Información necesaria sobre el proceso de conformado y su utilizacion

1. PROCESOS DE CONFORMADO
Realizado por:
Fernando Macedo
Código de carrera: 45
Ciudad Ojeda, Diciembre 2017
República Bolivariana de Venezuela
Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior
Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño”
Extensión Col – Sede Ciudad Ojeda

2. Proceso de conformado
Los procesos de conformado de metales comprenden un amplio grupo de procesos
de manufactura, en los cuales se opta la deformación plástica para alterar las
siluetas de las piezas metálicas.
En los procesos de conformado, las herramientas, ocasionalmente dados de
conformación, aplican esfuerzos sobre la silueta de trabajo que las obligan a tomar
la forma de la geometría del dado.
Todos los metales que van a ser sometido al cambio de su forma o conformado,
debe de conocer la zona de comportamiento plástico para así superar su limite de
fluencia para que la deformación de tal metal sea permanente y se obtenga la
forma o silueta que se desee, todos los metales o materiales se le aplican
esfuerzos superiores a sus limites elásticas para que así aumente de forma paralela
los limites de la ductilidad.

3. Trabajo en caliente
Concepto:
Se define como la deformación
plástica del material metálico a
una temperatura grande.
Además es adecuada para
moldear partes grandes porque
el metal tiene una baja
resistencia de cadencia y una
alta ductilidad.
Características:
•Mayores modificaciones a la
forma de la pieza de trabajo.
•Menores esfuerzos.
•Opción de trabajar con metales
que se fracturan cuando son
trabajados en frío.

4. Trabajo en frio
Concepto:
Se refiere al trabajo a
temperatura ambiente o menor.
Este trabajo ocurre al aplicar un
esfuerzo mayor que la
resistencia de cadencia original
de metal, produciendo a la vez
una deformación.
Características:
•Mejor precisión
•Menores tolerancias
•Mejores acabados superficiales
•Mayor dureza de las partes
•Requiere mayor esfuerzo

5. Clasificación de los procesos de conformado
Procesos de Conformado
Operaciones de Formado
Operaciones de
deformaciones volumétricas
Doblado
Cizallado
Embutido
Troquelado
Laminado
Forjado
Extrusión

6. Clasificación de los procesos de conformado
Operaciones de
formado
PROCESO DE
CIZALLADO
El proceso de
cizallado es una
operación de
corte de láminas
que consiste en
minimizar la
lámina a un
menor tamaño.
Para hacerlo el
metal es
sometido a dos
bordes
cortantes.
PROCESO DE
TROQUELADO
es un proceso en la cual
se cortan láminas
sometiéndolas a
esfuerzos cortantes,
desarrollados entre un
punzón y una matriz, se
diferencia del cizallado ya
que disminuye el tamaño
de lámina sin darle forma
alguna. El producto
terminado del troquelado
puede ser la lámina
perforada o las piezas
recortadas.
PROCESO DE
DOBLADO
Es la deformación de
láminas alrededor de
un ángulo. Los ángulos
pueden ser clasificados
como abiertos,
cerrados o rectos.
Durante la operación,
las fibras externas del
material están en
tensión, mientras que
las interiores están en
compresión.
PROCESO DE
EMBUTIDO
Consiste en
colocar la lámina
de metal sobre un
dado y luego
presionándolo
hacia la cavidad
con ayuda de un
punzón que tiene
la forma en la cual
quedará formada
la lámina.

7. Clasificación de los procesos de conformado
Operaciones de deformaciones
volumétricas
PROCESO DE
LAMINADO
El laminado es un
proceso en el que se
reduce el espesor de
una pieza larga a
través de fuerzas de
compresión ejercidas
por un juego de
rodillos, que giran
apretando y halando
la pieza entre ellos.
PROCESO DE FORJADO
El proceso de forjado fue el
primero de los procesos del
tipo de compresión indirecta
y es probablemente el
método más antiguo de
formado de metales.
Involucra la aplicación de
esfuerzos de compresión
que exceden la resistencia
de fluencia del metal. En
este proceso de formado se
comprime el material entre
dos dados, para que tome
la forma deseada.
PROCESO DE
EXTRUSIÓN
La extrusión es un
proceso por
compresión en el cual
el metal de trabajo es
forzado a fluir a
través de la abertura
de un dado para darle
forma a su sección
transversal. Ejemplos
de este proceso son
secciones huecas,
como tubos.

8. Ventajas y Desventajas
Ventajas:
-Alcanzan una alta resistencia, pueden tener formas complejas y adquieren
unos efectos
-Las fuerzas requeridas para deformarlo son menores.
-El material tiene buena soldabilidad y maquinabilidad.
-Se elimina la porosidad del metal.
Desventajas:
-Existe una rápida oxidación o escamado de la superficie
por lo que no es posible manejar tolerancia estrechas.
-Se produce un alto consumo de energético.