Modelo de Identificación de Problemas

1. MODELO DE IDENTIFICACION DE
PROBLEMAS DIAGRAMA DE ISHIKAWA

2. MODELO DE IDENTIFICACION DE PROBLEMAS
DIAGRAMA DE ISHIKAWA
1. Concepto
2. Elementos Claves del Pensamiento Ishikawa
3. Metodología
4. Caso Práctico – Innova Andina
5. Conclusiones

3. CONCEPTO
Diagrama de Ishikawa
 Herramienta de Gestión empresarial y Técnica gráfica que permite
apreciar las relaciones entre un problema y las posibles causas.
 Aplicado por primera vez por el Dr. Kaoru Ishikawa en 1943 en una
exposición a Ingenieros de la Kawasaki Steel Works.
 Se aplicó primero a la Industria y luego a los servicios

4. ELEMENTOS CLAVES DEL PENSAMIENTO DE
ISHIKAWA
EDUCACION
CLIENTE
INSPECCION
NO NECESARIA
PROBLEMA
HERRAMIEN
TAS
CONTROL
DE CALIDAD
COMERCIO
ENVIDIA

5. METODOLOGIA
 Escribir de forma concisa el problema o efecto.
 Escribir las categorías que se consideren apropiadas al problema: maquina,
mano de obra, materiales, métodos, son las más comunes.
 Realizar una lluvia de ideas de posibles causas y relacionarlas con cada
categoría.
 Preguntarse ¿por qué? a cada causa, no más de dos o tres veces.
 Empezar por enfocar las variaciones en las causas seleccionadas como fácil
de implementar y de alto impacto.
 Al eje horizontal llegan líneas oblicuas como espinas de un pez, que
representan las causas principales.

6. METODOLOGIA
 Cada una de las líneas representa una posible causa y que a su vez recibe
otras líneas perpendiculares que representan las causas secundarias.
 Esta herramienta permite un análisis participativo mediante grupos de mejora o
grupos de análisis, que a través de lluvia de ideas facilita un resultado optimo
en la comprensión de las causas que originan el problema y que a su vez
permite la solución del mismo.

7. Baja concentración
de xantófila
Proveedores
escasos
Falta capacitación
sobre manejo de
equipos
Falta de
incentivos por
producción
Insuficiente
capacidad de
Producción
Ausencia de
equipos con
tecnología de
punta
Demoras en el calculo
del costeo del
producto (manual)
% merma del producto
sin base técnica
Bajos niveles
de producción
Proceso de Fabricación de Pigmentos
Naturales
Modulo de
Producción “PP”
no implementado
CASO PRÁCTICO
INNOVA ANDINA – DIVISION DE PIGMENTOS (flor de marigol)

8. Estrategia Materia Primas….Campos Agrícolas
Marigold
o Desarrollo genético de las semillas para incrementar la concentración de xantófila
o Búsqueda de nuevas áreas de siembra (Huaral-Barranca-Arequipa)
o Mejorar relación con agricultores (programas de fidelización), buscando reducir su riesgo de
venta y volatibilidad de los precios

9. Estrategia Materia Primas….Campos Agrícolas
Cadena de Valor

10. Estrategia en Planta de Producción
o Terminar la construcción de la Planta de Lurín (extracción/saponificación/purificación) y
acompañar con la infraestructura necesaria, el crecimiento de los negocios
o Adquisición de equipos de fabricación con tecnología de punta
o Llevar a escala industrial de la manera mas eficiente la producción de los productos
o Mantener una política continua de búsqueda de ahorros y eficiencias en los procesos
o Estandarización de Procesos Industriales:
Extracción
Saponificación
Purificación

11. Estrategia en Planta de Producción

12. Estrategia en Tecnología de Información…Módulos
de SAP
o Implementar en coordinación con el Área de sistemas los módulos SAP:
• Mantenimiento “PM” (Ago-10)
• Producción “PP” (Nov-10)
• Calidad “QM”(Dic-11)
o Capacitar en la utilización de los módulos SAP mencionados

13. Estrategia con el Personal
o Establecer bonos por niveles de producción cuando son mayores al nivel
objetivo en la nueva planta de Lurín
o Determinar el plan de capacitación anual para los colaboradores que laboran
en la División de Pigmentos

14. Estrategia para Metodología del Costeo
o Automatizar el costeo de productos mediante el módulo de producción de SAP
(PP), en cada subproceso (extracción, saponificación y purificación
o Contratar a un tercero especializado en la determinación de tasas de merma
en cada subproceso de la producción

15. La productividad va relacionada con la mejora continua
del sistema de gestión de la calidad y gracias a este
sistema de calidad se puede prevenir los defectos de
calidad del producto y así mejorar los estándares de
calidad de la empresa.
La productividad va en relación con los estándares de
producción. Si se mejoran estos estándares, entonces
hay un ahorro de recursos que se reflejan en el aumento
de la utilidad.
Conclusiones

16. Estamos listos para dar el gran salto!
GRACIAS