Este documento describe procesos de maquinado como troquelado y fresado. Explica las herramientas utilizadas en cada proceso, como troqueles y fresas. También describe variables del proceso como velocidad de corte y profundidad, así como refrigerantes y lubricantes comunes. Finalmente, menciona algunos tipos de piezas que se fabrican comúnmente usando estos procesos y ejemplos de empresas que se dedican al troquelado.

1. INSTITUTO TECNOLÓGICO DE OAXACA
DIRECCIÓN GENERAL DE EDUCACIÓN TECNOLÓGICA
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE OAXACA
DEPARTAMENTO METAL-METÁLICA
INGENIERÍA MECÁNICA
UNIDAD IV: PROCESOS DE MAQUINADO
PROCESOS DE MANUFACTURA
ING. EDUARDO ALFARO PERÉZ
INTEGRANTES DEL EQUIPO: Marín Gutiérrez Raúl, Castellanos Mendoza
Eusebio, Jiménez Martínez Didier, Ruiz Martínez Diego armando
AULA: G2 SEMESTRE: 4to. Grupo: MC
FECHA DE ENTREGA: 27 de junio de 2014.

2. CONTENIDO
• INTRODUCCIÓN
• DEFINICIÓN
• VARIABLES DEL PROCESO OPERACIONES DE MAQUINADO
• HERRAMIENTA DE CORTE
• OPERACIONES DE MAQUINADO
• PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
• EJEMPLOS
• CARACTERÍSTICAS
• REFRIGERANTES O LUBRICANTES
• TIPOS DE PIEZAS
• EMPRESAS
• REFERENCIAS
• CONCLUSIONES
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3. INTRODUCCIÓN
• En este caso se trata de presentar la
información obtenida del tema Troquelados y
a su vez fresado en CNC, desde qué es, cómo
se usa, para qué sirve, como se clasifican etc.
• Algo importante que se mencionara serán las
diferentes variables a tomar para saber que
tipo de troquel o prensa debemos utilizar en
las diferentes áreas a aplicar.
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4. DEFINICIÓN:
Troquelado: El troquel o matriz es un instrumento o máquina de
bordes cortantes para recortar o estampar, por presión, planchas,
cartones, cueros, etc. El troquelado es, por ejemplo, una de las principales
operaciones en el proceso de fabricación de embalajes de carton.
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5. Fresado: El fresado consiste principalmente en el corte del material que
se mecaniza con una herramienta rotativa de varios filos, que se llaman
dientes, labios o plaquitas de metal duro, que ejecuta movimientos de
avance programados de la mesa de trabajo en casi cualquier dirección de
los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa donde va
fijada la pieza que se mecaniza.
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6. VARIABLES DEL PROCESO DE TROQUELADO Y
FRESADO EN CONTROL NUMÉRICO
Velocidad de corte
Velocidad de rotación de la herramienta
Velocidad de avance
Profundidad de corte o de pasada
Espesor y sección de viruta
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7. Volumen de viruta arrancado
Tiempo de mecanizado
Fuerza específica de corte
Potencia de corte
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8. Herramientas de corte (Troquel)
Cilindrado
Esta herramienta sirve para partir de una barra circular a obtener una de menor
diámetro. La pieza va girando sobre sí misma y la herramienta avanza longitudinalmente
con un cierto avance de forma que va reduciendo el diámetro del cilindro. Esta
concretamente es para un avance longitudinal hacia la izquierda.
mandrinado
Sirve para ampliar el diámetro de un agujero. De forma contraria al cilindrado, la
herramienta se coloca en el interior del agujero de la pieza (que gira sobre sí misma), y
realiza un avance longitudinal que hace que el diámetro del agujero crezca.
Ranurado
exteriores
Para crear una ranura en una pieza cilíndrica se utiliza esta herramienta. Mientras la
pieza gira sobre sí misma, se introduce la herramienta hasta la profundidad deseada y
se hace un avance longitudinal hasta conseguir la anchura deseada. También es posible
hacer un ranurado frontal, es decir, en la dirección del eje de revolución de la pieza..
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9. Ranurado interiores
De forma similar al ranurado de exteriores, esta herramienta se introduce en el interior de un agujero, y se
hace la ranura por dentro.
Roscado
Sirve para crear barras roscadas. El mecanismo que mueve la herramienta, se acopla a una barra de roscar. Esto
permite que la velocidad longitudinal de la herramienta y la angular de la pieza queden fijadas en una cierta
relación, de forma que se podrá crear una rosca. La herramienta debe salir con la misma relación que ha
entrado ya que sino se destruiría la rosca.
Tronzado
Esta herramienta actúa de forma similar al ranurado de exteriores, con la diferencia que en el ranurado sólo se
llega a una determinada profundidad, mientras que en el tronco se hace un avance transversal llegar al final y
cortar la pieza.
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10. FRESADORA
Fresa
frontal
Tiene aristas cortantes por los laterales y en la punta. Esto permite que pueda ser utilizada para
múltiples aplicaciones. Es posible hacer ranuras, agujeros, allanar superficies laterales y
frontales. El número de puntas es variable, generalmente son de 2 o 4 puntas, y en cuanto es
necesaria más precisión pueden haber 6. También hay otro tipo, en que sólo hay aristas
laterales pero no en la punta, que se llama fresa cilíndrica.
Plato de planear
Sirve para crear una
superficie plana sobre la
pieza. El plato de planear
se coloca a poca
profundidad de una cara
prácticamente lisa, y lo que
se obtiene es la cara
perfectamente lisa.
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11. Forma de T (del tipo
Woodruff)
Sirve para hacer ranuras de
la anchura de la
herramienta. La
herramienta gira sobre sí
misma, mientras que la
pieza avanza linealmente,
de esta forma la ranura
que queda tiene el perfil
de la herramienta1
Ala de mosca
Esta herramienta sirve para
hacer formas triángulares,
tal como se puede ver con
el perfil de la herramienta..
Disco de sierra
Permite hacer cortes
estrechos. Las puntas de la
sierra radial son muy finas,
por lo tanto las velocidades
de corte no pueden ser
muy elevadas.
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12. Fresa bicónica
De forma similar a la de
cola de milano, permite
hacer una forma
triangular, la diferencia es
que ésta hace el corte
vertical mientras que la de
cola de milano lo hace
lateral.
Fresa de modulo
Sirve para tallar
engranajes. Se van
haciendo diferentes
pasadas de forma que se
van obteniendo las
diferentes dientes del
engranaje. Prácticamente
en desuso en la actualidad
se emplea la llamada fresa
madre.
Fresa de achaflamar
Esta herramienta se utiliza
para hacer chaflanes en la
pieza, es decir, convierte
una arista viva en una cara
con un determinado
ángulo y anchura.
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13. Operaciones de maquinado
Fresado
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14. 14

15. m
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16. 16

17. 17

18. 18

19. Principio de funcionamiento del
troquelado y fresado de CNC
El control numérico o control decimal numérico (CN) es un
sistema de automatización de máquinas herramienta que son
operadas mediante comandos programados en un medio de
almacenamiento, en comparación con el mando manual
mediante volantes o palancas.
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20. Principio de funcionamiento
• Para mecanizar una pieza se usa un sistema de coordenadas que
especificarán el movimiento de la herramienta de corte.
• El sistema se basa en el control de los movimientos de la
herramienta de trabajo con relación a los ejes de coordenadas de la
máquina, usando un programa informático ejecutado por un
ordenador.
• En el caso de un torno, hace falta controlar los movimientos de la
herramienta en dos ejes de coordenadas: el eje de las X para los
desplazamientos longitudinales del carro y el eje de las Z para los
desplazamientos transversales de la torre.
• En el caso de las fresadoras se controlan también los
desplazamientos verticales, que corresponden al eje Y. Para ello se
incorporan servomotores en los mecanismos de desplazamiento del
carro y la torreta, en el caso de los tornos, y en la mesa en el caso
de la fresadora; dependiendo de la capacidad de la máquina, esto
puede no ser limitado únicamente a tres ejes.
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21. CARACTERÍSTICAS DIMENCIONALES
Tolerancia mecánica en un componente
La tolerancia es similar de una manera opuesta al ajuste en ingeniería
mecánica, el cual es la holgura o la interferencia entre dos partes. Por
ejemplo, para un eje con un diámetro nominal de 10 milímetros se
ensamblara en un agujero se tendrá que especificar el eje con un rango de
tolerancia entre los 10,04 y 10,076 milímetros. Esto daría una holgura que se
encontraría entre los 0,04 milímetros (eje mayor con agujero menor) y los
0,112 milímetros (eje menor con agujero mayor). En este caso el rango de
tolerancia tanto para el eje y el hoyo se escoge que sea el mismo (0,036
milímetros), pero esto no es necesariamente el caso general.
En mecánica, la tolerancia de fabricación se puede definir como los valores
máximo y mínimo que debe medir un eje u orificio para que en el momento
de su encaje el eje y el orificio puedan ajustarse sin problemas. Si se supera el
valor máximo o el mínimo, entonces resultará imposible encajar el eje dentro
del orificio, por lo que se dirá que el mecánico se ha pasado del valor de
tolerancia. si no.
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22. Unidades y precisión
Las unidades de medida empleadas son
determinantes a la práctica; por lo general, entre
mayor cantidad de lugares decimales mayor la
precisión, pero las unidades deben preferiblemente
ser escogidas siguiendo los protocolos y estándares
de industria. Por ejemplo, la medida angular puede
ser indicada en forma decimal o en precisión de
grado, minuto y segundo; más estas dos formas no
son las únicas formas de definir un ángulo. No se
deben combinar unidades de medida en los valores
delimitantes.
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23. REFRIGERANTES Y LUBRICANTES
Para realizar un mejor proceso de maquinado se
utiliza refrigerante de corte, este se utiliza en
chorro continuo sobre el área directa donde se
hace el corte.
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24. Dentro de los fluidos de corte más utilizados se citan los
siguientes:
1. Refrigerante hecho a base de aceites minerales. En los cuales se
encuentran los aceites derivados del petróleo, estos aceites tienen un
buen poder refrigerante y de protección contra la oxidación, pero tienen
poco poder lubricador. Su uso es en maquinados de aleaciones ligeras y
de rectificado.
2. Refrigerante de corte hecho a base de aceites animales. Algunos de
ellos son el aceite del sebo animal y otros que se obtienen de otros
animales, tienen la característica de ser buenos en lubricación y ser
refrigerantes, pero no protegen contra la oxidación.
3. Refrigerante de corte elaborado a base de aceites emulsionables. Se
obtienen mezclando el aceite mineral con agua en varias
poporciones.
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25. 4. Refrigerantes hechos a base de aceites vegetales. Son
aceites obtenidos a partir de semillas o plantas y tienen la
característica de ser buenos en lubricación y en ser
refrigerantes, pero no protegen contra la oxidación.
5. Refrigerante de corte y maquinado elaborado a base de
aceites y bisulfuro de molibdeno. Tienen buena lubricación a
presiones elevadas y facilitan el deslizamiento de la viruta,
pero no protegen a los metales no ferrosos contra la corrosión
y oxidación. También existen los aceites inactivos.
6. Refrigerante de corte hecho a partir de alguna mezcla de
los anteriores. Son mezclas para obtener las mejores
características de cada uno. A estas mezclas también se les
agregan elementos bactericidas para evitar que al
almacenarlos con viruta y otros aceites se generen
bacterias que causan los malos olores.
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26. Las características principales que debe cumplir un
refrigerante de corte maquinado son:
1.- Como su nombre lo indica su principal función es la de
controlar la temperatura, ayudar a mantener en temperaturas
bajas los elementos de corte y a maquinar. El refrigerante
debe tener una alta conductividad térmica, baja viscosidad y
un elevado calor específico, todo esto para obtener la mejor
ventaja en mantener la baja la temperatura.
2.- Cubrir las piezas de corte y las piezas a maquinar contra la
corrosión y oxidación.
3.- Eliminar bacterias al ser almacenado.
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27. 4.- Servir como Lubricante en las piezas de corte y las
piezas que son maquinadas para evitar desgastes
innecesarios. Debe poderse adherirse a los materiales
tanto de corte como a maquinar para poder reducir el
rozamiento entre ellos al lubricarlos y que pueda también
tener un desplazamiento mejor de la viruta y escoria.
5.- Limpiar el área de corte de virutas, polvo y escoria que
se pueda juntar.
6.- Disminuir la energía utilizada por la herramienta de
corte para realizar el trabajo de maquinado.
7.- Ayuda a tener un mejor acabado a las piezas
maquinadas.
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28. TIPOS DE PIEZAS
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29. Entre los principales productos que se fabrican
son:
• Tornillos
• Tuercas especiales
• Remaches especiales
• Pernos
• Casquillos
• Flechas
• Rodillos
• Insertos roscados
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30. EMPRESAS
COMASA
Comasa es una empresa dedicada a la elaboracion de productos de
acero troquelados (maquila).
Comasa posee una amplia experiencia en el diseño y fabricación de
troqueles, especializada y el mejor servicio en el diseño y elaboración
de herramientas para la transformación en la industria metalmecánica.
• Dirección : Col:Santa Cruz Meyehualco, Ciudad De Mexico, Distrito
Federal CP. 09700
• Teléfono: 56932953
• Teléfono: 56136956
• Wep:http://ciudad-de-mexico.
infored.com.mx/328471/Comasa.html
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31. Metalworking Stamping S de RL de C.V.
Empresa dedicada al Troquelado, diseño y
fabricación de troqueles, Corte de Láser, Plasma, y
dobleces.
Dirección:
• Av. Edison 3
• Col:Valle de oro
• San Juan Del Rio, Querétaro 76802
• Teléfono: 01427 1298344
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32. CONCLUSIÓN
• Los ciclos fijos son comandos de mucha ayuda para el usuario
ya que te “ahorran” cierta complejidad al momento de
programar, además de que el poder cambiar de herramienta
en plena programación hace mas fácil el poder realizar
trabajos que nos tomarían días incluso semanas.
• El troquelado y fresado en CNC es una herramienta
indispensable e irremplazable en la industria metal-mecánica
debido a las capacidades de manufactura sobre las placas
metálicas. Los troqueles y fresadoras en la actualidad son en
la mayoría automatizados debido a que son una herramienta
de trabajo muy eficientes, económicas, rápidas y de gran
capacidad de maquinado.
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33. REFERENCIAS
• Eugene A. Avallone. Manual del ingeniero
mecánico Marks, Editorial Mc. Graw Hill. 9ª
edición, año 1995
• Heinrich Gerling. Alrededor de las máquinas -
herramientas, Editorial Reverté. 2ª edición ,
año 1964
• http://pws.prserv.net/esinet.migcc/diccionari
os/
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