Una sala blanca de envasado para la industria alimentaria debe cumplir con normativas como GMP e ISO 14644 para controlar parámetros como la temperatura, humedad y partículas en el aire, y prevenir la contaminación cruzada. La importancia de la renovación de aire es filtrar partículas mayores a 0.5 μm que pueden transportar microorganismos, renovando el aire varias veces por hora. El control de temperatura de envasado depende del tipo de alimento, como 7°C para productos perecederos y máximo 12°

1. DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN
DE SALAS BLANCAS
PREGUNTAS FRECUENTES
INDUSTRIA ALIMENTARIA
febrero 2020

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¿Cómo es una sala blanca de envasado
para la industria alimentaria?
Una sala blanca de envasado para la industria alimentaria tiene como objetivo
mantener la calidad de los productos comestibles que se manipulan. Además de la
existencia de todo un protocolo de pulcritud que debe seguir cada operador, el diseño de
la estructura y la disposición de los elementos de trabajo deben respetar las normativas
GMP e ISO 14644 para la estandarización de estas instalaciones, donde debe ejercerse de
manera cómoda y efectiva una limpieza y un mantenimiento bien vigilados, además de
un control monitorizado del número de partículas suspendidas en el aire, la temperatura
y humedad.
La seguridad alimentaria se lleva a cabo previniendo la contaminación cruzada y
ambiental. En una sala blanca de envasado evitaremos la transmisión de virus y
enfermedades controlando toda una serie de parámetros físicos, químicos y
microbiológicos previamente estudiados en el Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC). Allí se determinan los riesgos a los que se enfrenta
un alimento en todos los momentos del proceso productivo. Centrándonos en el envasado, el Reglamento (CE) n° 1935/2004 del Parlamento Europeo y del
Consejo sobre materiales y objetos que vayan a entrar en contacto con alimentos establece que se adopten medidas específicas al manejar 17 grupos de
materiales distintos, que van desde el plástico y el vidrio al corcho y los textiles. Las exigencias para el mantenimiento de la salubridad de cada sala blanca
depende mucho del tipo de alimento que se envasa (cárnicos, pescado, lácteos, vegetales o precocinados), pues cada uno posee más o menos sensibilidad
a factores contaminantes.
Para minimizar su impacto, la zona de envasado está comunmente separada de la zona de manipulado de forma que se respete el flujo del producto. Dentro
de las salas blancas de envasado el aire debe ser estéril y renovarse varias veces por hora, la presión interna debe ser superior a la exterior, las paredes
deben recubrirse de vinilo y los suelos no deben contar con ranuras. Entre otras medidas, se debe evitar la acumulación de polvo y suciedad mediante
superficies curvas, emplearse filtros de aire particulado de alta eficiencia HEPA y supervisar los flujos de materiales, personal y residuos.

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¿Qué control de temperatura de envasado
es necesario en salas blancas para industria
alimentaria?
El control de temperatura de envasado es fundamental en las salas blancas para la industria
alimentaria, por lo que siempre deben estar dotadas de termógrafos. En líneas generales, en la
industria alimentaria no debe trabajarse a una temperatura mayor a 18ºC. Pero la Dirección
General de Sanidad exige climatizaciones específicas cuando la preparación de ciertos productos
orientados al consumo humano requiera atmósferas con temperaturas inferiores. Así, en los
habitáculos donde se manipula y/o envasa mercancía perecedera cuya cadena de frío debe
mantenerse, se recomienda en general trabajar a una temperatura de 7ºC.
Sólo es opcional controlar la temperatura en zonas denominadas de bajo riesgo donde la
filtración de bajo grado del aire es adecuada. Las zonas donde se llevan a cabo procesos de
producción de alimentos son de alto riesgo, en cuanto a que hace falta protegerlos de la
contaminación microbiológica durante la elaboración y el envasado. Muchos de esos productos
envasados en recipientes herméticos son esterilizados por temperatura de forma intensa para
matar las bacterias más resistentes al calor sin que se alteren las características organolépticas y
nutricinales significativamente.
La temperatura controlada a la que deben estar las salas blancas para envasado de alimentos varía en función de la naturaleza del producto. Por
ejemplo, una sala de envasado de carne debe estar climatizada para que no se superen jamás los 12ºC de temperatura ambiente. El producto en sí, por su
parte, debe permanecer a la misma temperatura a la que precisa almacenarse en las cámaras o tanques, según la especie de la que hablemos (carne de ave
o de caza refrigerada, máximo a 4ºC; carne refrigerada de otras especies, máximo a 7ºC; derivados de tripería y residuos, máximo a 3ºC; carne picada,
máximo a 2ºC; preparados de carne, máximo a 4ºC; productos congelados, mínimo a -18ºC) .

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Las salas blancas para zumos naturales necesitan estar a 15ºC, para pastas frescas a 2ºC... Otro ejemplo sería el de las salas de transformación y
envasado de productos lácteos, climatizadas de forma que no se superen tampoco los 12ºC de temperatura ambiente. Pero igualmente, cada
producto deberá mantener su propia temperatura de conservación (leche pasteurizada y derivados lácteos en general que necesiten refrigeración, máx. a
4ºC) . El cerrado de envases se efectúa justo después del llenado en las instalaciones en las que se hace el último tratamiento térmico de lácteos líquidos.
Importancia de la renovación de aire en una
sala blanca de industria alimentaria
La renovación de aire en una sala blanca de industria alimentaria tiene como fin que el lugar en el que
se manipulan o elaboran los productos destinados al consumo humano contenga una cantidad mínima
de micropartículas en suspensión por metro cúbico. Se establecen normas GMP e ISO conforme a la
concentración ambiental de partículas cuyo límite de tamaño es de 0,5 y 5 µm porque las de tamaño
mayor que 0,5 µm son capaces de transportar microorganismos (que, en general, miden más de 0,3
µm). Por eso es necesario dotar a las salas blancas de filtros HEPA de alta eficiencia, que no dejan pasar
al ambiente el 99,97 % de partículas de 0,3 micras.
Teniendo en cuenta la electricidad estática que produce el sistema de fabricación, por la que se atraen las partículas en suspensión, muchos fabricantes
intentan minimizar este problema con el uso de salas blancas. Estas son diseñadas con cerramientos que las mantienen selladas y permiten que haya una
recirculación forzada del aire súperfiltrado. Los ventiladores de techo sistematizados a baja velocidad introducen en los habitáculos un flujo laminar de aire
filtrado externamente y aspirado por parrillas de reanudación. Se pretende así renovar aire estéril varias veces por hora, evitando que posibles
microorganismos alteren las propiedades organolépticas y nutricionales de los alimentos, o pongan en riesgo la salud del consumidor final desencadenando
intoxicaciones o infecciones. La pureza del ambiente en estos lugares también se controla a través de la presión interna, que debe ser algo superior a la
exterior para impedir que entre el flujo de aire cuando las puertas se abren.
En ISCleanrooms tenemos gran experiencia en salas blancas para industria alimentaria. Personalizamos el diseño de los sistemas de ventilación, filtración y
climatización de aire HVAC adaptándolo a cada proyecto. Puede consultarnos sobre nuestros sistemas HVAC de salas blancas para cada sector contactando
con el departamento comercial de ISCleanroom.