DISEŇO E IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD DE LAS MAQUINARIAS EN LA PLANTA MERRILL CROWE DE MINERA COIMOLACHE S.A.

FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
DISEŇO E IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD DE LAS MAQUINARIAS EN LA PLANTA MERRILL CROWE DE MINERA COIMOLACHE S.A.
TESIS
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO INDUSTRIAL
AUTOR:
Bach. DANIEL CASTILLO FELIX
Bach. OSCAR CIEZA CASTANEDA
ASESOR:
Ing. LUCIA MARIBEL BAUTISTA ZÚÑIGA
}
CAJAMARCA – PERÚ
2013

i
COPYRIGHT ©2013 by
DANIEL CASTILLO FELIX.
OSCAR CIEZA CASTAÑEDA.
Todos los derechos reservados.

ii
UNIVERSIDAD
PRIVADA DEL NORTE
FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
ACEPTADA:
DISEÑO E IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD DE LA MAQUINARIA EN LA PLANTA MERRILL CROWE DE MINERA COIMOLACHE S.A.
AUTOR:
Bach. DANIEL CASTILLO FELIX
Bach. OSCAR CIEZA CASTAÑEDA
ASESOR:
Ing. LUCIA MARIBEL BAUTISTA ZÚÑIGA
Aprobado por:
-------------------------------------------- -----------------------------------------
Ing. Mario José Celi Palacios Ing. Mylena Karen Vilchez Torres
Presidente del jurado Secretario del jurado
-------------------------------------------- -----------------------------------------
Ing. Katty Vanessa Vigo Alva Ing. Lucia Maribel Bautista Zúñiga.
Vocal del jurado Asesor
Cajamarca 10 de Octubre del 2013

iii
DEDICATORIA
A Dios primeramente por darnos la sabiduría y el conocimiento por ser nuestra inspiración, nuestro sustento y fortaleza.
A nuestros Padres y familiares que nos apoyaron a lo largo de nuestra carrera.

iv
EPIGRAFE:
“El sabio no dice nunca todo lo que piensa, pero siempre piensa todo lo que dice”
(Aristóteles)

v
AGRADECIMIENTO
A Minera Coimolache S.A, por permitirnos elaborar este trabajo.
A nuestro asesor y docentes que nos brindaron su incondicional apoyo.

vi
LISTA DE ABREVIACIONES
°C. Grados centígrados.
Cap. Capítulo.
Cant. Cantidad.
Cok. Costo de oportunidad de capital.
Ej. Ejemplo.
Etc. Etcétera.
Fig. Figura.
°F. Grados Fahrenheit.
Gln. Galones.
IR. ĺndice de rentabilidad.
ISO. Organización internacional de normalización.
G/Tm. Gramos por tonelada.
Lt. Litros.
L.C. Línea central del gráfico.
L.C.S. Límite de control superior.
L.C.I Límite de control inferior.
Lux. Unidad de Iluminación.
M. Minutos.
M.P. Mantenimiento preventivo.
M.B.C. Mantenimiento basado en condición.
M.C.L. Manual corporativo de lubricación.
M.P.L. Mejoras del plan de lubricación.
Mt Millones de tonelada
Mt/día Millones de toneladas por día.
Mᵌ/Hora Metros cúbicos por hora.
Ns (T) N° de elementos en funcionamiento en el
instante T.
N(O) N° de elementos en funcionamiento al principio de la operación.
Nf (T) N° de elementos averiados hasta el momento T.

vii
NLGI National lubricating grease institute
P.U. Precio unitario.
PQS Polvo químico seco.
R. Confiabilidad.
RCM Mantenimiento centrado en la confiabilidad
S.A. Sociedad anónima.
SAE Society of automotive engineers
T. Temperatura.
t. Prueba estadística de student
T.I.R. Tasa Interno de Retorno.
T.M.E.F. Tiempo promedio entre fallos.
T.P.P.F. Tiempo promedio para fallar.
T.P.P.R. Tiempo promedio para reparar
Unid. Unidad.
V.A.N. Valor neto actual.
V.D. Variable dependiente.
V.I. Variable Independiente
% Porcentaje
μ Media aritmética.
Σ Desviación estándar.

viii
PRESENTACIÓN
Señores Miembros del Jurado:
De conformidad y cumpliendo lo estipulado en el Reglamento de Grados y Títulos de la Facultad de Ingeniería de la Universidad Privada del Norte, para Optar el Título Profesional de Ingeniero Industrial, pongo a vuestra consideración el presente Proyecto intitulado:
“DISEÑO E IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD DE LAS MAQUINARIAS EN LA PLANTA MERRILL CROWE DE MINERA COIMOLACHE S.A.”
El presente proyecto ha sido desarrollado durante los meses de Junio a Octubre del año 2013, y espero que el contenido de este estudio sirva de referencia para otros Proyectos o Investigaciones.
_____________________________
Bach. Daniel Alfredo Castillo Felix
________________________________
Bach. Oscar Antonio Cieza Castañeda

ix
RESUMEN
El proyecto de investigación se enmarca dentro de los conceptos del mantenimiento preventivo, fundamentalmente dentro del sistema de lubricación.
La empresa en estudio es Minera Coimolache S.A., empresa minera peruana que inicia sus actividades en el año 1995, y que se dedica a la extracción de oro en el Perú, está conformada por tres socios: Compañía de minas Buenaventura, Southern Perú Corporation y Espro.
Con la base teórica adquirida en mantenimiento, se realizó un diagnóstico de la gestión actual del sistema de lubricación encontrando estos problemas: temperaturas de funcionamiento elevadas, fugas de lubricante, lubricante inadecuado y tiempo de demora para realizar las tareas de lubricación. Dentro de las principales causas de los problemas del sistema de lubricación actual se encontraron: Gestión de la lubricación, Infraestructura, Método y Entrenamiento.
Para ello se han planteado las siguientes propuestas de mejora: estandarización y consolidación de lubricantes, almacenamiento y manejo de lubricantes, control de la contaminación, educación y entrenamiento del personal, prácticas de lubricación y re- lubricación, procedimientos y guías de lubricación.
Dentro de los resultados que se esperan con la implementación de este nuevo sistema es mejorar la confiabilidad de la maquinaria de la planta.
Se realizó también el análisis de costo-beneficio, de las propuestas mencionadas para evaluar el posible resultado si es que se ponen en marcha.
Finalmente se presentan las conclusiones a las que se llega con este proyecto de investigación y las recomendaciones a tener en cuenta por la empresa en caso ponga en práctica la propuesta.

x
ABSTRACT
The project is part of preventive maintenance concepts, primarily within the lubrication system.
This issue has now taken vital because new trends occurring in the field of the lubrication, which include modern techniques and machinery lubrication oil analysis in order to improve the reliability of the machinery or asset a company.
The joint study is pleased coimolache mining a Peruvian company that began operations in 1995, is engaged in gold mining in Peru and consist of three partners: Buenaventura mining company, Southern Peru Corporation and Espro.
With the acquired theoretical preventive maintenance a diagnosis was made of the current management of the lubrication system of the company was found among other problems associated with component failure lubrication.
Among the mains causes include lubrication program, the lubrication process and procedures used to perform lubrication tasks which directly affect the life of the components.
This has raised two proposals for improvement. The first a new program of lubrication which enables better control of the resources this program will be based on the manufactures recommendations.
The second proposal is to design a lubrication system that start with proper lubricant selection, storage, application to final disposition.
The results that were obtained are:
Implementation of best practices lubrication and contamination control
Saving cost and achieves savings in the maintenance area.
Precise control of activities related to lubrication.
We have worked on two different scenarios which are not improve reliability and only maintained if the lubricant is not accepted by management.
It has made the cost-benefit analysis of the proposals referred to assess the possible outcome if they are launched.
Finally we present the conclusions arrived at by this research project and recommendations to be considered by the company should implement the proposal.

xi
ÍNDICE GENERAL
DEDICATORIA ........................................................................................................ iii
EPIGRAFE: ............................................................................................................. iv
AGRADECIMIENTO ................................................................................................. v
LISTA DE ABREVIACIONES .................................................................................. vi
PRESENTACIÓN ................................................................................................... viii
RESUMEN .............................................................................................................. ix
ABSTRACT .............................................................................................................. x
ÍNDICE GENERAL .................................................................................................. xi
INDICE DE FIGURAS ............................................................................................ xv
INDICE DE TABLAS ............................................................................................. xvii
INTRODUCCIÓN ................................................................................................. xviii
CAPITULO I ............................................................................................................. 1
GENERALIDADES DE LA INVESTIGACION ........................................................... 1
1.1 Realidad Problemática. .................................................................................. 2
1.2 Formulación del Problema. ................................................................................. 4
1.3 Justificación del problema. ................................................................................. 5
1.3.1 Justificación teórica. ....................................................................................................... 5
1.3.2 Justificación aplicativa o práctica. ....................................................................................... 5
1.3.3 Justificación valorativa. ....................................................................................................... 5
1.3.4 Justificación académica. ...................................................................................................... 5
1.4 Limitaciones. ..................................................................................................... 6
1.5 Objetivos. ........................................................................................................... 6
1.5.1. Objetivo General. ............................................................................................................... 6
1.5.2. Objetivos Específicos. ......................................................................................................... 6
1.6 Tipo de Investigación. ........................................................................................ 7
1.7 Diseño de Investigación. .................................................................................... 7
1.8 Hipótesis. ............................................................................................................ 7
1.8.1 Planteamiento de la hipótesis. ............................................................................................ 7
1.9 Variables. ........................................................................................................... 7
1.10 Operacionalización de Variables. ........................................................................................ 8
CAPITULO II ............................................................................................................ 9
MARCO REFERENCIAL .......................................................................................... 9
2.1 Antecedentes de la Investigación. .................................................................... 10

xii
2.2 Bases Teóricas. ........................................................................................... 15
2.2.1 Confiabilidad. .................................................................................................................... 15
2.2.2 Mantenimiento Preventivo. ......................................................................................... 15
2.2.3 Integridad del Proceso de Lubricación. ........................................................................ 16
2.2.4 Análisis de criticidad. .................................................................................................. 17
2.2.5 Gráficos de control por variable. .................................................................................. 18
2.2.6 Señales de falta de control. .......................................................................................... 18
2.3 Definición de términos ................................................................................. 21
CAPITULO III ......................................................................................................... 25
METODOLOGIA ..................................................................................................... 25
3.1 Materiales y métodos. .................................................................................. 26
3.1.1 Tipo de diseño de investigación. .................................................................................. 26
3.2 Material de estudio. ..................................................................................... 26
3.2.1 Población. ..................................................................................................................... 26
3.2.2 Muestra. ....................................................................................................................... 26
3.3 Técnicas, procedimientos e instrumentos. ....................................................... 26
3.3.1 De la recolección de información. ................................................................................ 26
3.3.2 Del procesamiento de la información. ......................................................................... 29
CAPITULO IV ......................................................................................................... 33
RESULTADOS Y DISCUSION ............................................................................... 33
4.1 Diagnostico situacional. .............................................................................. 34
4.1.1 Información referencial de la empresa. ....................................................................... 34
4.1.2. Operación. .................................................................................................................... 34
4.1.3. Seguridad. ......................................................................................................................... 35
4.1.4. Medio Ambiente. ............................................................................................................. 35
4.2 Información del área de estudio. ................................................................. 36
4.3 Organigrama del área de Procesos. ............................................................ 37
4.4 Resultados del diagnóstico. ......................................................................... 37
4.4.1 Análisis de criticidad. .................................................................................................... 37
4.5 Operacionalización de Variables ................................................................. 39
4.5.1 Variable Independiente: Operación de equipos. ......................................................... 39
4.5.2 Variable Independiente: Falla de Equipos .................................................................... 52
4.5.3 Variable Independiente: Tarea de lubricación. ................................................................. 52
4.5.4 Variable Dependiente: Mejorar la confiabilidad ............................................................... 53

xiii
4.6 Identificar el área de mejora. ........................................................................... 54
4.7 Detectar las principales causas del problema ............................................. 54
4.7.1 Diagrama de Ishikawa. ................................................................................................. 54
4.8 Plazo de implantación. ..................................................................................... 56
4.9 Diseño de la propuesta..................................................................................... 56
4.9.1 Propuesta de mejora. ................................................................................................... 56
4.10 Implementación de la propuesta .................................................................... 63
4.10.1 Promedio de temperaturas obtenidas con la propuesta de mejora en motor y bomba 63
4.10.2 Mejora en el tiempo de lubricación. ............................................................................... 63
4.10.3 Mejora en el Porcentaje de fugas .................................................................................. 64
4.10.4 Confiabilidad en los equipos ........................................................................................... 65
4.11 Análisis estadístico. ........................................................................................ 65 4.11.1 Indicadores de temperatura antes y después de la mejora en Motor ........................... 66 4.11.2 Indicadores de temperatura antes y después de la mejora en Bomba. ......................... 66 4.11.3 Indicador antes y después de la mejora en el tiempo de lubricación. ............................ 67 4.11.4 indicador antes y después porcentaje de Fugas. ............................................................ 67
4.12 Nivel de significancia de la demora ............................................................... 68 4.12.1 Prueba estadística t de Student para Motores ............................................................... 69 4.12.2 Prueba estadística t de Student para Bombas ................................................................ 69 4.12.3 Prueba estadística t del tiempo de lubricación. .............................................................. 70 4.12.4 Prueba estadística t de fugas y confiabilidad de los equipos .......................................... 71
4.13 Análisis económico y financiero ..................................................................... 72 4.13.1 Análisis Costo Beneficio. ................................................................................................. 72 4.13.2 Inversión de materiales. .................................................................................................. 72 4.13.3 Inversión en el recurso humano...................................................................................... 73
CAPITULO V .......................................................................................................... 78
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................................................... 78
5.1 Conclusiones. ................................................................................................... 79
5.2 Recomendaciones ............................................................................................ 79
Bibliografía. ............................................................................................................ 80
ANEXOS ................................................................................................................ 82
ANEXO 1: Procedimiento estándar de trabajo para el cambio de aceite en la bomba de precipitado. ............................................................................................ 83

xiv
Anexo 2: Procedimiento estándar de trabajo para cambio de aceite en bomba de solución no clarificada. ........................................................................................... 84
Anexo 3 Procedimiento estándar de trabajo parar reengrase de equipos. ............. 85
Anexo 4: Formato para Inspección de equipos. (PET-LUB-M001) ......................... 86
Anexo 5 Programa de mantenimiento de lubricación 2014. ................................... 87
Anexo 6: Diagrama de Gantt para la implementación de la propuesta .................. 88
Anexo 7 Propuesta para el almacén de Lubricantes ............................................. 89
Anexo 8: Tabla COK – Costo de Oportunidad de Capital (2013). .......................... 90
Anexo 9: Extracto del manual de mantenimiento – Bomba Solución No clarificada, modelo 3410. .......................................................................................................... 91
Anexo 10: Manual de fabricante de motor – Sección Lubricación. ......................... 92
Anexo 11: Tabla de Alarmas de Confiabilidad........................................................ 93
Anexo 12: Medida de Confiabilidad Setiembre 2013. ............................................. 93
Anexo 13: Encuesta de satisfacción del sistema de lubricación ............................ 94
Anexo 14: Parámetros de Operación en rodamientos. ........................................... 95

xv
INDICE DE FIGURAS
Figura 1. Situación actual de almacenamiento de lubricantes.................................. 3
Figura 2. Porcentajes de causas de fallas mecánicas (2012). ................................. 4
Figura 3. Gráfico de la encuesta realizada sobre gestión de la lubricación .......... 31
Figura 4. Mapeo General de la planta de procesos. ............................................... 36
Figura 5. Organigrama del área de procesos. ........................................................ 37
Figura 6. Diagrama de barras que resaltan los equipos más críticos para la operación................................................................................................................ 39
Figura 7. Gráfico de Rangos de la semana 1, de 5 días muestreados de temperaturas de motores punto 2 área mantenimiento. ......................................... 40
Figura 8. Gráfico de medias de la semana 1, de 5 días muestreados de temperaturas de motores punto 2 área mantenimiento. ......................................... 40
Figura 9. Gráfico de rangos de la semana 2, de 5 días muestreados de temperaturas de motores punto 2 área mantenimiento. ......................................... 41
Figura 10. Gráfico de Medias de la semana 2, de 5 días muestreados de temperaturas de motores punto 2 área mantenimiento. ......................................... 42
Figura 11. Gráfico de Rangos de la semana 3, de 5 días muestreados de temperaturas de motores punto 2 área mantenimiento .......................................... 43
Figura 12. Gráfico de Medias de la semana 3, de 5 días muestreados de temperaturas de motores punto 2 área mantenimiento. ......................................... 43
Figura 13. Gráfico de Medias de la semana 4, de 5 días muestreados de temperaturas de motores punto 2 área mantenimiento .......................................... 44
Figura 14. Gráfico Rangos de la semana 4, de 5 días muestreados de temperaturas de motores punto 2 área mantenimiento. ......................................... 45
Figura 15. Gráfico de Medias de la semana 1, de 5 días muestreados de temperaturas de bombas punto 1 área mantenimiento. ......................................... 46
Figura 16. Gráfico de Rangos de la semana 1, de 5 días muestreados de temperaturas de bombas punto 1 área mantenimiento. ......................................... 46
Figura 17. Gráfico de Medias de la semana 2, de 5 días muestreados de temperaturas de bombas punto 1 área mantenimiento. ......................................... 47

xvi
Figura 19. Gráfico de Media de la semana 3, de 5 días muestreados de temperaturas de bombas punto 1 área mantenimiento. ......................................... 49
Figura 21. Gráfico de Medias de la semana 4, de 5 días muestreados de Temperaturas de bombas punto 1 área mantenimiento. ........................................ 50
Figura 23. Gráfico de porcentaje de equipos críticos de planta Merrill Crowe con fuga de lubricante ................................................................................................... 52
Figura 24. Gráfico de Promedio de demora en minutos para las tareas de lubricación en equipos críticos de planta Merrill Crowe, diciembre 2012 hasta marzo 2013. ........................................................................................................... 53
Figura 25. Diagrama de Causa – Efecto del Sistema de Lubricación. ................... 55
Figura 26. Gráfico del Programa de capacitación del plan de lubricación 2013. .... 57
Figura 27. Grasera anti polvo con tapa. ................................................................. 61
Figura 28. Flujograma del proceso de implementación del sistema de lubricación 62
Figura 29. Gráfico de hipótesis nula y alterna de temperatura de Motor ................ 69
Figura 30. Gráfico de hipótesis nula y alterna de temperatura de Motor ................ 70
Figura 31. Gráfico porcentaje de demora del tiempo de lubricación. ..................... 71

xvii
INDICE DE TABLAS
Tabla 1: Cuadro de Operacionalización de variables .............................................. 8
Tabla 2: Cuadro de recolección de información de datos. ..................................... 27
Tabla 3: Resultados de encuesta sobre gestión de lubricación del área de mantenimiento. ....................................................................................................... 31
Tabla 4: Cuadro de puntajes para los tres criterios de evaluación. ........................ 38
Tabla 5: Sistemas con mayor puntaje y que son los más críticos para nuestra operación................................................................................................................ 38
Tabla 6: Número de paradas de equipos críticos en planta Merrill Crowe, setiembre 2013. ...................................................................................................................... 53
Tabla 7: Confiabilidad de equipos críticos en planta Merrill Crowe, Setiembre 2013. ............................................................................................................................... 54
Tabla 8: Temperaturas obtenidas con la mejora del lubricante en motor y bomba.63
Tabla 9: Mejora en el tiempo de lubricación. .......................................................... 64
Tabla 10: Cuadro de datos después de la demora ................................................. 64
Tabla 11: Cuadro de la confiabilidad, mayo 2014. ................................................. 65
Tabla 12: Cuadro de confiabilidad después de la mejora. ...................................... 65 Tabla 13: Temperaturas antes y después de la mejora de Motor. ......................... 66 Tabla 14: Temperaturas antes y después de la mejora de Bomba. ....................... 66 Tabla 15: Antes y después del tiempo de lubricación. ........................................... 67 Tabla 16: Cuadro de antes y después en fugas de los equipos ............................. 67 Tabla 17: Cuadro de antes y después de la confiabilidad de los equipos. ............. 68
Tabla 18: Cuadro de datos aplicados con la fórmula de confiabilidad. ................... 68
Tabla 19: Cuadro de Costo de la inversión en Materiales. .................................... 72
Tabla 20: Cuadro de Costo de la inversión en el recurso humano. ........................ 73
Tabla 21: Cuadro de Flujo de Inversión proyectado en 5 años. ............................. 73
Tabla 22: Cuadro de Costos que podrían mitigarse. (S/.) ..................................... 74
Tabla 23: Cuadro de Flujo de caja del proyecto. .................................................... 74
Tabla 24: Cuadro de Costos que podrían mitigarse. .............................................. 75
Tabla 25: Cuadro de Flujo de Caja Neto del Proyecto. .......................................... 75
Tabla 26: Cuadro de Costos que podrían mitigarse. .............................................. 76
Tabla 27: Cuadro de Caja de Flujo Neto del proyecto. ........................................... 76

xviii
INTRODUCCIÓN
De lo expuesto anteriormente, se presenta el proyecto de investigación desarrollado que lleva por título “Diseño e implementación de un sistema de mantenimiento preventivo basado en la lubricación que permita mejorar la confiabilidad de la maquinaria en la planta Merrill Crowe de Minera Coimolache S.A.”
En el Capítulo I, se muestran las generalidades de la investigación, que enmarcan a la realidad problemática, los objetivos del proyecto de implementación, la hipótesis, variables y la operacionalización de variables.
En el Capítulo II, se describen los planteamientos teóricos relacionados con la presente investigación, que contiene las investigaciones más importantes que se han realizado desde el punto de vista de su valor teórico sobre el presente proyecto.
En el Capítulo III, se describe la metodología utilizada para el estudio de la investigación, materiales y métodos, técnicas de recolección de datos, que son procedimientos de comprobación de validez y confiabilidad de los instrumentos, el procesamiento de datos obtenidos durante el trabajo de campo que tienen como fin generar los resultados a partir del cual se realizará el análisis.
En el Capítulo IV, se muestran los resultados y discusiones de la investigación, diagnostico situacional de la empresa, operacionalización de variables, indicadores, la propuesta de mejora. Se muestra también el análisis económico – financiero, para demostrar la factibilidad del proyecto.
En el Capítulo V, se muestran las conclusiones y recomendaciones.
Además la presente investigación permitirá a los lectores conocer las mejores prácticas a realizar en un sistema de mantenimiento preventivo de lubricación en el sector minero.

Pág. 1
CAPITULO I
GENERALIDADES DE LA INVESTIGACION

SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD
DE LA MAQUINARIA.
DANIEL CASTILLO FELIX
OSCAR CIEZA CASTAÑEDA
Pág. 2
1.1 Realidad Problemática.
Minera Coimolache es una empresa que se dedica a la extracción de oro en el Perú, inicia sus actividades en el año 1995 y se desarrolla en el departamento de Cajamarca a 4000 metros de altura en la provincia de Hualgayoc, distritos de Chugur y Hualgayoc en el caserío El Tingo.
La empresa cuenta con un área de mantenimiento de procesos, que se encarga de mantener en buen estado de conservación a la maquinaria de la planta de procesos. El área de mantenimiento, que es nuestra área de estudio, tiene actualmente 12 trabajadores y su participación resulta necesaria para que la planta pueda cumplir con su principal función, la de producir 100 000 onzas de oro para el presente año.
Uno de los problemas que presenta esta área, es su sistema de gestión de mantenimiento; cuenta actualmente con uno, pero éste no se encuentra actualizado, otra deficiencia está en la selección del aceite lubricante, ya que utilizan un aceite que no es el adecuado para lubricar a sus maquinarias. Lo mismo ocurre con la grasa lubricante ya que en lugar de reducir la fricción entre partes móviles, ésta la aumenta y se refleja en altas temperaturas de funcionamiento de la máquina.
El almacenamiento y recepción de lubricantes, se realiza a través del almacén general, los lubricantes se encuentran almacenados en una caseta enmallada casi a la intemperie en donde los cilindros están expuestos a la contaminación del medio ambiente, lo que hace que el lubricante se contamine con partículas de agua y polvo, el transporte del lubricante se realiza en baldes y botellas de bebidas plásticas vacías, practica no adecuada y que ayuda a que la contaminación en los lubricantes aumente, en la fig. 1 podemos apreciar las condiciones de almacenamiento actuales.
.

DE LA MAQUINARIA.
Pág. 3
Figura 1. Situación actual de almacenamiento de lubricantes.
Fuente: Minera Coimolache. (2013).
Como vemos en la figura 1, el almacenamiento de los depósitos de lubricantes, se mezcla con las pinturas y solventes, estos productos se encuentran ubicados en el suelo y ocasionalmente cubiertos con plástico, que los protege del polvo y la humedad.
El área de mantenimiento cuenta con un plan anual de mantenimiento mecánico y eléctrico para los 88 sistemas de la planta, para la lubricación de maquinarias utilizan como norma un día a la semana.
En la fig. 2 se observa el porcentaje de fallas mecánicas ocurridas en los equipos de la planta durante el año 2012 en Minera Coimolache s.a., el cual posee un alto porcentaje en relación a fallas asociadas a la lubricación.

DE LA MAQUINARIA.
Pág. 4
34%
36%
14%
16%
Causas de Fallas
Lubricacion
Desalineamiento
Montaje inadecuado
Desgaste prematuro
Figura 2. Porcentajes de causas de fallas mecánicas (2012).
Fuente: Elaboración propia.
Como podemos observar en el grafico anterior el 34% de los equipos falla por
temas asociados a la lubricación, el 36% por desalineamiento, el 14% por montaje
inadecuado y el 16% por desgaste prematuro. Podemos concluir entonces que la
lubricación es un factor importante de causas de fallas mecánicas.
De acuerdo a experiencias basadas en otras plantas mineras que trabajan con un
proceso similar, las fallas debido a una mala lubricación empezaran a presentarse
en forma recurrente y de forma catastrófica y el tiempo de parada por reparación
no será solo para un componente (por ej. Un rodamiento) sino para dos o más
componentes (caja de rodamientos, sello mecánico, impulsor, bocinas, anillos de
desgaste, eje, etc.).
A pesar de los esfuerzos que realiza el personal por cumplir el programa de
lubricación, las fallas por lubricación están empezando a cobrar notoriedad y estas
se irán incrementando notablemente en los próximos meses.
La reacción del área para evitar las fallas ocasionadas por la deficiente gestión de
lubricación, es lenta, en muchos casos, por la acumulación de trabajos correctivos
que se presentan en otras plantas.
1.2 Formulación del Problema.
La implementación de un sistema de mantenimiento preventivo de lubricación
contribuye a mejorar la confiabilidad de la maquinaria en la planta Merrill Crowe de
Minera Coimolache S.A.

DE LA MAQUINARIA.
Pág. 5
1.3 Justificación del problema.
1.3.1 Justificación teórica.
El presente estudio se justifica en cuanto a que el sistema de mantenimiento de lubricación actual del área esta hecho en forma muy general; la maquinaria de la planta trabaja con el diseño traído de fábrica, no se han realizado modificaciones o implementado mejoras que le permitan a la maquinaria ser más eficiente. Según los estándares de mantenimiento de clase mundial, la lubricación es uno de los pilares fundamentales para que la maquinaria de planta funcione correctamente y mantenga la vida útil para la que fue diseñada, entonces se considera conveniente realizar un sistema de lubricación preventiva actualizada, de acuerdo a las nuevas tendencias en este campo.
1.3.2 Justificación aplicativa o práctica.
El presente estudio se justifica en cuanto el área necesita la implementación de un sistema de mantenimiento de lubricación ya que existe deficiencia en el sistema actual en cuanto a cuatro aspectos importantes:
 La selección del lubricante.
 Almacenamiento del lubricante.
 Manejo y aplicación del lubricante.
 Administración y Disposición.
1.3.3 Justificación valorativa.
El presente estudio se justifica ya que se necesita estandarización mediante procedimientos de trabajo y sistemas que aseguren que el trabajo se realice correctamente.
1.3.4 Justificación académica.

DE LA MAQUINARIA.
Pág. 6
El presente estudio se justifica ya que implementaremos una nueva manera de ejecutar la lubricación, optimizando prácticas de mantenimiento, documentando las mejores prácticas, integrando tecnología y entrenando al personal.
1.4 Limitaciones.
Dentro de las limitaciones que hemos encontrado para realizar nuestro proyecto, podemos nombrar las siguientes:
 Acceso a la información.
 Falta de tiempo para toma de datos.
 Falta de recursos financieros.
A pesar de tener estas limitaciones pudimos obtener información a través de órdenes de trabajo, reportes de falla para poder tener información de la maquinaria y financiamos el proyecto con recursos propios.
1.5 Objetivos.
1.5.1. Objetivo General.
Demostrar que con la implementación de un sistema de mantenimiento preventivo basado en la lubricación se puede mejorar la confiabilidad de la maquinaria de la planta Merrill Crowe de Minera Coimolache S.A.
1.5.2. Objetivos Específicos.
 Implementar un sistema de lubricación que asegure la mejora de la confiabilidad de la maquinaria de planta.
 Determinar y reducir el tiempo para realizar la tarea de lubricación.
 Determinar y reducir la temperatura de funcionamiento de la maquinaria.
 Determinar y reducir el porcentaje de fugas en la maquinaria de la planta.

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1.6 Tipo de Investigación.
Según el propósito, el tipo de investigación será Aplicada.
1.7 Diseño de Investigación.
Según el diseño el tipo de investigación será No experimental 2.
1.8 Hipótesis.
1.8.1 Planteamiento de la hipótesis.
Al implementar un sistema de lubricación en el área de mantenimiento mejorará la confiabilidad de la maquinaria de la planta Merrill Crowe de Minera Coimolache S.A.
.
1.9 Variables.
 Variable Independiente.
Sistema de mantenimiento preventivo de lubricación.
 Variable Dependiente.
Mejorar la confiabilidad de la maquinaria de planta.
 Indicadores de Variables:
VI=X.
VD= Y (y1, y2).
Dónde:
y1= variabilidad de temperatura de la maquinaria.
y2= porcentaje de fugas de lubricante.
y3= tiempo de la actividad de lubricación.

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1.10 Operacionalización de Variables.
Tabla 1: Cuadro de Operacionalización de variables
Fuente: Elaboración propia
VARIABLES
DIMENSION
INDICADOR
INDICE
Independiente: Sistema de mantenimiento preventivo de lubricación.
Operación de equipos
Variabilidad de temperatura de motor
Número de equipos con T > a 65 °C.
Variabilidad de temperatura de bomba
Número de equipos con T > a 65 °C.
Fallas de equipos
Porcentajes de fugas en equipos
Porcentaje.
Tarea de lubricación
Tiempo de la actividad de lubricación
Minutos.
Dependiente: Mejorar la confiabilidad
Funcionamiento de la maquina
Formula Confiabilidad R(t)=1-(Nf(t)/N(o)) N(0)= Nf(t)+Ns(t) Ns(t)=N° de elementos en funcionamiento en el instante t. N(o)= N° de elementos en funcionamiento al principio de la operación.
Nf(t)=N° de elementos averiados hasta el momento t.
Porcentaje.

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CAPITULO II
MARCO REFERENCIAL

LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD DE LA
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2.1 Antecedentes de la Investigación.
Chau, JE. (2012). Gestión del mantenimiento de equipos en proyectos de movimiento de tierras. Tesis para obtener el grado de maestro en gestión y administración de la construcción, Universidad Nacional de Ingeniería, Perú.
Hace referencia al control de trabajos de lubricación asimismo explica los trabajos con planes de mantenimiento que se realizan a los equipos donde se describen la frecuencia y posición del mantenimiento por cada cantidad de hora trabajada.
Recomiendan el mantenimiento preventivo con la final de proporcionar mayor eficiencia durante el trabajo de los equipos en el tiempo.
Muestran las instrucciones para el mantenimiento adecuado del equipo los cuales establecen las acciones que se pueden tomar para cada tipo de trabajo.
Muestran las bases para proponer un modelo económico asignando recursos necesarios para desarrollar cada una de las actividades del trabajo.
Tomando como referencia los resultados que arrojen el control de horas, los encargados del mantenimiento preventivo presentan un listado de equipos con la finalidad de ver cuando le toca su mantenimiento programado por lo que esto conlleva a que el operador ponga a disposición su equipo para que se realicen los trabajos necesarios.
Muestran los trabajos con planes de lubricación, se muestran los planos de lubricación según la frecuencia y tipo de mantenimiento, recomiendan tener el último plano de servicio de cada equipo.
Los planos están determinados por los cambios descritos a cada posición según las recomendaciones del fabricante, tienen el detalle de los aceites, grasas, filtros y repuestos según cada componente de cada equipo.
Describen las cantidades de lubricante a utilizar, actualizan los precios, determinan el costo de cada trabajo por tipo de material (lubricantes, grasas, filtros, repuestos, materiales y mano de obra).
Diagnóstico de fallas, causas y posibles soluciones del sistema de lubricación (2011), para el correcto funcionamiento de este sistema se debe inspeccionar visualmente para detectar fugas, y presiones y temperaturas anormales de fluido (aceite) de lubricación. Los controles al sistema pueden realizarse visualmente midiendo con la varilla de medición el nivel de aceite para controlar el consumo o detectar pérdidas y mediante instrumentos como son los manómetros de presión y los termómetros controlar las

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condiciones del aceite y del circuito y a la vez el funcionamiento del equipo. Las fallas del sistema básicamente son falta de nivel de aceite por pérdidas o consumos elevados, alta temperatura del aceite por mal estado del sistema de refrigeración del aceite o mal funcionamiento del equipo.
Según Trujillo (NORIA 2011) Lubricación de Maquinaria Nivel I – II, las organizaciones no son conscientes del peligro que involucran las prácticas inadecuadas del manejo de lubricante y la repercusión que tienen sobre la confiabilidad y su ciclo de vida. La lubricación correcta aparte de la cantidad correcta también requiere mantener al lubricante limpio y bien identificado por otra parte agregaremos también que personal capacitado y un procedimiento estándar de trabajo es imprescindible para realizar de manera adecuada una tarea de lubricación.
El principal proceso de una buena Gestión de Lubricación, es la mantenibilidad de los lubricantes, que consiste en mantener los lubricantes dentro de sus especificaciones técnicas el mayor tiempo posible sin tener la necesidad de cambiarlo.
Este proceso empieza con la correcta elección y especificación del lubricante para cada componente, seguidamente el almacenamiento de los mismos, el manejo y aplicación, la mantenibilidad implica procesos de estandarizar procedimientos estándar de trabajo, control de la contaminación.
Según Trujillo (NORIA 2011), la única forma de asegurar que las Mejoras del Plan de Lubricación se apliquen siempre de la misma forma, sin importar el personal que las desempeñe, es mediante la documentación en procedimientos estándar de operación, Es importante contar con un Manual Corporativo de Lubricación (MCL) de preferencia un formato que pueda ser actualizado continuamente. La documentación de las MPL nos ayudara no solamente a entrenar al personal, sino que debe servir también para evaluar la función misma de la lubricación. Los procedimientos escritos de las MPL son un excelente punto de partida para las Organizaciones involucradas en procesos de mejora continua. Estos documentación nos permitirá además, establecer sistemas de control que aseguren que las tareas han sido efectuadas adecuadamente tenemos que tener en cuenta que al aplicar lo procedimientos de lubricación en todo proceso de cambio y mejora, el entrenamiento es el puente al éxito. En la ejecución de las MPL este debe considerarse como un elemento crítico para el logro de los objetivo, el programa de análisis de aceite, permiten que el programa pueda ser implementado adecuadamente y que los cambios propuestos logren resultados.

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Mojica Sánchez, R. (2010), la siguiente monografía tiene como fin generar el plan de trabajos preventivos sobre los equipos de producción de baldosa de terrazo en grano de mármol para la empresa baldosines Torino S.A. El estudio inicia con una presentación detallada del departamento de mantenimiento en la empresa Baldosines Torino S.A. adonde se indican los objetivos, el organigrama dentro de la empresa, las políticas de trabajo, y los procedimientos a utilizar para los trabajos de mantenimientos preventivos y correctivos, también habla de los requisitos y políticas para los trabajos contratados por el departamento. Posteriormente se realiza la codificación de equipos y el análisis de criticidad que determinara el tipo de mantenimiento adecuado en cada máquina, consecutivamente se realiza el cronograma de lubricación y limpieza de equipos y los planos de ubicación de los puntos a lubricar al tiempo que se generó los formatos de chequeos y revisiones para generar las rutas de inspección sobre la maquinaria del proceso productivo. Con las rutas de lubricación, limpieza y de inspección definidas se procedió a generar el cronograma de trabajos preventivos y de recambios sobre la maquinaria que complementara los trabajos necesarios para garantizar la disponibilidad optima de la producción. Por último se generan unas recomendaciones a la empresa acerca de trabajos necesarios para garantizar el funcionamiento del plan preventivo sobre los equipos productivos.
Según la norma SAE JA-1011, toda aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad debe responder siete preguntas, las cuales permiten consolidar los objetivos de esta filosofía (aumentar la confiabilidad y disponibilidad de los activos por medio del empleo adecuado de recursos). Para la resolución de estas preguntas se cuenta con técnicas de confiabilidad como el AMEF (Análisis de modos y efectos de fallas) y ALD (Árbol lógico de decisión). La primera ayuda a determinar las consecuencias de los modos de falla de cada activo en su contexto operacional, mientras que la segunda permite decidir el tipo de mantenimiento adecuado, para cada modo de falla. La primera técnica ayuda a responder las cinco primeras preguntas, mientras que la segunda ayuda a responder las restantes. Las siete preguntas son las siguientes:
1. ¿Cuál es la función del activo?
2. ¿De qué manera puede fallar?
3. ¿Que origina la falla?

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4. ¿Qué pasa cuando falla?
5. ¿importancia de la repercusión de la falla?
6. ¿Qué hacer para prevenir la falla?
7. ¿Qué hacer si no podemos prevenir la falla?
Goulds Pumps instrucciones de instalación, operación y mantenimiento (2012), este manual proporciona instrucciones para la instalación, operación y mantenimiento de las bombas Goulds. Este manual cubre el producto estándar más las opciones comunes disponibles. Se suministran instrucciones adicionales para las opciones especiales. La mayoría de los procedimientos de armado, desarmado e inspección son los mismos para todas las bombas Sin embargo, la vida útil y el servicio satisfactorio de cualquier unidad mecánica se mejoran con la aplicación correcta, instalación apropiada, inspección periódica, monitoreo de condiciones y un mantenimiento cuidadoso. Este manual de instrucciones se preparó para ayudar a los operadores a entender la construcción y los métodos correctos de instalar, operar y mantener estas bombas. Debe utilizarse un aceite para turbinas de alta calidad con inhibidores de herrumbre y de oxidación. Para la mayoría de las condiciones de operación, los cojinetes funcionarán a temperaturas de 120°F (50°C) a 180°F (82°C). En este intervalo, se recomienda un aceite de viscosidad ISO grado 68 a 100°F (40°C). Si las temperaturas de los cojinetes exceden los 180°F (82°C), utilice un aceite de viscosidad ISO grado 100 con enfriamiento del bastidor de cojinetes o enfriador de aceite del tubo con aletas. El calentador de aceite del tubo con aletas es estándar con el modelo HT 3196 y es opcional para todos los demás modelos .Para temperaturas de operación más altas, el líquido bombeado a más de 350°F (177°C), se recomienda una lubricación sintética.
TECSUP Herramientas para la gestión del mantenimiento, Planificación y programación del mantenimiento (2010), mantenimiento preventivo (MP), este tipo de mantenimiento reduce hasta en un 30% los costos de mantenimiento, esta filosofía de mantenimiento está basada en el conocimiento de que las maquinas se desgastan con el tiempo y con dicho conocimiento se deben determinar los intervalos de tiempo para tareas de inspección y mantenimiento requerido en los equipos. Este puede ser desde una rutina de lubricación hasta la adaptación, después de un determinado tiempo de piezas o componentes. Las tareas de rutina de

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mantenimiento preventivo se pueden agrupar de la siguiente manera: de rutina, global, overhaul.
Las tareas de rutina de mantenimiento preventivo se pueden definir como las actividades sistemáticas para realizar: limpieza, lubricación, inspección, prueba, ajuste, reparaciones menores. Todo ello con la finalidad de mantener al equipo en perfectas condiciones de operación.
Tareas de mantenimiento global, que son actividades que usualmente involucran reemplazo de partes o componentes, alto nivel de habilidad del personal, planificación del mantenimiento.
Tareas de overhaul, que involucra desmantelamiento total del equipo, reemplazo de partes, componentes y sistemas, retiro del equipo de la línea de producción.
El mantenimiento preventivo debe ser puesto en práctica por técnicos de mantenimiento apropiadamente capacitado y equipado siguiendo rutas predeterminadas y listados de comprobación, los que deben dedicarse solo al trabajo de mantenimiento preventivo. La historia del equipo se conserva habitualmente en forma de órdenes de trabajo. El mantener una buena historia de del equipo consiste en llenar una entrada de una línea en un formato que por cada pieza del equipo muestre:
 La fecha de reparación o mantenimiento preventivo.
 Corta descripción de la reparación o mantenimiento preventivo efectuado.
 Tiempo y costo de la mano de obra.
 Costo de repuestos y materiales.
Una buena historia del equipo constituye una herramienta valiosa en la determinación exacta de cuanto mantenimiento preventivo se requiere y en la justificación del reemplazo o acondicionamiento general del equipo.
Objetivos de la programación del mantenimiento:
 Eliminar retrasos.
 Planificar los materiales.
 Planificar la mano de obra.
 Disminuir la improvisación.
 Eliminar viajes adicionales.

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2.2 Bases Teóricas.
2.2.1 Confiabilidad.
La confiabilidad se define como la probabilidad de que un equipo no falle, es decir, funcione satisfactoriamente dentro de los límites de desempeño establecidos, en una determinada etapa de su vida útil y para un tiempo de operación estipulado, teniendo como condición que el equipo se utilice para el fin y con la carga para la que fue diseñado.
Conforme un equipo esté operando, su confiabilidad disminuye, es decir, aumenta la probabilidad de que falle; las rutinas de mantenimiento tienen la misión de diagnosticar y restablecer la confiabilidad perdida.
La definición de confiabilidad es importante para tener claro cuánto tiempo de vida útil tendrá un equipo, dependiendo muy aparte de las características para el cual fue diseñado, su tiempo de funcionamiento; estudiar e implementar un programa de mantenimiento que haga fiable la operatividad del equipo.
Hay dos soluciones para mejorar la confiabilidad de una instalación o activo:
 Mantenimiento preventivo.
 Mantenimiento basado en condición.
En nuestro caso utilizaremos la fórmula de confiabilidad (R)
Aplicando la siguiente fórmula: R(t)=1-(Nf(t)/N(o)). N(0)= Nf(t)+Ns(t).
Dónde: Ns(t)=N° de elementos en funcionamiento en el instante t. N(o)= N° de elementos en funcionamiento al principio de la operación.
2.2.2 Mantenimiento Preventivo.
Cuando una planta agrega PM a su equipo existente, las probabilidades de encontrar y corregir defectos aumenta.

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Si cambiamos el aceite de un carro en la mitad de los kilómetros que recomienda el fabricante, probablemente podemos encontrar defectos más temprano. Si cambiamos el aceite todos los días no estaremos encontrando defectos en la mayoría de veces.
Adicionalmente, cada intervención aumenta la posibilidad de introducir un defecto. En algún punto estaremos introduciendo defectos en mayor proporción de la probabilidad de encontrarlos, de esta manera podemos pasar el punto de equilibrio introduciendo más daño que beneficio.
Los mantenimientos preventivos deben ser ejecutados donde la probabilidad de encontrar defectos está por encima de la probabilidad de agregar defectos.
La tasa de detección de defectos en los mantenimientos preventivos debe ser monitoreada, con la finalidad de estar seguros de no haber alcanzado el punto de equilibrio.
Hay tres maneras primarias para detectar defectos proactivamente y colocarlos en el proceso de mantenimiento programado: Inspecciones formales realizadas por una persona especialista, rondas del operador y el análisis de causa raíz.
La planeación es un elemento clave de un trabajo basado en mantenimiento preventivo. El trabajo programado aumenta la productividad y disminuye el tiempo de parada.
Pedro E. Silva A. “Pensamiento Sistémico aplicado a mantenimiento.
2.2.3 Integridad del Proceso de Lubricación.
Los siguientes son los pasos para implementar el proceso de lubricación.
1. Selección del lubricante:
 Requerimientos del equipo y como el lubricante puede satisfacerlos.
 Identificación del componente critico a proteger.
 Interpretar las especificaciones del fabricante del equipo.
 Seleccionar los aditivos y funciones especiales del lubricante.
 Seleccionar al proveedor de lubricantes.
2. Recepción y almacenamiento
 Diseñar el almacén de lubricantes.

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3. Manejo y aplicación
 Seleccionar los dispositivos de manejo y aplicación de lubricantes.
 Diseñar los procedimientos de manejo de lubricantes.
 Calcular la cantidad a aplicar.
 Calcular la frecuencia de re-lubricación.
4. Administración de la lubricación
 Diseñar la ruta de lubricación.
 Definir la lista de inspecciones de lubricación (nivel, filtros, etc.).
 Diseñar los procedimientos de relleno y reengrase.
 Diseñar el procedimiento de cambio de aceite.
5. Disposición ecológica
 Diseñar el área de almacenamiento temporal de lubricantes usados.
 Seleccionar acciones para reducir el uso de lubricantes.
2.2.4 Análisis de criticidad.
El análisis de la criticidad es una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades del proceso, sistemas y equipos, creando una estructura que facilite la toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual. El mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier instalación o de sus sistemas y componentes, está asociado con cuatro aspectos fundamentales: confiabilidad humana, confiabilidad del proceso, confiabilidad del diseño y la confiabilidad del mantenimiento. Lamentablemente difícilmente se disponen de recursos ilimitados tanto económicos como humanos, para poder mejorar la mismo tiempo, estos cuatro aspectos en todas las áreas de una empresa.
Los criterios para realizar un análisis de criticidad están asociados con: seguridad, ambiente, producción, costos de operación y mantenimiento, rata de fallas y tiempo de reparación principalmente. Estos criterios se relacionan con una ecuación matemática, que genera puntuación para cada elemento evaluado. (Huerta Mendoza, 2010).

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El uso del análisis de criticidad permite la toma de decisiones acertada.
En nuestro caso utilizaremos el análisis de criticidad para tomar decisiones sobre la maquinaria más crítica para la producción, seguridad y medio ambiente, hemos llegado a la conclusión que tenemos algunos equipos de solución rica en la planta de Merrill Crowe, en refinería y en tratamiento de aguas.
2.2.5 Gráficos de control por variable.
El control de la calidad mediante el término variable se designa a cualquier característica de calidad medible tal como una longitud, un voltaje, un peso, una resistencia de rotura, un volumen, etc.
Según sea el tipo de la característica de calidad a controlar así será el correspondiente gráfico de control, en este capítulo nos ocuparemos del estudio de los gráficos de control por variables, cuando la característica de la calidad es una variable, controlar el proceso es equivalente a controlar la media μ y la desviación típica σ de esta variable aleatoria. Por ello, existen dos tipos de gráficos de control por variables: los que controlan la posición de la distribución de la variable (Grafico de la media y gráfico de la mediana) y los que controlan la dispersión (Grafico del rango, gráfico de la deviación típica y gráfico de La varianza)
2.2.6 Señales de falta de control.
Si en un gráfico de control un punto se sitúa fuera de los límites de control se rechaza la hipótesis nula de estabilidad del proceso y, por tanto, se acepta que el parámetro poblacional correspondiente se ha modificado. Esta es la principal señal de falta de control. No obstante, no es la única señal de falta de control que puede encontrarse en un gráfico de control. Aunque todos los puntos de un gráfico de control estén situados entre los límites de control, si la secuencia de puntos del grafico muestra un comportamiento sistemático y, por tanto, no aleatorio, nos está indicando que actúa sobre el proceso alguna causa sistemática y, en consecuencia, existe una señal de falta de control.

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Las estimaciones de σ que se utilizan en los gráficos de control suelen ser muy buenas, pues se utilizan tamaño de muestras elevadas, designaremos por LC a la Línea Central del gráfico y por LCS y LCI a los límites de control superior e inferior, respectivamente.
En este estudio expondremos las señales de falta de control más frecuentes en la práctica.
 Una racha de siete o más punto situados a un lado de la línea central
(LC), indica, según al lado del LC en el que este situada, un aumento o una disminución del parámetro poblacional correspondiente. En el caso del gráfico de la Media esta variación de μ debe ser eliminada, pero si se trata de un gráfico de dispersión, y la racha se sitúa por debajo de la LC, esta señal de falta de control nos está indicando, precisamente, que σ ha disminuido y, en consecuencia, deberemos determinar cuál ha sido la causa que ha generado esta disminución, precisamente, para tratar de mantenerla.
 Una tendencia creciente o decreciente es otra señal de falta de control, esta señal se debe a algo que genera una inestabilidad continua con el tiempo como, por ejemplo, una máquina herramienta que sufre un desgaste, un proceso químico que va experimentando una saturación, una disminución de un caudal por el efecto de sedimentación en las conducciones, el cansancio de operarios, una solución que se diluye, etc.
 La acumulación de puntos alrededor de la línea central es la cuarta señal de falta de control. Se suele considerar que aparece una señal de este tipo cuando en el tercio central del grafico se acumulan más de 2/3 de los puntos, la base teórica de esta señal consiste en que la probabilidad de que una variable aleatoria normal tome un valor entre su media menos una desviación típica y su media más una desviación típica es, aproximadamente, 2/3. Como en el grafico estándar se utiliza el criterio 3σ, si los puntos del grafico pertenecen a una población normal. Es esperar que aproximadamente los 2/3 de los puntos se sitúen en el tercio central del gráfico esta señal suele ser debida a que se han mantenido durante un periodo de tiempo excesivo los mismos límites de control y el proceso durante este tiempo ha mejorado,

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produciéndose una sensible disminución de la dispersión, también puede ser debido a que , por razón que sea, se está produciendo un truncamiento de la distribución de la variable controlada, es decir, que se están eliminando los valores extremos de la muestra de esta variable. Un equipo de medida defectuosa o poco sensible a las variaciones de la variable medida, dará lugar a una variabilidad menor de la real generándose, por tanto, esta señal.
 Acumulación de puntos cerca de los límites de control es otra señal de falta de control. Este comportamiento poco probable de observar en una distribución aleatoria Normal, suele ser originado por una mezcla de producciones procedentes de dos o más cabezales o maquinas. Un número sensiblemente superior al tercio de los puntos situados en los tercios extremos del grafico indica la existencia de esta señal.
 La señal denominada dientes de sierra en la que prácticamente todos los puntos se sitúan alternativamente en los tercios exteriores.
Esta señal, por su aspecto, podría decirse que no es más que una situación exagerada de la anterior. Sin embargo, las causas suelen ser muy diferentes, aunque una mezcla de producciones la pueden generar, se debe frecuentemente a un sobre control que aparece cuando técnicos que no han asimilado el concepto de variabilidad natural del proceso, y estimulados por llevar a cabo una mejora de calidad, en vez de regular el proceso cuando aparece una señal de falta de control, lo efectúan cuando una simple variación aleatorias de las variables de calidad objeto del control les induce a pesar que el proceso se ha descorregido.
 La aparición de ciclos es otra señal de falta de control. Se genera esta señal cuando a lo largo de tiempo, se produce una causa de variación cíclica tales como los turnos de trabajo, las variaciones de las temperaturas o de la humedad ambiental, la fatiga de los operarios, on off de un automatismo, etc.
 Dos puntos de tres consecutivos en la zona de atención indican una señal de la falta de control.

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La zona de atención está delimitada por la línea central más - menos dos desviaciones típicas del estadístico utilizado en el gráfico. Es decir
Si el grafico sigues el criterio estándar 3σ, la zona de atención está
Constituida por los sextos extremos de toda la amplitud del grafico o, lo que es igual, por los tercios extremos de la semiamplitud.
La probabilidad de que un punto se situé en la zona de atención cuando el proceso está bajo de control es de, aproximadamente, el 5%. Se le denomina zona de control aunque ello no es seguro, por eso, en conveniente tomar una segunda muestra lo antes posible.
La probabilidad de que tres puntos consecutivos dos de ellos caigan en un mismo lado de la zona de atención cuando el proceso está bajo control. Es de 2.3 por mil, es decir, tampoco probable como que un punto se salga de los límites de control, en consecuencia, no podemos aceptar que el proceso está bajo control cuando aparece esta señal de falta de control.
2.3 Definición de términos
Aceite sintético: es un fluido con características similares al aceite mineral pero no de origen natural, es decir obtenido a través de procesos industriales de síntesis.
Benchmarking: evaluación comparativa para poder evaluar una gestión necesitamos compararnos con otras áreas dentro y fuera de la compañía inclusive para lograr nuevas metas.
Confiabilidad: es el grado de seguridad que un dispositivo o sistema opera exitosamente en un ambiente específico durante un cierto periodo.
Depósitos Oíl Safe: proveen un método seguro, fácil de transportar, manejo y distribución de fluidos de lubricantes, productos durables y construidos con polietileno para actuar medios ambientes agresivos.
Desgaste: Es la pérdida de partículas metálicas de la superficie de una pieza por acción directa o por combinación de una serie de factores.
El estudio o investigación de estos factores nos permite determinar el tipo de desgaste a que está sujeta la pieza. Entre estos factores tenemos: Abrasión, Rozamiento metálico, Corrosión, Cavitación y Choques e impacto.

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Desviación estándar: desviación típica con el símbolo σ o S, es una medida de dispersión para variables de razón y de intervalo, se define como la raíz cuadrada de la varianza.
Diagrama de causa – efecto: controla y mejora la calidad implica conocer las causas que le afectan para potenciarlas si la mejoran y eliminarlas o reducirlas si la empeoran.
Disponibilidad: Capacidad de un Ítem para desarrollar su función en un determinado momento, o durante un determinado período de tiempo, en unas condiciones y con un rendimiento definidos. Puede expresarse como la probabilidad de que un Ítem pueda encontrarse disponible para su utilización en un determinado momento o durante un determinado período de tiempo. La Disponibilidad de un Ítem no implica necesariamente que esté funcionando, sino que se encuentra en condiciones de funcionar.
La disponibilidad operacional puede determinarse a partir del tiempo de carga menos el tiempo de paradas dividido entre el tiempo de carga.
Encuesta: estudio observacional en el cual el investigador busca recaudar datos por medio de un cuestionario prediseñado, se toman muestras de una población estadística del estudio.
Estadística: ciencia que nos permite sacar conclusiones y tomar decisiones sobre selectivos llamados poblaciones en base a informaciones extraídas de una parte de ese colectivo denominado muestra.
Eficiencia: Es el logro satisfactorio de resultados obtenido a través del máximo rendimiento y la mejor utilización de los recursos.
Falla: Cese de la capacidad de un Ítem para realizar su función específica. Igualmente una falla es una condición insatisfactoria. Equivale al término Avería.
Ficha histórica: Registro de las incidencias, Averías, Reparaciones y actuaciones en general que conciernen a un determinado Ítem. Equivale al término Historial.
Fricción: fuerza que resiste al movimiento relativo entre los cuerpos sólidos, cuyas superficies están limpias y secas.
Gestión de mantenimiento: Actuaciones con las que la dirección de una organización de Mantenimiento sigue una política determinada.
Gráficos de control: suministra la información necesaria para la determinación, mediante la correspondiente estimación estadística.
Grafica de Gantt: Técnica de planeación y control desarrollada por Henry L. Gantt que muestra, mediante una gráfica de barras, los requisitos de tiempo para

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las diversas tareas o “acontecimientos” de una producción o algún otro programa.
Grupo de trabajo: Un conjunto organizado de trabajadores que se hace responsable.
Informe de trabajo: Comunicación escrita dando cuenta del trabajo realizado y del estado en que queda el Ítem objeto de una intervención de Mantenimiento.
Inversión: Forma de gasto consistente en el empleo de recursos financieros en la adquisición de Activos Físicos para su explotación, en general con fines lucrativos.
Lubricación: es la ciencia de la reducción de la fricción mediante la aplicación de un material para mejorar la suavidad de movimiento de una superficie respecto a la otra.
Mantenimiento: Conjunto de acciones que permiten mantener o establecer un bien en un estado especifico o en la medida de asegurar un servicio determinado.
Mantenimiento Correctivo: es aquel mantenimiento que corrige los defectos observados, es la forma más básica de mantenimiento y consiste en localizar averías y corregirlos o repararlos.
Mantenimiento Preventivo: es el mantenimiento preventivo destinado a la conservación de equipos o instalaciones mediante realización de revisión y reparación que garantice su buen funcionamiento y confiabilidad.
Maquinaria: conjunto de máquinas que realizan trabajos para una misión o fin.
Media: promedio aritmético de los promedios de “n” muestras.
Muestra: llamada muestra aleatoria es un subconjunto de casos o individuos de una población estadística. Ns(t)=N° de elementos en funcionamiento en el instante t. N(o)= N° de elementos en funcionamiento al principio de la operación.
Población: espacio maestral o conjunto de posibles valores que puede tomar la variable aleatoria de interés del colectivo objeto del estudio.
Programa de lubricación: programa de mantenimiento preventivo que se basa en las horas de funcionamiento y el tiempo de vida de los componentes de un equipo para programar su mantenimiento.
Rango: es la diferencia entre el mayor y el menor de las observaciones muéstrales.

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RCM: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es un proceso utilizado para determinar que se debe hacer para asegurar que cualquier activo continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su contexto operacional actual.
Tiempo promedio entre fallas MTBF: Promedio del tiempo entre fallas, de un sistema. Es parte de un modelo que asume que el sistema fallido se repara inmediatamente (tiempo transcurrido cero) como parte de un proceso de renovación.
Tiempo promedio para reparación MTTR: periodo en el cual podemos reparar un equipo hasta llevarlo a su estado de operación.
Tribología: es la ciencia y tecnología relacionada con la interacción de las superficies a informaciones extraen movimiento relativo, incluyendo fricción, lubricación, desgaste y erosión.
Varianza: medida aritmética del cuadrado de la desviación respecto a la media de una distribución estadística, se representa con σ².

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CAPITULO III
METODOLOGIA

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3.1 Materiales y métodos.
3.1.1 Tipo de diseño de investigación.
Cuasi experimental.
3.2 Material de estudio.
3.2.1 Población.
La planta de Merrill Crowe tiene 17 sistemas de los cuales nuestra población a investigar será de 6 sistemas, los más críticos para la operación, y que han sido hallados a través del análisis de criticidad.
3.2.2 Muestra.
Tenemos una muestra de 6 maquinarias, que fueron elegidas mediante un análisis de criticidad en base al impacto en la producción y el tiempo de parada por reparación.
3.3 Técnicas, procedimientos e instrumentos.
3.3.1 De la recolección de información.

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Tabla 2: Cuadro de recolección de información de datos.
Método
Justificación
Fuente
Técnicas Cualitativo Para identificar las fallas dentro del sistema de lubricación. Primaria Entrevista Secundaria Análisis de contenido Observación Para identificar los procesos actuales y obtener información actual en tiempo real Primaria Guía de observación Cuantitativo Primaria Encuesta Secundaria Análisis de resultados
El cuadro de recolección de información muestra los métodos y las técnicas utilizadas para obtener información sobre el sistema de lubricación actual. Se aplicaron entrevistas, realizamos guías de observación y encuestas y se realizaron análisis de contenidos y de resultados.
3.3.1.1. Método Cualitativo.
Técnica: Entrevista.
Hemos realizado una entrevista formal al personal involucrado directamente en el planeamiento y en las tareas de campo, mediante un dialogo directo haciendo preguntas preparadas y registrando las respuestas en una cinta de video.

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Las entrevistas se realizaron en junio del 2013, con una duración de 3 minutos para el encargado de planeamiento y 6 minutos para el ayudante mecánico.
Las preguntas fueron hechas en base al sistema de gestión del mantenimiento y los temas fueron los siguientes: almacenamiento de lubricantes, manejo, aplicación, disposición del lubricante, programa de mantenimiento, entrenamiento del personal.
3.3.1.2. Método Observación.
Técnica: Guía de Observación.
Las condiciones y el medio ambiente de trabajo son un factor importante y están relacionados al funcionamiento y vida útil de los equipos. Los peligros constituidos por el medio ambiente, malas condiciones de trabajo, horas de funcionamiento, falta de herramientas, falta de entrenamiento de personal y ausencia de nueva tecnología son algunos de los factores de riesgo para la ocurrencia de fallas y paradas imprevistas.
En esta guía de observación detallamos mediante fotografías, las condiciones severas del ambiente de trabajo además del inadecuado almacenamiento de lubricantes y la ausencia de nueva tecnología los cuales nos dan un panorama de la situación actual de la gestión de lubricación en el área de mantenimiento.
3.3.1.3. Método Cuantitativo.
Técnica: Encuesta.
El área de mantenimiento cuenta con 12 trabajadores entre personal de campo y administrativo, de ellos tomamos una muestra de 8 trabajadores a quienes se les hicieron preguntas sobre los siguientes temas: almacenamiento de lubricantes, programa de lubricación, procedimientos de trabajo, personal capacitado en el área, manejo y aplicación de lubricantes, entre otros, todos temas relacionados a gestión de lubricación.

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3.3.1.4. Instrumentos.
 Cámara fotográfica.
 Cámara de video.
 Grabadora de voz.
 Computadora portátil.
 Libreta de apuntes.
 Cronómetro.
3.3.2 Del procesamiento de la información.
3.3.2.1 Método Cualitativo.
Técnica Entrevista.
Néstor Cabanillas, es encargado de planeamiento, dentro de sus funciones, se encuentra la de programar las tareas de mantenimiento mecánico y eléctrico, explicó que la lubricación de equipos está incluida dentro del programa de mantenimiento, un día a la semana. Esto piensan mantendrá a los equipos en buenas condiciones de funcionamiento.
Las tareas de lubricación son realizadas por el personal de mantenimiento, mediante un sistema de rotación, es decir todos están involucrados en las tareas de lubricación pero no tienen ningún responsable directo.
Danilo Rojas, es ayudante de mantenimiento, dentro de sus funciones está la de realizar las tareas de lubricación, comenta que tiene dificultades para cumplir con su función en el tiempo requerido, debido entre otros factores a la falta de herramientas y falta de conocimiento en otros casos. En sus trabajos anteriores, nos dice, la lubricación las hacía el aprendiz de mecánico, es decir personal sin ningún entrenamiento formal, sin embargo él es consciente de que la lubricación es fundamental para que los equipos funcionen correctamente y puedan alcanzar su vida útil. Para la entrevista utilizamos una cámara de video Canon EOS 60D, 01 grabadora de voz Sony, se transcribieron los datos en el programa Microsoft Office Word 2010.

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Pág. 30
3.3.2.2 Método Observación.
Técnica Guía de Observación.
En esta técnica se observaron y se tomaron fotografías, las fotografías fueron tomadas a los equipos críticos y tuvieron como tema fugas de lubricante, pobre control de la contaminación, mal almacenamiento de lubricantes, visores con bajo nivel de aceite.
Para realizar el procesamiento de la información de la guía de observación se utilizó una cámara de video Canon EOS 60D y el programa Microsoft Office Word 2010 y Programa Paint 2010.
3.3.2.3 Método Cuantitativo.
Técnica Encuesta.
El 87.50% de encuestados creen que el procedimiento de trabajo que utilizan en el área no es el adecuado para los trabajos de lubricación que realizan.
El 75% creen que su programa de lubricación no es bueno, que el almacenamiento de sus lubricantes no es el adecuado, que el personal de mantenimiento no está entrenado y que además la disposición de residuos que manejan en el área no es la adecuada. El 50% creen que no están utilizando el lubricante correcto, esto es consecuencia de algunos síntomas como el incremento de temperatura en los equipos.
El 37.50% creen que les falta entrenamiento en lubricación.
El 25% creen que no cuentan con programa de lubricación en el área y finalmente el 12.50% de la muestra creen que no tienen procedimientos de trabajo.

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Tabla 3: Resultados de encuesta sobre gestión de lubricación del área de mantenimiento. Pregunta Descripción de pregunta Positivo Negativo 1 Tienen Programa Lubricación. 75.00 25.00 2 Programa Lubricación es bueno. 25.00 75.00 3 Tienen Procedimientos. 87.50 12.50 4 Procedimiento es bueno. 12.50 87.50 5 Practican control contaminación. 50.00 50.00 6 Almacenamiento es correcto. 25.00 75.00 7 Personal está entrenado. 25.00 75.00 8 Tienen Conocimiento Lubricación. 62.50 37.50 9 Usan lubricante correcto. 50.00 50.00 10 Disposición de residuos. 25.00 75.00
Fuente: Elaboración propia, encuestas realizadas al personal de mantenimiento.
La tabla muestra las respuestas de la encuesta en base al sistema de lubricación actual.
Figura 3. Gráfico de la encuesta realizada sobre gestión de la lubricación
Este grafico de barras muestra el porcentaje de las respuestas a la encuesta realizada sobre el sistema de lubricación actual.

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3.3.2.4 Graficas de control estadísticas.
Para el procesamiento de las gráficas de control de rangos, medias, varianzas y confiabilidad estadística e interpretación de los resultados estadísticos obtenidos en el presente estudio, se utilizó el programa Statgraphic Centurión, Microsoft Office Excel 2010, para el análisis de variabilidad del indicador de temperatura en motor y bomba.
3.3.2.5 Prueba de hipótesis.
Software estadístico: STATGRAPHIC CENTURION.
Para el análisis estadístico se ha utilizado el STATGRAPHIC CENTURION para obtener los resúmenes estadísticos del análisis de los indicadores (evaluación de la situación inicial y situación después de la mejora). Se aplicó la prueba estadística t de Student, debido a que la población estudiada sigue una distribución normal y el tamaño muestral es demasiado pequeño (n<30), para realizar la comparación final, lo podemos observar en resultados y discusiones.

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CAPITULO IV
RESULTADOS Y DISCUSION

DE LA MAQUINARIA.
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4.1 Diagnostico situacional.
4.1.1 Información referencial de la empresa.
Compañía Minera Coimolache S.A. Proyecto Tantahuatay, Tantahuatay es un proyecto de desarrollo minero que consiste en la explotación a tajo abierto de los yacimientos de oro y plata, Tantahuatay 2 y Ciénaga Norte se estima que los recursos minables Toneladas de mineral total 25 Millones de TM, ley promedio de oro 0.82 g/TM, Ley promedio de plata 9.6 g/TM, total de onzas de oro estimadas 659 000, total de onzas de plata estimadas 7.7 millones.
Estudios previos desarrollados realizados para el Proyecto Tantahuatay:
 Estudio a nivel de ingeniería de detalle del diseño de PAD de Lixiviación, pozas, botadero de desmonte y top soil (VECTOR PERU S.A.C).
 Estudio de factibilidad del diseño de la planta de procesos (HLC).
 Estudio Hidrológico e Hidrogeológico (VECTOR PERU S.A.C. y BISA).
 Estudio de Impacto Social (Social Capital Group).
 Estudio de Impacto Ambiental (KNIGHT PIESOLD CONSULTING).
4.1.2. Operación.
El proyecto considera las siguientes actividades durante la operación: extracción del mineral, disposición del desmonte de mina, carguío de mineral hacia la plataforma de lixiviación, instalación del sistema de riego, lixiviación del mineral por la técnica del goteo y la solución rica procesada en una planta cuya capacidad es de 1000m3/hora mediante el proceso de precipitación por polvo de zinc con proceso Merrill Crowe.
Este proceso permite trabajar a un ritmo ce 12000 TM/día obteniendo un producto final aproximado de 100 000 onzas de oro/año y 426 000 onzas de plata/año.
La planta de procesos cuenta con un laboratorio químico cuya capacidad es de 250 muestras por día.

DE LA MAQUINARIA.
Pág. 35
Las actividades se desarrollan los 365 días al año con excepción de la extracción del material que se realizara 300 días al año.
4.1.3. Seguridad.
La seguridad es vital para el desarrollo de las operaciones por este motivo se realizan inspecciones a diferentes zonas de trabajo con la finalidad de detectar actos y condiciones sub estándar.
4.1.4. Medio Ambiente.
El proyecto Tantahuatay, obtiene los permisos requeridos e implementa un plan de conservación y uso racional del agua usando las tecnologías necesarios para la conservación del vital producto, con este fin y paralelas a las actividades de construcción toma las siguientes medidas: control de erosión en la cuenca, reducción de la carga de sedimentos, ahorro del agua, control del agua residual y manejo de hidrocarburos.
Con el fin de verificar el cumplimiento de las normas vigentes aplicables desarrolla un plan de monitoreo ambiental que incluye monitoreo del; agua en forma semanal, quincenal mensual monitoreo del aire, ruido y vibración en forma trimestral a través de laboratorios acreditados, flora fauna y vida acuática.
A partir del 2004 se desarrolla en dos frentes importantes el tingo y chencho y Ramírez distrito de chugur, los avances en apoyo a la educación con útiles escolares, computadoras, desarrollo de programas de capacitación para técnicos en planta y la participación de empresas comunales como proveedores de servicios, mano de obra entre otros además de construcción de reservorios de agua.

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4.2 Información del área de estudio.
En la figura 4, se muestra la estructura de la operación, desde el inicio que
comprende el carguío de mineral al PAD, lixiviación, planta Merrill Crowe, hasta
llegar al proceso de fundición.
ÁREAS PRODUCTO FINAL
MINA
PAD
ÁREAS DE SOPORTE
ACTIVIDADES Y TAREAS
PLANTA DE PROCESOS
PLANTA
VERSIÓN : 02
DOSIFICACIÓN DE
CAL ALMINERAL
RIEGO
CLARIFICACIÓN DESAEREACION PRECIPITACIÓN
PREPARACIÓN DE
CIANURO
FUNDICIÓN
TRATAMIENTO DE
EFLUENTES
TRATAMIENTO DE
ESCORIA
ALMACEN
ADMINISTRACIÓN MEDIO AMBIENTE
MANTENIMIENTO
LABORATORIO
QUIMICO
Mineral
ADMINISTRACIÓN
Y SUPERVISÍON DE
OPERACIONES
PREPARACIÓNDE
ANTICRUSTANTE
Figura 4. Mapeo General de la planta de procesos.
Fuente : Manual de operaciones de Minera Coimolache S.A (2011)
El sistema Merrill Crowe es un proceso a través del cual se recupera los
valores metálicos de oro y plata de la solución pregnant en forma de
precipitado, mediante la adición de polvo de zinc a la solución previamente
clarificada y desoxigenada.
En este proyecto la planta Merrill Crowe ha sido diseñada con una capacidad
de operación de 600 m3/h de solución pregnant conteniendo valores lixiviados
de oro y plata con la cual permitirá procesar 12000 TMPD de mineral
proveniente de los tajos.
La planta de Merrill Crowe cuenta con 17 sistemas, cada sistema consta de un
motor y una bomba.
Al analizar el mapa de procesos, observamos que esta área constituye una
cadena en el proceso de producción desde la clarificación hasta la fundición.

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4.3 Organigrama del área de Procesos.
Figura 5. Organigrama del área de procesos.
Fuente: Manual de operaciones Minera Coimolache S.A.
4.4 Resultados del diagnóstico.
4.4.1 Análisis de criticidad.
Los criterios de evaluación que utilizaremos son: frecuencia de falla, tiempo de reparación e impacto en la producción.
A continuación adjuntamos la tabla de puntuación para cada criterio de evaluación.
Superintendencia de Procesos
Jefatura de Operaciones
Jefatura de Mantenimiento
Jefatura de Laboratorio Químico
Asistente de Superintendencia
Supervisor de Guardia
Asistente de Mantenimiento
Supervisor Mecánico
Supervisor Eléctrico
Mecánicos
Electricistas
Supervisor de Guardia
Analistas
Muestreadores
Operadores

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Pág. 38
Tabla 4: Cuadro de puntajes para los tres criterios de evaluación. Frecuencia de Falla Puntaje Tiempo de Reparación Puntaje Impacto en producción Puntaje No más de 1 por año 1 Menos de 4 horas 1 Si Impacta 5 Entre 2 y 4 3 Entre 4 y 8 2 No Impacta 0 Entre 5 y 7 4 Entre 8 y 12 4 Más de 7 6 Entre 12 y 14 6
En la tabla anterior se ha realizado la puntuación para evaluar y realizar el análisis de criticidad.
Tabla 5: Sistemas con mayor puntaje y que son los más críticos para nuestra operación. ITEM DESCRIPCION DEL EQUIPO FRECUENCIA DE FALLA TIEMPO DE REPARACION IMPACTO EN LA PRODUCCION PUNTAJE 1 BOMBA SOLUCION NO CLARIFICADA N ° 1 3 6 5 14 2 BOMBA SOLUCION NO CLARIFICADA N ° 2 3 6 5 14 3 BOMBA SOLUCION NO CLARIFICADA N ° 3 3 6 5 14 7 BOMBA VERTICAL DE PRECIPITADO N° 1 3 6 5 14 8 BOMBA VERTICAL DE PRECIPITADO N° 2 3 6 5 14 9 BOMBA VERTICAL DE PRECIPITADO N° 3 3 6 5 14 10 BOMBA DE VACIO 1 3 4 5 12 11 BOMBA DE VACIO 2 3 4 5 12 12 FILTRO PRENSA N° 1 1 4 5 10 13 FILTRO PRENSA N° 2 1 4 5 10 14 FILTRO PRENSA N° 3 1 4 5 10 15 FILTRO CLARIFICADOR N° 1 3 2 5 10 16 FILTRO CLARIFICADOR N° 2 3 2 5 10 17 FILTRO CLARIFICADOR N° 3 3 2 5 10 4 BOMBA LAVADO DE FILTRO CLARIFICADORES 1 4 0 5 5 BOMBA PRE COAT 1 1 4 0 5 6 BOMBA PRE COAT 2 1 4 0 5
Podemos concluir que los sistemas de mayor criticidad son las 3 bombas de solución no clarificada y las 3 bombas verticales de precipitado, los cuales tienen en el tiempo de reparación y el impacto en la producción las causas de ser las maquinarias más críticas de la planta.

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Figura 6. Diagrama de barras que resaltan los equipos más críticos para la operación.
El diagrama de barras muestra que los equipos de mayor criticidad son los sistemas 1,2 y 3 y los sistemas 7, 8 y 9 correspondientes a los sistemas de bombeo de solución no clarificada 1, bombeo de solución no clarificada 2, bombeo de solución no clarificada 3, bombeo de precipitado 1, bombeo de precipitado 2 y bombeo de precipitado 3.
4.5 Operacionalización de Variables
4.5.1 Variable Independiente: Operación de equipos.
4.5.1.1 Variabilidad de temperatura de motor.

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Gráfico de Rangos para 1-5
0 1 2 3 4 5 6
Subgrupo
0
10
20
30
40
50
60
Rango
CTR = 18.33
LSC = 38.77
LIC = 0.00
Figura 7. Gráfico de Rangos de la semana 1, de 5 días muestreados de temperaturas
de motores punto 2 área mantenimiento.
Fuente: Elaboración propia STATGRAPHIC CENTURION.
Gráfico de Rangos
Período #1-6
LSC: +3.0 sigma 38.7656
Línea Central 18.3333
LIC: -3.0 sigma 0.0
Fuera de limites 2
Gráfico X-bar para 1-5
0 1 2 3 4 5 6
Subgrupo
33
43
53
63
73
X-bar
CTR = 52.43
LSC = 63.01
LIC = 41.86
Figura 8. Gráfico de medias de la semana 1, de 5 días muestreados de temperaturas

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Gráfico X-bar
Período #1-6
LSC: +3.0 sigma 63.008
LIC: -3.0 sigma 41.8586
Fuera de limites 5
Conclusión: En la primera semana se muestran las lecturas en gráficos de
rangos 1-6 con un límite superior e inferior de control de 3 sigma que genera un
98% de confianza y 2 puntos fuera de los límites de control.
La gráfica de medias 1-6 con un límite de control superior e inferior de 3
sigma que genera un 98% de confianza y 5 puntos fuera de los límites de
control.
El equipo presenta temperatura elevada de operación por falta de lubricante
con una variabilidad sobre los 50°C como línea de central de control el 50% de
los motores presentan una variabilidad sobre los 50°c.
0 1 2 3 4 5 6
Subgrupo
0
2
4
6
8
10
Rango
CTR = 4.00
LSC = 8.46
LIC = 0.00
Figura 9. Gráfico de rangos de la semana 2, de 5 días muestreados de temperaturas
Gráfico de Rangos
Período #1-6
LSC: +3.0 sigma 8.45795
Línea Central 4.0
LIC: -3.0 sigma 0.0
Fuera de limites 0

DE LA MAQUINARIA.
Pág. 42
0 1 2 3 4 5 6
Subgrupo
43
48
53
58
63
68
X-bar
CTR = 56.33
LSC = 58.64
LIC = 54.03
Figura 10. Gráfico de Medias de la semana 2, de 5 días muestreados de temperaturas
Gráfico X-bar
Período #1-6
LSC: +3.0 sigma 58.6405
LIC: -3.0 sigma 54.0261
Fuera de limites 6
Conclusión: En la segunda semana se muestran las lecturas en gráficos de rangos 1-
6 con un límite superior e inferior de control de 3 sigma que genera un 98% de
confianza y 0 puntos fuera de los límites de control.
La gráfica de gráficos de medias 1-6 con un límite de control superior e inferior de 3
sigma que genera un 98% de confianza y 6 puntos fuera de los límites de control.
El equipo presenta temperatura elevada de operación por falta de lubricante con una
variabilidad sobre los 50°C como línea de central de control el 50% de los motores
presentan una variabilidad sobre los 50°C.

DE LA MAQUINARIA.
Pág. 43
0 1 2 3 4 5 6
Subgrupo
0
2
4
6
8
Rango
CTR = 3.50
LSC = 7.40
LIC = 0.00
Figura 11. Gráfico de Rangos de la semana 3, de 5 días muestreados de temperaturas
de motores punto 2 área mantenimiento
Gráfico de Rangos.
Período #1-6
LSC: +3.0 sigma 7.40071
Línea Central 3.5
LIC: -3.0 sigma 0.0
Fuera de limites 1
0 1 2 3 4 5 6
Subgrupo
44
49
54
59
64
69
X-bar
CTR = 57.13
LSC = 59.15
LIC = 55.11

DE LA MAQUINARIA.
Pág. 44
Gráfico X-bar.
Período #1-6
LSC: +3.0 sigma 59.1521
LIC: -3.0 sigma 55.1145
Fuera de los limites 6
Estimados.
Período #1-6
Media de proceso 57.1333
Sigma de proceso 1.50473
Rango promedio 3.5
Conclusión: En la tercera semana se muestran las lecturas en gráficos de medias 1-6
con un límite superior e inferior de control de 3 sigma que genera un 98% de confianza
y 6 puntos fuera de los límites de control.
La gráfica de rangos 1-6 con un límite de control superior e inferior de 3 sigma que
genera un 98% de confianza y 1 punto fuera de los límites de control.
0 1 2 3 4 5 6
Subgrupo
45
49
53
57
61
65
69
X-bar
CTR = 58.00
LSC = 59.54
LIC = 56.46
de motores punto 2 área mantenimiento
Gráfico X-bar.
Período #1-6
LSC: +3.0 sigma 59.5381
Línea Central 58.0
LIC: -3.0 sigma 56.4619
Fuera delos limites 6
.

DE LA MAQUINARIA.
Pág. 45
0 1 2 3 4 5 6
Subgrupo
0
1
2
3
4
5
6
Rango
CTR = 2.67
LSC = 5.64
LIC = 0.00
Figura 14. Gráfico Rangos de la semana 4, de 5 días muestreados de temperaturas de
motores punto 2 área mantenimiento.
Gráfico de Rangos.
Período #1-6
LSC: +3.0 sigma 5.63864
LIC: -3.0 sigma 0.0
Fuera de los limites 1
Estimados.
Período #1-6
Media de proceso 58.0
Sigma de proceso 1.14646
Rango promedio 2.66667
Conclusión: En la cuarta semana se muestran las lecturas en gráficos de medias 1-6
con un límite superior e inferior de control de 3 sigma que genera un 98% de confianza
y 6 puntos fuera de los límites de control.
La gráfica de rangos 1-6 con un límite de control superior e inferior de 3 sigma que
genera un 98% de confianza y 1 puntos fuera de los límites de control.

DISEŇO E IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA LUBRICACION QUE PERMITA MEJORAR LA CONFIABILIDAD DE LAS MAQUINARIAS EN LA PLANTA MERRILL CROWE DE MINERA COIMOLACHE S.A.

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