1. OBJETIVOS
 Conocer los principios básicos del Sistema HACCP, tal como se aceptan hoy
en el sector alimentario y su aplicación al Aseguramiento de Calidad de la
empresa.
 Conocer la importación de adquirir la certificación de HACCP en una empresa

2. INTRODUCCIÓN
El sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático,
permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de
garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y
establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse
principalmente en el ensayo del producto final. Todo sistema de HACCP es
susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del equipo, los
procedimientos de elaboración o el sector tecnológico.
El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde
el productor primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá basarse en
pruebas científicas de peligros para la salud humana. Además de mejorar la inocuidad
de los alimentos, la aplicación del sistema de HACCP puede ofrecer otras ventajas
significativas, facilitar asimismo la inspección por parte de las autoridades de
reglamentación, y promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la
inocuidad de los alimentos.
Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados, es necesario que
tanto la dirección como el personal se comprometan y participen plenamente. También
se requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se deberá incluir, cuando proceda,
a expertos agrónomos, veterinarios, personal de producción, microbiólogos,
especialistas en medicina y salud pública, tecnólogos de los alimentos, expertos en
salud ambiental, químicos e ingenieros, según el estudio de que se trate. La aplicación
del sistema de HACCP es compatible con la aplicación de sistemas de gestión de
calidad, como la serie ISO 9000, y es el método utilizado de preferencia para controlar.

3. MARCO TEORICO
DEFINICIONES
Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los
peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la
inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema de HACCP.
Controlado: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los
criterios marcados.
Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el
cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP.
Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido.
Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria,
incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.
Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en
una determinada fase.
Medida correctiva: Acción que hay que realizar cuando los resultados de la vigilancia
en los PCC indican pérdida en el control del proceso.
Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o
eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel
aceptable.
Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición
en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.
Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del sistema
de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que
resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena
alimentaria considerado.
Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es
esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los
alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros
significativos para la inocuidad de los alimentos.
Validación: Constatación de que los elementos del plan de HACCP son efectivos.
Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones,
además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP.

4. Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los
parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.
HACCP
SISTEMA DE ANALISIS DE RIESGO Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
El HACCP no es propiamente un sistema de gestión de Calidad. Constituye una guía
con principios y pasos a seguir para prevenir los riesgos de contaminación de los
productos. La gestión de la inocuidad de los alimentos, frescos (preparados) o
procesados, es usualmente guiada siguiendo los principios del sistema de Análisis de
Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP, por sus siglas en inglés).
El sistema fue presentado en 1971 por Howard Bauman de la Compañía Pillsbury,
atendiendo el interés de su principal cliente, la NASA, de garantizar la inocuidad de los
alimentos. Desde sus inicios, el sistema cuenta con la aceptación y beneplácito de
organizaciones internacionales que trabajan en el área de alimentos, en toda la
cadena desde la producción a la comercialización.
El HACCP se emplea asociado con el respeto y aplicación de Buenas Prácticas de
Manipulación de productos, así como con Procedimientos Operativos de Saneamiento.
Con estos sistemas se definen medidas sobre higiene general, abarcando aspectos
relativos a la planta y al personal. Incluso podrían reducir la cantidad de puntos críticos
del HACCP. Pueden ayudar a controlar los riesgos bacteriológicos de contaminación
cruzada, ubicar servicios higiénicos, para el mantenimiento de los equipos, así como
para controlar la contaminación química de desinfectantes y otros químicos.
HACCP es un sistema de control pro-activo de procesos por los cuales se garantiza la
calidad de los alimentos. Los principios HACCP, desarrollados por el Codex
Alimentarius de la Organización Mundial de la Salud, demandan que la eficacia de
sistemas de seguridad alimentaria se establezca a través de la aplicación de un
enfoque sistemático para el análisis de peligros y riesgos.
Una vez que la empresa ha decidido implementar el HACCP, es recomendable que
lleve adelante los siguientes pasos iniciales.
 Formar un equipo HACCP. Multidisciplinario, con representación del personal
operativo de la empresa; puede convocarse a personal experto cuando sea
necesario.
 Descripción del producto. Incluye las condiciones del producto.
 El uso del producto. Esto es, el público destinatario y la forma de consumir.
 Desarrollo del Diagrama de Flujo del Producto. Incluye los pasos para elaborar
y distribuir el producto. Usualmente presentado en forma gráfica, con bloques y
símbolos. Debe constituir una representación simple pero clara del proceso.
Debe desarrollarse de tal manera, que aún una persona ajena al proceso
pueda entender todas sus etapas, y con mayor razón al equipo HACCP. Le
ayudará a identificar los puntos críticos.
 Verificación del Diagrama de Flujo. Debido a su importancia, el diagrama de
flujo debe ser verificado en la propia empresa a donde se trasladará el equipo
HACCP. El diagrama debe ser igualmente revisado por personal de la empresa
durante el recorrido.

5. Los Principios del HACCP
El HACCP se presenta sustentado en un grupo de principios, que propiamente
constituyen las etapas siguientes de su puesta en práctica. (Se recomienda la
siguiente referencia. Romero, J. Puntos Críticos. Corporación Colombiana
Internacional. Bogotá, 1996).
Principio 1: Estimar los riesgos asociados con la producción, cosecha, transporte,
recepción, almacenamiento, distribución, mercadeo, preparación y consumo del
alimento.
Esta parte tiene dos propósitos principales:
• Identificar los potenciales riesgos, distinguiendo entre ellos a los que puedan
representar un peligro para la salud, a un nivel que no pueda ser aceptado.
• Proponer un conjunto de medidas preventivas cuya aplicación, elimina o reduce el
peligro a un nivel aceptable.
El cumplimiento de estos propósitos requiere previamente tener clara la naturaleza del
producto, así como los procesos en la cadena de producción hasta el consumidor,
según el ámbito de trabajo de la organización.
Principio 2: Determinar los puntos críticos de control requeridos para controlar los
riesgos identificados.
La intención de esta parte es identificar Puntos Críticos de Control en aquellos
procesos en donde se ha localizado un riesgo importante. El Punto Crítico de Control,
es por definición, aquel paso o procedimiento que demanda una acción de control y
prevención, para eliminar o disminuir un riesgo sanitario a un nivel aceptable. Aquí, se
ponen a prueba las medidas preventivas propuestas en el Principio 1.
Cada Punto Crítico de Control obedece a las siguientes características: Ser un punto
específico en el flujo de procesos, donde puede ser controlado el riesgo, estar
relacionado con uno o más riesgos importante, se conocen las medidas preventivas
que eliminen (como destruir por congelamiento a los patógenos) o reduzcan el riesgo a
un nivel soportable y desde un Punto Crítico de Control puede controlarse más de un
riesgo (una solución de refrigeración, por ejemplo).
Principio 3: Establecer los límites críticos que deben cumplirse en cada punto crítico de
control.
Estos límites constituyen las fronteras o extremos (superior, inferior o ambos) que
debe cumplirse para cada medida preventiva asociada a un Punto de Control Crítico.
Estos límites críticos están referidos sólo al control del riesgo sanitario. Las fuentes
para el establecimiento de límites críticos son estrictamente técnicas. Proceden de
información calificada (pueden ser de normas), o de registros estadísticos propios.
Siempre será útil una opinión experta.
Obsérvese que el establecimiento de límites críticos requiere la previa definición de
las variables asociadas a la medida preventiva respectiva. Si el calentamiento es una
medida preventiva, las variables relacionadas al límite crítico son la temperatura y el
tiempo.
Principio 4: Establecer procedimientos para monitorear los puntos críticos de control.

6. Los procedimientos para el monitoreo están constituidos por actividades e
instrumentos que permiten observar y medir las variables relacionadas con cada Punto
de Control Crítico. Los procedimientos dan cuenta también de la frecuencia con la que
debe realizarse la observación y medición. Principalmente, no debe olvidarse el
propósito principal de la observación y medición: la comparación con los límites
críticos. Esto significa además, que no se dispone de mucho tiempo para análisis
elaborados (salvo que se efectúen en forma automática).
Principio 5: Establecer las acciones correctivas para ser tomadas en cuenta cuando se
identifica una desviación al monitorear los puntos críticos de control.
Está relacionado este principio con el hecho de detectarse una desviación respecto a
los límites críticos. La acción correctiva implica: individualizar el problema para
encontrar su solución, evitando que se vuelva a presentar la situación indeseable, y
separar el producto inconforme para su posterior disposición.
Principio 6: Establecer sistemas efectivos de almacenamiento de registros que
documenten el sistema HACCP.
El registro es una evidencia de cumplimiento de una obligación determinada. Se
presenta en diversos medios (papel, magnético, óptico, digital), los cuales deben
permitir la fácil recuperación y visualización de la información que contiene. En el
sistema HACCP los registros constituyen la documentación del mismo, la cual debe
prepararse oportunamente y conservarse. Esto significa que los directivos de la
organización deben designar a los responsables de elaborarlos y mantenerlos.
Principio 7: Sistema de documentación.
Los documentos que pueden considerarse son los siguientes.
 la documentación que sirvió de apoyo a su preparación, así como los
responsables tanto de su preparación como de sus modificaciones futuras. El
documento resultante debe contar con la aprobación de la alta dirección de la
organización.
 Los procedimientos, Pueden agruparse en un solo documento, comprendiendo
los necesarios para: el monitoreo de los Puntos de Control Crítico, la toma de
acciones correctivas, la verificación del funcionamiento del sistema, y los que la
organización necesite para asegurar la sanidad en los alimentos.
 Los registros de monitoreo, Con ellos resulta evidente que se ha efectuado la
observación y medición de las variables asociadas a cada Punto de Control
Crítico. También permiten elaborar tendencias para decisiones futuras sobre
variables y procesos.
 Los registros de las acciones correctivas Los cuales dan cuenta de las
inconformidades (su identificación y descripción), de las medidas correctoras
tomadas, de los resultados obtenidos, así como la disposición final del
respectivo producto. Permiten estudiar la pertinencia de las acciones tomadas.
 Los registros de verificación Incluyen la auditoria interna del sistema HACCP.

7. DIRECTRICES PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA DE HACCP
Antes de aplicar el sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, es
necesario que el sector cuente con programas, como buenas prácticas de higiene,
conformes a los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex, los
Códigos de Prácticas del Codex pertinentes, y requisitos apropiados en materia de
inocuidad de los alimentos. Estos programas previos necesarios para el sistema de
HACCP, incluida la capacitación, deben estar firmemente establecidos y en pleno
funcionamiento, y haberse verificado adecuadamente para facilitar la aplicación eficaz
de dicho sistema.
En todos los tipos de empresa del sector alimentario son necesarios el conocimiento y
el compromiso por parte de la dirección para poder aplicar un sistema de HACCP
eficaz. Tal eficacia también dependerá de que la dirección y los empleados posean el
conocimiento y las aptitudes técnicas adecuados en relación con el sistema de
HACCP.
En la identificación del peligro, en su evaluación y en las operaciones subsiguientes de
diseño y aplicación de sistemas de HACCP deberán tenerse en cuenta los efectos de
las materias primas, los ingredientes, las prácticas de fabricación de alimentos, la
función de los procesos de fabricación en el control de los peligros, el uso final
probable del producto, las categorías de consumidores afectadas y los datos
epidemiológicos relativos a la inocuidad de los alimentos.
La finalidad del sistema de HACCP es que el control se centre en los puntos críticos
de control (PCC). En el caso de que se identifique un peligro que debe controlarse
pero no se encuentre ningún PCC, deberá considerarse la posibilidad de rediseñar la
operación.
El sistema de HACCP deberá aplicarse a cada operación concreta por separado.
Puede darse el caso de que los PCC identificados en un cierto ejemplo de algún
código de prácticas de higiene del Codex no sean los únicos que se determinan para
una aplicación concreta, o que sean de naturaleza diferente. Cuando se introduzca
alguna modificación en el producto, en el proceso o en cualquier fase, será necesario
examinar la aplicación del sistema de HACCP y realizar los cambios oportunos.
Cada empresa debe hacerse cargo de la aplicación de los principios del sistema de
HACCP; no obstante, los gobiernos y las empresas son conscientes de que puede
haber obstáculos que impidan la aplicación eficaz de dicho sistema por la propia
empresa. Esto puede ocurrir sobre todo en las empresas pequeñas y/o menos
desarrolladas. Aunque se reconoce que el HACCP ha de aplicarse con la flexibilidad
apropiada, deben observarse los siete principios en los que se basa el sistema. Dicha
flexibilidad ha de tomar en cuenta la naturaleza y envergadura de la actividad,
incluidos los recursos humanos y financieros; la infraestructura, los procedimientos, los
conocimientos y las limitaciones prácticas.
Las empresas pequeñas y/o menos desarrolladas no siempre disponen de los
recursos y conocimientos especializados necesarios para formular y aplicar un plan de
HACCP eficaz. En tales casos, deberá obtenerse asesoramiento especializado de
otras fuentes, entre las que se pueden incluir asociaciones comerciales e industriales,
expertos independientes y autoridades de reglamentación. Pueden ser de utilidad la
literatura sobre el sistema de HACCP y, en particular, las guías concebidas

8. específicamente para un cierto sector. Una guía al sistema de HACCP elaborada por
expertos y pertinente al proceso o tipo de operación en cuestión puede ser una
herramienta útil para las empresas al diseñar y aplicar sus planes de HACCP. Si las
empresas utilizan dicha orientación elaborada por expertos sobre el sistema de
HACCP, es fundamental que la misma sea específica para los alimentos y/o procesos
considerados. En el documento FAO/OMS (en curso de elaboración) sobre los
obstáculos para la aplicación del sistema de HACCP especialmente en las empresas
pequeñas y menos desarrolladas se encontrará información más detallada sobre las
dificultades para poner en práctica el sistema, en particular en tales empresas, y
recomendaciones para superar dichos obstáculos.
No obstante, la eficacia de cualquier sistema de HACCP dependerá de que la
dirección y los empleados posean el conocimiento y la práctica adecuados sobre el
sistema de HACCP, y por tanto se requiere la capacitación constante de los
empleados y la dirección a todos los niveles, según sea apropiado.
CERTIFICACIÓN
ISO 22000 es el sistema de gestión especificando requisitos para objetivamente
demostrar seguridad en los alimentos (inocuidad), y el mismo aceptado
internacionalmente. Integrando principios de sistemas de gestión de calidad con
APPCC - HACCP, metodologías en materia de seguridad alimentaria, ISO 22000
resulta de ágil aplicación al sector agroalimentario, alimentario... En combinación con
el sello BRS en cumplimiento de acreditación ISO/TS 22003 : 2007 e ISO/IEC 17021 :
2006, ISO 22000 es una excelente herramienta propiciando eficiencia tanto para los
mercados domésticos como para mercados de exportación y para la administración de
requisitos legales FDA, USDA con base en 21 CFR 110, 123 y otros del código
regulatorio de EE.UU.
HACCP MS (APPCC) sirve de base para empresas luego avanzar a ISO 22000: 2005.
HACCP MS se establece a la luz de CODEX y considera la especificación guía ISO
15161 o ISO 22002-1. Igualmente provee base para la efectiva administración de
requisitos del FDA y USDA. Bajo los Códigos Federales 21 Partes 110, 123, 9 CFR
417 y otros.
La certificación BRS HACCP MS (Análisis de Peligro y Punto Critico de Control,
APPCC - Codex Alimentarius) valida el sistema de gestión bajo nuestros estrictos
requisitos conforme a códigos regulatorios federales de USA (CFR - "Code of Federal
Regulations" FDA, FSIS, USDA, C-TPAT) y Codex Alimentarius ("World Health
Organization, WHO"). Bajo la marca BRS, tanto ISO 22000 como HACCP MS
sostienen respaldo acreditado.

9. BIBLIOGRAFIA
 http://www.uniquindio.edu.co/uniquindio/facultades/medicina/salud_ocupnal/un
iquindio/normas-saneamiento/SISTEMA_HACCP.pdf
 http://www.slideshare.net/promerob1974/haccp-presentacion-curso
 http://www.fao.org/docrep/009/y5307s/y5307s03.htm
 http://www.bpa.peru-v.com/haccp.htm
 http://www.digesa.minsa.gob.pe/norma_consulta/proy_haccp.htm
 http://www.brsltd.org/spanish_portal/certificacion_proceso/haccp_9001_spanish
/haccp_9001_spanish.html