1. Administración de Operaciones II Ingeniería Industrial Misión: Formar profesionales de la carrera de ingeniería industrial, que sean agentes de cambios, comprometidos e integrados al desarrollo de su país, emprendedores, analíticos y creativos, que mejoren la productividad de los sistemas generadores de bienes y servicios, mediante el uso eficiente de los recursos disponibles y la incorporación de la alta tecnología. Visión: Ser un departamento que integre la docencia, la vinculación, y la investigación, para formación de ingenieros que respondan a los retos en la generación de bienes y servicios de clase mundial. EJERCICIOS DE SISTEMAS DE PRODUCCIÓN Alumna: Montes Tenorio Crys No. de control: 06210923 Profa. Ing. Alejandra Arana Lugo Serie: Planteamiento: Una fabrica de ensamblado, tiene cinco trabajos que se deben procesar en dos centros de trabajo, una perforadora y un torno. El tiempo de procesamiento de cada trabajo es: ActividadCentro de trabajo 1(perforadora)Centro de trabajo 2(Torno)A52B36C84D107E712 Queremos establecer la secuencia que minimiza el tiempo total de procesamiento de los cinco trabajos. El trabajo con el tiempo de procesamiento mas corto es A, en el centro de trabajo 2 (con un tiempo de 2 horas). Debido a que esta en el segundo centro de trabajo, A se programa al ultimo y ya no se toma en cuenta. El trabajo B tiene el siguiente tiempo mas corto (3 horas). Como este tiempo esta en el primer centro de trabajo, lo programamos primero y dejamos de tomarlo en cuenta. El trabajo C tiene el siguiente tiempo mas corto (4 horas) en la segunda maquina, por lo tanto, lo colocamos en lo mas tarde posible. Hay un empate (con 7 horas) para el trabajo mas corto restante. Podemos colocar primero el E, que esta en el primer centro de trabajo. Después el D en la última posición libre de la secuencia. Secuenciarlo. Quedando los tiempos de la secuencia de la siguiente forma: paso 1Apaso 2BApaso 3BCApaso 4BDCApaso 5BEDCA TrabajoBEDCACentro de trabajo 1371085Centro de trabajo 2612742 Diagramarlo: El flujo escalonado de esta secuencia de trabajos se ilustra mejor con la siguiente grafica: trabajo 1BEDCAtrabajo 2BEDCA1234567891011121314151617181920212223242526272829303132333435 Conclusión: Por lo tanto, los cinco trabajos terminan en 35 horas. El segundo centro de trabajo esperara 3 horas para recibir su primer trabajo, y también esperara 1 hora, después de terminar el trabajo B. Intermitente: En cierta fabrica se tienen 6 productos de la misma familia, en la fabrica se cuenta con 2 maquinas para la elaboración de los mismos ya que cualquiera se puede elaborar por alguna de las 2 maquinas. Como se asignaria mejor esas actividades a cada maquina. Se puede resolver mediante: Tiempo de producción mas corto Se ordenan los tiempos de menor a mayor, se asigna el trabajo más corto a cualquier máquina. El siguiente trabajo se le asignará a la máquina que menor tiempo tenga asignado. Se sigue con el procedimiento hasta terminar todos los trabajos. Actividadt [hr]A5B5C9D2E6F3 Ordenando: Actividadt [hr]D2F3A5B5E6C9 Secuenciarlo MÁQUINA 1MÁQUINA 2ACTIVIDADt [hr]Acum.ACTIVIDADt [hr]Acum.D22F33A57B58E613C917 Diagramarlo maq1DAEmaq2FBC123456789101112131415161718 Tiempo de producción mas largo. LPT (Longest Pocess Time) ordenar de mayor a menor tiempo de procesado todos los trabajos. Asignar el primer trabajo a cualquier máquina. El siguiente trabajo se asignará a la que menor tiempo tenga asignado. Se continúa el proceso hasta terminar todos los trabajos. ACTIVIDADt [hr]A5B5C9D2E6F3 Secuenciarlo: Ordenando: ACTIVIDADt [hr]C9E6B5A5F3D2 : MÁQUINA 1MÁQUINA 2ACTIVIDADt [hr]FACTIVIDADt [hr]FC99E66A514B511D216F314 Diagramarlo: maq1CADmaq2EBF12345678910111213141516 Conclusión por lo visto eligiendo el tiempo de producción mas largo para programar se obtiene que el tiempo para terminar será de 16 horas una hora menos si lo llevábamos a cabo por la regla del tiempo de procesamiento mas corto. Servicios: Una tienda de mascotas tiene cuatro trabajadores, los cuales deben ser asignados a una actividad de las 4 que realizan (1 cortar garras de la mascota, 2 cortar pelo, 3 bañar a la mascota, 4 peinar y/o pintar el pelo de la mascota); las horas requeridas para cada trabajador en cada actividad se dan en la tabla adjunta; el tiempo a laborar por cada trabajador en cada una de las actividades se pretende que sea mínimo, para lo cual se busca la asignación óptima posible. TrabajadoresActividades 1234Antonio10141613Bernardo12131512Carlos9121211Diego14131816 Usando el método húngaro tenemos que: 1234A10141613B12131512C9121211D14161816 Restamos 10, 12, 9 y 14 (costos mínimos de cada fila) de cada elemento en cada una de las filas correspondientes: 1234A0363B0130C0332D0242 En la matriz anterior trazamos el menor número de líneas (3), de manera tal que cubran todos los ceros (Método de Flood): 1234A0333B0000C0202D0112 En la matriz anterior trazamos el menor número de líneas (3), de manera tal que cubran todos los ceros (Método de Flood): 1234A0232B1010C0101D0011 Secuenciación: Solución Óptima Única: A-1, B-4, C-3 y D-2. Diagrama: AntonioABernardoBCarlosDiego12345678910111213141516171819202122 AntonioBernardoCarlosCDiegoD2324252627282930313233343536373839404142434445464748 Conclusión: Lo anterior quiere decir que Antonio va a laborar en la actividad 1 (10 min.), Bernardo en la actividad 4 (12 min.), Carlos va a trabajar en la actividad 3 (12 min.) y Diego en la actividad 2 (16 min.). Dejándonos un total de 48 minutos para llevar a cabo las actividades.