta reparaciones y modificaciones importantes.
Este documento resume la evolución histórica del mantenimiento desde hace 120,000 años hasta la actualidad. Comenzó con mantenimiento correctivo de herramientas manuales y evolucionó hacia mantenimiento preventivo en la industria de guerra para evitar fallas de máquinas. En el siglo XX se desarrollaron enfoques como el mantenimiento productivo total, centrado en la confiabilidad, y basado en estadísticas de calidad, para mejorar la producción y confiabilidad.
Este documento trata sobre desgaste y fallas de equipos e instalaciones. Explica los diferentes tipos de desgaste como adhesión, abrasión, corrosión, cavitación y por fretting. También clasifica las fallas según su alcance, velocidad de aparición, impacto y dependencia. Finalmente, describe herramientas para el análisis de fallas como el diagrama de Ishikawa, árbol de fallas y análisis de criticidad.
The document discusses maintenance classification and life cycle of equipment. It describes equipment life as divided into three periods defined by failure rate: start-up period, normal operation period, and wear/obsolescence period. It also discusses maintenance types (corrective, preventative), levels (N1-N6), and classifications (preventative, corrective, modification).
La lubricación reduce el desgaste entre superficies en movimiento mediante la interposición de un lubricante. Existen diferentes tipos de lubricación como la hidrodinámica, límite e hidrostática. Los lubricantes como grasas y aceites forman películas que separan superficies móviles para permitir su movimiento con bajo rozamiento. La lubricación es importante para cojinetes y rodamientos para reducir fricción y desgaste. También existen técnicas como pintado, galvanizado y cromado para proteger superficies de la corrosión.
El documento explica los elementos que debe contener el informe final de un proyecto socio integrador o socio tecnológico al culminar la primera fase. Debe incluir una portada, contraportada, preámbulo, una sección sobre la gestación territorial del proyecto, objetivos generales y específicos, relevancia, y una sección de referencias siguiendo el formato APA. Además, indica que los márgenes, interlineado y espaciado entre párrafos deben configurarse siguiendo ciertas especificaciones y da ejemplos de
Este documento explica las normas internas del Sistema Alterno Para Procesos Académicos para proyectos socio integradores y/o socio tecnológicos. Detalla los formatos para los márgenes, interlineado y espaciado entre párrafos en Microsoft Word. Además, especifica cómo presentar las referencias de forma ordenada alfabéticamente con sangría francesa de 1 cm, incluyendo ejemplos de cómo citar libros, trabajos de grado, fuentes legales y material de internet.
Este documento explica los requisitos para desarrollar un ensayo individual como parte de un proyecto académico. Se requiere que cada estudiante escriba un ensayo donde demuestre los conocimientos adquiridos durante su carrera con citas de teóricos. El ensayo debe incluir una introducción, el desarrollo de la postura del estudiante fundamentada con teóricos, y una conclusión. Además, el ensayo debe seguir las normas APA y contener referencias al final.
El documento explica las normas para el proceso de peregrinación por el territorio social como parte de un proyecto académico. Establece dos eventos principales: la gestación territorial, donde se debe describir el contexto y problema de estudio, plantear objetivos generales y específicos, y explicar la relevancia del proyecto. También cubre cómo citar y referenciar las fuentes siguiendo el estilo APA en Microsoft Word.
El documento presenta un plan de evaluación de una fase de un programa de ingeniería mecánica que dura 16 semanas con 32 horas totales y 8 unidades de crédito. Los objetivos incluyen aplicar diseños mecánicos y principios de generación de energía, seleccionar un territorio social, discutir aprendizajes de la carrera y de la fase, y desarrollar un proyecto integrando los puntos cubiertos. Las unidades temáticas cubren revisar documentos del programa, describir un territorio social, discutir aprendizajes
Unidad III. Lubricación y Prevención del DesgasteVickmarGmez1
La lubricación reduce el desgaste entre superficies en movimiento mediante la interposición de un lubricante. Existen diferentes tipos de lubricación como la hidrodinámica, límite e hidrostática. Los lubricantes como grasas y aceites forman películas que separan superficies móviles para prevenir desgaste. El propósito de la lubricación en cojinetes y rodamientos es reducir la fricción. Existen varias técnicas de recubrimiento como pintado, galvanizado y cromado para proteger superficies de la corrosión.
El documento describe una tarea de un ensayo grupal sobre el tema generador del trayecto IV según el documento rector del programa de ingeniería mecánica. Los estudiantes deben analizar el tema generador y cómo se relaciona con las unidades curriculares, mostrando cómo estas materias pueden usarse para resolver problemas e innovar en el campo de la mecánica aplicando la ciencia y la gestión del conocimiento. El ensayo debe incluir las posturas del equipo fundamentadas con citas de teóricos y seguir las normas APA.
ACERTIJO DESCIFRANDO CÓDIGO DEL CANDADO DE LA TORRE EIFFEL EN PARÍS. Por JAVI...JAVIER SOLIS NOYOLA
El Mtro. JAVIER SOLIS NOYOLA crea y desarrolla el “DESCIFRANDO CÓDIGO DEL CANDADO DE LA TORRE EIFFEL EN PARIS”. Esta actividad de aprendizaje propone el reto de descubrir el la secuencia números para abrir un candado, el cual destaca la percepción geométrica y conceptual. La intención de esta actividad de aprendizaje lúdico es, promover los pensamientos lógico (convergente) y creativo (divergente o lateral), mediante modelos mentales de: atención, memoria, imaginación, percepción (Geométrica y conceptual), perspicacia, inferencia y viso-espacialidad. Didácticamente, ésta actividad de aprendizaje es transversal, y que integra áreas del conocimiento: matemático, Lenguaje, artístico y las neurociencias. Acertijo dedicado a los Juegos Olímpicos de París 2024.
Soluciones Examen de Selectividad. Geografía junio 2024 (Convocatoria Ordinar...Juan Martín Martín
Criterios de corrección y soluciones al examen de Geografía de Selectividad (EvAU) Junio de 2024 en Castilla La Mancha.
Soluciones al examen.
Convocatoria Ordinaria.
Examen resuelto de Geografía
conocer el examen de geografía de julio 2024 en:
https://blogdegeografiadejuan.blogspot.com/2024/06/soluciones-examen-de-selectividad.html
http://blogdegeografiadejuan.blogspot.com/
Ofrecemos herramientas y metodologías para que las personas con ideas de negocio desarrollen un prototipo que pueda ser probado en un entorno real.
Cada miembro puede crear su perfil de acuerdo a sus intereses, habilidades y así montar sus proyectos de ideas de negocio, para recibir mentorías .
2. EVOLUCIÓN HISTÓRICA DEL MANTENIMIENTO
120000
a.c
Mantenimiento
Correctivo (MC)
•En la primera
revolución industrial
los bienes se
fabricaban de forma
manual, por lo que
era necesario
hombres hábiles.,
resultado productos
caros.
Inicio del
pensamiento y
habilidades del
hombre. Solo
realizaban
trabajos de
mantenimiento
correctivo
(MC) en sus
herramientas y
utensilios.
Mantenimiento
Preventivo
•La industria de
guerra trabaja en
forma continua debido
a la demanda de sus
productos pero las
máquinas con fallas
era cada vez mayor.
•Al personal MC se le
asignan labores de
prevención para evitar
quelas maquinas
fallen, nacen los
departamentos de
mantenimiento
preventivo (PM)
En Japón se establece el
Control Estadístico de
Calidad y En Estados
Unidos de América se
desarrolla el
Mantenimiento
Productivo (PM).
Deming aplico el ciclo
Shewhart PDCA o
PHVA, que significa:
Planificar-hacer-
verificar-actuar.-En
USA se creo el concepto
de mantenimiento
productivo. Esto enfoco
el trabajo de mtto. A
obtener tanto calidad
como cantidad de
producto.
Difusión del uso de
la computadora
para la
administración de
Activos(CMMS)
- Se crea el
software para la
administración del
mtto. CMMS
enfocado en
resolver la
problemática
administrativa del
área de mtto.
Se desarrolla el
proceso delos 5 Pilars
of the Visual
Workplace (5S’s)
Hiroyuki Hirano
1946 Presento su
libro5 Pillars of
Visual Workplace
(5S’s). La aplicación
de esta filosofía
mejoro de manera
notable el ambiente
de trabajo, la limpieza
de la fábrica, la
definición y
organización de
herramientas y, sobre
todo, la calidad y
productividad.
Se estudia la filosofía
dela Conservación
Industrial (IC). Hasta
la fecha existe un
gran problema con la
palabra Mtto., pues se
usa para tratar de
explicar dos sistemas
de trabajo diferentes.
El primero es el
cuidado del equipo y
el segundo es el
cuidado del producto
o servicio que
proporciona la
máquina.
1780 1914 1970 1995
1798 1903 1927
1910 1950 1960 1971 2005
Formación de cuadrillas
de Mantenimiento
Correctivo Se incrementó
la cantidad de máquinas
y el trabajador dedicado a
la producción invirtió
cada vez mas de su
tiempo para hacer
trabajos de arreglo a las
mismas (MC). Se
formaron cuadrillas de
MC para liberar de este
trabajo al personal de
producción, el cual debía
conocer y tener habilidad
para producir lo que
hacia la máquina.
Uso de partes
intercambiables en
las máquinas.
Surge la necesidad
de mejorar el MC
pues los trabajos
eran muy tardados,
Eli Whitney
desarrolla la idea
de utilizar partes
intercambiables en
las armas de
guerra.
Uso de la
estadística en
producción
Debido a los
trabajos de
Taylor en la
aplicación de
tiempos y
movimientos,
creció el interés
por el uso de la
estadística en el
trabajo, pero su
aplicación era
muy lenta y poco
confiable.
Se desarrolla el
Mantenimiento
Centrado en la
Confiabilidad (RCM).
En Japón la necesidad
de mejorar la calidad
de sus productos los
llevo a visitar, la
industria de EUA, en
la que ya se trabajaba
con la filosofía del
Mantenimiento
Productivo.
-Kaoru Ishikawa
desarrollo los círculos
de calidad (QC)
Se desarrolla el
Mantenimiento
Productivo Total
(TPM) Seiichi
Nakajima 1928 Creo el
Mtto. Productivo
Total (TPM) basado
en el Mtto. Productivo
(PM) estadounidense,
integrando a todo el
personal de la empresa
para ejecutar todo tipo
de Mtto. Se apoya en
los Círculos de
Calidad.
Producción industrial
masiva Los bienes de
buena calidad eran
muy costosos y tenían
poca demanda, Henry
Ford lanza al mercado
el modelo Ford “T”,
asegurándose de que
la infraestructura
automotora se
desarrollara, impulso
estaciones de gasolina
y campañas para
mejorar caminos,
sumándose a lo que es
hoy el mantenimiento.
3. Definición de Mantenimiento
Combinación de
actividades mediante las
cuales un equipo o un
sistema se mantiene en, o
se restablece a, un estado
en el que puede realizar
las funciones designadas.
(Duffuaa)
Combinación de técnicas,
métodos, procedimientos o
estrategias de mantenimiento
aplicadas a máquinas, equipos
e instalaciones durante su vida
útil para conservarlos o
restablecerlos a condiciones en
que pueda realizar sus
funciones con confiabilidad,
seguridad y bajos costos.
También se lo define
como: un conjunto de
normas y técnicas
establecidas para la
conservación de la
maquinaria e
instalaciones de una
planta industrial, para que
proporcione mejor
rendimiento en el mayor
tiempo posible.
4. Filosofía de Mantenimiento
1. MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
Las máquinas operan en
forma continua, sin
interrupción. Pero cuando las
fallas ocurren, pueden ser muy
severas y pueden causar daños
a otros componentes, es decir,
se llega a los que se conoce
como una falla catastrófica.
2. MANTENIMIENTO
PREVENTIVO (I)
Este tipo de mantenimiento
reduce hasta en un 30% los
costos de mantenimiento. Está
basada en el conocimiento de
que las máquinas se desgastan
con el tiempo, y con dicho
conocimiento requerido en los
equipos.
3. MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
Se basa en el hecho de que
cuando un equipo ha empezado
a gastarse, sus condiciones de
operación, empezarán a
cambiar; razón por el cual
propone un monitoreo
frecuente de la condición del
tiempo precisamente para
detectar el cambio.
5. 4.- MANTENIMIENTO DE
PRECISIÓN
Este tipo mantenimiento
procura realizar bien un trabajo
desde la primera vez que se
efectué, para evitar problemas
posteriores, a lo cual se le llama
trabajar según la filosofía de la
precisión en el trabajo
(Mantenimiento de precisión). Y
todo lo que involucre "un buen
montaje" del rodamiento.
5. MANTENIMIENTO DE MEJORA
CONTINUA. No es fácil de percibir
el cambio y menos cuando nos
encontramos satisfechos con
nuestra situación actual. De ahí
que la percepción y dirección del
cambio constituya una de las
principales habilidades directivas y
a la que cada vez se da valor con
mayor intensidad.
Pero no es suficiente percibir el
cambio, hay que prepararse
adecuadamente para el mismo.
6. Importancia del Mantenimiento
Aplicar el mantenimiento trae los siguientes beneficios:
1. Previene accidentes laborales.
2. Disminuye los pérdidas por parada de la producción.
3. Permite contar con una documentación de los mantenimientos necesarios para cada equipo.
4. Impide que surjan daños irreparables en las instalaciones.
5. Posibilita la correcta elaboración del presupuesto según necesidades de la empresa.
6. Aumenta la vida útil de los equipos.
7. Mejora la calidad de la actividad.