Maestria Ingenieria de mantenimiento UGMA. Contenido Estadístico de los programas de mejora de calidad. GRUPO #7.

1. UNIVERSIDAD NORORIENTAL PRIVADA
“GRAN MARISCAL DE AYACUCHO”
DECANATO DE POSTGRADO
MAESTRIA EN INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
MENCIÓN GERENCIA DE SEGURIDAD Y CONFIABILIDAD INDUSTRIAL
NUCLEO EL TIGRE – ESTADO ANZOÀTEGUI
Facilitador:
Licda. Esp.M.Sc. Carlena Astudillo
Equipo Investigador
Ing. Daira Centeno
Ing. Gabriel Piñerua
Ing. Jesús Morao
Ing. Juan Vegas
Ing. Luis Tenias
El Tigre, Mayo de 2016

2. CONTENIDO
 Programa para mejora de calidad
 Inicio de un programa de mejora de calidad
 Diseño experimentales para la mejora de calidad
 Control estadístico de la calidad
 Gráfica de control de medición
 Gráfica de control para atributos
 Limites de tolerancia
 Muestreo de aceptación

3. INTRODUCCIÓN
Los programas son una estrategia de mejora continua que busca mejorar el
desempeño de los procesos de una organización y reducir su variación; esto lleva a
encontrar y eliminar las causas de los errores, defectos y retrasos en los procesos del
negocio, tomando como punto de referencia en todo momento a los clientes y sus
necesidades. Esta estrategia se apoya en una metodología altamente sistemática y
cuantitativa, orientada a la mejora de la calidad del producto o del proceso. Tiene tres
áreas prioritarias de acción: satisfacción del cliente, reducción del tiempo de ciclo y
disminución de los defectos. La meta es lograr procesos con una calidad, es decir,
procesos que como máximo generen 3.4 defectos por millón de oportunidades de error.
Este objetivo se alcanza mediante un programa vigoroso de mejora, diseñado e
impulsado por la alta dirección de una organización. La clave está en desarrollar
proyectos con el propósito de lograr mejoras y remover defectos y retrasos de los
productos, procesos y transacciones. La metodología en la que se apoya Seis Sigma está
definida y fundamentada en las herramientas y el pensamiento estadístico.

4.  Características
 Aplicar mejoras de condiciones a un nivel superior.
 Atender situaciones crónicas
 Generalmente son situaciones que se presentan anualmente.
 Trabajar con proyectos específicos dependiendo de los aspectos que se desee
mejorar.
 Todos los procesos cumplan con los requerimientos del cliente (en cantidad o
volumen, calidad, tiempo y servicio) y que los niveles de desempeño a lo largo y
ancho de la organización tiendan al nivel de calidad.
Ing. Daira Centeno
Programas de mejora de la calidad: Un programa de mejoras es el conjunto de
actividades relacionadas y coordinadas destinadas a mejorar una condición especifica
dentro de una organización, proceso o producto

5. LOS PROYECTOS SE DESARROLLAN EN FORMA RIGUROSA
CON LA METODOLOGÍA DE CINCO FASES
DEFINIR, MEDIR, ANALIZAR, MEJORAR Y CONTROLAR
(DMAMC) SEIS SIGMA.
Medir
Medir las (VCC),
verificar que pueden
medir bien y determinar
la situación actual.
Analizar
Identificar las causas raíz,
como se genera el
problema y confirmar las
causas con datos.
Mejorar
Evaluar e implementar soluciones
asegurándose de que se reducen
los defectos
Controlar
Diseñar un sistema que mantenga
las mejoras logradas (VCC) y cerrar
el proyecto.
Definir
Definir el problema (VCC) y señalar
cómo afecta al cliente para precisar los
beneficios esperados proceso
Ing. Daira Centeno

6. FASES DEL PROGRAMA DE
MEJORA
Autoevaluación
Evaluación interna de la
empresa para determinar
necesidades o fallas.
Análisis y diagnóstico
Analiza el resultado de la
autoevaluación y diagnosticar
el problema actual.
Planificación
Planificación de la
organización de estrategias y
actividades
Ámbito de mejora
Consiste en mejorar el
tiempo de respuesta y la
estrategia que ha
implementado en
programas anteriores
Compromiso
Obligación de asumir dichas
fallas para idear el programa
de mejora.
Formación
Preparar al personal
involucrado en implementar
estrategias del programa
Puesta en practica
Ejecución del programa
Ing. Daira Centeno

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Concienciación: Se debe convencer a los directivos de que es necesario hacer algo
diferente con respecto a la calidad. Esto se logra citando ejemplo de casos de
perdidas de ventas por baja calidad, casos de mejora de calidad que ha producido
reducción de coste etc.
Fijación De Objetivos: Dentro de los objetivos de la organización deben
considerarse que la calidad es primero, eliminar costes por la baja calidad, el
liderazgo de la calidad en el mercado, extender las mejoras a todas las áreas de la
organización además del área de producción.
Organización Del Programa Completo: Establecer un sistema de proyecto. Solicitar
propuestas, elegir y designar proyectos, fijar responsabilidades para llevar a cabo
dentro del mismo y definir el funcionamiento del equipo.
Formación Anual Del Personal: Identificar las necesidades de formación, para la
planeación del mismo.
Enfoque Por Proyecto: Enfocar los proyectos para solventar los problemas por parte
de la calidad.
Ing. Daira Centeno

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Informes De Progreso: Se realizan informes de progreso por cada proyecto.
• Asegurar que el propio equipo de proyecto, hay un grupo que se preocupa por
lo que ha sucedido y planifica el futuro.
• Mantener informado a los directivos que no pertenecen al equipo de proyecto.
• Proporcionar datos para la evaluación global del enfoque de la empresa para la
mejora anual de la calidad.
Reconocimiento: Hay muchas formas de reconocimiento para incentivar y premiar
las actividades relacionadas con la mejora anual de la calidad.
• Certificados, placas por culminar cursos de formación, por servicios en el equipo
de proyecto.
• Cenas en honor a los equipos de proyecto.
Comunicación: Los sistemas de comunicación mas importantes son:
• Resumen de los proyectos completados. Son de gran impacto y agregan
credibilidad.
• Historias de interés humano. Describen a las personas más allá de los proyectos,
sus familias y su entorno de trabajo.
• Noticias, cartas de los clientes, actividades de progreso, tablas de clasificación.
Ing. Daira Centeno

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Clasificación De Los Resultados: Clasificar los resultados utilizando tablas de
clasificación. Se puede obtener el progreso de cada proyecto de mejora, del
progreso de los mismo colectivamente, el merito de los empleados respecto a la
mejora de calidad.
Institucionalización De La Mejora: Desarrollo de nuevos productos, reducción de
costos, mejora en la productividad.
Aplicación En La Ingeniería De Mantenimiento: Mejoras a la gestión de producción
asociadas a todas las áreas de empresas u organización de los distintos rubros.
• Industriales
• Servicios
• Agropecuarias
• Minerías
• Educativas
• Salud
Ing. Daira Centeno

10. Inicio De Un Programa De Mejora De La Calidad
Prueba de necesidad: se debe convencer
a los directivos que los problemas de la
calidad son suficiente significativos para
requerir un nuevo enfoque para la calidad
. Perdida potencial o real de ingresos por
ventas
. Oportunidades para importantes ahorros
de costos.
Enfoque Por Proyecto:
. Atender cada problema con un proyecto
especifico.
. Priorizar los problemas usando
herramientas de apoyos como el principio
de Pareto.
. La cantidad de proyecto debe ser
suficiente para lograr una significativa
mejora de la calidad
Organización para el desarrollo de los
proyectos
.Conformar el equipo de proyecto
.Establecer responsabilidades de los
miembros del equipo, es decir desde los
síntomas del problema hasta la diagnosis y
desde las causas hasta los remedios.
Estudio de los sistemas que rodean a los
defectos o no conformidades para que
sirvan de base para la formulación de
teorías sobre causas.
Especulación sobre las causas de los
síntomas.
Recogida y análisis de datos para probar
las teorías y determinar las causas.
Formulación -Inicio
Diagnosis

11. La empresa J.S Gas Compressor, ubicada en la Carretera Nacional El Tigre - Pariaguan. Sector
El Oasis. Km 2,5. Galpon S/N.EL TIGRE EDO. ANZOÁTEGUI, dedicada como organización a
prestar servicios de mantenimiento en el área de Operación de las Plantas Compresoras de
Gas, como también el alquiler de los equipos motocompresores para las plantas de las
industrias petroleras, se ha reflejado durante el ultimo seis meses una serie de inconveniente
con la prestación del servicio con el alquiler de los equipos a raíz de los problemas
principales y con una frecuencia indicada como se puede observar en lo siguiente.
Frecuencia Frecuencia acumulada DESCRIPCIÒN DE LAS FALLAS
40% 40% Paradas inesperadas de los equipos
30% 70% Pocos equipos disponibles
25% 95% Equipos insuficientes
5% 100% Equipos obsoletos
100% total
Ing. Daira Centeno

12. 40%
30%
25%
5%
40%
70%
95%
100%
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
Paradas
inesperadas de
los equipos
pocos equipos
disponibles
equipos
insuficientes
equipos
obsoletos
Frecuenciadefallas
Diagrama de Pareto
frecuencia
acumulada
Ing. Daira Centeno

13. •De acuerdo al diagrama, los problemas vitales son: paradas inesperadas de los
equipos y pocos equipos disponibles. Para cada uno de estos problemas debe
desarrollarse un proyecto de mejora.
•Se conformó equipos de trabajo para cada proyecto y se definen las funciones de
cada uno de los miembros a fin de desarrollar el proyecto.
•Se describen los síntomas del problema, mediante tormenta de ideas de
identifican las posibles causas del problema, se definieron los objetivos, las
estrategias o técnicas a aplicar para la solución del problema, se establecen los
recursos y se plantean los resultados esperados y el impacto que tendrán en
general.
•A continuación se muestra la ficha resumen del proyecto de mejora para abordar
el problema: Paradas inesperadas de equipos.
Ing. Daira Centeno

14. TITULO DEL PROYECTO:REDUCCION DE PARADAS INESPERADAS DE EQUIPOS ORGANIZACIÓN:
J.S GAS COMPRESSOR
SINTOMAS: ALTOS COSTOS DE MANTENIMIENTO, RETRASOS EN OBRAS, CLIENTE INSATISFECHO
DESCRIPCION DEL PROBLEMA: EL SERVICIO DE ALQUILER DE EQUIPOS SE HA VISTO AFECTADO
NEGATIVAMENTE POR PARADAS INESPERADAS
POSIBLES CAUSAS: FALTA DE PLANES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO, DEFICIENCIAS EN STOCK DE
REPUESTOS, OPERADORES CON POCA EXPERIENCIA QUE DAÑAN EL EQUIPO
OBJETIVO GLOBAL: MINIMIZAR LAS PARADAS NO PROGRAMADAS DE LOS EQUIPOS,
CONSEGUIR UN 95 % DE MEJORA
ENFOQUE O TECNICA PROPUESTA: ANALIZAR EL MANTENIMIENTO QUE SE APLICA
ESTUDIAR STOCK DE REPUESTOS
EVALUAR COMPETENCIAS DE LOS OPERADORES
RECURSOS NECESARIO: FASE DE ESTUDIO IMPLANTACIÒN
FONDO:
PERSONAL: 1 INGENIERO 3 TECNICOS
Fecha de inicio: 27 MAYO-2016
Fecha planeada de finalización: 27-AGOSTO-2016
RESULTADOS ESPERADOS: REDUCCION DE COSTOS ASOCIADOS AL MANTENIMIENTO EN UN 95%
INCREMENTO DE LA DISPONIBILDAD DE LOS EQUIPODESCRIPCION
DESCRIPCION DEL IMPACTO GENERAL: SATISFACCION DE LOS CLIENTES, REDUCCION DE COSTOS
ASOCIADOS A TRABAJOS CORRECTIVOS EN UN 95%

15. Diseño Experimentales
Definiciones:
 Consiste en realizar una serie de pruebas en las que se inducen cambios deliberados a
las variables de un proceso para poder identificar las causas de los cambios en la
respuesta de salida elegida (Montgomery 2005)
 Técnica estructurada para poder eficientemente caracterizar, mejorar y optimizar un
proceso o producto a través de la recolección, análisis e interpretación de los datos (Box
et al. 2005 )
Ing. Luis Tenias

16. Diseño Experimentales
Ejemplo Conceptual:
Ing. Luis Tenias

17.  Aleatorización: Consiste en hacer corridas experimentales en orden
aleatorio, es decir se debe asignar al azar, los tratamientos
experimentales a las unidades experimentales.
 Repetición: Repetir es volver a realizar un tratamiento, pero no
inmediatamente después de haber corrido el mismo tratamiento, sino
cuando corresponda de acuerdo con la aleatorización
 Control local de Error: Es nulificar o tomar en cuenta en forma adecuada
todos los factores que pueden afectar la respuesta observada.
Diseño Experimentales
Características:
Ing. Luis Tenias

18. Diseño Experimentales
IDENTIFICACION
Y DEFINICION
DEL PROBLEMA
DETERMINAR LA
VARIABLE DE
RESPUESTA
DETERMINAR
LOS FACTORES
A ESTUDIAR
SELECCIONAR
EL DISEÑO
EXPERIMENTAL
PLANEAR
EJECUCION
EJECUCION
Ing. Luis Tenias
FORMULACION

19. Diseño Experimentales
Aplicación en la Ingeniería de mantenimiento:
Para aplicar una buena metodología de MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (MCC)
y ANALISIS CAUSA RAIZ (ACR) se debe conocer como mínimo el contexto operacional del equipo,
es decir, se deben identificar las variables dependientes y las variables independiente con la
intención de saber cual de ellas es la mas propensa a fallos.
 Se puede aplicar en todos los tipos de industria.
 Dentro de la industria se puede aplicar en casi toda las áreas. Se utiliza mayormente en I+D y
Producción.
 Produce máximos beneficios cuando se aplica al diseños de los productos, ya que las mejoras
son casi ilimitadas.
 Se aplicar también en al investigación científica, aunque posee algunas diferencias
Ing. Luis Tenias

20. Diseño Experimentales
Aplicación en otras Empresas:
 JOHN DEERE: ahorra anualmente USD 500K1
 KODAK: mejora la confiabilidad de sus productos2
 CRAYOLA: Aumenta 3,5 veces visitas a web3
 CHEVRON: 50M en ahorro de materias primas4
 Automoción –Prácticamente todas…
Ing. Luis Tenias

21. Diseño Experimentales
Ejemplo Practico:
Una empresa de transporte ubicada en la ciudad de El Tigre, cuyo objeto principal es el
transporte de mercancías, ha venido presentando retardos en la carga de mercancías a los
remolques, presentándose la interrogante de si el tamaño de los paquetes afecta al tiempo
necesario para la carga del volumen disponible en el remolque. La mercancía generalmente está
conformada por paquetes, considerados grandes, que exceden 60x60x60 cm y paquetes,
considerados pequeños, de dimensiones menores a éstas.
Siguiendo los pasos descritos anteriormente, se tiene:
1.-Hipótesis: hay diferencias entre el tiempo necesario para la carga de un remolque sólo con
mercancías pequeñas, o sólo con mercancías grandes, o la mezcla de ambas. 2.-Variable
independiente: tamaño de los paquetes a transportar.
3.-Tres niveles de tratamientos: grande (t1), pequeño (t2) y mixto (t3)
4.-Se decide realizar cuatro observaciones (repeticiones ) para cada tratamiento.
Ing. Luis Tenias

22. 5.-Los sujetos de medición deberían ser diferentes remolques, pero utilizar varios remolques para
cada tratamiento exigiría una facturación por encima de lo normal. Por tanto, se divide un
remolque en varias parcelas de igual tamaño y se determina como sujeto a cada una de las
parcelas. Se divide el remolque en 12 cajoneras de igual tamaño. A cada condición experimental
se le asignan 4 cajoneras.
6.-La variable dependiente va a ser el tiempo necesario para completar la carga de una cajonera.
7.-Utilizando números del 1 al 12 y extrayendo a ciegas 4 de ellos, corresponden a las cajoneras
para el tratamiento 1 (paquetes grandes), las 4 siguientes para el tratamiento 2 (paquetes
pequeños) y las 4 últimas para el tratamiento 3 (paquetes mixtos). Se obtuvo lo siguiente:
Diseño Experimentales
Ing. Luis Tenias

23. 8.-Se identificó como posible factor de “ruido” que influye en la carga de los paquetes,
mezclándose con el tamaño de los paquetes, al cansancio del personal de carga. Se intenta
mantener esta variable lo más constante posible a lo largo del experimento, realizando siempre
sólo una observación (carga de una cajonera) por día, y siempre a la misma hora.
9,10.- Se obtuvo los siguientes resultados:
11.-Se realizó el análisis de varianza para cada una de las fuentes de variación de acuerdo con la
tabla:
Diseño Experimentales
Ing. Luis Tenias

24. Diseño Experimentales
Sumatorias:
Se Calculan los Valores Intermedios de A y B
Finalmente se calcula el factor de contraste y se localiza el valor F en la tabla respectiva para
medir el nivel de seguridad:
Ing. Luis Tenias

25. Diseño Experimentales
Conclusión:
El tamaño de los paquetes influye efectivamente sobre el tiempo de carga; el tiempo medio
necesario para cargar cajoneras sólo paquetes grandes (t1) difiere significativamente del
tiempo medio necesario para cargar cajoneras sólo con paquetes pequeños (t2) y, los dos
difieren notablemente del tiempo medio necesario para cargar cajoneras con paquetes
mixtos (t3)
Ing. Luis Tenias

26. DIAGRAMA CAUSA - EFECTO
Los Diagramas Causa-Efecto ayudan a los estudiantes y trabajadores a pensar sobre
todas las causas reales y potenciales de un suceso o problema, y no solamente en las
más obvias o simples. Además, son idóneos para motivar el análisis y la discusión
grupal, de manera que cada equipo de trabajo pueda ampliar su comprensión del
problema, visualizar las razones, motivos o factores principales y secundarios,
identificar posibles soluciones, tomar decisiones y organizar planes.
Ing. Gabriel Piñerua

27. CARACTERÍSTICAS
1.- Muestran las interrelaciones entre un efecto y sus posibles causas de forma
ordenada, clara y precisa.
2.- Muestra las posibles interrelaciones causa-efecto permitiendo una mejor
comprensión del fenómeno en estudio.
3.- Permite lograr un conocimiento común de un problema complejo, sin ser nunca
sustitutivo de los datos. Es importante ser conscientes de que los diagramas de causa-
efecto presentan y organizan teorías. Sólo cuando estas teorías son contrastadas con
datos podemos probar las causas de los fenómenos observables.
Ing. Gabriel Piñerua

28. APLICABILIDAD
1.- Conocer de manera profunda y analítica el proceso en el cuál se trabaja.
2.- Es utilizado para guiar las discusiones, al exponer con claridad los orígenes de un
problema de calidad.
3.- Permite encontrar más rápidamente las causas asignables cuando el proceso
se aparta de su funcionamiento habitual.
Ing. Gabriel Piñerua

29. CABEZA
ESPINA
PRINCIPAL
ESPINA
PRINCIPAL
ESPINA
PRINCIPAL
ESPINA
PRINCIPAL
ESPINA
PRINCIPAL
ESPINA
PRINCIPAL
ESPINA
ESPINA
MENOR
COLUMNA
VERTEBRAL
Diagrama Causa - Efecto
Ing. Gabriel Piñerua

30. GERENCIAPROCURACONTRATACIÓN
MANO DE
OBRA
EQUIPOSCALIDAD
RETRASO EN
ENTREGA
AUSENCIA
DIVISAS
LIDERAZGO
DEFICIENTE
POCO
ADIESTRAMIENTO
SIN SERVICIOS
CONTRATADOS
INSUFICIENTES
BAJO
CUMPLIMIENTO
PLAN DE
MTTO.
DEFICIENTE
Ejemplo:
Ing. Gabriel Piñerua

31. Este gráfico muestra la distribución que siguen en el tiempo los estimadores media y rango,
identificativos del valor central y la dispersión de los valores de cada muestra extraída. Los
valores de estos estimadores variarán de una muestra a otra en el proceso de inspección; por
tanto, lo que interesa predecir, son los límites entre los que variarán dichos estimadores,
supuesto que el proceso está bajo control (esto es, cuando no existen causas especiales que
distorsionen el proceso).
Gráfica De Control De Medición
Formulación
Los límites de control y la línea central vienen definidos por las expresiones
Ing. Jesús Morao

32. Donde: x es la media de las medias. Su valor se obtendrá del cálculo de la media de la columna
designada con x :
A2 es un valor tabulado con respecto al tamaño de muestra.
El tamaño de muestra es n = 4
R es la media de los valores de los rangos para cada grupo.
Para el gráfico de rangos o recorridos, los límites de control y la línea central se definen con las
expresiones
Ing. Jesús Morao

33. Ejercicio de aplicación en la Ingeniería de
Mantenimiento
Una empresa de producción de
alimentos ha obtenido un contrato en
una de sus plantas, para la fabricación
de paté de finas hierbas. El paté se
vende en empaques de 200 g. El
equipo de control de calidad decide
comenzar un estudio para ver el estado
de control del proceso, para ello, se
extraen cuatro empaques de la línea de
producción en intervalos de 10
minutos registrando el peso. Los datos
figuran a continuación:
Ing. Jesús Morao

34. De esta forma, los límites de control y línea central para el gráfico de medias quedan definidos
como:
= 203,27 + 0,729 * 4,75 = 206,73
= 203,27 - 0,729 * 4,75 = 199,81
= 203,27
X= 203,27
A2= 0,729
R= 4,75
Mediasdepesos
deempaque(g).
Ing. Jesús Morao

35. Para el gráfico de rangos se hace el mismo procedimiento
D4= 2282
D3= 0
Formulas para el gráfico de rangos
= 2282 *4,75= 10,84
= 4,75
= 0
Ing. Jesús Morao

36. Gráfica De Control Para Atributos
Son gráficos de control basados en la observación de la presencia o ausencia de una
determinada característica, o de cualquier tipo de defecto en el producto, servicio o proceso en
estudio.
Características
Ing. Jesús Morao
Comunicación:
simplifican el análisis de
situaciones numéricas
complejas
Impacto visual
muestran de forma clara y de un
vistazo la variabilidad del
resultado de un proceso,
respecto a una determinada
característica, con el tiempo.
Sencillez
la naturaleza de los datos
necesitados permite
recogerlos y tratarlos de
forma simple y rápida.
Aplicabilidad
los gráficos de control para
atributos se pueden utilizar para
cualquier tipo de proceso,
producto o servicio y
característica de los mismos,
sea esa medible o no

37. Grafica De Control Para Atributos
• Establecer los objetivos Control estadístico del proceso(que se desea conseguir con el mismo).
Formulación
•Identificar las características a controlar(determinar que atributo del producto/servicio o proceso
se va a controlar).
Determinar el tipo de grafica de control:
-Grafico de control de fracción de unidades no conforme (p).
-Grafico de control de numero de unidades no conforme (np), aplicable cuando las muestras son
del mismo tamaño ¨n¨.
-Grafico de control de disconformidades por unidad (u), cuando hay varios defectos en una
misma unidad de producto o servicio. U=N de disconformidades de una unidad.
-Grafico de control de numero de disconformidad (c) ) aplicable cuando las muestras son del
mismo tamaño ¨n¨. Es utilizado cuando las disconformidades se hallan dispersas en un flujo mas
o menos continuo de producto.
Ing. Jesús Morao

38. Si se conoce p, por ejemplo, porque se da un estándar, el gráfico tendrá limites
Si no nos dan un estándar, debemos proceder a la estimación.
Así, por ejemplo, en ausencia de información se toman K muestras de tamaño
ni con di defectuosas se usa
y gráfico
Límite Central
Limite Superior
Ing. Jesús Morao

39. Limite Inferior
Si el limite inferior resulta negativo, se suele corregir a 0, usándose sólo, de hecho, el limite
superior.
A veces se emplean gráficos para números de piezas defectuosas.
Limite Central
Limite Superior
Limite Inferior
Ing. Jesús Morao

40. Ejemplo
Suponemos que tenemos el estándar p=0.4. ¿Cual será el valor del limite central, superior e
inferior del gráfico?
Limite Central 0.4
Limite Superior
Limite Inferior
Ing. Jesús Morao

41. Definición: Estos límites son similares a la capacidad del proceso, es decir, que muestran
los extremos prácticos de la variabilidad del proceso y por lo tanto pueden ser dato
valioso para determinar los limites de tolerancia técnicos(que especifican los limites
admitidos para la aceptación del producto).
Límites de Tolerancia.
Ing. Juan Vega

42.  Los límites de tolerancia se establecen en función de la naturaleza del
proceso o producto. A medida que los procesos y productos objeto de
límites de tolerancia son más delicados (estén relacionados con la salud o
de alguna manera pongan en riesgo la vida) los límites de tolerancia serán
más cerrados.
 Especifica limites de tolerancia técnica, es decir, especifica los limites
admisibles para la aceptación del producto.
 El resultado es aceptable si cae dentro del rango definido por la tolerancia.
Límites de Tolerancia.
Características
Ing. Juan Vega

43. Límites de Tolerancia.
Aplicabilidad.
•Ha de ser aplicado en cada proceso donde, debido a su naturaleza, la variabilidad de
su salida deba estar controlada ya que de lo contrario, implicaría productos que no
cumplan con las necesidades del cliente, problemas de rentabilidad para las
organizaciones e incluso, riesgo de vidas.
•Específicamente, se aplican límites de tolerancia en casos del peso o volúmen
admisible de componentes en la formulación de productos petroleros, farmacéuticos,
alimenticios, textiles, entre otros. A nivel de procesos se establecen límites de tolerancia
en metas organizacionales y departamentales tales cómo intervalos aceptables de
cumplimiento de indicadores claves de gestión, como por ejemplo el porcentaje de
cumplimiento del presupuesto anual establecido para el departamento de
mantenimiento.
Ing. Juan Vega

44. Límites de Tolerancia.
Ejemplo.
En una fábrica de piezas de asbesto, una característica importante de calidad es el grosor de las
láminas, que, para cierto tipo de lámina, el óptimo es de 5 mm, y se establece como discrepancia
tolerable 0.8 mm, ya que si la lámina tiene un grosor menor que 4.2 mm se considera demasiado
delgada y no reunirá las condiciones de resistencia exigidas por el cliente. Pero si la lámina tiene un
grosor mayor que 5.8 mm, entonces se gastará demasiado material para su elaboración y se
elevarán los costos del fabricante. Por lo tanto, es necesario que el proceso de fabricación de este
tipo de láminas garantice que su grosor cumple con especificaciones: Einf= 4.2 y Esup =5.8 mm.
Ing. Juan Vega

45. Se plantean las siguientes interrogantes: ¿qué tipo de láminas en cuanto a grosor se están
produciendo? ¿El grosor medio es adecuado? ¿La variabilidad del grosor es mucha o poca? Para
responder a estas interrogantes de la producción de una semana, mediante muestreo
sistemático, se mide el grosor de 60 láminas y se obtiene:
x =4.73, x~ =4.7 y S =0.48.
Tomando en cuenta el tamaño de muestra y la forma en la que se obtuvo, se puede asegurar con
un buen nivel de confianza que el grosor promedio no fue satisfactorio, ya que es algo menor
que 5 mm. De la mediana se ve que 50% de las 60 láminas medidas tuvo un grosor menor o
igual que 4.7 mm.
Para investigar la variabilidad y saber si al menos el espesor de las 60 láminas cayó dentro de las
especificaciones, se aplica la regla empírica, con lo que se ve que entre:
4.73 -3 × 0.48 y 4.73+3 × 0.48
(3.29 y 6.17 mm)
Límites de Tolerancia.
Ejemplo.
Ing. Juan Vega

46. Muestreo de Aceptación.
Definición: Procedimiento mediante el cual se puede decidir si aceptar o rechazar un lote de
productos, de acuerdo a ciertas especificaciones de calidad.
Aplicación: inspección de materias primas, productos semi-elaborados y otros componentes;
para determinar si éstos cumplen con el nivel mínimo exigido.
El muestreo de aceptación es útil cuando se tiene una o varias de las siguientes situaciones:
- Cuando la inspección se hace con pruebas destructivas (como pruebas de tensión y resistencia), es indispensable la
inspección por muestras, de lo contrario todos los productos serían destruidos con las pruebas.
- Cuando el costo de la inspección al 100% es demasiado alto en comparación con el costo de pasar unidades defectuosas.
-En los casos en los que la inspección al 100% no es técnicamente posible o se requiere de mucho tiempo para llevarla a cabo.
- Cuando el lote está conformado por una gran cantidad de artículos que hay que inspeccionar y la probabilidad de error en la
inspección es suficientemente alta, de tal manera que la inspección al 100% puede dejar pasar más unidades defectuosas que
un plan de muestreo.
- En situaciones en las que históricamente el vendedor ha tenido excelentes niveles de calidad y se desea una reducción de la
cantidad de inspección, pero la capacidad del proceso no es suficientemente buena como para no inspeccionar.
- Cuando es necesario asegurar la confiabilidad del producto, aunque la capacidad del proceso fabricante del lote sea
satisfactoria.
Características
Ing. Juan Vega

47. Una situación típica del muestreo de aceptación es la siguiente: una compañía recibe un lote de
algún producto de cierto proveedor; este producto puede ser materia prima o cualquier otro
componente que utiliza la compañía. Se selecciona una muestra del lote y se inspecciona de acuerdo
con ciertos criterios de calidad. Con base en la información obtenida con la inspección se tomará una
decisión: aceptar o rechazar todo el lote. Si se acepta el lote, pasa directamente a utilizarse, pero si se
rechaza, entonces se devuelve al proveedor o queda sujeto a alguna otra disposición (por ejemplo,
inspección de todos los productos del lote, inspección 100% pagada por el proveedor).
Muestreo de Aceptación.
Aplicabilidad
Ing. Juan Vega

48. Muestreo de Aceptación.
Ejemplo
Significa que de un lote de 6000 unidades se seleccionan e inspeccionan
200; y si entre éstas se encuentran dos o menos piezas defectuosas,
entonces el lote completo es acepta. Pero si encuentran tres o más piezas
defectuosas el lote se rechaza.
N =6000, n=200 y c =2
Suponemos que se tienen los siguientes datos:
Ing. Juan Vega

49. Diseño Experimentales
Bibliografía:
 Contenidos estadísticos de los programas de mejora de la calidad.
Maestrantes(Cabrera,Herrera,Rojas.2008)
 Calidad Total y Productividad (Gutierres.2010)
 Diseños Experimentales (Juan Sandoval.2008)
 Metodologías para la mejora y su impacto en los resultados (Dr. Martin Tanco 2009)
 Introducción al Diseño de Experimentos (Maestre y Acosta 2010)
 Calidad Total y Productividad. Tercera edición. Humberto Gutiérrez Pulido (2010),

50. “MEJORA MAÑANA LO QUE PUEDA MEJORAR HOY,
PERO MEJORA TODOS LOS DÌAS”
Anónimo.