Manualdeoperac

Instituto Politécnico Nacional
ESIME
INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA
Y ELECTRICA
UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO
“MANUAL DE OPERACIÓN Y PRÁCTICAS DIDACTICAS DE
TORNO Y FRESADORA CNC
EN EL LABORATORIO LPAIC DE ESIME AZCAPOTZALCO”
PRESENTA:
JOSÉ GUADALUPE FLORES PÉREZ.

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AGRADECIMIENTOS
Son tantas personas a las cuales debo el lograr alcanzar mi culminación
académica, la cual es el anhelo de todos los que así lo deseamos.
Definitivamente, Dios, mi Señor, mi Guía, mi Proveedor, sabes lo esencial que
has sido en mi posición firme de alcanzar esta meta, esta alegría, que si
pudiera hacerla material, la hiciera para entregártela, pero a través de esta
meta, podré siempre de tu mano alcanzar otras que espero sean para tu Gloria.
Mis hermanos, por darme la estabilidad emocional, para poder llegar hasta
este logro, que definitivamente no hubiese podido ser realidad sin ustedes.
A mi madre que con su amor, apoyo, comprensión y cariño siempre me
mantuvo con la cabeza en alto en los momentos más difíciles de mi vida.
En Especial a mi Padre que es mi inspiración para alcanzar mis metas, por
enseñarme que todo lo que se aprende en esta vida es a través de esfuerzo y
que todo esfuerzo al final es recompensado. Tu esfuerzo, se convirtió en tu
triunfo y el mío.
A todos mis compañeros y profesores, con los cuales he pasado grandes
lapsos de mi vida y que me han ayudado a madurar, de todo corazón
GRACIAS.

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1. INTODUCCIÓN Y DESCRIPCIÓN DEL LPAIC
Página
1.1 Introducción 1
1.2 Descripción del LPAIC. 2
2. CONTROL NUMERICO COMPUTARIZADO
2.1 Ventajas y desventajas de CNC 7
2.2 Características de CNC 8
2.3 Principios de funcionamiento 9
2.4 Movimiento de los ejes en un CNC 11
2.5 Motores en un CNC 14
2.6 Sistemas de control de ejes 14
2.7 Sistema de Coordenadas 16
2.8 Ejes de herramienta y planos de trabajo 18
2.9 Puntos de referencia en máquinas CNC 19
2.10 Ajustes de máquina (offsets) 20
2.11 Conceptos básicos de maquinado 23
2.12 Programación 28
2.13 Programación Básica 30
2.14 Comandos G y M para la PC Turn 155 35
3. TORNO EMCO CONCEPT TURN 155 Y PRÁCTICAS
3.1 Plato de tres garras 38
3.2 Torreta portaherramientas de 8 posiciones
estación de herramientas 39
3.3 Área de trabajo 42
3.4 Elementos de la máquina 43
3.5 Funciones de las teclas 44
3.6 Puesta a punto 51
3.7 Prácticas Torno. 60
4. FRESADORA EMCO CONCEPT MILL 155 Y PRÄCTICAS
4.1 Elementos principales 85
4.2 Área de trabajo 86
4.3 Sistema de herramientas 87
4.4 Descripción de las teclas 92
4.5 Comandos G y M para la fresadora 96
4.6 Puesta a punto 98
4.7 Prácticas Fresadora 103
CONCLUSIONES 121

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OBJETIVO
El objetivo de este trabajo de tesis es proporcionar apoyo a los estudiantes que
cursan las carreras de ingeniería mecánica, robótica industrial y sistemas
automotrices para su capacitación en la correcta operación de una máquina
herramienta automatizada, como lo es el CNC, aplicando y desarrollando
conocimientos teórico – prácticos, a través de la realización de diferentes
ejercicios, con lo cual puedan satisfacer uno de los requerimientos esenciales
para su ejercicio profesional.
1. INTRODUCCIÓN Y DESCRIPCION DEL LPAIC
1.1 Introducción
1.1 Introducción
1.1 Introducción
1.1 Introducción
En México como en muchos países en vías de desarrollo existe un ambiente de
grandes expectativas e incertidumbre esto se debe por los cambios rápidos de
la tecnología actual, pues estos no permiten asimilarla en forma oportuna por
falta de infraestructura por que es muy difícil sacar su mejor provecho.
También surgen cambios rápidos en el orden social, económico y político los
cuales en sociedades como la nuestra inhiben el surgimiento de soluciones
autóctonas o propias para nuestros problemas más fundamentales.
Entre todos estos cambios uno de los de mayor influencia es sin duda el
desarrollo de las nuevas políticas mundiales de mercados abiertos. Todo esto
habla de una libre competencia y surge la necesidad de adecuar nuestras
industrias a fin de que puedan satisfacer el reto de la competitividad que se
presenta actualmente.
Una alternativa frente a esto es la reconversión de las industrias introduciendo
los conceptos de la automatización en la forma adecuada de modo que se
pueda implementar gradualmente acorde a la capacidad y tiempo adecuado;
todo esto sin olvidar los factores de rendimiento de la inversión y capacidad de
producción.
Debido a la implementación de la automatización, las industrias tienen ciertas
dificultades entre las que podemos mencionar:
• Cumplir cada vez con una mayor exigencia en la precisión.
• Desarrollar diseños cada vez más complejos.
• La fabricación de una gran diversidad de productos que hace necesario
la tendencia de estructuras de producción más flexibles.
• Cumplir con una mejor calidad y costos competitivos
• El tiempo de entrega de los productos tiende a ser cada vez más
reducido.
• La formación de recursos humanos especializados son cada vez más
demandados, así como con suficiente experiencia.

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De acuerdo al marco de referencia anterior este manual de prácticas de CNC,
tiene como finalidad ser una herramienta confiable para el alumno, ya que
uno de los conceptos importantes dentro de la tecnología de la automatización
es la Máquina Herramienta de Control Numérico Computarizado.
Para la elaboración de este manual se aplicaran dos tipos de maquinado que
se pueden realizar en la máquinas de CNC, tales como el torneado y fresado
ya que con esta combinación de operaciones es posible maquinar la mayoría
las piezas de la industria.
Cabe mencionar que las prácticas son aplicadas en el Laboratorio de Procesos
Automatizados e Integrados por Computadora (LPAIC),
Este laboratorio (LPAIC) tiene la característica de conjuntar varios tipos de
tecnologías de las empresas mas importantes en la actualidad, como lo son las
de la marca PARKER, SIEMENS, DASSAULT SYSTEMES, EMCO, por
mencionar algunas. LPAIC cuenta además con un par de máquinas CNC que
nos ayudan a simplificar el proceso de maquinado de muchas piezas de
geometrías diferentes que es el objetivo de este trabajo.
1.2 Descripción del LPAIC.
El Laboratorio de Procesos Automatizados e Integrados por Computadora
(LPAIC) es un laboratorio automatizado que tiene la característica de conjuntar
diferentes tipos de tecnologías de varias empresas, quienes han desarrollado
distintas formas de automatización para los diferentes procesos de producción.
Este laboratorio incluye en su ruta de proceso un sistema FMS (sistema flexible
de manufactura) con máquinas CNC, y posteriormente una celda de pintura
robotizada, conjuntamente una banda conveyor que transporta pallets con las
piezas a procesar a las distintas estaciones de trabajo estableciendo con
precisión la correspondiente ruta del proceso, un almacén matricial automático
que provee de materia prima a la banda trasportadora o almacena esta ya que
halla sido procesada, cuenta también con un sistema de visión artificial que
verifica si las piezas procesadas son aceptadas o rechazadas.
Este laboratorio tiene la posibilidad de trabajar en modo stand alone, significa
que se puede dividir cada operación del sistema en elementos independientes,
lo que da la posibilidad de que varios grupos de estudiantes pueden realizar
prácticas simultáneas en diversos temas, o bien, realizar prácticas con uno o
más elementos integrados.

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En cuanto a programas que se manejan para la operación de este laboratorio
que constituyen el software operativo de LPAIC encontramos:
Robcomm 3
Utilizado en el sistema Gantry y F3 (celda de pintura) basado en Windows y
diseñado para trabajar en el lenguaje RALP-3 este software nos sirve para
crear o editar la estructura de un programa y posteriormente hacer una
aplicación, para enviarlo al controlador del robot para que este ejecute el
programa, se puede decir que este software es el interfase para la
comunicación entre la computadora y el controlador.
STEP7 Micro Win 32
Sirve para la programación de los autómatas S7-300 y S-200 de Siemens,
utilizados en el LPAIC para configurar y programar los sistemas de
automatización para banda conveyor, y almacén matricial.
Este programa nos permite configurar una ruta de proceso mediante los
lenguajes de programación KOP, AWL y FUP:
• KOP (esquema de contactos) es un lenguaje de programación gráfico. La
sintaxis de las instrucciones es similar a la de un esquema de circuitos. KOP
permite observar la circulación de la corriente a través de contactos, elementos
complejos y bobinas.
• AWL (lista de instrucciones) es un lenguaje de programación textual orientado
a la máquina. En un programa creado en AWL, las instrucciones equivalen en
gran medida a los pasos con los que la CPU ejecuta el programa.

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• FUP (diagrama de funciones) es un lenguaje de programación gráfico que
utiliza los cuadros del álgebra boleana para representar la lógica. Asimismo,
permite representar funciones complejas (p. ej. Funciones matemáticas)
mediante cuadros lógicos.
El empleo del STEP7 nos simplifica mucho del trabajo ya que al estructurar el
programa de automatización tenemos las siguientes ventajas:
• los programas se pueden dividir en bloques
• se pueden estandarizar secciones individuales del programa
• se simplifica la organización del programa
• las modificaciones del programa pueden realizarse más fácilmente
• se simplifica el test del programa, ya que puede ejecutarse por partes
• se simplifica la puesta en servicio
Motion Planner
Este software lo utiliza el almacén matricial AS/RS que sirve para crear el
programa que al igual que el robcomm3 es el interfaz para la comunicación
entre la computadora y el controlador (6K2) del AS/RS, este software tiene una
estructura y comandos de programación muy parecidos al del lenguaje C.
EMCO WinNC Sinumerik
El software EMCO WinNC GE SERIES FANUC se utiliza en las maquinas de
CNC, este software es parte del concepto de enseñanza EMCO basada en
Windows para la PC. El objetivo de este concepto es aprender a operar y
programar el control original en la PC, lo que anteriormente solo se hacia en el
teclado de la maquina.
Con este software la maquinas se pueden controlar directamente desde la PC
haciéndolo mucho más fácil y, por la similitud con el control original,
didácticamente más efectivo.
WINCC (Windows Control Center)
Este software se utiliza en HMI (Human Machine Interface), es un sistema de
supervisión sobre PC ejecutable bajo Windows. Wincc esta creado para la
visualización y manejo de procesos, líneas de fabricación, maquinas e
instalaciones, entre las funciones que tiene este software incluye la emisión de
avisos de eventos en una forma adecuada para la aplicación industrial, el
archivo de valores de medida, recetas y el listado de los mismos.
Como se ha dicho con WinCC se visualiza el proceso y se programa la interfaz
gráfica de usuario para el operador, entre las ventajas de usar este software
tenemos:

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• WinCC permite que el operador tenga visualización del proceso,
para lo cual el proceso es observado gráficamente en la pantalla.
En cuanto cambia un estado en el proceso se actualiza la
visualización.
• Permite que el operador maneje el proceso; esto es, que el
operador desde la interfaz grafica puede manipular el proceso
decidiendo la operación que sigue, accionar un actuador, abrir o
cerrar una válvula, etc.
• Cuando se presenta algo fuera de lo normal en el proceso se activa
una alarma y aparece un aviso en la pantalla mencionando el
posible problema.
• Los avisos y los valores de proceso se pueden archivar en formato
electrónico permitiendo al usuario documentar la evolución del
proceso haciendo un historial el cual puede acceder posteriormente
y recabar los datos producción realizados con anterioridad.
• WinCC opera con autómatas programables de la serie de
productos SIMATIC con un buen grado de coordinación.
2. CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO
Uno de los elementos que ha jugado un papel fundamental en el desarrollo
tecnológico en el mundo ha sido la máquina herramienta y podemos decir sin
exagerar que ha afectado directamente en el desarrollo industrial.
Gracias a la utilización de la máquina herramienta se ha podido realizar de
forma práctica, maquinaria de todo tipo que, aunque concebida y realizada, no
podía ser comercializada por no existir medios adecuados para su construcción
industrial por ejemplo, si para la mecanización total de un número de piezas
fuera necesario realizar las operaciones de fresado, mandrilado y perforado, es
lógico que se alcanzaría la mayor eficacia si este grupo de máquinas
herramientas estuvieran agrupadas, pero se lograría una mayor eficacia aún si
todas estas operaciones se realizaran en una misma máquina.
Esta necesidad, sumada a numerosos y nuevos requerimientos que día a día
aparecieron forzó a la utilización de nuevas técnicas que reemplazaran al
operador humano. De esta forma se introdujo el control numérico en los
procesos de fabricación, impuesto por varias razones:
• Necesidad de fabricar productos que no se podían conseguir en
cantidad y calidad suficientes sin recurrir a la automatización del proceso
de fabricación.

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• Necesidad de obtener productos hasta entonces muy difíciles de
fabricar, por ser excesivamente complejos para ser controlados por un
operador humano.
• Necesidad de bajar costos de producción para ser competitivos y así
proporcionar productos a precios bajos.
El factor primordial que condicionó todo automatismo fue el aumento de
productividad. Posteriormente, debido a las nuevas necesidades de la industria
aparecieron otros factores como la precisión, la rapidez y la flexibilidad.
En 1801 Jacquard Loom ideó una máquina textil que podía realizar distintos
tipos de tejidos sin más que variar los programas de fabricación, que se
introducían en la unidad de control de la máquina a través de unas tarjetas
perforadas.
En 1942 surgió lo que se podría llamar el primer control numérico (CN)
verdadero, derivado a una necesidad impuesta por la industria aeronáutica
para la realización de hélices de helicópteros de diferentes configuraciones, no
fue hasta la década de los 70’s que se conoce como CNC por la aplicación de
computadoras
Un CN significa mando mediante números, con este sistema se consigue que
las máquinas realicen su trabajo de forma automática, mediante la introducción
en la memoria del CN de un programa en el que se encuentran definidas en
clave todas las operaciones del proceso. Originalmente la denominación CN se
aplicaba a todas las máquinas programables que no iban equipadas con
computador.
Con la miniaturización y abaratamiento de lo microprocesadores, se ha podido
generalizar su instalación en todas las máquinas de CN. A estás máquinas se
les denomina CNC (Control Numérico Computarizado).
Actualmente la fabricación de máquinas de CNC ha ido creciendo debido a la
reducción de los costos y a la simplificación de la programación. Ahora, las
máquinas se programan directamente, en lugar de hacerlo a través de una
cinta perforada como habitualmente se hacía antes de los noventa.

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2.1 Ventajas y desventajas del CNC
Ventajas del CNC
• Reduce a intervención del operador en la producción de piezas dejando
al operador tiempo libre para hacer otras tareas, trayendo de esta forma
beneficios como: reducción de fatiga para el operador, disminución de
errores humanos, tiempo de maquinado consistente y predecible para
cada pieza, se genera una gran productividad debido a que todas las
operaciones se realizan en condiciones óptimas, reduciendo tiempos
muerto.
• Exactitud y repetibilidad de especificaciones: significa que una vez
elaborado y verificado el programa, puede reproducirse una, cien, mil…
piezas con gran exactitud.
• Flexibilidad, lo que significa que elaborar piezas diferentes es muy fácil,
como estas máquinas se operan desde programas, al operar una pieza
de trabajo diferente es tan fácil como cargar un programa diferente, por
ejemplo una vez elaborado un programa se verifica y ejecuta para la
primera producción, será fácil llamarlo nuevamente la siguiente vez que
la pieza de trabajo se requiera hacer, únicamente cargando el programa.
• Permite la fabricación de piezas con superficies tridimensionales, como
moldes para la inyección de plástico y en construcciones aeronáuticas.
Desventajas del CNC
• Alto costo de la maquinaria.
• Falta alternativas en caso de fallas.
• La planificación del trabajo debe ser más detallada y rigurosa: Es
necesario programar en forma correcta la selección de las herramientas
de corte y la secuencia de operación para un eficiente funcionamiento.
• Los costos de mantenimiento aumenta, ya que el sistema de control es
más complicado y surge la necesidad de entrenar al personal de servicio
y operación.
El CNC tiene como finalidad ofrecer una alternativa más rápida y eficiente para
diferentes procesos de manufactura, y en muchas ocasiones interactúa con
otros procesos, por ejemplo: el barrenado de una pieza.
Esta operación se podría hacer de la siguiente manera utilizando herramientas
convencionales:
1. El operador coloca una broca en el taladro (manual o de banco)
2. Se asegura de la correcta sujeción,

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3. Selecciona la velocidad de rotación (en los taladros de banco, mediante
palancas o poleas).
4. Coloca la pieza a maquinar y se asegura de que el maquinado se haga
en el lugar correcto.
5. El operador realiza la operación de barrenado.
6. Se retira la herramienta
7. Retira la pieza
Como se puede ver, el hacer un barreno sobre una pieza, involucra una serie
de pasos en los que interviene un operador, esta intervención puede ser
aceptable para algunas compañías donde se tenga que hacer un número
relativamente pequeño de barrenos, sin embargo ¿que pasa cuando el número
de maquinados se eleva?, el operador tiende a fatigarse por el número de
operaciones repetitivas la calidad de las piezas disminuye por el cansancio del
operador.
Hay que tomar en cuenta que en este ejemplo se ha mencionado una pieza
con un barreno, sin embargo la mayoría de las piezas que se fabrican tienen
mas que un barreno, hay piezas que requieren un número mayor de
maquinados, para lo que se necesita de personal especializado y que el error
sea mínimo, así mismo que el grado de error en los maquinados sea menor, en
estos casos nos referimos a que el CNC puede remplazar al maquinado
convencional.
Expresado lo anterior, tenemos que, todos y cada uno de los pasos que realizó
el operador para hacer un barreno pueden ser programados para que una
maquina de CNC los pueda realizar una vez que halla sido puesta a punto.
2.2. Características del CNC
Las máquinas de CNC cuentan con más que ejes de movimiento. Estos ejes de
movimiento se motorizan para los desplazamientos de los carros según sus
ejes principales.
El tipo de movimiento puede ser angular, lineal o circular, la cantidad de
movimientos y la rapidez de movimiento (rapidez de alimentación) son
programables en todas las máquinas herramientas CNC.
La mayoría de las máquinas tienen otras funciones que se pueden programar,
combinando estas funciones adecuadamente para los maquinados necesarios
podemos obtener excelentes resultados de los trabajos requeridos, a
continuación veremos algunos ejemplos de estos accesorios en un centro de
maquinado.
Cambio automático de herramienta: Muchos centros de maquinado pueden
“guardar” herramientas en un almacén (tool magazine), de esta forma cuando
se requiera el cambio de alguna herramienta, este se hará de forma
automática.

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Velocidad de giro: la velocidad de giro puede ser variada en cualquier momento
e incluso se puede cambiar el sentido de giro.
Refrigerante: Muchos procesos de maquinado requieren de refrigerante para
enfriar y lubricar; en las máquinas de CNC esta función puede ser prendida o
apagada durante cualquier momento del ciclo de maquinado.
Fig. 1 Almacén de herramientas CNC
2.3. Principio de Funcionamiento
Todas las máquinas de CNC tienen dos o mas grados de movimiento llamados
ejes, cada eje o grado de movimiento puede ser lineal o rotacional, este
concepto esta ligado a la complejidad de la máquina, esto es, entre mas ejes
tiene una máquina mas compleja es o tiene mayor capacidad de maquinar
pieza complejas.
Los ejes de las máquinas están encargados de los movimientos que tiene que
hacer la herramienta para el proceso de manufactura que se requiere. En el
ejemplo del barrenado (visto anteriormente), se necesitan tres ejes, dos para el
posicionamiento de la pieza (o la herramienta según se vea) y el tercero para el
barrenado. Los ejes son llamados con letras, comúnmente los ejes lineales son
X, Y y Z, y los ejes rotacionales son A, B y C.
Movimiento de ejes.
Si a un tornillo le colocamos una tuerca, y giramos el tornillo evitando que la
tuerca gire, la tuerca se desplazará proporcionalmente al giro del tornillo.
El planteamiento anterior es el principio de movimiento en las máquinas de
CNC, sin embargo el tornillo del que hablamos no es un tornillo común,
entrando en detalle, si hablamos de un tornillo común, de cuerda triangular,
tendremos el problema de que existe cierto juego entre el tornillo y la tuerca, y
si elimináramos éste juego, la fuerza necesaria para mover la tuerca sería muy
alta, a la par que el desgaste entre tornillo y tuerca nos pondría en el caso del
juego en poco tiempo. Si usáramos una cuerda cuadrada, el caso sería

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exactamente el mismo, salvo que el tornillo resistiría mecánicamente más que
con la cuerda triangular.
Para una máquina de control numérico se requiere de un sistema tuerca-tornillo
con un juego mínimo, de poco desgaste y que requiera de poca potencia para
moverse; la solución es el tornillo embalado. El tornillo embalado tiene un perfil
semicircular como se muestra l la figura 2.
Fig. 2
Y en contraparte, la tuerca lleva la otra mitad de la Circunferencia (Fig. 3). Esa
circunferencia es con la finalidad de guiar una línea de balines que corre a todo
lo largo de la cuerda del tornillo.
Fig. 3
Dentro de la misma tuerca existe un canal que permite a los balines correr
libremente y regresar desde el último hasta el primer filete. Por otro lado, la
tuerca se mantendrá sujeta al tornillo con un juego prácticamente inexistente, y
por otro, siendo que rueda sobre balines, la potencia necesaria para mover la
tuerca es mínima (incluso el peso de la tuerca es suficiente para moverse si el
tornillo es puesto en posición vertical). Debe notarse que la tuerca no reposa
sobre el tornillo, sino sobre los balines.

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Fig.4 Acoplamiento de Tuerca y tornillo
A esto se le conoce como un tornillo embalado, o Ball Screw. Y es la base
mecánica de las máquinas de control numérico. El interior de la tuerca está
sellado para evitar que la viruta entre hacia los conductos de balines.
Fig. 5 Ball Screw
2.4 Movimiento de los Ejes en un CNC
Ball screw es el medio mecánico para desplazar la tuerca, es cuestión de
aplicar sus ventajas. Si podemos controlar la velocidad, posición y aceleración
del motor, y al motor conectamos el tornillo, entonces podemos controlar la
velocidad, posición y aceleración de la tuerca.
Fig. 6

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Si a este sistema tuerca-tornillo le conectamos otro sistema
perpendicularmente, entonces tendremos que la segunda tuerca será
controlada, no solo a lo largo del tornillo, sino en un plano.
Fig. 7
Podemos citar a este ejemplo el caso de un torno; los dos ejes que conforman
el movimiento de una torreta, mas el eje C del chuck (Fig. 8). En el caso de un
centro de maquinado se adjunta un tercer eje.
Fig. 8
Como puede verse aquí, el primer eje corresponde a eje longitudinal (Z)
mientras que el segundo corresponde al eje transversal (X). Puede apreciarse
del mismo modo que en el caso de los dos tornillos, que la tercera tuerca es
controlada, no solo en el plano, sino en el espacio.

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Fig. 9
En algunas ocasiones, el tercer eje no se fija a los otros dos, en su lugar, se fija
a un cabezal que sostendrá el husillo que hará girar a la herramienta de corte,
mientras que la prensa que sujeta a la pieza a cortar se sujeta a los otros dos
ejes (fig.10). Esto, para efectos de la pieza a cortar no importa, pues, en lo que
a la pieza concierne, la punta de la herramienta se mueve en el espacio.
Fig.10

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Aquí, como puede apreciarse, se cuenta con los tres ejes; X y Y para el
movimiento en el plano de la prensa, y Z en el cabezal, para desplazar la punta
de la herramienta en el tercer eje. En las figuras anteriores se muestran
imágenes en las que los tornillos van conectados directamente a los motores.
Estos, claro, son sólo unos diagramas ilustrativos. Normalmente para mejor
control y rendimiento de potencia, el motor está conectado a una caja de
transmisión. Sin embargo, de poco sirve contar con un sistema mecánico de
precisión y bajo requerimiento de potencia si no podemos controlar esos
motores para realizar los movimientos que la pieza a trabajar requiere.
2.5 Motores en un CNC
Existen varios tipos de motores eléctricos, cada uno con propiedades distintas.
Los más comunes, son los motores de CC (corriente continua). En este tipo
particular, podemos controlar la velocidad variando el voltaje en un cierto
rango; con una curva apropiada de voltaje podemos parcialmente controlar su
aceleración, pero no podemos controlar su posición y menos aún su torque.
Otro tipo de motor muy difundido es el motor CA (corriente alterna) que puede
variar su torque en base al voltaje suministrado dentro de un pequeño rango, y
puede variar su velocidad en base al cambio de la frecuencia de CA que se le
suministra. Sin embargo no se puede controlar su posición.
Los motores a pasos son motores alimentados por CC, lleva un arreglo de
varias bobinas que permite variar, a través de la velocidad de cambio de pulso
entre bobinas, la velocidad, aceleración y posición. Sin embargo, dada la
naturaleza de este motor, el torque puede controlarse muy poco, y al igual que
el motor CC se corre el riesgo, en caso de una sobrecarga, de quemar el
motor. Si el sistema tuerca-tornillo a controlar es de baja potencia, el motor a
pasos es una solución viable y económica, siempre y cuando se agregue una
etapa de servocontrol posterior al motor.
Los servomotores son motores especiales que cuentan con una etapa de
retroalimentación; esta le indica al motor cuánto se ha movido y si requiere
moverse más, o incluso, indica al motor aplicar fuerza para mantener la
posición actual. Este es el tipo de motores ideales para una máquina CNC, sin
embargo su costo reduce su difusión.
2.6 Sistema d
2.6 Sistema d
2.6 Sistema d
2.6 Sistema de Control de Ejes
e Control de Ejes
e Control de Ejes
e Control de Ejes
Todo movimiento puede descomponerse en tres vectores instantáneos. Este
sería, X, Y y Z. Para efectos de ejemplo, usaremos solo dos ejes, X y Y. Ahora,
si intentamos llevar la punta de la herramienta de un punto A a un punto B,
requerimos que los motores realicen un movimiento acorde con la distancia a
recorrer en cada eje, más o menos del siguiente modo:

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Fig. 11
Puede notarse en la figura 11 siendo que las distancias a recorrer de los ejes
son desiguales, tendremos un movimiento a 45°hasta que uno de los motores
agote la distancia a recorrer. A partir de ahí, el movimiento será tan sólo en el
eje que aún no ha llegado a su destino; Esto es lo que se conoce como un
movimiento no interpolado. Es decir, cada motor va por su propia cuenta.
Pero, si nuestro control puede calcular el tiempo estimado de arribo en base a
la velocidad normal de uno de los motores, y con ello calcular una velocidad
conveniente para que el segundo motor llegue a su punto final al mismo
tiempo, entonces tendremos un movimiento interpolado (Fig. 12).
Fig. 12 Movimiento interpolado
Este movimiento en particular es mucho más útil que el anterior, pues nos
permite trazar líneas rectas entre puntos, en lugar de depender de velocidades
fijas de los motores. Más aún, si podemos variar controladamente las
velocidades en los motores, por decir algo, de modo senoidal, mientras que el
otro lo variamos de modo cosenoidal, podemos trazar arcos regulares con la
trayectoria de la herramienta. Si podemos variar esta velocidad para que no
sea fija, o variable de modo regular, podemos realizar curvas no regulares (Fig.
13).
Y
X
A
B
Y
X
A
B

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Fig. 13 Movimiento Curvilíneo
Esta habilidad para controlar las velocidades de motores y ejes a través de
ecuaciones matemáticas es lo que da a este tipo de maquinas su nombre de
Control Numérico Computarizado. En los ejemplos anteriores se tiene que,
de un punto A se parte para llegar a un punto B, en programación CNC existen
dos métodos para hacer este movimiento: por medio del sistema absoluto y por
sistema relativo.
2.7
2.7
2.7
2.7 S
S
S
Sistema de coordenadas
istema de coordenadas
Sistema de coordenadas absolutas
En el sistema de coordenadas absolutas, los valores se refieren al origen, ya
sea de la máquina (M) o después de un decalaje de cero, al cero de la pieza
(W). Todos los puntos destino son descritos desde el origen del sistema de
coordenadas, mediante la indicación de las distancias X, Y y Z para el caso de
la fresa, Z y X para el torno, en este caso las dimensiones en X se programan
como valores de diámetros.
Ejemplo En la figura siguiente se observan dos puntos (S y E) los cuales
deberán ser maquinados de acuerdo a las cotas indicadas.
Fig. 14
Y
X
A
B

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Para la figura anterior, usando el sistema absoluto, se tiene lo siguiente:
Punto S: X20, Y46
Punto E: X40, Y20.1
Sistema de coordenadas incrementales
El sistema de coordenadas incrementales se refiere a la posición actual de la
herramienta, (punto de referencia de la herramienta “N”) esto es, se toma de
referencia la última posición de la herramienta, por lo tanto se tendrán que
introducir los valores de diferencia entre la posición actual y el punto final,
tomando en cuenta la dirección. En el caso del torno X se programa como una
dirección de radio.
Ejemplo: Indicar las coordenadas relativas del los puntos S y E de la figura
anterior (Fig. 14) Usando para el primer punto (S) el origen como referencia se
tiene:
Punto S: X20, Y46
Para el segundo punto (E), se toma el punto (S) como referencia.
Punto E: X20, Y-25.9
Fig. 15

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2.8
2.8
2.8
2.8 Ejes de Herramienta y Planos de Tra
Ejes de Herramienta y Planos de Tra
Ejes de Herramienta y Planos de Tra
Ejes de Herramienta y Planos de Trabajo.
bajo.
bajo.
bajo.
En esta sección se explican algunos conceptos generales referentes a los ejes
de las máquinas CNC para la programación con torno y fresa.
Ejes de herramienta y planos de trabajo para fresa.
En fresadoras universales, las herramientas se suelen instalar paralelamente a
los ejes principales. Estos ejes situados en ángulos rectos están alineados
respectivamente con las guías principales de las máquinas. De la posición de
montaje de la herramienta resulta el correspondiente plano de trabajo. Al frezar,
Z suele ser el eje de la herramienta (véase fig. 15).
Fig. 15
Ejes de herramienta y planos de trabajo para torno.
En tornos universales la herramienta se suele instalar paralelamente a los ejes
principales. Estos ejes situados en ángulo recto están alineados,
respectivamente, con las guías principales de la máquina. Al tornear, Z es el
eje de la pieza.
Fig. 16

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2.9
2.9
2.9
2.9 Puntos de Referencia en M
Puntos de Referencia en M
Puntos de Referencia en M
Puntos de Referencia en Má
á
á
áquinas CNC.
quinas CNC.
quinas CNC.
quinas CNC.
Para que el control CNC se pueda orientar a través del sistema de medida en
el campo de trabajo disponible, existen algunos puntos de referencia
importantes.
M: Punto de referencia, a partir de este punto se mide la totalidad de la
máquina y al mismo tiempo es el origen de las coordenadas, este punto es
establecido por el fabricante y no se puede modificar.
Para la fresadora el punto M se sitúa sobre la mesa, en el borde izquierdo
delantero del sistema de coordenadas de máquina, como se muestra en la
figura 17.
Para el torno, se ubica en el eje del torneado en la cara de la brida del cabezal
como se puede observar en la figura 18.
W: Origen de pieza, cero pieza u origen del programa, y es el origen de
coordenadas de la pieza, este punto se puede elegir libremente por el
programador y ser cambiado dentro del programa de la pieza. En el fresado, se
debe colocar en le plano donde parten la mayoría de las cotas; par el caso del
torno, el origen de la pieza se sitúa en el eje giratorio, y en la mayoría de los
casos en la superficie de refrentado.
R: Punto de referencia, es la posición donde la máquina encuentra el cero del
sistema de medida, esta definido por finales de carrera y es necesario que
mandar los ejes a esta posición cada vez que la maquina es encendida.
N: Punto de referencia de a herramienta, es el punto inicial para la medida de
las herramientas, este punto es fijado por el fabricante sobre un punto
especificado del portaherramientas.
Fig17.Puntos de referencia para fresa. Fig18 .Puntos de referencia para el torno.

ESIME
20
2.10
2.10
2.10
2.10 Ajustes de Máquina (offsets)
Ajustes de Máquina (offsets)
Dato de la herramienta.
Una vez conocido los puntos de referencia de cada máquina, es necesario
ajustar nuestras herramientas que a estos puntos, como cada herramienta
que se utilizara para el maquinado tiene una forma, y por tanto medida distinta;
Para poder tener acabados precisos, es necesario tomar en consideración las
medidas de cada herramienta.
Para el caso del torno.
Para efectos de programación, el cero de la herramienta está en el punto de
referencia de montaje de la herramienta N.
N
Fig19
Así, para que se mueva el punto de control, de ese punto cero a la punta de la
herramienta, es necesario sumar una cota en X y una cota en Z. Esta, por
supuesto, cambiará si la herramienta es para maquinados interiores o
exteriores.
Fig20 Casos de offset con diferentes herramientas según sea
el caso para maquinados exteriores o interiores

ESIME
21
Este punto de control, por supuesto, no es fijo, depende de la geometría de la
herramienta, su tamaño, su uso, etc. Sin embargo, se espera que una vez
montada, esa distancia no cambie. Aún cuando la herramienta puede tener
formas heterogéneas, finalmente la punta de la herramienta se encontrará a
una distancia X y una distancia Z del cero de herramienta, tenga la forma que
tenga. En el es caso de las máquinas EMCO los datos X y Z se muestran
como L1 y L2, se menciona esto para fines prácticos ya que las prácticas
fueron realizadas en máquinas de esta marca.
Fig. 21 Offset en una maquina Emco
Posición del cortador.
Otro punto que debe ser ajustado en el control de las máquinas es, la posición
del cortador o inserto de la herramienta, esta posición se debe de dar de alta
según la operación de maquinado que se valla a hacer, este dato lo
proporciona el fabricante de la máquina para ello se examina la posición que
tiene el inserto en la herramienta y se compara con la tabla que nos
proporciona el fabricante, la siguiente tabla es para nuestro caso, ya que
usamos un torno de la marca Emco para la serie 50/55 se deberán usar los
números entre paréntesis.
Fig. 22 Posición del corte de la herramienta.

ESIME
22
Para el caso de la fresadora.
Para el caso la fresadora el cero de la herramienta se encuentra en la parte
inferior del husillo y en el centro del pot.
N
Fig. 23 Origen de coordenadas para la herramienta N
Como puede suponerse, la única cota para ajustar el cero de herramienta a la
punta de herramienta, es tan solo la longitud (eje Z), y, para efectos de
maquinado, importa también el diámetro del cortador.
Fig. 24
Los Offsets se encargan de sumar o restar los valores de la herramienta, así,
no hay necesidad de alterar el programa, solo variar los valores registrados en
los Offsets. Así pues, cada herramienta tiene su juego de offsets; ya sea XZ
para un torno, o ZD para centro de maquinado.
Este dato está grabado en el control de la máquina de control numérico y es
llamado en el momento en que se carga la herramienta. Así, cada herramienta
tiene un punto distinto que se valida al momento de cortar.

ESIME
23
Ahora, si podemos controlar la velocidad y trayectoria de una herramienta con
respecto a la pieza a trabajar, y podemos controlar la posición real de la punta
de la herramienta, entonces lo que queda es verificar que esas velocidades de
trabajo sean las correctas, o por lo menos, las más convenientes.
2.11 Conceptos Básicos de Maquinado.
El proceso de maquinado por arranque de viruta ha sido usado por años en
diversos materiales, sin embargo cada uno de la gran variedad de materiales
que pueden ser maquinados, tienen propiedades físicas diferentes, en este
apartado nos ocuparemos de los factores que intervienen en el maquinado que
pueden afectar el acabado y la calidad de una pieza como lo son la velocidad
de giro (rpm), velocidad de avance o de corte (m/min.), y la selección de la
herramienta de acuerdo a las características de la pieza por su forma y
material.
Velocidad de Corte.
La Velocidad de corte (Vc) implica que tan rápido puede el cortador avanzar
cortando el material, entonces se puede decir que es la distancia que una
herramienta corta en un minuto, o la longitud de corte en un minuto.
Esta Vc se da en m/min, es decir, cuantos metros puede recorrer la
herramienta sobre la superficie del material en un minuto. Por poner un
ejemplo, el aluminio se corta al desbastar a 60 m/min., y si se requiere de un
acabado a 93 m/min., mientras que un acero grado maquinaria (9840, por
ejemplo) se corta a 30 m/min.
Para determinar la velocidad de corte se requiere la ayuda de catalogo de
fabricante o tablas de maquinado. (Véase Tabla 1)
La velocidad de corte tiene como finalidad proporcionar una larga vida de
duración al filo de la herramienta al tener grandes volúmenes de producción,
estos valores lo determinan los productores de materiales y herramientas.
La ecuación para calcular la velocidad de corte es:
Vc = π * D* n
Donde:
Vc = Velocidad de corte
D = Diámetro del material o diámetro de la herramienta si se desea hacer un
taladrado
n = revoluciones

ESIME
24
Desbastado Acabado Roscado
Material
Pies/min. M/min. Pie/min. M/min. Pies/min. M/min.
Acero
maquinaria 90 27 100 30 35 11
Acero
Herramienta 70 21 90 27 30 9
Hierro
Fundido 60 18 80 24 25 8
Bronce
90 27 100 30 25 8
Aluminio
200 61 300 93 60 18
Tabla 1
Velocidad giro (rpm)
La velocidad de giro, óptima de la herramienta depende, en cada caso, del
material de la herramienta y del material de la pieza, así como el diámetro de la
pieza o la herramienta (según sea el caso).
En la práctica esta velocidad se introduce directamente y sin cálculos en base a
la experiencia. Sin embargo es mejor calcular la velocidad de giro a través de la
velocidad de corte tomada de tablas.
El calculo de las revoluciones “n” se hace a partir de la velocidad de corte y el
diámetro de la pieza para torno, y diámetro de la herramienta para fresa,
aplicando la siguiente formula obtendremos la velocidad de giro o la
revoluciones por minuto.
n = Vc * 1000/d*π
Donde:
n = velocidad de giro
Vc = velocidad de corte
d = diámetro de la herramienta o de la pieza según sea el caso.
Velocidad de Avance.
La velocidad de avance se define como el desplazamiento de la herramienta
por cada revolución o carrera de la máquina. La Velocidad de Avance (f)
implica la cantidad de material que el cortador puede arrancar a la vez. Esta
velocidad se da normalmente en mm/rev, es decir, cuantos milímetros puede el
cortador avanzar por revolución del husillo. Obviamente, entre mayor sea el

ESIME
25
avance, mayor cantidad de material es cortado y mayor será la cantidad de
potencia requerida para ello.
La velocidad de avance se determina mediante la siguiente formula.
Vf = fz * z * n
Donde:
Vf (mm/min.)= Velocidad de avance.
fz (mm/rev)= Avance por revolución
z = número de dientes de la herramienta
n = velocidad rpm
Para el caso del torno la herramienta tiene un solo diente por lo que la formula
queda:
Vf = fz * n
Donde:
Vf (mm/min)= Velocidad de avance.
fz (mm/rev)= Avance por revolución
n = velocidad de giro (rpm)
Existen tablas que nos ayudan a determinar la velocidad de avance en mm/rev
de acuerdo o con base al material que se requiere maquinar y el material de la
herramienta (véase tabla 2).
Avances para diversos materiales con uso de herramientas de alta velocidad
Desbaste Acabado
Material
Pulgadas Milímetros Pulgadas Milímetros
Acero de
maquinaria 0.010-0.020 0.25-0.5 0.003-0.010 0.07-0.25
Acero
herramienta 0.010-0.020 0.25-0.5 0.003-0.010 0.07-0.25
Hierro
Fundido 0.015-0.025 0.40-0.65 0.005-0.012 0.13-0.30
Bronce 0.015-0.025 0.40-0.65 0.003-0.010 0.07-0.25
Aluminio 0.015-0.030 0.4-0.65 0.005-0.010 0.13-0.25
Tabla 2
El dato de la velocidad de avance en mm/min. es un dato que nos sirve para
calcular el tiempo que nos llevaría fabricar una pieza, es un herramienta muy

ESIME
26
útil para cuando se requiere estimar el tiempo en los grandes volúmenes de
producción, este tiempo se determina con la siguiente formula:
T= L / Vf
Donde:
T= Tiempo
L= Longitud del corte
Vf= Velocidad de corte
Herramientas de corte
Las máquinas de CNC tiene la capacidad de maquinar piezas que, con
máquinas convencionales seria prácticamente imposible maquinar, para
realizar los trabajos de arranque de viruta, las máquinas se equipan con
herramientas de corte que pueden ser tan especializadas como una máquina
de control numérico.
En general, a una herramienta de corte se le ajusta un cortador; sea para torno
o para centro de maquinado. Generalmente en caso de torno, el inserto es
intercambiable. En el caso de un centro de maquinado es el cortador completo
el que se ajusta en el cono que entra al husillo; La idea general es poder
cambiar de herramientas durante el maquinado, o bien, cambiar una
herramienta por otra en caso de fractura o falla en el menor tiempo posible.
Fig. 16 Se muestra un inserto fracturado
En el caso de un centro de maquinado, lo mas común es tener varios conos
(portaherramientas) listos para cambiar en caso de que alguna herramienta se
fracture o pierda filo. Ahora bien, cada herramienta tiene un uso en particular.
A continuación podemos ver algunas de las herramientas más comunes para
torno

ESIME
27
:
A B C D E F G
Fig.17
A y C: Barra de interiores
Se utiliza para diámetros interiores
B y E: Herramienta para diámetros exteriores y refrentado corte a la derecha e
izquierda
D y F: Herramienta para cuerdas exteriores
F: Herramienta para tronzado
Algunos insertos tienen restricciones debido a su material en relación con el
material a cortar. Por ejemplo, los insertos de cerámica: usualmente son de un
solo filo; no deben usarse para cortar material usando soluble (refrigerante-
lubricante rociado al material al momento de cortar) pues ocurre una
descompensación térmica similar que termina por quebrar el inserto como una
taza; como puede verse en la figura 16 puede advertirse uno de estos casos.
Los insertos con recubrimientos tienen recubierto tan solo el filo; pueden
cortarse materiales extremadamente duros, como el acero al alto carbón o
inoxidable, pero no deben usarse para cortar materiales blandos como el
aluminio, pues debido a la maleabilidad del aluminio, una pasta de material se
adhiere al recubrimiento como si fuese chicle, terminando por llevarse el
recubrimiento con ella
Los insertos de diamante pueden cortar casi cualquier material, excepto
materiales ferrosos.
Esto debido a que, siendo un diamante (natural o artificial) carbono cristalizado,
al cortar hierro, se encuentra en condiciones de presión y temperatura

ESIME
28
extremas, formando con ello acero en el diamante, perdiendo dureza y
dañándose irremediablemente.
Figura. 19
Por supuesto, las características de los insertos cambian también con
referencia a su geometría; sin embargo, el tema de geometría y materiales para
corte por arranque de viruta es un tema demasiado extenso como para
abarcarlo en este manual.
Para la selección de la herramienta de corte es recomendable acercarse a
catálogos de proveedor donde podamos verificar las características y usos más
comunes de dichas herramientas.
Fig. 20 En esta figura se muestran algunas herramientas para fresar
2.12 Programación
2.12 Programación
2.12 Programación
2.12 Programación
Códigos
Para fines de programación, el código es la unidad básica de programación; el
código, seguido del dato, forma un bloque; varios bloques juntos forman una
línea, y varias líneas forman un programa.

ESIME
29
Códigos G
Los códigos G están vinculados al control; casi siempre encierra instrucciones
de cálculo matemático y control de motores; compensaciones, cambios de
velocidad.
Códigos M
Los códigos M están vinculados a las funciones de la máquina; es decir, mas
concernientes al PLC que al control. Como se mencionó antes, la función de
los códigos M son referentes a encender / apagar funciones auxiliares e iniciar
rutinas de mayor complejidad que después pasan a ser del dominio de los
códigos G (para girar el husillo se arranca con un código M3, pero el control de
la velocidad durante su uso, es por medio de un código G).
Continuidad de Datos Entre Bloques.
Antes de comenzar a programar, deben tenerse en cuenta algunas
consideraciones básicas.
Cuando el control lee un código, busca todos los parámetros necesarios para
ejecutarlo, así, por ejemplo para un arco, busca los cuatro parámetros de dicha
instrucción, para un movimiento interpolado buscará los tres parámetros del
movimiento interpolado, pero, cada uno de estos parámetros se guarda en un
buffer que no cambiará hasta que se escriba un nuevo dato, lo que significa
que si no escribimos alguno de los parámetros de la instrucción, tomará el valor
anterior, sin embargo es muy recomendable escribir las instrucciones
completas.
Compatibilidad entre Comandos en un mismo Bloque.
Los comandos se dividen, por tipo de función, en dos tipos, el G, dedicado a
cálculo y control de motores y posición, y el M, para funciones auxiliares de la
máquina. Debido a su función, hay algunos códigos que no pueden combinarse
en un mismo bloque de instrucciones:
En cuanto a los códigos G, cada código pertenece a un subgrupo de códigos,
establecidos en base a su función. Está claro que no podemos ordenar al
control realizar un movimiento interpolado y un movimiento no interpolado en la
misma instrucción, pero si podemos ordenarle realizar un movimiento
interpolado con compensación a la derecha en sistema inglés (G1 G42 G20
X__Z__F__;).
En cuanto a los códigos M, bajo ninguna circunstancia se pueden colocar dos
códigos M en una misma instrucción.

ESIME
30
2.13 Programaci
2.13 Programaci
2.13 Programaci
2.13 Programación B
ón B
ón B
ón Básica
ásica
ásica
ásica
Códigos básicos G.
Movimientos de la torreta
Como se vio anteriormente existen dos tipos de movimiento: el interpolado y el
no interpolado. El movimiento no interpolado consiste en enviar cada uno de
los ejes a su nuevo punto de modo independiente, es decir, el movimiento
horizontal no se sincroniza con el vertical, ni el vertical se sincroniza con el
horizontal.
El movimiento interpolado resulta mas complejo pues la finalidad es que ambos
motores lleguen al punto final al mismo tiempo; dicho de otro modo, el punto se
moverá en un ángulo apropiado para trazar una línea recta a su siguiente
punto; bajo este modo se pueden trazar circunferencias coordinando el
movimiento de los motores en base a leyes trigonométricas simples.
G00 Posicionamiento rápido sin corte.
Este código debe ir seguido de al menos una X, Y o Z, indicando la cota final a
la que se quiere llegar, por ejemplo en el caso del torno, G00 X10. Z-12; y la
herramienta se posicionará en la coordenada especificada (en este caso en
X=10 mm y Z= -12 mm). El movimiento que este comando produce es
interpolado, es decir, cada eje se desplazará simultáneamente con el otro
trazando un ángulo para llegar al punto especificado. Si se requiere hacer un
movimiento no interpolado se debe de escribir de la siguiente forma:
G00 X10
Z-12
En este caso no es necesario volver a escribir el comando G00 para la línea Z,
ya que el control lo sobrentiende.
Para el caso de la fresadora se deben los tres puntos finales ejemplo:
G00 Z5 X20 Y30; programación de un movimiento interpolado, es decir que los
que los motores de lo ejes se moverán simultáneamente
f hasta llegar a la coordenada programada.
G00 Z5 Programación de un movimiento no interpolado, el motor de cada
X20 eje comenzara a moverse, hasta que el motor anterior llegue al
Y30. punto especificado.

ESIME
31
G01 interpolación lineal (recorrido de mecanización)
Al igual que el código anterior, este código debe ir seguido de al menos una X,
Y o una Z, pero además, debe ir seguido de una F que indicará el avance de la
herramienta en milímetros por revolución, como su nombre es un movimiento
interpolado lo que implica que la línea al siguiente punto siempre será recta,
por ejemplo:
15 mm
G01 X12. F0.25;
Z-15
12 mm
La herramienta se desplazará hasta X=12mm, y después se desplazará a
Z=15mm a una velocidad de 0.25 mm por revolución del husillo.
G01 X12 Z-15 F0.25
12 mm
15 mm
En este ejemplo la trayectoria seria una diagonal, debido a que se escribe en la
misma línea los dos puntos de destino. Es importante no confundir cuando
hablamos de una interpolación lineal (trayectoria que se dibuja sobre la
superficie mecanizada) con simplemente una interpolación o una no
interpolación (desplazamiento de los ejes).
Para la fresadora
G01 Z-5 F500
X40 Y20.1

ESIME
32
G02 Interpolación Circular Horaria.
Este código sirve para trazar arcos en sentido horario. Aquí si debe incluirse en
la misma línea X, Z, y CR indicando el valor del radio, en el caso del torno y X,
Y, Z, R para indicar el valor del radio, estas coordenadas tiene que ser el punto
final del arco, se entiende que la coordenada anterior es el primer punto del
arco.
Es decir, estando en el punto X12 Z-15. Y usando la instrucción G02 X14 Z-17
CR=3; la herramienta trazará un arco del punto X12, Z-15 a X14.Z-17. Con un
radio de 3 milímetros.
R 3mm
12mm 14mm
15mm
17mm
Fresadora
G02 X40 Y20.1 R36
S…… Punto inicial
E…… Punto final
S
E
40
20
25.9
20
R 36
+X
-X
-Y
Y

ESIME
33
G03 Interpolación Circular Antihorario.
Este código sirve para trazar arcos en sentido antihorario. Nuevamente deben
incluirse los mismos caracteres que en el caso anterior por ejemplo:
Usando X12. Z-15 como punto inicial. Y usando la instrucción G03 X14. Z-17.
R3 F1.5; la herramienta trazará un arco antihorario del punto X12., Z-15. al
X14., Z-17. Con un radio de 3 milímetros a una velocidad de 1.5 milímetros por
revolución del husillo.
En el caso del torno se indica el valor del radio del círculo se indica con CR=+-,
el signo indica si el arco del círculo es mayor o menor de 180°esto es:}
CR=+ ángulo menor o igual a 180°
CR= - ángulo mayor a 180°
R 3mm
1
12 mm 14mm
15mm
17 mm
Para el caso de la fresa el arco del círculo se indica únicamente con “R”
G03 X40 Y20 R36
S…… Punto inicial
E…… Punto final
+X
S
E
40
20
25.9
20
R 36
-X
-Y

ESIME
34
G04 Espera.
La función de este código es la de realizar pausas por tiempo controlado, y su
unidad son los segundos expresados por medio de la variable X. De este
modo, al escribir G04 X2.5; pedimos al control que realice una pausa de 2.5
segundos.
Parámetros de Trabajo
G20 Trabajo en Sistema Inglés (FRESA)
G70 Trabajo en Sistema Inglés (TORNO)
Para fines de programa, algunas veces debemos programar pensando en
pulgadas, y otras en milímetros, pero para decirle al control cómo debe pensar,
se usa esta instrucción. No requiere ninguna variable, basta con escribir G20 o
G70; y de inmediato los indicadores tendrán 4 espacios antes del punto
decimal en lugar de tres.
G21 Trabajo en Sistema Métrico (FRESA)
G71 Trabajo en Sistema Métrico (TORNO)
La misma situación se presenta para el sistema métrico; basta con escribir G21
(fresa); y ahora sólo se verán tres espacios antes del punto.
Códigos Básicos M
Fin y pausas de programa
M00, Pausa de Programa: Al leer este comando, el control detiene el programa
hasta que el botón de inicio de ciclo es presionado nuevamente.
M02, Fin de programa: Al leer este comando, la máquina termina el programa
requiriendo ser reseteada para poder volver a correr el programa. Debido a
esta inconveniencia es más común usar M30.
M30, Terminar y Rebobinar Programa: Con esta instrucción el control da por
terminado el programa, pero, a diferencia del M2, el control regresa al inicio del
programa dejándolo listo para correrlo nuevamente con solo presionar el botón
Cycle Start.

ESIME
35
Giro del husillo
M03, Giro Normal del Husillo (Sentido Horario). Al usar este comando se
arranca el husillo girando en sentido horario viendo la pieza desde el husillo.
M04, Giro en Reversa del Husillo. (sentido antihorario). Este comando sirve
para hacer girar el husillo en sentido antihorario viendo la pieza desde el
husillo.
M05, Parar Husillo. Al leer este comando, el husillo se detiene.
M06, Código para el cambio de herramienta
2.14 COMANDOS G Y M PARA EL PC TURN
2.14 COMANDOS G Y M PARA EL PC TURN 155
155
155
155
Comandos G
COMANDO SIGNIFICADO
G0 Carrera rápida
G1 Recorrido de mecanización
G2 Interpolación circular a derechas
G3 Interpolación circular a izquierdas
CIP Interpolación circular a través de un punto intermedio
G4 Tiempo de espera
G9 Parada exacta valida por secuencia
G17 Plano de trabajo XY
G18 Plano de trabajo XZ
G19 Plano de trabajo YZ
G25
Mínima limitación programable del área de trabajo/limitación
programable de velocidad del cabezal
G26
Máxima limitación programable del área de trabajo/limitación
programable de la velocidad del cabezal
G33 Constante paso de rosca
G331 Roscado rígido
G332 Desplazamiento de retroceso
G40 Desactivar corrección del radio de la herramienta
G41 Activar la corrección del radio de la herramienta
G42 Activar la corrección del radio de la herramienta
G53 Deselección del decalaje de cero ajustable
G54-G57 Llamada de las cuatro primeros decalajes de origen ajustables
G500 Desactivación hasta la siguiente llamada
G505-G599 Decalajes ajustables de origen
G60 Reducción de avance, Posicionamiento exacto
G601 Posicionamiento exacto fino
G602 Posicionamiento exacto grueso
G603 Posicionamiento exacto sin parada
G63 Roscado con plato compensador
G64 Modo contorneado

ESIME
36
COMANDO SIGNIFICADO
G641 Modo contorneado con redondeado programable
G70 Entrada al sistema en pulgadas
G71 Entrada al sistema métrico
G90 Programación absoluta
G91 Programación incremental
G94 Avance en mm/min, pulg/min
G95 Velocidad de avance en rotación en mm/vuelta, pulg./vuelta
G96 Velocidad de corte constante ON
G97 Velocidad de corte constante OFF
G110 Definición del polo referido a la ultima posición alcanzada
G111 Definición del polo referido al sistema de coordenadas de pieza
G112 Definición del polo referido al ultimo polo previamente definido
G140 Arranque y partida suave
G141 Arranque desde la izquierda y partida desde la izquierda
G142 Arranque desde la izquierda y partida desde la derecha
G143
La dirección de arranque y partida depende de la posición relativa del
punto de arranque y final hacia la dirección de la tangente
G147 Arranque con una línea recta
G148 Partida con una línea recta
G247 Arranque con un cuarto de circulo
G248 Partida con un cuarto de circulo
G340 Arranque y partida en el espacio (valor de posición base)
G341 Arranque y partida en el plano
G347 Arranque con un semicírculo
G348 Partida con un semicírculo
G450 Rodeo de esquina circular
G451 Rodeo de esquina recto
Comandos M
COMANDO SIGNIFICADO
M0 Parada programada
M1 Parada programada condicional (el programa solo se para con
OPT,STOP)
M2 Fin de programa
M2=3 Conectar herramienta acción en sentido horario
M2=4 Conectar herramienta acción en sentido antihorario
M2=5 Desconectar herramienta en acción
M3 Cabezal ON a derechas
M4 Cabezal ON a izquierdas
M5 Cabezal OFF
M6 Código M para cambio de herramienta
M8 Refrigerante ON
M9 Refrigerante OFF
M10 Freno del husillo CON.
M11 Freno de husillo DESCON.
M17 Fin de subprograma
M20 Contrapunto retroceso
COMANDO SIGNIFICADO
M21 Contrapunto avance

ESIME
37
M23 Bandeja recogedora de pieza hacia atrás
M24 Bandeja recogedora de pieza hacia delante
M25 Abrir dispositivo de sujeción
M26 Cerrar dispositivo de sujeción
M30 Fin del programa
M32 Fin del programa para operación de carga
M57 Husillo oscilar CON
M58 Husillo oscilar DESCON
M67 Avance de barra/ almacén alimentador avance CON
M68 Avance de barra/ almacén alimentador avance DESCON
M69 Cambio de barra
M71 Soplado ON
M72 Soplado OFF
Ciclos
CICLOS DE FORATURA
Cycle 81 Taladrado, Centrado
Cycle 82 Taladrado, Avellanado
Cycle 83 Taladrado de agujeros profundos
Cycle 83E Taladrado de agujeros profundos
Cycle 84 Roscado rígido
Cycle 84E Roscado rígido
Cycle 840 Roscado con plato de compensación
Cycle 85 Mandrilado 1
CICLOS DE TORNEADO
Cycle 93 Ciclo de rasurado
Cycle 94 Ciclo de rebaje
Cycle 95 Ciclo de eliminación de material
Cycle 96 Ciclo de rebaje de roscas
Cycle 97 Ciclo de tallado de roscas
Cycle 98 Encadenado de roscas

ESIME
38
3. TORNO EMC0 CONCEPT TURN 155 Y PRÁCTICAS
Descripción del la máquina
La máquina está prevista para el torneado de metales (aluminio, bronce,
algunos aceros) y plásticos, con desprendimiento de viruta. El trabajo sobre
otros materiales no es admisible, y solamente podría realizarse en casos
especiales. Para su programación utiliza un lenguaje Sinumerik, a continuación
se describirán las partes mas representativas de esta máquina.
3.1 Plato de Tres Garras
Este plato esta diseñado para sujetar el material que se va a procesar, las
garras o las muelas abren y cierran simultáneamente gracias al sistema
neumático, estas muelas abren cierran a una velocidad de máxima 4500 min1
,
tiene una fuerza de accionamiento máximo de 7KN y una fuerza de amarre
sobre el material máximo de 12 KN, el plato se debe montar en el husillo
principal, este husillo es accionado por un motor de corriente trifásica mediante
una correa trapezoidal. Está alojado en cojinetes de bolas lubricados de por
vida, por lo tanto sin mantenimiento. El cabezal está diseñado
termosimétricamente, es decir, si se calienta el husillo no se producen fallos de
alineación. El plato se sujeta sobre la brida de centrado del husillo, como se
puede ver la siguiente figura.
1. Brida del husillo
principal
2. Barra tensadora
3. Plato de tres garras
4. Tornillos de sujeción
FIG 23

ESIME
39
Las características del plato son:
Montaje del cabezal (conexión nariz) Normal de
fabrica
Diámetro Ext. del cabezal en soporte Frontal Ø 45mm
Tamaño máximo del palto Ø 100mm
3.2. Torreta P
3.2. Torreta P
3.2. Torreta P
3.2. Torreta Port
ort
ort
ortaherramientas de
aherramientas de
aherramientas de
aherramientas de 8 posiciones, Estación de
8 posiciones, Estación de
H
H
H
Herramientas
erramientas
erramientas
erramientas
La torreta revólver sirve para sujetar todas las herramientas de mecanización
exterior e interior. No tiene lógica de dirección, es decir, el disco del
portaherramientas gira siempre en el mismo sentido (antihorario).
Número de fijaciones de herramienta.............................8
(Herramientas de mecanización exterior o interior)
Altura de mango de herram. Exteriores.... ……………..12 mm
Ancho de mango de herram. Exteriores... ……………..12 mm
Trayectoria circular de herram. Exteriores...………….154 mm
Herramientas invertidas.......................... ……………..155 mm
Taladro para herramientas interiores................ ……..ø16 H6
}
FIG, 24

ESIME
40
Fijación de Herramientas
Es importante conocer como se fija los diferentes tipos de herramientas, en la
torreta, a continuación se menciona la forma correcta de sujetarlas.
FIG. 25
Herramientas de mecanizar para exteriores
Meter la herramienta (3) con el elemento de fijación (2) hasta el tope en la
tuerca de recepción del disco del portaherramientas (1). Ajustar la herramienta
poniendo hojas de apoyo en lo alto de la punta. Apretar la herramienta con los
dos tornillos de sujeción (4).Herramientas de mecanizado interior
Las herramientas de mecanizado interior se fijan en el portaherramientas
previsto para ello. Meter el portaherramientas (3) hasta el tope de la tuerca de
recepción del disco de la torreta revólver (1). Fijar el portaherramientas (3) con
los dos tornillos para llave allen SW5 (2).

ESIME
41
Meter las herramientas con ø 16 mm (4) directamente en el taladro de
recepción del portaherramientas (3) y apretar con los dos espárragos roscados
M6 y SW3 (5).
Las herramientas con diámetro de mango inferior (6) se fijan con los
correspondientes casquillos de reducción (7). Hacer que los espárragos
roscados (5) entren por los taladros en el casquillo de reducción (7), con lo que
la herramienta (6) se sujeta directa-mente.
Si las herramientas para interiores no se pueden sujetar con los caquillos
reductores, se cuenta con un accesorio para sujetar estos, como se muestra en
la siguiente figura, para la fijación se debe desenroscar la tuerca de fijación de
entre caras (2). Colocar la pinza de sujeción (3) oblicuamente en la tuerca de
fijación (2) para que el anillo excéntrico (1) engrane en la ranura de la pinza de
sujeción. Enroscar la tuerca de fijación de entrecaras (2) con la pinza de
sujeción (3) en el porta pinzas de sujeción (4) - no apretarla aún. Colocar la
herramienta y apretar la tuerca de fijación (2).

ESIME
42
3.3 Área de Trabajo
Una de las características primordiales que se debe conocer para la operación
de esta o cualquier máquina es su capacidad de operación o su área de
trabajo.
El Emco Concept Turn 155 tiene la siguiente área de trabajo:
Distancia en altura 125 mm
Distancia en anchura (extremo del plato
- centro del contrapunto
405 mm
Diámetro de torneado sobre la bancada ø250 mm
Diámetro de torneado sobre el carro
transversal
ø85 mm
Recorrido del carro X 100 mm
Recorrido del carro Z 300 mm
Tamaño máx. de piezas de trabajo p.
piezas en plato sin contrapunto
ø85×245 mm

ESIME
43
saber esto nos permite tener una idea del tamaño de las piezas que se pueden
mecanizar en este equipo.
[
FIG 26 Distribución del área de trabajo
3.4 Elementos de la M
3.4 Elementos de la Máquina
áquina
áquina
áquina
1. Pupitre del teclado del PC (plegable, con bandeja para ratón integrada)
Fig18 .Puntos de referencia para el torno.

ESIME
44
1. Pupitre del teclado del PC
2. Caja del PC
3. Interruptor principal
4. Unidad de engrase centralizado
5. Armario eléctrico
6. Interruptor principal
7. Torreta portaherramientas
8. Lámpara de la máquina
9. Contrapunto manual o automático
10.Teclado específico de la maniobra (intercambiable)
11.Bandeja de virutas (extraíble)
12.Bandeja de refrigerante
13.Base de la máquina con zona de virutas
14.Puerta protectora contra virutas
15.Bomba de refrigerante (giratoria)
3.5
3.5
3.5
3.5 Funciones de las T
Funciones de las T
Funciones de las T
Funciones de las Teclas
eclas
eclas
eclas

ESIME
45
Skip (bloque de eliminación)
En la operación Skip se salta bloques de programa caracterizados antes del
número del bloque con una trazo oblicuo "/" durante la marcha del programa
(por ej.: /N100).
Dryrun (Avance marcha de prueba)
En la operación Dryrun los movimientos de traslación se efectúan con el valor
de avance seleccionado en la fecha setting "avance marcha de prueba". El
avance de prueba actúa en lugar de los mandos programados de movimiento.
Operación pieza individual
Con esta tecla se puede seleccionar la operación individual u operación
permanente en conexión con los dispositivos automáticos de carga.
Parada opcional
Con función activa (tecla presionada) se para la elaboración del programa en
los bloques en los cuales está programada la función adicional M01. En la
pantalla se visualiza "Parada: M00/M01 activo". Se arranca de nuevo la
elaboración con la tecla NC-Start. Si la función no está activada, no se tiene en
cuenta la función adicional M01 (del programa de piezas).
Paro del CN
Después de pulsar la tecla Paro del CN, y que la maniobra se haya hecho
cargo del funcionamiento, se detendrá el programa de pieza en ejecución. Se
puede seguir trabajando pulsando Arranque del CN
Tecla Reset
Causas para accionar Reset:
• Cese del mecanizado del programa de pieza actual.
• Se borran las alarmas y mensajes, con la excepción de las alarmas de
Encendido o
Recuperación.
• El canal se repondrá al estado reset, lo que significa que:
- La maniobra del CN permanece síncrona con la máquina.
- Se borra toda la memoria intermedia y de programa (el contenido de la
memoria de programa de pieza permanece residente).
- La maniobra está en la configuración básica y preparada para ejecutar el
programa.

ESIME
46
Arranque del CN
Después de pulsar la tecla Arranque del CN, se iniciará el programa de la pieza
seleccionada con el bloque actual.
Bloque individual
Esta función le ofrece la posibilidad de elaborar un programa de piezas bloque
por bloque. La función bloque individual se puede activar con el modo
operacional automático.
Con la elaboración de bloque individual activo se:
• visualiza sobre la pantalla (en la línea de visualización estructura canal) SBL1
o SBL2.
• emite en la línea un aviso de operación en el canal del texto ej.:"Parada:
operación bloque individual"(en estado de interrupción).
• elabora el bloque actual del programa de piezas sólo cuando se presiona la
tecla NC-Start.
• interrumpe la elaboración después de la ejecución de un bloque.
• ejecuta el siguiente bloque actuando de nuevo la tecla NC-Start.
Se puede deseleccionar la función presionando de nuevo la tecla bloque
individual.
Punto de referencia
Presionando esta tecla la máquina se mueve hacia los puntos de referencia en
todos los ejes.
Teclas de dirección
Con estas teclas se pueden trasladar los ejes CN al modo JOG.
Marcha rápida
Si se presiona esta tecla adicionalmente a una de las teclas de dirección, el eje
elegido se mueve en marcha rápida.

ESIME
47
Avance Parada
Con esta tecla se interrumpe en el modo de operación "AUTOMATICO" un
movimiento del carro (no engranaje).
Avance Arranque
Con esta tecla se continua de nuevo un movimiento del carro programado
interrumpido. Si ha sido interrumpido también la marcha de husillo principal hay
que conectarla antes.
Paro del cabezal
Esta tecla para el funcionamiento del cabezal principal y las herramientas
accionadas. Antes de parar el cabezal se deben parar los carros.
Arranque del cabezal
Esta tecla continúa la ejecución programada del cabezal principal y del
contrapunto, y de las herramientas accionadas.
Corrección de la velocidad del husillo
El valor de la velocidad del husillo seleccionado ‘’S’’ se visualiza en valor
absoluto y en porcentaje en la pantalla. Necesario para husillo principal, contra
husillo y herramientas motorizadas.
Cambio manual de la herramienta
Modo JOG
La torreta portaherramientas gira una posición
Puerta de la máquina (opcional)
Con estas teclas se abrirá/cerrará la puerta de la máquina.
Barrón del contrapunto adelante/ atrás
Con estas teclas. el contrapunto se mueve hacia adelante o hacia atrás. Esta
tecla funciona solo con las máquinas que su contrapunta cuenta con un
sistema neumático.

ESIME
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Dispositivo de amarre
Esta tecla acciona el dispositivo de amarre.
A través del programa CN
M25........ Abrir dispositivo de amarre
M26........ Cerrar dispositivo de amarre
Auxiliary OFF
Con esta tecla se desconectan los grupos auxiliares de la máquina. Sólo tiene
efecto con accionamiento principal desconectado o bien si el programa está
parado.
Auxiliary ON
Con esta tecla, los grupos auxiliares de la máquina serán puestos a punto y en
estado de funcionamiento (hidráulica, lubricación, transportador de virutas,
refrigerante, bandeja recogedora). La tecla debe ser pulsada aprox. durante 1
segundo. Una corta pulsación de la tecla AUX ON es una función de
confirmación y causará un impulso de engrase de la lubricación central.
Sin función
Interruptores de selección modo operacional
Ref
Alcanzar el punto de referencia (Ref) en el modo operacional JOG.
Automatic
Control de la máquina a través de la ejecución automática de programas.
Edit (Sin uso)

ESIME
49
MDA –Manual Data Automatic
Control de la máquina a través de la ejecución de un bloque o de una serie de
bloques. La introducción de los bloques se efectúa a través del panel control.
Jog – Jogging
Traslación convencional de la máquina a través del movimiento continúo de los
ejes usando las teclas de dirección.
Ninguna función
Inc 1 - Incremental Feed
Trasladar paso a paso con extensión de paso preseleccionado de 1incremento.
Trasladar paso a paso con extensión de paso preseleccionado de 10
incrementos.
incrementos.
incrementos.
incrementos.
Ninguna función

ESIME
50
Control de avance
El interruptor giratorio con 20 posiciones de engatillamiento facilita la reducción
o el aumento del valor de avance programado F (corresponde a 100%). El valor
de avance seleccionado F en % está indicado en la pantalla.
Pulsador Desconexión de Emergencia
Desbloqueo: girar pulsador
Continuar trabajando: presionar RESET-AUX ON - puerta ABIERTA y CERRADA
Interruptor de llave Operación especial
El girar la llave y al oprimir la tecla de consenso nos permite manipular la
maquina con la puerta abierta.
Tecla adicional NC-Start
Tecla adicional Elemento de sujeción izquierdo
Tecla de consenso

ESIME
51
Los movimientos del eje a través de teclas de dirección y movimientos de la
torreta herramienta con la puerta abierta son admitidos presionando la tecla de
consenso (requisito interruptor de llave en posición especial en AJUSTAR).
Interruptor principal
Función: 0 - DESCON
1 - CON
El interruptor principal no tiene una función de DESCONEXION DE
EMERGENCIA, es decir los accionamientos se paran (sin frenar).
El interruptor principal se puede cerrar (puesta en marcha indebida de la
máquina).
Sin uso
3.6 Puesta a Punto
3.6 Puesta a Punto
3.6 Puesta a Punto
3.6 Puesta a Punto
Corrección de herramientas y decalaje cero
Decalaje cero
El cero de la máquina “M” se encuentra en el eje de torneado en la cara de la
brida del cabezal, como esta posición es inadecuada como punto de partida
para el dimensionado, se debe transferir el punto “M” al punto cero pieza del
material a trabajar “W” como se muestra en la figura, con el llamado decalaje
de cero el sistema de coordenadas se puede mover a un punto adecuado en el
área de trabajo de la máquina.
M W

ESIME
52
Corrección de herramientas
Las herramientas se deben corregir de acuerdo a su tipo, longitud y a la
posición de la cuchilla en el caso de las herramientas de corte para el
contorneado de una pieza, la finalidad de este calculo es que el control debe de
usar para el posicionamiento la punta de la herramienta o el centro de la
herramienta (en el caso de las herramientas para el taladrado) y no el punto de
referencia de montaje de la herramienta, estas herramientas se miden desde la
punta de la herramienta al punto de referencia “N” a este punto se conoce
como cero de la herramienta (véase la figura siguiente).
Cero de la herramienta N
Las correcciones de longitud L1 (eje x) y L2 (eje z) se pueden medir
semiautomaticamente, la posición de la cuchilla y el radio de esta se deben
introducir manualmente, cabe mencionar que se introducirá el radio solo si se
utiliza una compensación de este.
Datos de la herramienta
Posición de cuchilla y tipo de herramienta
Para determinar la posición de la cuchilla se debe examinar esta, como si
estuviese sujeta a la máquina en la figura siguiente se muestra la diferentes
posiciones de la cuchilla y con base a esto se debe colocar el número que le
corresponde a nuestra herramienta, se deben colocar los valores que se
encuentran dentro del paréntesis, esto se debe al modelo del torno que
estamos usando PC TURN 50/55 esta son recomendaciones del fabricante.
FIG27

ESIME
53
Tenemos diferentes tipos de herramientas que nos sirven para mecanizar una
pieza, de acuerdo al tipo el ordenador lo da de alta y automáticamente sabe el
uso específico de esta herramienta, en la tabla siguiente se muestra el tipo de
herramienta y el código que utiliza el ordenador.
Herramientas para tornear
Código Tipo
500 Cuchilla de desbastar
510 Cuchilla de acabar
520 Útil de ranurar
530 Útil de tronzar
540 Cuchilla de roscar
Conociendo lo anterior a continuación se mostrará como decalar una pieza, dar
de alta una herramienta, así como corregirla.
Herramientas para Taladrar
Código Tipo
200 Broca Helicoidal
205 Broca Plena
210 Mandril
220 Broca de centrar
230 Avellanador
231 Avellanador con guía
240 Macho de rosca normal
241 Macho de rosca fina
242 Macho de rosca Withworth
250 Escariadora

ESIME
54
División de la Pantalla
1. Muestra el área de manejo activa
2. Muestra el canal activo
3. Modo de manejo
4. Ruta del programa y nombre del programa seleccionado
5. Estado del canal
6. Mensajes de manejo del canal
7. Estado del programa
8. Visualización del estado del canal (SKIP, DRY, SBL,…)
9. Línea de alarmas y mensajes
10.Ventana de trabajo, visualización del CN. Las ventanas de trabajo
(editor del programa) y visualizaciones CN (avance, herramienta)
disponibles en el área de manejo activa, se muestran aquí.
11.La ventana seleccionada esta marcada con un borde y el
encabezado se muestra invertido. Las instrucciones desde el
teclado, aquí son efectivas.
12. Teclas rápidas verticales.
13.Cuando se muestra este símbolo, la tecla esta activa. (es
posible el salto a un menú superior)
14.Línea de dialogo con notas del operario
15.Cuando se muestra este símbolo, la tecla esta activa
(información disponible)
16.Teclas rápidas horizontales
17.Cuando se muestra este símbolo, la tecla esta activa (se
dispone de más funciones de tecla rápida en esta línea).

ESIME
55
Alta de una herramienta
En la pantalla principal en el lugar de las teclas rápidas horizontales seleccionar
“Parámetros” /”Corrección de Herramientas”/ “Nuevo”/”Nueva Herramienta”, en
esta pantalla se tendrá que colocar el tipo de herramienta de acuerdo al
código (véase tablas anteriores) y el número en el que la herramienta esta
sujeta en el disco portaherramientas y confirmar dando clic un “OK”, ejemplo:
No. T 7 Lugar en disco portaherramientas
Type 500 Cuchilla para desbastar
Cabe mencionar que solo se va a dar de alta una herramienta si esta no se
encuentra en la lista, no es necesario dar de alta una herramienta cada vez que
se va a operar la máquina.
Corrección de herramientas
La imagen siguiente muestra la pantalla de corrección de herramienta
Número T
Con este número se puede llamar a la herramienta (número de posición en el
disco portaherramientas)

ESIME
56
Número D
Número de corrección de herramienta. Una herramienta también puede tener
varios números de corrección (ej. Esquina izquierda y derecha de un útil de
ranurar).
Número de filos
Número de filos D de la herramienta
Tipo de herramienta
Este número determina la clase de la herramienta.
Geometría
Dimensiones de la herramienta
Desgaste
Desviación del valor geométrico
Base
Dimensiones de un portaherramientas, en el que sujetaran las herramientas.
La suma de geometría, desgaste y base es la corrección de herramienta
efectiva.
Posición de filo
De acuerdo a la posición de la pastilla (véase figura 27) se anotara el número
correspondiente
Corrección de herramienta por el método del roce
Corrección del largo 1 que corresponde al eje “X”
1. Sujete la pieza a mecanizar en el plato de tres garras, en la pantalla
principal cambiar a modo MDA, girar el disco portaherramientas a la
posición de la herramienta a corregir, y programar la velocidad de giro
del plato, en este caso vamos a suponer que la herramienta a corregir
esta en la posición 7 del disco portaherramientas. En el editor colocamos
M6 T7 D1; Selección de herramienta
M4 S1000; Giro del palto en sentido antihorario a 100rpm
Arrancar CN

ESIME
57
2. Cambiar a modo JOG, Bajar la velocidad de avance y desplazarse en el
eje X para dar un refrentado, si es necesario, hacer un pequeño
cilindrado, desplazando el carro en el eje -z y tomar la medida de
diámetro realizado.
+x
-z +z
-x
3. En la pantalla principal cambiar a unidades MKS, desplazar el carro en
el eje +Z, y parar el CN oprimiendo reset es importante no mover
en dirección “x” para que no se pierda la posición ya que estamos
corrigiendo en esta dirección. Seleccionar “Parámetros”/”Corrección de
Herramienta”, en la pantalla se mostrara la herramienta seleccionada en
posición colocar el número que corresponde a la pastilla de acuerdo a la
posición que guarda esta, colocar el cursor en L1, seleccionar “Calcular
Corrección” aparecerá una ventana en la cual se mostrara la posición
que guarda, colocar el radio del diámetro medido y dar “OK”., mover a
una posición segura, volver a la pantalla principal seleccionando
“Maquina” en el menú horizontal, si no aparece esta opción dar clic
derecho para que se muestre esta opción.
4. Cambiar el disco portaherramientas a una posición que no contenga
una herramienta montada, con el cabezal parado, reduciendo el avance
del disco porta herramienta acercar este a la pieza a mecanizar hasta
que roce (como se muestra en la figura) anotar la posición del eje z y
mover a una posición segura

ESIME
58
5. Posicionar el disco portaherramientas en la herramienta a corregir, en
este ejemplo es el 7, cambiamos a modo MDA, en el editor colocamos
M6 T7 D1; M4 S1000 y oprimimos CN Start. acercamos la herramienta a
que solo roce con la pieza a mecanizar y sin mover en ningún eje parar
el CN seleccionar “Parámetros” /”Corrección de Herramientas” y
colocar el cursor en L2 oprimir calcular corrección y en la ventana
seleccionar el eje z oprimiendo “U” y anotar el valor de z leído
anteriormente y confirmar.
En el caso de corregir una herramienta para taladrado corregir únicamente
en el eje z y este valor se anotará en L3. No es necesario corregir en X debido
a que el sistema coloca la herramienta en el centro del material. Hasta este
punto se ha corregido la herramienta.
6. Sin mover ningún eje seleccionar “Decalaje de Origen” en la pantalla
aparecerá el código del decalaje ejemplo G54, en esta máquina
tenemos cuatro opciones para decalar, colocar el cursor en L1 y poner
cero posteriormente colocar el cursor en L2 seleccionar calcular decalaje
en la pantalla aparecerá:
NT Número de herramienta
D1 Filo
Herramienta tipo
- u longitud “2”
sin u radio
sin u decalaje
en la longitud se coloca el número 2 o 3 según sea el tipo de herramienta y el
signo menos.
Seleccionar “Calcular” y después “Memorizar” tanto en L1 y L2 y movemos el
disco portaherramientas en una posición segura, en este punto dimos de alta
nuestro material a mecanizar, todos los pasos anteriores se deben hacer con
todas las herramientas a usar.

ESIME
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A continuación comprobaremos nuestra corrección y decalaje
7. Seleccionar “Maquina” cambiar a modo MDA y en la ventana de
operación escribir :
G54
G90
G71
G18
M6 T7 D1
M4 S1000 X0, Z0
G0 X0
Z0

ESIME
60
3.7 PRÁCTICAS TORNO
Práctica 1
Objetivo
El alumno maquinará una flecha marca Continental modelo P-30 utilizando tres
herramientas, manejando únicamente para su programación los comandos
básicos, así como simularlo y ejecutarlo, e identificará las partes principales
que componen la máquina EMCO PC Turn, y verificará el procedimiento de
encendido y apagado del equipo.
Equipo:
Torno EMCO PC TURN 155
Redondo de aluminio de ø 22.22mm x 110mm
Procedimiento de encendido:
1. Verificar si la pastilla se encuentra en posición ON (pastilla 2, 4,6).
2. Verificar que la presión del sistema neumático sea de 5 bars.
3. Girar el interruptor de encendido a la posición 1.
4. Verificar que el paro de emergencia esté desactivado.
5. Acceder al programa WinNC LAUNCH
6. Conectar los grupos Auxiliares (tecla AUX).
7. Inicializar la puerta de la máquina (Abrir y Cerrar). +
8. Girar la perilla de “Modo de Operación” a la posición de Home .
9. Presionar la tecla de Punto de referencia .
El primer paso que se debe realizar es la corrección de herramienta de todas
las herramientas que se van a utilizar y el decalaje del material. Para esta
práctica corregir las siguientes herramientas en la posición de la torreta
indicada:
HERRAMIENTA PARA
DESBASTE
POSICIÓN 7
Herramienta para desbaste en
forma “V”
Posición 1
Herramienta para tronzar Posición 4
Una vez hecho el decalaje, seleccionar modo MDA y editar el programa

ESIME
61

ESIME
62

ESIME
63
Programa
Programa
Programa
Programa
G54; Decalaje seleccionado
G90; Programación en coordenadas absolutas
G18: Selección de plano XZ
G71: Entrada al sistema métrico
M6 T7 D1; Selección de herramienta, Posición, Número de filos
M4 S1000; Sentido de giro del cabezal (antihorario), Velocidad
G0 X23; Acercamiento rápido a la pieza (avance sin corte)
Z5
G1 F0.2 X21; Avance con corte y velocidad de avance
Z-19.05
X22 Z25.4
Z-53.97
G0 X23
Z0
G1 F0.2 X19
Z-19.05
X21.1 Z-25.4
Z-53.97
G0 X23
Z0
G1 F0.2 X17
Z-19.05
X20.9 Z-25.4
Z -53.97
G0 X22
Z0
G1 X16
Z-19.05
G2 X20.32 Z-25.4 CR=9.52
G1 Z-53.97

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G00 X100; posición segura para cambio de herramienta
Z5
M6 T1 D1; Cambio de herramienta
G0 X40;
Z0
G1 X22.22
Z-57.17
G1 X21 Z-62.48
Z-83
G0 X22.22
Z-57.17
G1 X20 Z-62.48
Z-83
G0 X22.22
Z-57.17
G2 X19 Z-62.48 CR=9.52
G1 Z-83 F0.2

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G0 X100; Posición segura para cambio de herramienta
Z5
M6 T4 D1: Cambio de herramienta
G0 X23
Z-33
G01 X18
G0 X40; Posición segura después de la operación
Z40
M30; Fin de programa
Simulación del programa
Ya editado el programa, los movimientos de la herramienta podemos
simularlos gráficamente en la pantalla, con esto comprobamos la corrección
geométrica y formal del programa.
Colores en la visualización
Verde oscuro: Trayectoria de desplazamiento con avance rápido.
Verde claro: Trayectoria de desplazamiento con avance de mecanización.
Amarillo: Retículo, simbolote la herramienta, ejes de simetría etc.
Azul: Arcos de círculos auxiliares.
En la figura siguiente se muestra la ventana de simulación, para simular un
programa se llevan a cabo los pasos que a continuación se enumeran:

ESIME
66
1. Un vez editado el programa guardarlo, si se esta editando en el modo
MDA seleccionar SALVAR MDA, si no se esta en este modo, seleccionar
PROGRAMAS/NUEVO, aparecerá una ventana que nos pedirá el
nombre del programa, darle nombre y aceptar, y proceder a editar.
2. Cambiar de liberación (X), solo en el caso que el programa que se desea
simular se encuentra bloqueado.
3. Dar doble clic en el programa
4. Seleccionar simulación , en la ventana de simulación en la parte
superior aparecerá el nombre de nuestro programa.
5. Dar clic en el botón “Marcha”.
En el caso que el programa no simule mover el interruptor de selección de
modo operacional a la posición MDA y seleccionar el botón “Marcha”.

ESIME
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Funciones de los botones
Retrocede la simulación
Simulación, se ejecuta secuencia, secuencia.
Muestra todas las trayectorias de desplazamiento
en el área de desplazamiento grafico.
Establece imagen básica cancelando los zoom.
Muestra toda el área de desplazamiento de la
Maquina.
Fijan el factor de ampliación de la pantalla
Borra imagen de la simulación.
Cambia el paso de los escalones del cursor
Vuelve al editor del programa
Ejecución del P
Ejecución del P
Ejecución del P
Ejecución del Programa
rograma
rograma
rograma
Seleccionar “Máquina” /modo “MDA”/ oprimir CN Start.
Procedimiento para apagar la máquina de CNC:
1. Quitar la pieza del plato de tres garras.
2. Limpiar la máquina.
3. Cerrar puerta.
4. Verificar que no se este ejecutando algún programa o comando. Si es
así, presionar el botón de RESET, para cancelar todo comando y
programa.
5. Llevar la máquina al punto de referencia (home).
6. Desconectar grupos auxiliares.
7. Cerrar el programa
8. Una vez en Windows 98, presionar INICIO.
9. A continuación seleccionar “Apagar”.
10.Presionar el botón de paro de emergencia.
11.Girar el interruptor de encendido a la posición 0.

ESIME
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Práctica 2
Objetivo
El alumno maquinará una flecha vickers modelo V10 para una bomba de
desplazamiento positivo, aprendiendo a utilizar el ciclo de maquinado 95, así
como los subprogramas.
Especificación del C
Especificación del Ciclo 95
iclo 95
iclo 95
iclo 95
CYCLE 95
La función del ciclo de eliminación de material es procesar un contorno que se
guarda en un subprograma, el contorno se puede mecanizar exterior, interior,
longitudinal o frontal, este contorno se puede desbastar, acabar o mecanizar
completamente.
Formato:
CYCLE95 (“NPP”,MID,FALZ,FAX,FAL,FF1,FF2,FF3,VARI,DT,DAM,VRT)
NPP; nombre del subprograma.
MID; máxima profundidad de penetración sin signo.
FALZ; tolerancia de acabado en Z sin signo
FALX; tolerancia de acabado en X sin signo
FAL; tolerancia de acabado paralela al contorno sin signo
F1; avance para cortes de desbaste sin rebaje
FF2; avance para desbaste- profundización en rebajes
FF3, avance para acabado
VARI; variantes para mecanizado 1……..12
VARI: define la clase de mecanizado (desbaste, acabado, completo), la
dirección de mecanizado, (longitudinal o frontal) y el lado de mecanizado
(interior o exterior), véase imagen y tabla siguiente.

ESIME
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VARI
Cilindrado/ Refrentado. Exterior/ interior
Mecanizado
1 Cilindrado Exterior Desbaste
2 Refrentado Exterior Desbaste
3 Cilindrado Interior Desbaste
4 Refrentado Interior Desbaste
5 Cilindrado Exterior Acabado
6 Refrentado Exterior Acabado
7 Cilindrado Interior Acabado
8 Refrentado Interior Acabado
9 Cilindrado Exterior Mecanizado completo
10 Refrentado Exterior Mecanizado completo
11 Cilindrado Interior Mecanizado completo
12 Refrentado Interior Mecanizado completo
DT; tiempo de espera para rotura de virutas mientras se desbasta.
DAM; la trayectoria del desplazamiento después de cada pasada de desbaste
será interrumpida para la rotura de viruta.
VRT; trayecto de levantamiento del contorno al desbastar sin signo.
Equipo:
9. Presionar la tecla de Punto de referencia

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Corregir las siguientes herramientas:
HERRAMIENTA PARA
DESBASTE
POSICIÓN 7
Herramienta para desbaste en
forma “V”
Posición 1
Herramienta para tronzar
Posición 4
Editar programa: seleccionar, “Programa”/”Nuevo”/en la ventana colocar
nombre del programa y aceptar.
G54; Decalaje seleccionado
G90; Coordenadas absolutas
G18; Selección de plano XZ
G71; Entrada al sistema métrico.
M4 S1000; Giro del cabezal sentido antihorario a 1000 rpm.
M6 T7 D1; Llamada de la herramienta.
G0 X23; Posición de la herramienta antes de la llamada del ciclo
Z5
CYCLE95(“V10”,1,0.05,0.3,0,0.3,0.1,0.12,9,0,0,0)
G0 X100
Z5
M6 T4 D1
G0 X40
Z0
G1 Z-74.94 F0.12
X15.24
G0 X100
Z5

ESIME
73
M6 T1 D1
G0 X40
Z-72.94
G1 X20
Z-85.81
G0 X21
Z-72.94
G1 X20
Z-85.81
G0 X21
Z-72.94
G1-72.94
G1 X19.05
Z-85.81
G0 X100
Z5
M30
Crear subprograma: seleccionar “Programa”/ “Subprogramas”/”Nuevo”/ dar
nombre y aceptar. Editar:
Subprograma “V10”
G1 X10.31 Z1
Z-12.7
X12.1
Z-28.57
X15.87 Z-38.55
X15.87
Z-53.61
X17
Z-67.91
X21.33
Z-85.81
M17
Simular programa:
Seleccionar “Programas pieza/ “Cambiar liberación” a (X) si es necesario/dar
doble clic en el programa a simular/ “Simular”/ “Auto Zoom” / “Marcha”. De la
misma manera podemos simular únicamente el subprograma.
Selección del programa para trabajar y ejecución del programa:
En el área de manejo de máquina seleccionar “Programas”/ posicionar el cursor
en el programa deseado dando un clic / en las teclas rápidas verticales
seleccionar, “Selección programas”/ dar clic en el botón derecho del mause y
seleccionar “Auto”, el nombre del programa será mostrado directamente en el
encabezado/ seleccionar “Maquina” el programa aparecerá en la ventana de
trabajo/ pulsar CN Start.

ESIME
74
Para ejecutar un programa es necesario que este y el subprograma se
encuentren desbloqueados (X).
Procedimiento para apagar la máquina de CNC:
12.Quitar la pieza del plato de tres garras.
13.Limpiar la máquina.
14.Cerrar puerta.
15.Verificar que no se este ejecutando algún programa o comando. Si es
así, presionar el botón de RESET, para cancelar todo comando y
programa.
16.Llevar la máquina al punto de referencia (home).
17.Desconectar grupos auxiliares.
18.Cerrar el programa
19.Una vez en Windows 98, presionar INICIO.
20.A continuación seleccionar “Apagar”.
21.Presionar el botón de paro de emergencia.
22.Girar el interruptor de encendido a la posición 0.

ESIME
75
Práctica 3
Objetivo
El alumno maquinará un pistón en material de aluminio utilizando para su
programación el ciclo 95 de eliminación de material y el ciclo 83E de
barrenado así como la programación básica.
Especificación del Ciclo 83E
CYCLE 83E
Este ciclo sirve para taladrar agujeros profundos y la profundidad del taladro
final se alcanza solo después de haber quitado o roto las virutas una o varias
veces.
Formato:
CYCLE83E (RFP, DP, FDEP, DAM, DTD, DTS, VARI, DIR)
RFP; Plano de referencia absoluto
DP; Profundidad final absoluta
FDEP; Profundidad del primer taladro absoluta
DAM; Valor de degresión
DTD, Tiempo de permanencia en la profundidad final del taladro
DTS; Tiempo de espera en el punto inicial
VARI; Variante de mecanización (véase la siguiente figura)
DIR; Dirección X=0; Z=1

ESIME
76
FEDP
Profundidad de penetración del primer taladro con relación al cero de la pieza.
FDPR
Profundidad de penetración del primer taladro con relación al plano de
referencia, sin signo.
DAM
Comenzando desde la profundidad del primer taladro. Cada una de las
penetraciones siguientes será reducida cada una de ellas en el valor DAM.
DTB
El tiempo de permanencia en la profundidad final del taladro (quebrar virutas)
será programada o bien en segundos o en rpm del husillo principal.
DTB 0 Entrada en rpm
DTB = 0 Entrada en segundos
DTS
La herramienta retrocede después de cada penetración y avanzara de nuevo
después del tiempo de espera en DTS.
FRF
Con este factor el avance programado se puede reducir para la primera
penetración.
VARI
VARI=0 – rotura de virutas
Después de cada penetración, la herramienta retrocede 1mm para romper las
virutas
VARI=1 – retirada de virutas
Después de cada penetración, la herramienta retrocede hasta el plano de
referencia para extraer las virutas de la perforación
MDEP
Al calcular la carera de taladro mediante un factor de degresión, podrá
estipularse una profundidad mínima de taladrado. Si la carrera de taladro
calculada fuera inferior a la profundidad mínima de taladro, entonces la
profundidad restante del taladro será mecanizada mediante carreras de una
dimensión igual a la profundidad mínima de taladro
VRT
Trayecto de retroceso al quebrar las virutas con VRT=0 (parámetro no
programado) se retrocederá por 1mm.
DTD
El tiempo de permanencia en la profundidad final de taladrado podrá
introducirse en segundos o rpm.

ESIME
77
DTD 0 Entrada en segundos
DTD 0 Entrada en rpm
DTD=0 Tiempo de espera programado igual que en DTB
DIS1
La distancia anticipada con repenetración puede programarse tras re-inserción
en el taladro (en VARI=1)
DIS1 0 POSICIONAR SOBRE VALOR PROGRAMADO
Dis1=0 Calculo automático
Antes del ciclo, la herramienta debe estar colocada sobre la posición del
agujero (X=0).
Ejemplo:
CYCLE83E (1,-30,-10,3,0,0,1,1)
Equipo:
9. Presionar la tecla de Punto de referencia .

ESIME
78

ESIME
79

ESIME
80
Corregir las siguientes herramientas:
HERRAMIENTA PARA
DESBASTE
POSICIÓN 7
Herramienta para tronzar Posición 4
Broca para centrar Posición 6
Broca de 6 mm. Posición 5
Editar Programa:
Seleccionar “Programas”/ “Nuevo”/ en la ventana poner nombre y confirmar
G54
G18
G90
G71
M4 s1000
M6 T7 D1
G0 X0
Z5
CYCLE95(“RADIO”,1,0.05,0.3,0,0.3,0.1,012,9,0,0,0)
G1 F0.12 X20
Z-10
G3 X14.28 Z-17 CR=10
G1 Z-19
X20 Z-20.86
GO X40
Z100
M5
M3 S1000
M6 T3 D1

ESIME
81
G0 X0
Z5
G1 Z-3
G0 Z100
X80
M6 T5 D1
G0 X0
Z5
CYCLE83E(1,-30,-10,3,0,0,1,1)
Z30
M30
Subprograma “RADIO”
G1 X0
Z0
G3 X20 Z-10 CR=10
Z-40
M17
Simular programa:
Seleccionar “Programas pieza”/ cambiar liberación a (X) si es necesario/dar
doble clic en el programa a simular y seleccionar “Simular”/ “Auto zoom” /
“Marcha”. De la misma manera podemos simular únicamente el subprograma.
Selección del programa para trabajar y ejecución del programa:
En el área de manejo de maquina seleccionar programas/ posicionar el cursor
en el programa desea dando un clic/ en las teclas de rápidas verticales
seleccionar, selección programas/ dar clic en el botón derecho del mause y
seleccionar auto, el nombre del programa será mostrado directamente en el
encabezado/ seleccionar maquina el programa aparecerá en la ventana de
trabajo/ pulsar CN Start.
Para ejecutar un programa es necesario que este y el subprograma se
encuentren desbloqueados (X).

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