Modelo de referencia para el desarrollo integral de productos, procesos y sistemas de manufactura

t y p- 996
MODELO DE REFERENCIA PARA
CON FIGURAR/ RECONFIGURAR
EL DESARROLLO INTEGRAL DE
PRODUCTO, PROCESO Y SISTEMA
DE MANUFACTURA
ESPECIALIDAD: INGENIERÍA MECÁNICA
Arturo Molina Gutiérrez
Doctorado en Mecánica y PhD en Sistemas de
Manufactura
19 de enero de 2012
México, D.F.

Modelo de Referencia para Configurar/Reconfigurar el Desarrollo Integral de Producto, Proceso y Sistema
de Manufactura
CONTENIDO
Página
Resumen Ejecutivo ............................................................2
Introducción ................................................................3
Modelo de Referencia y Metodología para el Desarrollo Integral de
Producto, Proceso y Sistema de Manufactura (DIPPSM) 10
'A
3. Metodología para la Configuración del Modelo Particular.... 24
4. Caso de Estudio: Configuración de Modelo De referencia para
lograr requerimientos específicos de la compañía ..................32
S. Conclusiones ...............................................................41
Referencias ................................................................. 43
Currículum Vitae ..........................................................47
1
Especialidad: Ingeniería Mecánica 1

de Manufactura
Modelo de Referencia para
Configurar/Reconfigurar el
Desarrollo Integral de Producto,
Proceso y Sistema de Manufactura
Arturo Molina
Resumen: Se propone un modelo de referencia que permite a las
compañías crear Modelos Parciales y Particulares para establecer
procesos integrados para el Desarrollo de Productos, Procesos y
Sistemas de Manufactura. El Modelo de Referencia está estructurado
en tres dimensiones: procesos, etapas y actividades. Los Procesos
describen las entidades a ser desarrolladas: productos, procesos y/o
sistemas de manufactura. Las etapas son un conjunto de actividades,
las cuales están clasificadas en conceptualización, desarrollo básico,
desarrollo avanzado y lanzamiento de acuerdo al ciclo de vida de las
entidades. Cada etapa está dividida en análisis, síntesis y evaluación
de actividades de desarrollo. Finalmente, las configuraciones del
modelo de referencia fueron implementadas en tres casos de estudio.
El primero está relacionado con la transferencia de un producto de la
industria aeronáutica, el segundo para la generación de un Sistema
Ingenieril Basado en Conocimiento para el diseño y fabricación de un
componente automotriz. Y el tercero describe el desarrollo del
proceso de un nuevo producto para la industria del transporte
Palabras clave: Ciclo de Vida, Desarrollo de Producto, Desarrollo del
Proceso, Desarrollo del Sistema de Manufactura, Generación de
Instancias, Modelación de Empresa, Modelo de Referencia.

de Manufactura
1. INTRODUCCIÓN
Las economías emergentes, las transacciones socio-políticas, y las
nuevas maneras de entablar negocios están cambiando el mundo de
manera dramática. Para tener éxito en este ambiente competitivo, las
empresas manufactureras del 2020 requerirán mejoras tecnológicas y
en capacidad organizacional significativas. La adquisición de dichas
capacidades representa el principal reto para las empresas
manufactureras (Molina et al, 2005).
En el caso de las economías de Brasil, Rusia, India y China, conocidas
en su conjunto como el BRIC, estas han potenciado su crecimiento en
los últimos años debido a la creciente inversión no sólo en procesos
de manufactura, sino también en el desarrollo de productos y la
creación de marcas "branding" de los mismos. Una situación similar
se puede apreciar también en el caso de Corea del Sur y Japón,
quienes tienen una sólida trayectoria en el desarrollo de productos y
branding propios. (Figura 1 y Figura 2)
Desarrollo Económico Global
$35,000
PIB real per cápita, dólares
$26,300
$ 17,600
o $8,900
$200
Brasil —China India —Japón —Korea —México —Rusia
Corea Japón india China BrsiI
SONY
•LG TATAA
oec
Figura 1 PIB per cápita 2007 Brasil, China, India, Japón, Corea,
México y Rusia.

de Manufactura
1952 1970 1991 2009
Branding
Japón - Sony, Toyota, Mitsubishi - P16 [USO per capita] - 30,097 (1999); 31,950 (2009) - Crecimiento = 6%
1960 1983 1998 2009
Branding
4,
Corea - Samsung, Hyundai, LO - PIB [USD per capita) - 17,531 (1999); 21,029 (2009) - Crecimiento = 43%
1947 1989 2003 2009
Branding
India - Tata, infosys, SAIL- PIB [USO per capital - 1,848(1999); 3,238 (2009) - Crecimiento = 75%
©
1949 1987 2004 2009
Branding
China - China MOBILE, Sinopec, Unicom- Pia luso percapita) —2,709 (1999); 7,012 (2009) ' Crcuncnto = 159%
1947 1995 2009
—v-
Brasil - CVRD, Petrobras, Embraer- PIB [USO per capital - 7,613 (1999); 9,353 (2009) - Crecimiento = 23%
1947 2009
México - PEMEX, CEMEX, TELMEX- P18 [USO per capita]— 10,020(1999); 11,630(2009) - Crecimiento= 16%
Figura 2 Evolución de las economías de Brasil, China, India, Japón,
Corea y México.
Las PYMES (Pequeñas y Medianas Empresas) enfocadas a procesos de
manufactura han iniciado una interacción con sus clientes/socios para
proponer cambios en el diseño de productos para facilitar y mejorar
su manufacturabilidad. El objetivo final de dichas compañías es
combinar un conocimiento profundo de la manufactura de productos
con una comprensión de la funcionalidad del producto para así
desarrollar nuevos productos y procesos. Por lo mismo, estas
compañías deben adoptar métodos sólidos para desarrollar nuevos
productos, procesos y sistemas de manufactura, utilizando
herramientas y metodologías que los ayuden a aumentar su
competitividad.
En general las PYMES mexicanas han realizado ya transferencia de
producto y transferencia de tecnología, ahora se requiere que
incursionen en el desarrollo de productos como base de su estrategia
competitiva. En otras palabras las PYMES necesitan desarrollar
nuevos productos, nuevos procesos e innovar para mantenerse
avante en un entorno cada vez más competitivo. En el presente
trabajo se propone un modelo de referencia para apoyar a las PYMES
para que puedan efectivamente transferir productos, transferir
tecnología y desarrollar nuevos productos, para finalmente trabajar
en ¡a creación de valor de marca. (Figura 3).

e
de Manufactura
- Desarrollo de Nuevos Productos
• Análisis de Mercado •- - •
Ideaclon • Especificación
• Manufacturabilidad .•
• Diseño Detallado •
Trn iad logia
• Sistema de Manulactura --
Desarrollo Maquinaria:
• - Especializada
Basteo - Universal
Transferencia
de Producto
Desarrollo /
Avanzado ..
21). 31'
l.I '.tffll'IC -
Lanzamiento
('•
Figura 3 Innovación en sistemas de manufactura, procesos y
productos.
Los modelos de referencia son arquitecturas que definen una
colección completa de herramientas, métodos y modelos que
coadyuvan a integrar los esfuerzos de una organización. Los modelos
de referencia son desarrollados para lograr la integración de una
organización, conteniendo tanto modelos conceptuales como reglas
que ayudan a traducir los modelos a una realidad operativa
(O'Sullivan 1994).
Se propone una metodología que tiene como base conceptual algunos
modelos de referencia utilizados para el modelado de empresas como
lo son: CIMOSA (ESPIRIT Consortium AMICE 1993) (Berio and
Vernadat, 1999), C4ISR (Comando, Control, Comunicaciones
Computacionales, Inteligencia, Vigilancia y Reconocimiento, Noram,
2005), GERAM (Metodología y Arquitectura De referencia para
Empresas, IFAC-IFIP Task Force, 1999; Bernus and Nemes, 1996),
GRAI-GIM (Interrelación de Resultados y Actividades Gráficas,
Doumeingts and Vallespir, 1995), y PERA (Arquitectura De referencia
Empresarial de Purdue, Williams, 1994).
Especialidad; Ingeniería Mecánica 5

de Manufactura
2 .......oo
Modelos de Referencia PERA CIMOSA
o......o.... ..
1 Generación de
Ciclo de Vida Modelación de Empresas Instancias
Conceptos
..........
..
claveen
Modelos de
Referencia
Aplicaciones
r i>-Administración Proceso
Desarrollo
Diseño/Reingenieria
Administracion del
Conocimiento!
de Negocio
Integrado de
Producto
del Proceso
inistración del
AdmProyecto
Figura 4 Conceptos generales de la Ingeniería para la Integración de
Empresas
Estos modelos de referencia presentan 3 conceptos claves (Figura 4)
para su completo desarrollo:
Ciclo de Vida. Identifica las fases del ciclo de vida para
cualquier entidad empresarial desde la concepción a su
desmantelamiento o fin de la vida. Una entidad consiste en una
descripción de los posibles escenarios futuros o fases, que para
el propósito de este artículo son: producto, proceso y sistema
de manufactura. Cada entidad está definida por siete fases del
ciclo de vida: Identificación, Concepto, Requerimientos, Diseño,
Implementación, Operación y Desmantelameinto (Figura 5). Es
muy importante que las fases del ciclo de vida de dos entidades
relacionadas estén también relacionadas (Williams, 1998).
Especialidad: Ingeniería Mecánica

8
de Manufactura
Desarrollo de Desarrollo de
Producto Proceso
Tipo de Actividad por
1 Uetapa de ciclo de vida Concepto y Desarrollo del
Estrategia
1 Sistema de
de Negocio
Fvlanufactura
Identificación
U u 1 1
Conceptualización
U
Diseño de
Proceso • 5
Análisis de
Requerimientos
de
1 j
Negocio
5
Diseño Operación de Desarrollo Integrado de Producción
la Empresa Producto, Proceso e Instalación del Producto
Implementación
PP -Prototipado del Producto
Operación PL— Lanzamiento del Producto
Desmantelamiento
Tiempo (Historia de Vida)
Figura 5 Ciclo de vida de la Empresa, Producto, Proceso y Sistema
de Manufactura
Modelación de Empresas. Permite la descripción específica
de una empresa en particular. Este enfoque provee la
descripción de roles humanos, procesos operacionales y su
contenido funcional, así como el soporte de información y
tecnologías de producción y oficinas (Bernus, 2003). Se definen
cinco diferentes enfoques de modelado: funcional (modelación
del proceso), información, recursos y organización (Figura 6).

de Manufactura
Aspecto / Contenidos /
• Proceso de Negocios
Proceso
• Jerarquía de procesos
• Grupos funcionales
• Secuencia de operaciones
• Tipos de información
Información
• Relaciones
• Flujo de información
• Estructuras
__________________ • Ontología
• Recursos tecnológicos
- Capacidades
Recursos
- Infraestructura
• Recursos Humanos
- Habilidades
- Experiencias
- Conocimiento
• Producto Vs. Proceso
Organización • Estructura organizacional
Enfoque• al control
Figura 6: Modelación de Empresas
Generación de Instancias. Consiste en el proceso controlado
de particularización desde lo genérico hasta lo parcial y
particular del modelo de una empresa y/o entidad empresarial
(producto, proceso, Sistema de Manufactura). La parte de
referencia del propio marco de modelado se conforma por los
niveles general y parcial solamente (Figura 7). El nivel
particular representa los resultados del modelado de empresas,
que describe la entidad empresarial en el estado del proceso de
modelado correspondiente al conjunto particular de las
actividades del ciclo de vida (Bernus, 2003). Cada entidad
presenta dos perspectivas (Figura 10): Vistas e Instanciaciones.
Las Vistas son usadas para desarrollar un modelo empresarial;
(información, recursos, organización y vistas funcionales) para
cada entidad. La Generación de Instancias son empleadas para
implementar la metodología para una empresa en particular
(Genérico, Parcial y Particular). Esta generación de instancias
permite la reutilización de modelos de empresas para
maximizar los conocimientos y reducir los tiempos para el
desarrollo de proyectos de ingeniería (Figura 8).

lb
de Manufactura
- 1
articula 200
Instanciacián
enéri ca Parcial c,o'° o4
el
Personas }=Recurso
Maquinaria
o 5) 5)
o e
Figura 7: Concepto de Generación de Instancias
Proceso de Generación de instancias
Modelo Genérico Modelo Parcial de Modelo Particular
de la Operación de una una Planta de la Operación de
Planta Productora de la Planta Monterrey
Cemento
r
LJLI(icncrlco Parcial Particular
Figura 8: Modelos Genérico, Parcial y Particular
Los modelos de referencia (ej. GERAM, PERA y CIMOSA) fueron
desarrollados para lograr una integración empresarial completa; sin
embargo, hay una falta de modelos de referencia personalizados para
sectores industriales específicos. Por esta razón, los objetivos de este
artículo son proponer un modelo de referencia para el desarrollo
integral de producto, proceso y sistema de manufactura.

de Manufactura
2. MODELO DE REFERENCIA Y METODOLOGÍA PARA EL
DESARROLLO INTEGRAL DE PRODUCTO, PROCESO Y
SISTEMA DE MANUFACTURA (DIPPSM)
La Ingeniería Concurrente y la Gestión del Ciclo de Vida del Producto
han incrementado la necesidad de integración empresarial y en
consecuencia la necesidad de un modelo de referencia para
coadyuvar dicha integración. El modelo de referencia aquí propuesto
está basado principalmente en GERAM, el cual permite sopesar
diferentes marcos de trabajo en cuanto a su capacidad de integración
actual y desarrollo futuro. El marco GERAM identifica 9 componentes,
los cuales se describen a detalle en la publicación "IFIP-IFAC Task
Force on Arquitecture for Enterprise Integration". Con base en la
definición de estos componentes, el modelo de referencia para
configurar el DIPPSM puede ser conceptualizado como un
componente del Modelo Empresarial Parcial. Este modelo es usado
para capturar características comunes a muchas empresas dentro o
transversales a uno o más sectores industriales. Estos modelos
capitalizan el conocimiento previo por medio de librerías a ser
desarrolladas y reusadas a manera de "plug-and-play" en lugar de
desarrollar nuevos modelos desde cero (Bernus, 2003).
El modelo de referencia DIPPSM está descrito de acuerdo a conceptos
clave como el ciclo de vida, modelación empresarial y Generación de
Instancias
2.1 Concepto del Ciclo de Vida
El modelo de referencia del DIPPSM se desarrolla en empresas que
trabajan en una o más etapas del Ciclo de Vida, el cual ocurre a
través de las operaciones de la empresa desde el desarrollo, a través
de la producción, venta y servicio al cliente (Kosanke K, Venadat F.B,
1998). Un ciclo de vida está constituido por 6 fases relacionadas con
la identificación, concepto, requerimientos, diseño preliminar, diseño
detallado e implementación del ciclo de vida definido en GERAM.
Cada fase del ciclo de vida definido en GERAM es traducido a etapas
(Figura 9). Una etapa se define como un grupo de actividades
realizadas para lograr un resultado parcial en un proceso específico.
De acuerdo al alcance definido, este modelo de referencia consta de
cuatro etapas: conceptualización, desarrollo básico, desarrollo
avanzado y lanzamiento.

Identificación 1
Conceptualización
1
Análisis de
1Requerimientos
Diseño
Implementación
Operación
Desmantelamiento
llé
Desarrollo Básico
Desarrollo Avanzado
Lanzamiento
de Manufactura
Etapa de ciclo de
vida
Ideación
Figura 9: Redefinición de las etapas del Ciclo de Vida en el Modelo de
Referencia de DIPPSM
De acuerdo al alcance previsto para este modelo de referencia, las
fases de operación y desmantelamiento no están incluidas. Las
entidades de DIPPSM pueden estar relacionadas entre sí. En la Figura
10, estas relaciones están conectadas por medio de la creación de
cada entidad Producto, Proceso y Sistema de Manufactura. Esto es
una empresas "inicia, define, crea" productos, los productos "son
producidos por procesos" y los procesos "son realizados" en Sistemas
de Manufactura. Las entidades definidas en el modelo de referencia
son:
• El Desarrollo del Producto incluye una colección de
requerimientos de mercado así como un desarrollo conceptual y
detallado del cumplimiento con los requerimientos del cliente.
• El Desarrollo del Proceso es la selección de material y procesos
de manufactura para todos los componentes individuales del
producto a ser desarrollado.
• El Desarrollo del Sistema de Manufactura es la selección del
proveedor para componentes estándar, planeación del proceso
y/o la infraestructura para el diseño de componentes
manufacturados. Los componentes caen dentro de una de las
siguientes categorías:
o Transferencia del Producto: válido si el componente es
estándar o es fabricado mediante un proceso

e
de Manufactura
convencional con un proveedor bien ubicado que cumple
con costo, tiempo y calidad.
• Transferencia de Tecnología: válido si el componente
debe ser fabricado por medio de un proceso convencional
o con tecnología disponible, pero no se cuenta con un
proveedor.
• Diseño de Facilidades: válido si el componente no es
estándar y la tecnología de fabricación no está disponible.
En tal caso es necesaria nueva infraestructura para
conseguir el componente.
Entidad 1
7 Entidad 2
Empresa
7Prdcto 1 Entidad 3
ldenfifjcacón
/1 Ident,ficución
Conceptualioación
Entidad 4
Definición de
Requerirmentos Defiroción de
< RI
ntificación
Requerimientos
Sistema de
- ptuulioeción
/),,,ñc pmInrnur Manufactura
Itmeño frtu/ludo
Diseño
n,ción de
:,;;;:
g19aiseñodelalla7do
/Ssoño dolo/ludo
Desnsu telansie to
D ti rl, t lrnpl 111 t
Reciclar o DisPoser)
operacion
De—antelamiemo
(Por0Renheriu)
lespleirseetución
1 OperaciÓn
1 Desmantelamiento 1
Figura 10 El Ciclo de Vida del Modelo De referencia DIPPSM y su
relación entre las diferentes entidades: Producto, Proceso y
Desarrollo del Sistema de Manufactura (adaptado de IFIP/IFAC Task
Force, 2003)
Un mapa de referencia (Figura 11) se define para clarificar el alcance
de la investigación. Este mapa está constituido por etapas
(Conceptualización, Desarrollo Básico, Desarrollo Avanzado y
Lanzamiento) y entidades (producto, proceso y desarrollo de sistemas
de manufactura) definido en esta sección. También, este mapa puede
ser usado para identificar el alcance del producto, proceso o
desarrollo de sistemas de manufactura, identificando las etapas cuyo
desarrollo es de interés.

de Manufactura
Entidad
Desarrollo Desarrollo
Epa
de Prod / Proces
Desarrollo del Sistema de
Manufactura
1 Transferencia 1 Transferencia II Diseño de 1
1 Idea de 11 Especificación
del Producto de Tecnología Factidades
ldeación producto 1de componentesi
[
individuales
___________________________________________
Especificación de componentes individuales
Diseño
Diseño
Desarrollo
conceptual y11 Selección del Selección de II Especificación11 conceptualy 1Basico
especificación Proceso Proveedores de equipo II especificación 1del obietivo 11 1 1 1 II
1 Plan de
Manufactura y
Selección de 1 Diseño 11 Diseño 1 Control de II itDesarrollo Detallado
Operaciones
1 Calidad ti
equipo detallado 1
Avanzado 1 1 1 II II
Inicio de la 1 Componentes I Construcción y
ArrPrototipos producción standard o ti anque de 1 arranque de la 1
Lanzamiento producidos equipo
Ii facilidad
¡
©2010 Arturo Molina
Figura 11 Mapa propuesto para las etapas ingenieriles del Ciclo de
Vida del Producto en cada una de las entidades: Producto, Proceso y
Sistema de Manufactura.
2.2 El Concepto de Modelación Empresarial
Las actividades de ingeniería de una compañía son un ejercicio de
diseño e implementación altamente sofisticado, gestionado de
manera multidisciplinaria, durante el cual varias formas de
descripción y modelos de la empresa bajo estudio serán creadas
(IFIC-IFAC, 2003). Por esta razón los Modelos Empresariales
representan operaciones empresariales desde el punto de vista de
modelación, lo cual reduce la complejidad para la representación del
desarrollo de empresas. Por lo tanto, el objetivo es describir procesos
operacionales (entidades, etapas y actividades) como un modelo
integrado, presentados al usuario como un sub-conjunto de un
modelo integrado. Las diferentes etapas de cada proceso son
definidas en la Figura 11, y cada etapa (ej. Idea de Producto) debe
tener definidas sus funciones, organización, información, recursos y
vistas de la modelación de desempeño (Figura 12).
- Vista de Función representa una actividad de funcionalidad y
comportamiento (ej. Eventos, actividades y proceso). Es
importante modelar el proceso fundamental y las actividades que
soportan el desarrollo de producto en la PYME.
- Vista de Información permite la descripción detallada de datos,
información y conocimientos requeridos en el desarrollo integrado

de Manufactura
del producto. La estructura de datos/información/conocimiento
debe ser considerada para definir las especificaciones iniciales para
una estructura GDP (Gestión de Datos del Producto) o GDE
(Gestión de Datos de la Empresa) (Pivrinta, and Munkvold,
2005). Esto hace posible saber como se estructura la información
del producto y fabricación.
Vista de Recursos representa las herramientas, metodologías,
recursos humanos e infraestructura necesarios para desarrollar
una actividad. Las diferentes herramientas pueden ser clasificadas
en 1) Funcional: sistemas orientados a funcionamiento de soporte
ingenieril en tareas específicas, por ejemplo CAD, CAM, KBES y
Herramientas para Prototipos Rápidos; 2) Coordinación: sistemas
de coordinación para soportar la secuencia de actividades y flujo
de información, por ejemplo flujo de trabajo y gestión de
proyectos; 3) Colaboración: sistemas de colaboración para
promover cooperación entre ingenieros, ej. TCAC-Trabajo
Cooperativo Auxiliado por Computadora, y 4) Sistemas de Gestión
de Información del Producto y de la Fabricación, y Sistemas de
Gestión Basados en Conocimiento (Mejía, et.al ., 2004).
Vista de Organización es la identificación de los recursos humanos,
y cómo son organizados y definidos dentro de la estructura
organizacional. Deben establecerse las relaciones entre las
áreas/departamentos/socios involucrados en un ambiente de
ingeniería simultánea/concurrente. La estructura organizacional es
importante para identificar a los participantes clave en las tareas
de ingeniería, no solo para ejecución, pero también para revisar,
supervisar y monitorear.
Vista de Desempeño es la recolección de todos los indicadores que
soportan procesos DIPPSM. Estos indicadores miden la eficiencia
del proceso y también pueden medir objetivos estratégicos de la
• compañía. La definición de estos indicadores con base en las
estrategias de la compañía pueden desarrollar proyectos de
acuerdo a la misión y visión de la PYME.
Cada etapa se conforma de múltiples actividades, las cuales están
desarrolladas para la consecución de una etapa (Figura 12). Además,
una actividad contiene un conjunto de tareas que deben ser
ejecutadas. La actividad es la célula básica o bloque fundamental del
modelo de referencia propuesto.

_----
de Manufactura
Actividades
Ade Analisis
Indicadores Clave
de Rendimiento Vista de Función
ea de ProductJ
E>
EntradaL
B
L1Sahda
Información
Actividades
de Síntesis
Recursos
Vista de C
Organización
Actividades
De Evaluación : D
Etapa Funcionalidad Información Organización Recursos KPI
Entrada Sa/ida
Idea de A Requerimientos Info. Organización Actor 1
Producto B del Equipo de
Diseño
B Info. A Info. Organización Recurso 2
C del Equipo de
Diseño
Figura 12 Modelado de Empresas para cada Etapa y Entidad del
DIPPSM
Existen tres tipos de actividades:
- Análisis de Actividades, orientado a diagnosticar, definir y preparar
información.
qp - Síntesis de Actividades, orientadas a sobreponer elementos para
producir nuevos efectos y para demostrar que dichos efectos crean
un nuevo orden.
- Evaluación de Actividades, orientada a validar soluciones contra
metas y requerimientos.
Adicionalmente, y para propósitos de documentación, cada actividad
se asocia con los siguientes documentos (Figura 13):
- Instructiva: Define y describe la actividad, ej. Objetivos,
responsables, información de entrada, uso de herramientas y
técnicas, así como resultados de la actividad.
- Formato: es un documento estándar utilizado para escribir los
resultados de una tarea específica. Cuando el formato se llena, se
convierte en un archivo de evidencias.
- Evidencia de que cada actividad ha sido ejecutada, que se
transforma en datos de entrada para la siguiente actividad.

de Manufactura
A
Iv
B
Formato Instructivo
Registro
Figura 13 Documentación relacionada con cada actividad.
2.3 Concepto de Generación de Instancias
La Generación de Instancias es utilizada para implementar
sistemáticamente este modelo de referencia en una PYME. Dicho
modelo define las instancias genéricas, parciales y particulares del
modelo, las cuales son descritas a continuación (Bernus et al, 2003):
- Modelo Genérico contiene bloques genéricos como elementos
del lenguaje de modelación (o construcción del lenguaje de
modelación) para expresar cualquier modelo parcial o
particular.
- Modelo Parcial es la Generación de Instancias del modelo de
referencia, capitalizando así conocimiento previo dentro del
modelo a ser reusado y aplicado, mejorando el proceso de
modelado. En este modelo parcial se definen actividades,
modelos de información, organización y recursos que pueden
lograr las metas en un sector DIPPSM determinado.
- Modelo Particular es la selección de herramientas específicas,
metodologías, regulaciones y métodos para el desarrollo de
producto, proceso o sistema de manufactura. También son
identificados los recursos específicos, responsables y controles,
los cuales pueden variar dependiendo de la organización de la
PYME. Los modelos particulares son construidos usando
actividades como bloque fundamental.

de Manufactura
Función -
Modelo Particular
Función -
Modelo Parcial
Actividades Particulares de
Análisis
(e.g. Diseño de un Celular)
11141
P-E
Idea de producto
Actividades Parciales de
Análisis
ir (eg. Diseño Mecatrónico)
Función
- Análisis
Sintesis
Evaluación Función -
Modelo Genérico
Actividades
Generales de
Análisis
.--"T
Figura 14 Aplicación del concepto de generación de instancias en el
DIPPSM
El análisis, síntesis y evaluación de actividades tienen que ser
transformadas para generar instancias, de acuerdo a las diferentes
vistas (Recursos, organización, información y función). La Figura 14
es conceptualizada como cajas, las cuales presentan un conjunto de
modelos, metodologías, y métodos que pueden ayudar a desarrollar
un modelo particular de producto, proceso o sistema de manufactura
en una PYME.
De esta manera, las actividades pueden ser encontradas en las cajas
de funciones; la información y modelos de organización pueden
encontrarse en cajas de información y organización, respectivamente;
y las competencias y recursos tecnológicos pueden ser encontrados
en las cajas de recursos. A continuación se ofrece una descripción
detallada de cada caja:
• Cajas con Funciones para Generación de Instancias
• Cajas Genéricas: La caja de función genérica representan
todas las actividades que logran el análisis, síntesis y
evaluación del producto, proceso o actividades de desarrollo
de manufactura.
• Cajas Parciales: Las Actividades son filtradas dependiendo del
tipo de producto y/o el alcance y sector de la PYME.
• Caja Particular: Actividades específicas a la compañía son
seleccionadas, relacionadas e implementadas en la PYME. Las

de Manufactura
actividades son relacionadas entre sí y también con recursos
humanos y tecnológicos.
• Cajas de Información de Instancias
• Caja Genérica: Contiene un modelo de información general, el
cual puede ser clasificado como producto y/o modelo de
información de fabricación [Molina, et.al . 2001].
• Caja Parcial: Esta caja contiene un modelo específico para
manufactura e información de producto. En el modelo de
manufactura se clasifican las diferentes categorías de
información, recursos, proceso y estrategia de manufactura.
El modelo de información de producto contiene toda la
información necesaria a través del ciclo de vida del producto
específico como un modelo funcional, modelo de solución y
modelo físico [Molina, et.al . 2001].
• Caja Particular: De acuerdo a la PYME, el modelo de
información se completa. Este modelo de información es
usado para configurar el sistema de gestión de documentos
que presenta la PYME. Las relaciones establecidas entre el
producto y el modelo de manufactura pueden motivar el
incremento del conocimiento del producto.
• Cajas de Organización de Instancias
• Caja Genérica: Esta caja organizacional se fundamenta en la
estructura organizacional de acuerdo al Estándar IEEE 1490
(2003). La estructura de desempeño de la organización
restringe la disponibilidad de términos bajo los cuales los
recursos se hacen disponibles en el proceso de desarrollo del
producto. Las estructuras organizacionales pueden ser
caracterizadas abarcando un espectro funcional a ser
proyectado, con una variedad de estructuras de matrices
entre estos dos límites.
• Caja Parcial: Una organización funcional, proyectada o
matricial se seleccionan de acuerdo a las metas o estrategias
de la PYME.
• Caja Particular: Matrices de Roles (quién hace qué) y
Responsabilidades (quien decide qué) que incluyen a
accionistas, plan de gestión de staff documentando como es
que las personas entran y salen del proyecto (especialmente
importante para proyectos a gran escala de gran duración); se
seleccionan los capítulos de organización de proyectos.
• Cajas de Recursos de Instancias
o Caja Genérica: Se coleccionan metodologías, aplicaciones,
herramientas y competencias necesarias para el modelo del
desarrollo general del producto

de Manufactura
• Caja Parcial: Aplicaciones específicas, metodologías,
herramientas y competencias son propuestas dependiendo del
tipo de producto/alcance/sector de la PYME.
• Caja Particular: Los recursos se seleccionan y los procesos de
implementación se llevan a cabo después de la definición del
modelo organizacional, funcional y de información en el
proceso DIPPSM de la PYME.
Finalmente, la integración de los diferentes conceptos clave (ciclo de
vida, Modelación Empresarial, y Generación de Instancias) y
dimensiones (Entidades, Etapas y Actividades) conforman el modelo
final de DIPPSM de referencia que se puede visualizar en la Figura 15.
Este modelo de referencia se constituye por análisis, síntesis y
actividades de evaluación, las cuales son clasificadas en etapas y
entidades.
Or --_-- 0ranizacón
Información
unción
lnformac ón
Fu
Ci-
cumosC7Producto )
Facilidad
Recursos
Organiziór,
Información
irzció
conceptualizacl
Desarrollo Bósico - - -
Lanzamiento - - -
Desarrollo Avanzado
Producto Desarrollo de Desarrollo de
Proceso Sistema de
Manufactura
ENTIDADES
Figura 15 Modelo de Referencia Completo para el Desarrollo
Integrado de Producto, Proceso y Sistema de Manufactura.
Este modelo de referencia puede construir metodologías de diseño de
acuerdo a los requerimientos de la empresa, seleccionando bloques
de actividades de este modelo de referencia de acuerdo a la
metodología de configuración explicada en la siguiente sección.
Una revisión bibliográfica se llevó a cabo para identificar la relevancia
de esta investigación en el área de metodologías de diseño. Como
resultado, se desarrolló la Tabla 1, que identifica las entidades y
etapas que son soportadas por las diferentes metodologías de diseño
desarrolladas.

de Manufactura
Desarrollo
de Producto
Desarrollo
de Proceso
Desarrollo del Sistema de Manufactura
Transferenci
a de
Producto
Transferenci
a de
Tecnolociía
. -
Diseno de
Facilidades
AutorPrincipal
Huang and Gu 2006 X X X X X X
Ninan and Siddique,
2006
Yang, Xue and Tu,
2006
Bakrishna et.al .
2006 -
Esterman and Ishu
2006
Chung et.al , 2005 X X
Cunha et. Al. 2003 X X X X
Kusaret. al . 2003 X X X X X
Lee et. al. 2003 X X X X X X X X X
Mendoza et. al. 2003 X X X X X X
Molina and Be¡¡ 2003 X X X X
Mervyn et. al. 2003 X X X X X X
Smith et. al. 2003 X X X X
Yan & Zhou 2003 X X X X X X X X
Cabrera et. al. 2002 X X X
Lau et. al. 2002 X X
Lin & Chen 2002 X X X
Mejía et. al. 2002 X X
Ragatz et. al. 2002 X X X X
Renton et. al. 2002 X X X X X
Singh2002 X X X X X X
Wel et. al. 2002 X X X X X X X
Molina et. al. 2001 X X
Ratchev & Hirani
2001
Song et. al. 2001 X X X X X X X X X
Wu2001 - - X X X
Govil & Magrab 2000 X X X X X
Stone & Wood 2000 X X
Tabla 1 Alcance de proyectos de investigación durante las etapas
iniciales del Ciclo de Vida del Producto

de Manufactura
* I. Conceptualización, II. Desarrollo Básico, III. Desarrollo
Avanzado y IV Lanzamiento
De acuerdo a la Tabla 1, la literatura y práctica actual indican que ha
habido cambios significativos en términos de un cambio de paradigma
de la manufactura desde la tradicional a una ágil, que permite
responder rápidamente a las demandas del cliente (Newman et. al.
2000). En general, un ciclo largo de diseño de producto disminuye la
competitividad de productos debido al relativo acortamiento del ciclo
de vida del producto en el mercado global (Lau et. al. 2002).
Este punto es un tópico de muchos proyectos de investigación en el
Desarrollo Integrado de Productos y Procesos (DIPP), Ingeniería
Concurrente (IC) y Desarrollo de Proyectos Colaborativos (DPC). La
evaluación previa presenta los siguientes puntos de importancia:
Los proyectos de investigación evaluados en la Tabla 1 proponen
métodos y herramientas para soportar el DIPP, sin embargo, el
nivel de integración de éste método y herramientas está
restringido a: intercambio de información entre etapas in un
Proceso o intercambio de información entre Procesos para etapas
específicas.
- Varios métodos y herramientas para el DIPP han sido ilustrados,
sin embargo, es evidente la ausencia de una metodología que
permite integrar métodos y herramientas de DIPP a través de
todos los Procesos y etapas del Ciclo de Vida del Producto.
Actualmente estos métodos y herramientas son tratados como dos
ambientes aislados que intercambian información entre etapas
específicas.
De acuerdo al mapa de ciclo de vida ingenieril (Figura 11), las
entidades y etapas del modelo de referencia son descritas a
continuación (Tabla 2):

de Manufactura
Entidad de Entidad de Desarrollo Entidad de Desarrollo de Sistemas de Manufactura
E'NTIDA Desarrollo de de Proceso
DE. Producto
Transferencia de Transferencia de Diseño de
ETAPA"
Producto Tecnología Facilidades
Idea de Producto. Especificación de Especificación de Especificación de En este proceso el
Búsqueda sistemática Componentes Componentes Componentes component a ser
para seleccionar y Individuales. El diseño Individuales. Se Individuales. La manufacturado no
desarrollar ideas de producto se recibe y recolecta la información de es estándar y la
promisorias de ideas se descompone para información de componentes o tecnología para
de productos, identificar los producto. La lista de familia de fabricarlo no esté
,N requiriendo viabilidad componentes materiales (LOM) se componentes se disponible,
técnica y económica individuales. Los lleva a cabo para captura en tres entonces es
para su aplicación. El requerimientos del cliente identificar materiales, aspectos: necesario
alcance del proyecto y se identifican en tres componentes geometría desarrollar nueve
del plan de proyecto aspectos: geometría, estándar, (dibujos), infraestructura para
o se definen aquí. material y tase requerimientos de materiales fabricar el
producción. El alcance calidad y tiempos de (especificaciones) y componente, Este
final del proyecto y el entrega. tana de producción caso puede ser
plan de proyecto son (tamaño del lote), considerado como
definidos aquí. un caso especial del
Diseño Conceptual y Selección de Proceso. Selección de Especificación de Proceso de
Especificaciones. Los componentes se Proveedores. Las Equipo. Desarrollo de
. Esta etapa involucre la clasifican como partes capacidades de La tecnología Producto donde el
colección de estándar o manufactura y las disponible se evalúa product a diseñar
Información acerca de manufacturadas. Un capacidades desde para seleccionar el es Infraestructura
= las restricciones y componente podría ser diferentes compañías mejor equipo para de Manufactura,
requerimientos del transferido o bien son evaluadas para fabricar un enonces este tipo
e cliente a ser fabricado por la integrar sun componente dado, de proyecto se
e introducidas en la compañía. competencias de transfiere el primer
solución, desarrollo de Proceso definido:
proyectos. Producto,
Diseño Detallado. Plan de Operación. Manufactura y Plan de Proceso. Desarrollo, Proceso.
En esta etapa se Una vez que los Control de Calidad. El plan de proceso
desarrolla el arreglo de componentes individuales Este etapa contemple se elabora para
e forma, dimensiones y han sido adquiridos o la fabricación del definer maerias
' propiedades de fabricados, es necesario componente vía los primas,
superficie de todas las definir la disposición para socios seleccionados, herramientas, y
partes individuales, producción y ensamble. Se definen las Otros dispositivos
< Los dibujos y variables de control, necesarios para
.9 documentos de fabricar el
manufactura se componente.
producen aquí. También se
o elaboran los
documentos para
control de calidad in
el proceso y para la
operación estándar,
Prototipo. Esta etapa Rampa de Producción. Componentes Equipo en
verifica cualquier Representa el comienzo Fabricados. Los Marcha.
problema remanente del Sistema de producción componentes se El sistema de
e en el producto. Las y evaluación de la salida destinan al taller manufactura se
E pruebas se llevan a de producción, principal y finalmente pone en marcha.
11 cabo para checar la se llevan a cabo los
funcionalidad y controles de calidad y
modificaciones documentación.
potenciales al diseño.
Tabla 2 Descripción de etapas en un producto, proceso y proceso de
desarrollo de infraestructura.
El producto, proceso y desarrollo del sistema de manufactura se
relacionan entre sí. En la Figura 16 se describen las relaciones
posibles entre las diferentes etapas del modelo de referencia de
DIPPSM

u
c
u
E
u
4-
II)
o
o
(e
u
Modelo de Referencia para Configurar/Reconflgurar el Desarrollo Integral de Producto, Proceso y Sistema
lllw de Manufactura
-2
0
J
U2
<u Rampa de
O
flwedficadónde
1 f71 foPeració1
....Producuónj
O
D 0
o-
= u
o
o
ED
[ Es pecificaoón de
][ LntroldeCahd'd1 LFaincados
]
•IED e__1
f_spficJde__1
.Lide Proceso
1
[_Eqwp::n
] .(
3marcha12
1 construcción y
t:civa
[
DiseiioConceptualy
1 [
DIO
configuración de
1°Figura 16 Etapas de interacciones entre las entidades propuestas
en el modelo de referencia de DIPPSM
En la siguiente sección se explicarán cómo llevar a cabo una
Generación de Instancias desde el modelo de referencia genérico y un
modelo particular, logrando la implementación del concepto de
DIPPSM en cualquier PYME enfocada en el desarrollo de manufactura
o producto.

de Manufactura
3. METODOLOGÍA PARA LA CONFIGURACIÓN DEL MODELO
PARTICULAR
Para configurar el modelo particular es necesario lograr tres fases
básicas (Figura 17):
e
o
CIL
a)
a
CD
ti)
Al
esis
ació
A4
A5
FASE!: Definición del Proyecto
Al
esis
ación
A5
FASE !!: Definición de la Secuencia
de Actividades
Recursos
Información Información
(Entrada) _SaIida)
Organización
FASE II!: Mapeo y Modelado de la
Secuencia de Actividades
Figura 17 Metodologías y fases para la configuración del modelo
particular
qo 1) Fase 1 - Definición de proyecto, durante esta fase los
requerimientos de la compañía son identificados y el alcance del
proyecto se define de acuerdo con el mapa del modelo de referencia
(Figura 11).
Fase II - definición del modelo parcial, después de la definición del
proyecto, a través de esta fase el modelo de referencia se
descompone en actividades para evaluarlos y seleccionar aquellos
que serán usados en el modelo parcial. También, se desarrollan los
modelos parciales de recursos y organización.
Fase III - Definición del modelo particular, una vez definido el
conjunto de actividades, es necesario traducir cada una de las vistas
de actividades (función, información, recursos y organización) desde
el dominio de modelo parcial hasta el dominio de la compañía
(modelo particular).

de Manufactura
Para configurar un modelo particular, se propone un enfoque
sistemático descrito en la Figura 18. Esta estructura se compone de
tres fases definidas previamente y además incluye los siguientes
elementos:
- Tareas, actividades que deben ser ejecutadas para liberar una
fase.
- Compuerta, recuento de resultados obtenidos después de ejecutar
una serie de tareas, indicando el fin de una fase.
FASE TAREAS TOLLGATES
Identificar Requerimientos
de la Compañía
•O U)
Identificar Trayectoria del Proceso
y
Verificar Información deo 75 1
- la Trayectoria del Proceso
'o o
- Desglose deActividades
E'o
- L
Selección de 1
5 ( Mo delos Parciales
c
Evaluación de la Compañía 1
=
Figura 18 Enfoque Sistemático para la Configuración de
Metodologías.
3.1 Fase 1 - Definición de Proyecto
Durante esta fase los requerimientos de la compañía se identifican y
el alcance del proyecto es definido. Esta fase se compone de tres
tareas y una compuerta (tollgate), la cual se describe a continuación
(Figura 19).

de Manufactura
TAREA 1
Identificar los
1 1
Requerimientosde -
la Empresa
!IJi
TAREA 2 "
1
Identificarla
' L:I1LJl 1 1 1trayectoria del i
EJl__6proceso
1 1
E
a)
TAREA 3
Vista del Flujo de
la Información
TOLLGATES
Mapa Concurrente
Desarrollo Desarrollo Transferencia
de Producto de Proceso de Producto
___ 141141
_ 151
161
171
181
Figura 19 Fase 1 - Definición de Proyecto: Tareas y Compuerta
3.1.1 Tarea 1 -Identificación de los Requerimientos del
Proyecto
Existen dos objetivos de esta tarea: 1) colección de requerimientos
de proyecto para identificar que tipo de proyecto se desarrollará, y 2)
definir el alcance del proyecto. Esta tarea se basa en el mapa de
etapas ingenieriles del Ciclo de Vida del Producto (Figura 11), que
identifican las etapas inicial y final del producto, proceso y/o sistema
de manufactura. De acuerdo a los requerimientos y objetivos del
proyecto, un modelo organizacional se selecciona para desarrollar un
nuevo proyecto.
3.1.2 Tarea 2 - Identificar la Trayectoria del Proceso
El Segundo paso es definer una trayectoria desde la etapa inicial
hasta la final. Dicha trayectoria debe ser trazada y debe reflejar las
capacidades y capacidades de la compañía, esto es, sus recursos
humanos y tecnológicos. Las etapas son numeradas para indicar una
secuencia tentativa del proyecto.
3.1.3 Tarea 3 - Verificar la Información de la Trayectoria del
Proceso
Una vez que la trayectoria del proceso ha sido seleccionada para
verificar el flujo de información a través de las etapas. Todas las
etapas tienen entradas y salidas de información y representan el

de Manufactura
intercambio de información entre ellas. La información de la
trayectoria puede ser verificada utilizando el producto, proceso y
proceso de manufactura propuestos (Figura 16), que describe el flujo
de información sugerida entre las diferentes etapas.
3.1.4 Compuerta: Mapa Concurrente
Los resultados de tareas previas se reflejan en esta compuerta. El
resultado es una agenda tentativa indicando que etapas serán
ejecutadas y la concurrencia entre etapas de diferentes procesos.
3.2 Fase II —Definición del Modelo Parcial
Una vez definido el proyecto, a través de esta fase el modelo de
referencia se rompe en actividades para evaluarlos y seleccionar
aquellos utilizados durante la ejecución del proyecto. Esta fase se
compone de dos fases y una compuerta, descritas a continuación
(Figura 20):
Modelo de Referencia
A4 A5
isIs
sIs
82
uadón_
TOLLGATE
Modelo Parcial
l
Al
tA3
iesis
ación
tB4
Eis
esis
Figura 20 - Fase II - Definición del Modelo Parcial
3.2.1 Tarea 4 - Descomposición de Actividades y Selección
Una vez la trayectoria de proceso ha sido identificada y el flujo de
información verificado, es necesario descomponer cada una de las
etapas seleccionadas para identificar el conjunto de actividades. La
Figura 20 muestra el modelo de referencia en el cual la tarea se
completa.
1-1

de Manufactura
3.2.2 Tarea 5 - Actividad, recurso, organización y selección del
modelo de información
En esta tarea, la evaluación y selección de la actividad se basan en
los objetivos de la compañía. Es importante evaluar sus impactos en
el proceso operacional y recursos de la compañía (humanos y
tecnológicos). El modelo organizacional y de información es
seleccionada de acuerdo a la selección de actividad (modelo parcial
en la Figura 20). El modelo organizacional está basado en el estándar
IEEE 1490, 2003. Dicho estándar propone una estructura
organizacional basada en una organización funcional, proyectada o
matricial. Esta estructura de la organización operativa a menudo
restringe la disponibilidad de términos bajo los cuales los recursos se
hacen disponibles al proyecto.
El producto de la compañía e información de manufactura se definen
en modelos de información. El Modelo de Producto debe representar
toda la información necesaria a través del ciclo de vida del producto,
ej. requerimientos, diseño, manufactura, producción, ensamble,
empaque, distribución y recolección. El modelo de manufactura
representa y captura los datos, información y conocimiento
describiendo los recursos, procesos y estrategias de manufactura de
una empresa en particular.
Con base en Molina et al (2001) un Modelo de Producto describe tres
conceptos importantes: función, solución y físico. La descripción
basada en una función debe satisfacer requerimientos de usuarios y
es expresada en esos términos (ej. Volumen, peso). El modelo de
solución tiene dos descripciones: posible soluciones para satisfacer la
función de un producto y análisis requerido para satisfacer diferentes
aspectos del ciclo de vida. Finalmente, el modelo físico describe como
el producto es estructurado en ensambles, sub-ensambles,
componentes, partes y materiales. Todos estos conceptos permiten la
descripción del producto completo. Con base en la definición del
modelo de manufactura de Molina and Be¡¡ (1999), que presenta
información de recursos (humanos y físicos), procesos y estrategias,
capturando la información a diferentes niveles de funcionalidad, ej.
de perspectivas diferentes.
3.2.3 Compuerta (Toilgate): Modelo Parcial
Los resultados de tareas previas se reflejan en esta compuerta. El
resultado es una agenda tentativa indicando una lista de actividades
a ser ejecutadas y la concurrencia entre actividades de diferentes
procesos. También, los recursos tecnológicas y de competencias se
relacionan con cada actividad definida. Aún más, los Indicadores

de Manufactura
Clave de Desempeño se seleccionan para medir el proceso de PPDM
de acuerdo a las estrategias y metas de la compañía.
3.3 Fase III - Definición de Modelo Particular
Una vez que el conjunto de actividades ha sido seleccionado, es
necesario traducir cada vista de actividad (Función, Información,
Recursos y Organización) desde el dominio de modelo parcial hasta el
particular o de la compañía. Esta fase se compone de dos tareas y
una compuerta, descritos a continuación (Figura 21):
Evaluación de
TOLLGATE
Modelo Parcial Modelo
la Compañía
Particular
sA1
Eí
esistLJ
A5
. .
44
n
URS
u .
LI3Eisis
esis Uii
Evaluación
82
B4
ORGANIZAcION
1 LI
Figura 21 Fase III - Mapeo de Secuencia de Actividades
3.3.1 Tarea 6 - Evaluación de la Compañía
Cuando la información de la compañía ha sido capturada, es
necesario identificar a) estructura organizacional; b) recursos de
Producto, Proceso y Sistema de Manufactura (PPSM); y c) el modelo
de manufactura e información de producto. Es importante evaluar es
evaluar e identificar los recursos tecnológicos que puedan soportar
procesos de PPSM, clasificados como: funcional, coordinación,
colaboración y herramientas de gestión de información/conocimiento.
En la Tabla 3 se identifican las herramientas necesarias para
gestionar el ciclo de vida del producto, y pueden ser usadas como
guías para implementar nuevas tecnologías.

de Manufactura
DEFINICIÓN HERRAMIENTAS DISPONIBLES
- Diseño Auxiliado por Computadora (DAC) /
Sistemas
Manufactura Auxiliada por Computadora
orientados a la
(DAC) / Análisis Basado en Computadora
función que ayudan
(ABC)
a los ingenieros en
Diseño Integrado Auxiliado por
tareas específicas.
Computadora (DIAC) / Sistema de
Funcional También proveen
Ingeniería Basado en Computadora (SIBC)
métodos usados en H Prototipos Rápidos
Ingeniería
Diseño de Función de Calidad (DFC) /
Concurrente tal
Análisis de Modo de Falla y Efectos (AMEF)
/ Definición Integrada de la Función de
como Mejores
Modelado (DIFM)
Prácticas.
- Diseño para Manufactura (DPM)/ Diseño
para Ensamble (DPA)
Sistemas de - Gestión de Proyectos
Coordinación para - Flujo de Trabajo
Ln
Coordinación
ayudar la - Equipo para Grupos
u secuencia de - e-management
LU
actividades y flujo e-project
uJ de información. - Gestión de Proceso de Negocios (GPN)
Sistema de
'o Colaboración para
- Juntas VIrtuales
promover la
- Foros
cooperación entre
-Chat
LL Colaboración ingenieros, ej.
-Places
TCSC - Trabajo
- Multicasting
nU
Colaborativo
- e-mail
Soportado por
Computadora
Sistema de
Gestión de la
Información del
Gestión de Datos de Producto (GDP)
Producto y - Gestión del Ciclo de Vida del Producto
Gestión del
Sistema de
(GCVP)
Conocimiento
Ingeniería Basado
- Modelo de Producto
e
en Conocimiento
- Modelo de Manufactura
Información
para permitir el
- MAS! SPEED (Molina, et al., 2005)
intercambio de
producto e
información de
manufactura y
conocimiento.
Tabla 3 Clasificación de recursos tecnológicos que soportan DIPPSM
3.3.2 Compuerta: Modelo Particular
La compuerta es la implementación del modelo particular en una
compañía, que contiene los recursos, modelo de información,
organización y secuencia de actividades de acuerdo a la configuración
del modelo de referencia particular propuesto.
Un tipo de tecnología que soporta el modelo particular presentado en
la Figura 22, en el cual un motor de flujo de trabajo es
implementado; los usuarios pueden gestionar diferentes actividades e
identificar el tiempo de entrega, responsable y documentos de
soporte, herramientas y técnicas, identificando el rol de cada

de Manufactura
miembro del equipo en el proyecto. Estas herramientas pueden
mejorar el proceso PPSM en una compañía; sin embargo, es
importante analizar la relación costo/beneficio de esta
implementación de sistema. No es necesario implementar nuevas
tecnologías para lograr un mejor proceso DIPPSM. Aún más,
solamente estableciendo un Producto, Proceso y/o Proceso de
Manufactura en una PYME, sin la implementación de nueva
tecnología, podría obtener gran impacto en su Indicador Clave de
Desempeño.
Flujo de Trobojo
Desarrollo de Producto
Organización
rr,Ir?w,rak.
e o
/ Tareas
..l_
1•1
L
Figura 22 Implantación del modelo de referencia DIPPSM en un PLM
(Product Lifecycle Management).
21

de Manufactura
4. CASO DE ESTUDIO: CONFIGURACIÓN DE MODELO DE
REFERENCIA PARA LOGRAR REQUERIMIENTOS
ESPECÍFICOS DE LA COMPAÑÍA
JackingPad
Yugodeslizable
CajaSeca
Modelo de Referencia
para el Desarrollo Integral de
Producto, Proceso
y Sistemas de Manufactura - -,---
---_---.---
_ _.---
---------------
----------Figura 23 Casos de aplicación del modelo de DIPPSM
4.1 Caso de Estudio Proyecto Jacking Pad
El proyecto de Jacking Pad es una transferencia de producto para
fabricar un componente de mantenimiento de aviones. Este
componente requiere la identificación de los requerimientos del
componente, el proceso a utilizar y la selección de los proveedores
(Figura 24).
La configuración del modelo particular se enfoca primordialmente a la
identificación de los requerimientos del cliente, selección del mejor
proceso y el mejor proveedor.

de Manufactura
• Selección y desglose de actividades
• Modelo de selección de actividades,
recursos, organización e información
• Identificación de inicio y meta
• Seleccionar trayectoria de proceso
• verificar información de trayectoria de
proceso, secuencia y concurrencia
1
1 BÚequede
Selección de
cal r proveedores
5ld
d
dI
Ad
a, de
Fase / Definición del Proyecto Fase 11 Definición de
- -
-
Fase III Mapeo de Secuencia de
Actividades
eda
Selección de
proveedores
cn
Evaluación de la compañía y definición de modelo
particular
Figura 24 Modelo de Referencia aplicado al proyecto Jacking Pad -
Transferencia de Producto
Proceso de Transferencia de producto
(Cadena de Valor)
Viecoso. tael. 5 iaod coas cu tases,
1 Información por 2. Detección de 3. Fabricación, 4. Ultimo consumidor
parte del cliente requerimientos y verificación de calidad
análisis del producto y entrega
A
Figura 25 Proceso de Transferencia de producto

de Manufactura
4.2 Sistema de Ingeniería Basado en Conocimiento (SIBC)
para Yugo Deslizable
El segundo caso de estudio propuesto está desarrollado para explicar
cómo el modelo de referencia es transformado a instancias de un
modelo particular en un requerimiento específico de una compañía.
La compañía donde este caso de estudio fue desarrollado es parte de
la industria automotriz, dedicada a fabricar ejes para diferentes tipos
de automóviles. La compañía diseña herramientas de maquinaria,
herramentales e instrumentos de medición requeridos para fabricar
componentes y ensamblar producto terminado (Figura 26). Como un
reto corporativo de importancia, la compañía se involucró en un
proyecto de Ingeniería Concurrente para mejorar el tiempo y costo
del ciclo de vida del producto.
compañero
de brida
Yunta de brida
Diseño soporte
de correa
- & e
Tubod yunta
Kit de cruce y Mitad del eje
1
so porte central del tabo
Tuberia de eje
de transmisión
Kit de protección de
polvo y lavado
•' <it de cruce y
o soporte
Tubería de eje soporte
Deslizador
Kit de cruce y
de yanta
Tubo d:yunta
Tubo de yunta
- -
' ' tl
Diseño perno en U, fin
de yunta
Figura 26 Ensamble del eje
Se detectó la necesidad de desarrollar un SIBC para la compañía. El
componente seleccionado para desarrollar un prototipo SIBC fue el
Yugo del eje. El proceso de manufactura consta de 15 operaciones:
cada una incluye el diseño o selección de varios componentes tales
como: herramentales, herramientas e instrumentos de medición. El
prototipo SIBC incluirá todas estas operaciones, la configuración del
Yugo y los aditamentos para cada operación identificados como
procesos críticos en los cuales se empleaba mucho tiempo y se
aplicaba conocimiento clave.
La configuración integrada del Producto, Proceso y Sistema de
Manufactura se aplicó al Yugio. La Figura 27 ilustra la instancia de

de Manufactura
metodología para este caso de estudio en particular. Todas las
actividades desarrolladas en cada fase para este caso de estudio se
listan en las imágenes de la parte superior de fa figura.
Modelo de selección de actividades,
• Identificación de inicio y meta
Seleccionar trayectoria de proceso
• Verificar información de trayectoria de
prwi
a
a)
a
50
co
evaluución de la cnnpaCía y definición de modelo
particular
L2coa_J Seleccion de Seleccion de
A 1 5
Equipo Equipo
Dese peña Se ctA A (> It es
PICiSd
jA
Fase! Definición del Proyecto Fase!! Definición de
Secuencia de Actividades Fase III Mapeo de Secuencia de
Actividades
Figura 27 Modelo de Referencia aplicado al proyecto Slip Yoke
(Yugo) - Transferencia de Tecnología
4.2.1 Fase 1 — Definición de Proyecto
En la primera etapa, tal y como se propone en la metodología, tres
tareas fueron desarrolladas para lograr fa primera compuerta (Mapa
Concurrente). Las etapas desarrolladas por la compañía no incluyen
el diseño de producto, por lo que el caso de estudio propuesto
consiste en el diseño de herramientas en instrumentos de medición
para el Yugo y su integración a las características de diseño del
ensamble pro medio de un SIBC. Por esta razón, la trayectoria del
proceso seleccionado incluye etapas del proceso y transferencia de
tecnología.
A través de relaciones de información identificadas entre actividades
para las herramientas e instrumentos de medición del Yugo, el mapa
concurrente entre actividades puede ser generado. El flujo de
información de cada etapa del Modelo De referencia basado en la
Figura 11 (interacción de etapas entre las entidades propuestas en el
modelo de referencia del modelo DIPPSM) es mostrado en el
siguiente mapa concurrente (Tabla 4).

de Manufactura
Entidad Etapas de la Entidad Tiernpo
Desarrollo del
Proceso
01 Especificación de Componente
Individual
02 Proceso de Selección
Desarrollo del
Sistema de
Manufactura:
Transferencia de
Tecnología
03 Transferencia de Tecnología:
Especificación de Componente
Individual
04 Especificación de Equipo - -
05 Plan de Proceso
Tabla 4 Mapa Concurrente para el desarrollo del sistema de
manufactura del Yugo.
4.2.2 Fase II - Definición del Modelo Parcial
La Figura 27 representa la generación de instancias del desarrollo
avanzado de la transferencia de tecnología (Modelo de Proceso). Para
el propósito de este caso de estudio, el objetivo del SIBC es la
selección y adaptación de herramientas e instrumentos de medición
para la fabricación del Yugo. Por esta razón el proceso de selección y
evaluación de implicaciones ambientales no es una actividad
necesaria y no se consideran en el plan de proceso, diseño de
disposición.
4.2.3 Fase III - Definición del Modelo Particular
La evaluación de la compañía fue clasificada en los cuatro dominios
definidos previamente: Organización, Recursos Humanos y
Tecnológicos, Procesos e Información.
• Cuatro roles clave fueron seleccionados y las características de
cada uno definidas para el proyecto (Gerente General, Gerente
General de Maquinados II, Ingeniero de Proceso y Equipo de
Trabajo de Maquinado II).
• Los elementos tecnológicos principales involucrados en el
desarrollo del Yugo fueron identificados y descritos en términos
de tipo de tecnología, usuario y descripción de funciones y
plataforma correspondiente.
• El mapa IDEFO permitió la visualización de actividades
involucradas en el desarrollo de producto de la compañía
(Figura 27).
• La información del desarrollo del Yugo fue incluida en el SIBC
desarrollado por el equipo de investigación, resultado de la
generación de instancias del Modelo de Producto y Manufactura
propuesto por Molina, 1995.

de Manufactura
Todas las actividades realizadas durante este caso de estudio fueron
aterrizadas en la composición del SIBC para las herramientas e
instrumentos de medición del Yugo. La Figura 28 ¡lustra como se
realiza el desarrollo de un proceso de fabricación de un Yugo
seleccionando las variable importantes, selección de procesos,
herramientas y calibradores. La Figura 29 muestra una pantalla del
dibujo de parte realizado en el software AML donde el Sistema de
Ingeniería Basada en Conocimiento fue desarrollado.
Diseño de cliente
Planos Técnicos de piezas,
herramientas de corte y
gage
T1
Lista de Materiales
ly calibradores
222 P.»Pw2
•7 -
6 1 lUIR
11
21)2)2)2
0521.211, 05S2% 1
242)2
$ $31,
221.7% 12 S2124 6 1 ORPO lIbe
O [411.7% 1aR2Oe
ORIRe
31l
•$1)24)2
2)20%
00212% IR2d 111,125)2
O
II
0525X45
0441.7%
1fr
24
O - oller.
1
1 4430)2
1 544)2
«16 aP-sen.. O
h1 -
Introducción
de Variables al
Sistema
222rAB125 POR $O&IflSIOfls
FT-
.-"
- IP
II,
Figura 28 Diseño basado en reglas donde los datos de entrada son
comparados con el Modelo de Conocimiento de la Base de Datos de
Herramientas.

A A 1
I
F
v -fi 4
V4
de Manufactura
Figura 29 Sistema de Ingeniería basada en Conocimiento para la
generación automática de planes de procesos, herramentales,
calibradores y hojas de operación
4.3 Caso de Estudio de la Van para Carga Seca
El cliente es una compañía Mexicana pequeña fundada hace 40 años.
Esta compañía del ramo metal-mecánico produce equipo industrial y
ya partes diversas de fundición, formado y maquinado. Inicialmente esta
compañía fue orientada a actividades de mantenimiento para
azucareras en el sur de México. Poco después, inicia la fabricación de
componentes para ésta y otras industrias. Sin embargo, hace pocos
años la compañía detectó una reducción en ventas, con un serio
impacto en costos y capacidades debido a la baja demanda. Para
resolver la situación, la compañía empieza un "Programa de
Desarrollo de Nuevos Productos", el cual es un servicio de ingeniería
por separado. Uno de los productos potenciales de acuerdo a las
capacidades de la empresa es la Van de Carga Seca
La metodología propuesta previamente fue desarrollada en este
"Programa de Desarrollo de Nuevos Productos". La Figura 30 ilustra la
vista general del modelo de referencia aplicado al proyecto de Van de
Carga Seca, y las tareas desarrolladas en cada fase.

ru:
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Fase II! Mapeo de Secuencia de
Actividades
de Manufactura
• Identificación de peajes de inicio y meta
• Seleccionar trayectoria de proceso
• Verificar información de trayectoria de
• Modelo de selección de actividades,
FuflCiÓO
co
bP
Evaluación de la compañía y definición de
modelo particular
e
Fase! Definición del Proyecto
Fase!! Definición de
Figura 30 Modelo de Referencia aplicado al Proyecto de Van de
Carga Seca - Desarrollo de Producto.
4.3.1 Fase 1 -Definición de Proyecto
La compuerta de inicio para la Van de Carga Seca fue identificada
como la Idea de Producto. La Compuerta Objetivo para el alcance del
proyecto será el Proceso de Selección de un Proveedor. El proceso de
verificación fue logrado verificando si la Información de Entrada para
cada una de las cajas puede ser obtenida de una compuerta previa,
utilizando la secuencia propuesta o un primer acercamiento de la
Metodología propuesta (Figura 30).
4.3.2 Fase II -Definición del Modelo Parcial
Cuatro listas de actividades representan el total propuesto en el
Modelo De referencia de acuerdo con la secuencia propuesta. Sin
embargo, la Metodología para el desarrollo del Van de Carga Seca no
requiere la ejecución de todas las actividades, por lo que a
continuación se seleccionan aquellos que son efectivas de acuerdo a
los objetivos de la compañía.
Las 10 actividades propuestas en el Modelo De referencia para el
Proceso de Desarrollo de Producto en Etapas de Desarrollo Básicas
(Diseño de Concepto y Especificación de Objetivos), cada una de las
Especialidad: Ingeniería Mecónica 39

de Manufactura
Actividades es evaluada y solo tres son seleccionadas a ser
implementadas en la Metodología Particular del Desarrollo del Van de
Carga Seca. Las actividades propuestas in el Modelo De referencia
deben ser evaluadas y seleccionadas para incorporarlas en el Modelo
Particular.
4.3.3 Fase III - Definición del Modelo Particular
En esta etapa de la configuración de la metodología, los recursos de
la compañía deben ser capturados. De acuerdo con la metodología
propuesta, dos aspectos deben ser capturados: Organización y
Recursos. Resultados del trabajo desarrollados por el equipo de
diseño fueron el producto, proceso y desarrollo de transferencia de
tecnología del Van de Carga Seca. La Figura 31 ilustra la
implementación del modelo particular en la etapa de Diseño de
Concepto y Evaluación de Objetivo.
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mpetitivo
de Mercado
ESPeCIFKACIcNESPPRAMEKICO
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Eopecofoacrnneo
Figura 21 Modelo de Referencia aplicado al Proyecto de Van de
Carga Seca
La ejecución subsecuente de cada una de las actividades propuestas
en el modelo particular, fue determinada por el equipo de diseño. Los
resultados finales de su implementación consistieron en un diseño
completo del producto, así como en la transferencia del proceso y
tecnología a la compañía metal-mecánica.

de Manufactura
S. CONCLUSIONES
Las conclusiones del Modelo de Referencia son:
• Beneficios del uso del Modelo de Referencia DIPPSM:
configuración de procesos para el desarrollo de productos
específicos en cortos periodos de tiempo; así como de
actividades de apoyo durante la planeación del proceso y la
ejecución de las etapas para proyectos de ingeniería
• La capacidad de configuración del Modelo de Referencia DIPPSM
permite el desarrollo de Programas para la creación Nuevos
Productos independientemente del tipo de producto que se
quiera desarrollar, sin embargo, para explotar al máximo la
flexibilidad de configuración del Modelo de Referencia DIPPSM,
se requieren modelos parciales para generar librerías
funcionales, organizacionales, de recursos e información, lo cual
permita reutilizar el conocimiento generado en futuros procesos
de configuración.
• El Modelo de Referencia IDPPMD permite la integración de
métodos y herramientas probadas y disponibles, como
consecuencia la metodología gana robustez y campo de
aplicación en la mayoría de los proyectos de investigación.
Las conclusiones de la metodología para la configuración de un
modelo particular son:
• La Configuración del Modelo Particular requiere una curva de
aprendizaje rápida por lo que se debe de tener conocimiento
básico sobre la teoría de Desarrollo de Productos, Debido a la
estructura sistemática propuesta, la experiencia del usuario, en
el largo plazo, resultará en la reducción del tiempo requerido
para la configuración del modelo.
• Durante la Configuración del Modelo Particular, se requiere del
conocimiento de la empresa para la selección de técnicas y
herramientas que apoyen el Proceso de Desarrollo de Productos
en las PyME5.
• La administración de la información basada en formatos,
instructivos y registros derivados del Modelo Particular apoyará
al equipo de trabajo compartiendo información para la toma de
decisiones y la mejora en la documentación del proceso en la
Py ME
Las conclusiones de estos casos de estudio son:
• Se recomienda que el Líder del Proyecto de la empresa cuente
con experiencia ya que durante la configuración del Modelo
Particular se requiere definir los roles de los miembros de la
empresas que integrarán el equipo de desarrollo de productos,

Modelo de Referencia para Confígurar/Reconfigurar el Desarrollo Integral de Producto, Proceso y Sistema
de Manufactura
esto ayudará a prevenir posibles problemas relacionados con
las técnicas y tecnología que se seleccionen para dicho Modelo.
• La generación de documentación del proceso durante la
ejecución del proyecto ayuda a reducir retrasos debido a la
rotación de personal involucrado en dicho proyecto durante su
desarrollo.
• Las experiencias han mostrado que las tecnologías pueden no
ser un obstáculo para los esfuerzos de colaboración para la
PyME5. Las empresas pueden interactuar con sus socios
ingenieros (entre empleados o socios de una empresa) sin la
necesidad de tecnología de punta. Por esta razón, es
importante maximizar la infraestructura con la que cuentan las
PyMEs y proponer cambios en las áreas de organización,
información y funciones antes de implementar nueva tecnología
o incluir nuevo personal.
La investigación futura incluye:
• Desarrollo de modelos parciales para sectores específicos de
PyMEs. Los modelos parciales ayudan a las empresas a
implementar de manera más rápida una metodología de
desarrollo de productos.
• Automatizar la Configuración Particular del Modelo usando
tecnología de sistemas de Información. La Automatización es
un paso importante para mejorar la configuración del modelo
de referencia y facilita la implementación.
• Integrar metodologías adicionales al modelo de referencia. Este
modelo de referencia es una caja de herramientas (tool box),
donde se pueden encontrar diferentes herramientas,
metodologías y/o tecnologías que impulsan el proceso de
desarrollo de productos.
qv
e

de Manufactura
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de Manufactura
7. CURRÍCULUM VITAE
Nombre: Arturo Molina Gutiérrez
Estudios Profesionales:
Ingeniería en Sistemas Computacionales, Tecnológico de Monterrey
Campus Monterrey, México, 1986.
Maestría en Ciencias con especialidad en Ciencias Computacionales,
Tecnológico de Monterrey Campus Monterrey, México, 1990.
Doctorado en Mecánica, Universidad Técnica de Budapest, Hungría,
1992.
PhD en Sistemas de Manufactura, Loughborough University of
Technology, Inglaterra, 1995.
Distinciones:
Premio Rómulo Garza - Publicación de libro categoría individual,
Tecnológico de Monterrey, México, 1999.
Premio Rómulo Garza - Investigación categoría individual,
Tecnológico de Monterrey, México, 2003.
Reconocimiento de Servicio Sobresaliente, International Federation of
Automation and Control IFAC, Italia, 2011.
Miembro de Organizaciones Nacionales:
- Miembro del Sistema Nacional de Investigadores Nivel 2,
CONACYT, México, 2004.
- Miembro de la Academia Mexicana de Ciencias, México 2005
- Miembro del Consejo Económico y Social de la Ciudad de
México, México, 2010.
- Miembro de la Comisión de Estudios del Sector Privado para el
Desarrollo Sustentable CESPEDES, México, 2011.
- Miembro del Consejo Creación de Valor Compartido Nestlé-
México, México, 2011.
- Miembro del Consejo de Competitividad de la Ciudad de México,
México, 2011.
Miembro de Organizaciones Internacionales:
• Miembro de IFIP WG 5.3 Cooperación de Empresas y
Organizaciones Virtuales
• Miembro de IFIP WG5.12 Grupo de trabajo sobre Arquitecturas
de Integración Empresarial.
• Miembro de IFIP WG5.5 Grupo de trabajo de Infraestructura de
Cooperación para Empresas Virtuales y Negocios Electrónicos.
• Miembro de la Fuerza de Tarea de las Naciones Unidas en
Tecnologías de la Información y Comunicación.
• Miembro del Consejo Asesor para SME's del Banco
Interamericano de Desarrollo

de Manufactura
• Miembro del Comité Directivo de México, como Representante de
Academia del Intelligent Manufacturing Systems (IMS)
Nombramientos Internacionales (2002 - 2005, 2005 - 2007):
International Federation of Automation and Control IFAC,
Director del Comité Técnico WG 5.3 Integración y Networking
Empresarial.
Miembro del Comité Editorial de las Revistas Internacionales:
• International Journal of IEEE-RITA, Revista Iberoamericana de
Tecnologías del Aprendizaje, España, 2003 a la actualidad.
• International Journal of Mechanical Production Systems
Engineering, ENIM, Francia, 2004 a la actualidad.
• International Journal of Computer Integrated Manufacturing,
IJCIM, Inglaterra, 2004 a la actualidad.
• IFAC Annual Reviews of Control, Estados Unidos, 2005 a la
actualidad
Experiencia Profesional:
Instituto de Computación y Automatización (SzTAKI), Academia de
Ciencias de Hungría (MTA), Budapest, Hungría. Investigador Invitado
1989- 199 1.
Departamento de Ingeniería de Manufactura, Loughborough
University of Technology, Loughborough, Inglaterra. Investigador
Asociado 1992-1994.
Centro de Sistemas Integrados de Manufactura, Tecnológico de
Monterrey, Campus Monterrey, México. Profesor Asociado 1995-200 1.
Profesor Titular 2001-2007.
División de Ingeniería y Arquitectura, Tecnológico de Monterrey,
Campus Monterrey, México. Director de División 2004-2006
Vicerrectoría de Investigación y Desarrollo Tecnológico, Tecnológico
de Monterrey, México. Vicerrector 2006 a la actualidad.
Dirección General, Tecnológico de Monterrey, Campus Ciudad de
México, México. Director General 2007-2010.
Rectoría de la Zona Metropolitana de la Ciudad de México,
Tecnológico de Monterrey, México. Rector 2010 a la actualidad.

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