Anisuka briceño V-28.192.788 Ingeniería Química 20% Último Corte III SAIA

1. Ministerio del Poder Popular Para la Educación Superior
República Bolivariana De Venezuela
Instituto Universitario Politécnico Santiago Mariño
Extensión – Maracaibo
Aniuska Briceño
V-28.192.788
Ingeniería Química
20% Ultimo Corte III
SAIA
24 de Julio de 2021

2. 1.
 Proceso de conformado en frio:
Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al
aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original de metal,
produciendo a la vez una deformación. Cuando un metal es laminado, forjado,
rolado, extruido o estirado a una temperatura debajo de la recristalización el metal
es trabajado en frío. La mayoría de los metales se trabajan en frío a temperatura
ambiente aunque la reacción de formado en ellos causa una elevación de la
temperatura.
El trabajo en caliente realizado sobre el metal en estampado plástico, refina la
estructura de grano mientras que el trabajo en frío distorsiona el grano y reduce un
poco su tamaño. El trabajo en frío mejora la resistencia, la maquinabilidad,
exactitud dimensional y terminada de superficie del metal. Debida a que la
oxidación es menor en el trabajo en frió laminas más delgadas y hojalatas pueden
laminarse mejor que en caliente.
 Efectos del trabajo en frío:
La diferencia principal del trabajo en caliente y en frío es la temperatura a la cual
se realiza el proceso. En el trabajo en frío el material se trabaja a temperatura
ambiente, pero el proceso como tal ocasiona calentamiento por fricción entre el
equipo y la pieza, por lo que es común que el trabajo en frío alcance temperaturas
hasta de 200 °C. Todos los metales son cristalinos por la naturaleza y están
hechos de granos de forma irregular de varios tamaños.
Cuando se trabaja en frío los cambios resultantes en la forma del material trae
consigo marcas en la estructura de grano. Los cambios estructurales producen
fragmentaciones del grano, movimientos de átomos y distorsión de la malla. Para
el trabajo en frío se requieren presiones mucho mayores que en el trabajo en
caliente. Como el metal permanece en un estado más rígido no es
permanentemente deformado hasta que los esfuerzos aplicados han excedido el
límite elástico. La cantidad de trabajo en frío que un metal soporta depende sobre
todo de su ductilidad, mientras más dúctil se el metal mejor podrá trabajarse en
frío; Los metales puros pueden soportar una mayor deformación que los que
tienen elementos dados, debido a que los metales de aleación incrementan la
tendencia y rapidez del endurecimiento.

3.  Características:
 Mejor precisión
 Menores tolerancias
 Mejores acabados superficiales
 Mayor dureza de las partes
 Requiere mayor esfuerzo
 Ventajas:
1. Posibilidades de obtener propiedades de dirección deseadas en el producto
final
2. Mejor precisión al elaborar las piezas
3. Mínimas tolerancias
4. Excelentes acabados superficiales
5. Superior dureza en las partes
 Desventajas :
1. Requiere de mayores fuerzas
2. Reducción de la ductilidad
3. Aumento de la resistencia a la tensión
4. Limitado de las operaciones de formado en las partes
 Proceso de conformado en caliente :
El conformado en caliente es un proceso que depende de la temperatura y el
tiempo. Con este método, las piezas se forman en estado blando a elevadas
temperaturas y luego se templan en la herramienta. Se define como la
deformación plástica del material metálico a una temperatura mayor que la de
recristalización.
La ventaja principal del trabajo en caliente consiste en la obtención de una
deformación plástica casi ilimitada, que además es adecuada para moldear partes
grandes porque el metal tiene una baja resistencia de cedencia y una alta
ductilidad.

4.  Características:
 Mayores modificaciones a la forma de la pieza de trabajo
 Opción de trabajar con metales que se fracturan cuando son trabajados en frío
Precisión dimensional más baja
 Utillaje está sometido a elevados desgastes y consiguientes mantenimientos
 Herramientas especiales que resistan el calor
 Rápida oxidación.
 Se requiere menor fuerza y por lo tanto menor tiempo, ya que el material es
más maleable.
 Ayuda a perfeccionar la estructura granular.
 Se eliminan zonas de baja resistencia.
 Se eliminan los poros en forma considerable debido a las altas presiones de
trabajo.
 Baja costos de dados.
 El proceso de conformado en caliente sigue los siguientes pasos:
 Calentamiento en el horno
 Traslado del horno hasta la prensa, sobre la herramienta de embutición
 Conformado plástico en caliente
 Templado con herramienta cerrada
 Ventajas:
 Es usado muy ampliamente porque es posible realizar un cambio en forma
rápida
 Se utiliza ya que es posible la deformación de manera barata
 Desventajas:
 El producto no se mantiene dentro de las tolerancias adecuadas
 La superficie de la pieza queda cubierta por una capa de óxido característica.

5.  Clasificación de los procesos de conformado:
 Operaciones de formado o preformado o trabajo de láminas metálicas:
Los procesos de trabajo de láminas metálicas son operaciones de formado o
preformado de láminas, tiras y rollos de metal. La razón entre el área superficial y
el volumen del material inicial es alta; por lo que esta relación es un medio útil para
Distinguir la deformación volumétrica de los procesos de láminas metálicas.
Prensado es el término que se aplica frecuentemente a las operaciones de
láminas metálicas, debido a que las máquinas utilizadas para desempeñar estas
operaciones son prensas (se usan también prensas de varios tipos en otros
procesos de manufactura). La pieza producida en una operación de laminado
metálico se llama frecuentemente estampado. Los procesos de conformado de
láminas son operaciones realizadas en láminas, tiras y rollos, realizadas a
temperatura ambiente con sistemas de punzones y dados.
Algunos de ellas son: operación de doblado, corte y embutido.

6.  Doblado:
El doblado de metales es la deformación de láminas alrededor de un determinado
ángulo. Los ángulos pueden ser clasificados como abiertos (si son mayores a 90
grados), cerrados (menores a 90°) o rectos. Durante la operación, las fibras
externas del material están en tensión, mientras que las interiores están en
compresión. El doblado no produce cambios significativos en el espesor de la
lámina metálica. El doblado implica la deformación de una lámina metálica o placa
para que adopte un ángulo respecto a un eje recto, en la mayoría de los casos.
Existen diferentes formas de doblado, las más comunes son:
 Doblado entre formas: En este tipo de doblado, la lámina metálica es
deformada entre un punzón en forma de V u otra forma y un dado. Se pueden
doblar con este punzón desde ángulos muy obtusos hasta ángulos muy
agudos. Esta operación se utiliza generalmente para operaciones de bajo
volumen de producción.
 Doblado Deslizante: En el doblado deslizante, una placa presiona la lámina
metálica a la matriz o dado mientras el punzón le ejerce una fuerza que la
dobla alrededor del borde del dado. Este tipo de doblado está limitado para
ángulos de 90° Cuando se remueve la fuerza de doblado, la lámina intenta
regenerarse gracias a una propiedad elástica de los metales conocida como
memoria, restitución o recuperación.
 Corte:
Este proceso queda de alguna manera fuera de lugar en nuestra lista de procesos
de deformación, debido a que implica más el corte que el formado del metal. En
esta operación se corta la pieza usando un punzón y un troquel. Aunque éste no
es un proceso de formado, se incluye aquí debido a que es una operación
necesaria y muy común en el trabajo de láminas metálicas.
Las formas más comunes de corte son: cizallado y troquelado.

7.  Cizallado:
Operación de corte de láminas que consiste en disminuir la lámina a un menor
tamaño. Para hacerlo el metal es sometido a dos bordes cortantes.
 Troquelado:
En el troquelado se cortan láminas sometiéndolas a esfuerzos cortantes,
desarrollados entre un punzón y una matriz, se diferencia del cizallado ya que este
último solo disminuye el tamaño de lámina sin darle forma alguna. El producto
terminado del troquelado puede ser la lámina perforada o las piezas recortadas.
En el troquelado se cortan láminas sometiéndolas a esfuerzos cortantes,
desarrollados entre un punzón y una matriz, se diferencia del cizallado ya que este
último solo disminuye el tamaño de lámina sin darle forma alguna.
 Embutido:
El embutido consiste en colocar la lámina de metal sobre un dado y luego
presionándolo hacia la cavidad con ayuda de un punzón que tiene la forma en la
cual quedará formada la lámina.
 Procesos de deformación volumétrica (deformación de bloques):
Se caracterizan por deformaciones significativas y grandes cambios de forma, y la
relación entre el área superficial y el volumen de trabajo es relativamente
pequeña. El término volumétrico describe a las piezas de trabajo que tienen esta
baja relación de área-volumen. Los procesos de deformación de bloques se

8. realizan en operaciones de trabajo en frío y en caliente. El trabajo en frío se realiza
cuando hay necesidad de mejorar las propiedades mecánicas o alcanzar un buen
acabado superficial. El trabajo en caliente se requiere cuando se involucra la
deformación volumétrica de grandes piezas de trabajo La forma del trabajo inicial
para estos procesos incluye tochos cilíndricos y barras rectangulares.
 Laminado:
El laminado es un proceso en el que se reduce el espesor de una pieza larga a
través de fuerzas de compresión ejercidas por un juego de rodillos, que giran
apretando y halando la pieza entre ellos.
 Proceso de forjado:
Fue el primero de los procesos del tipo de compresión indirecta y es
probablemente el método más antiguo de formado de metales. Involucra la
aplicación de esfuerzos de compresión que exceden la resistencia de fluencia del
metal. En este proceso de formado se comprime el material entre dos dados, para
que tome la forma deseada. La mayoría de operaciones de forjado se realiza en
caliente, dada la deformación demandada en el proceso y la necesidad de reducir
la resistencia e incrementar la ductilidad del metal. Sin embargo este proceso se
puede realizar en frío, la ventaja es la mayor resistencia del componente, que
resulta del endurecimiento por deformación.

9.  Proceso de extrusión:
La extrusión es un proceso por compresión en el cual el metal de trabajo es
forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a su sección
transversal. Ejemplos de este proceso son secciones huecas, como tubos. Existe
el proceso de extrusión directa, extrusión indirecta, y para ambos casos la
extrusión en caliente para metales (a alta temperatura)
 Tipos de extrusión:
 Extrusión directa: Se deposita en un recipiente un lingote en bruto llamado
tocho, que será comprimido por un pistón. Al ser comprimido, el material se
forzará a fluir por el otro extremo adoptando la forma que tenga la geometría
del dado.
 Extrusión indirecta: o inversa consiste en un dado impresor que está
montado directamente sobre el émbolo. La presión ejercida por el émbolo se
aplica en sentido contrario al flujo del material. El tocho se coloca en el fondo
del dado contenedor.