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1. INTRODUCCIÓN
El presente proyecto se redacta con carácter de Trabajo Profesional de Fin de
Carrera, para la obtención por parte de quien lo suscribe del título de Ingeniero Agrónomo
y en base al deseo de un Promotor, que ha encargado la redacción de un “Proyecto de
planta de elaboración de patatas “chips”, en el Término Municipal de Albacete”.
Las motivaciones que han llevado al Promotor al encargo del mismo parten de su
interés por introducirse en el Sector Agroalimentario con un producto novedoso, aunque
ya conocido por los consumidores, y altamente demandado en el mercado español y
europeo. Para tal fin desea disponer de una industria de elaboración de patatas "chips", en
el Polígono Industrial “Campollano”, situado en el Término Municipal de Albacete, con
conexión directa con las autovías de Madrid, Valencia y Alicante, y las carreteras de
Murcia, Jaén y Ciudad Real.
Es iniciativa del Promotor potenciar la actividad industrial en Albacete, lo que,
unido a la localización en el entorno de las materias primas necesarias para la fabricación
industrial del producto, lo llevan a pensar que esta localidad es el lugar idóneo para la
ubicación de la planta objetivo de proyecto.
En los documentos que se presentan a continuación, se recogen todos los datos y
características que han sido obtenidos como resultado de los cálculos desarrollados en los
correspondientes anejos, y que permiten marcar las líneas directrices para la
materialización de las obras e instalaciones que se proyectan.
El proyecto consta de los documentos siguientes:
- Memoria
- Planos
- Pliego de condiciones
- Presupuesto

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Objeto de estudio dentro del mismo serán los fundamentos de las sucesivas
operaciones básicas de la línea de elaboración, el diseño de la obra civil y de las
instalaciones e infraestructura, las bases para la redacción del informe medioambiental e
implantación del futuro sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos, la
presupuestación de las instalaciones, la determinación del plan para su ejecución y puesta
en marcha, así como la evaluación financiera de los resultados que cabe esperar.
En la redacción y cálculos realizados se tendrán en cuenta las disposiciones y
preceptos contenidos en la legislación vigente y se prestará especial atención al medio
ambiente y al entorno circundante a la planta.
Igualmente, se pretende obtener el mejor equilibrio posible entre la funcionalidad
de las instalaciones proyectadas y su estética, optimizando todos aquellos factores y
agentes que intervienen, con el objetivo de producir un producto de alta calidad y rentable
al mismo tiempo.
2. OBJETO DEL PROYECTO
El objeto del presente proyecto es, de acuerdo con los condicionantes fijados por
el Promotor, diseñar, proyectar y ejecutar una planta de elaboración de patatas “chips”,
siempre que la rentabilidad económica que se obtenga así lo aconseje.
Así mismo, el presente proyecto ha de servir como documento administrativo para
su presentación ante los organismos competentes, al objeto de recabar de los mismos las
ayudas financieras necesarias para su ejecución, en lo que respecta a subvenciones a
fondo perdido o a créditos hipotecarios a interés preferencial.
También servirá como base para la ejecución y dirección de las obras.

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3. ANÁLISIS Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
3.1. Directrices del proyecto
3.1.1. Objetivos del Promotor
El promotor pretende incrementar el precio de venta de la materia prima al
incorporarle valor añadido tras su elaboración, obteniendo un producto, las patatas
“chips”, de alta demanda en el mercado español.
3.1.2. Finalidad del proyecto
La finalidad del presente proyecto es conseguir la transformación de patatas,
principal materia prima, junto con aceite y sal, en patatas “chips”, satisfaciendo los
objetivos del Promotor.
El motivo principal de la realización del presente proyecto es la transformación de
una situación problema o inicial en otra situación objetivo o final.
El problema real consiste en la existencia de unos recursos disponibles, la materia
prima, a la que se añade el factor capital, y unas necesidades insatisfechas por la
infrautilización de estos recursos, junto a los objetivos del Promotor, que son los de
obtener los mayores beneficios posibles.
Para pasar de la situación problema a la situación objetivo es preciso transformar
los recursos en productos. Para ello se ha de crear un sistema capaz de realizar dicha
transformación. En estas circunstancias se plantea la necesidad de resolver el problema
técnico de creación de un sistema que permita transformar los recursos disponibles en los
productos que satisfagan las necesidades insatisfechas.

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Para ello se creará una industria que sea capaz de hacer frente a esta situación con
una moderna tecnología de procesado.
3.1.3. Condicionantes del Promotor
Los condicionantes impuestos para la realización del proyecto son los siguientes:
• Localizar la planta de elaboración en el Polígono Industrial "Campollano" en el T.M.
de Albacete.
• La industrialización de patatas “chips”, facilitando la comercialización de las mismas,
de manera que satisfaga la demanda del mercado.
• La principal materia prima, las patatas, provendrá de explotaciones de la zona,
tratando con ello de contribuir a una mayor desarrollo agroindustrial de la misma.
• Mantener una presencia continuada en el mercado.
• El presupuesto se deberá mantener dentro de unos límites preestablecidos.
• El principal fin del presente proyecto será la maximización del beneficio en base a
añadir valor al producto actual, y obtener éste al menor coste posible. Por tanto, el
proyecto habrá de buscar la óptima solución económica que satisfaga estos
condicionantes.
3.1.4. Condicionantes legales del producto: concepto de patatas “chips”
La “Reglamentación Técnico-Sanitaria para la elaboración y comercialización de
patatas fritas y productos de aperitivo” define las patatas fritas como “el producto
obtenido a partir de patatas sanas, sin inicio de verdeo, peladas, debidamente lavadas,
cortadas y fritas en aceite de oliva u otros aceites y grasas vegetales comestibles”
Se elaboran a partir de:
- Patatas.
- Aceite.
- Sal.

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La normativa legal que afecta a este tipo de productos es la siguiente:
• Real Decreto 126/1.989, de 3 de febrero: “Reglamentación Técnico-Sanitaria para la
elaboración y comercialización de patatas fritas y productos de aperitivo”.
• Real Decreto 1424/1.983, de 27 de abril, modificado por el Real Decreto 1095/1.987:
“Reglamentación Técnico-Sanitaria para la obtención, circulación y venta de sal y
salmueras comestibles”.
• Real Decreto 308/1.983, de 25 de enero: “Reglamentación Técnico-Sanitaria de
aceites vegetales comestibles”, y modificaciones posteriores.
• Orden de 13 de enero de 1.986, modificada por la Orden de 1 de abril de 1.992: “Lista
positiva e aditivos y coadyuvantes tecnológicos para uso en la elaboración de aceites
vegetales comestibles”.
• Orden de 26 de enero de 1.989, modificada por la Orden de 1 de febrero de 1.991:
“Norma de Calidad para los aceites y grasas calentados”.
• Orden de 6 de julio de 1.983, modificada por la Orden de 29 de octubre de 1.986:
“Norma de Calidad para patata de consumo destinada al mercado interior”.
• Decreto 2484/1.967 de 21 de Septiembre: “Código Alimentario Español”.
• Real Decreto 2106/1.996 de 20 de septiembre: “Normas de identidad y pureza de los
edulcorantes utilizados en los productos alimenticios”.
• Real Decreto 2107/1.996 de 20 de septiembre: “Normas de identidad y pureza de los
colorantes utilizados en los productos alimenticios”.
• Real Decreto 145/1.997, de 31 de enero: “
Lista positiva de aditivos distintos de
colorantes y edulcorantes para su uso en la elaboración de productos alimenticios,
así como sus condiciones y utilización”.
• Real Decreto 1268/1.997, de 24 de julio: “Relativo a la indicación en el etiquetado de
determinados productos alimenticios de otras menciones obligatorias distintas de las
previstas en el Real Decreto 212/1.992, de 6 de marzo, y por el que se modifica el
artículo 20 de la Norma general de etiquetado, presentación y publicidad de los
productos alimenticios”.

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• Ley 1171.997 de 24 de abril: “Envases y residuos de envases”.
• Real Decreto 3177/1.983 de 16 de Noviembre: “Reglamentación Técnico Sanitaria de
Aditivos Alimentarios”.
3.1.5. Criterios de diseño
Los criterios seguidos para la realización del presente proyecto se basan en el
estudio de las condiciones actuales del sector y de la producción de patatas en la zona, así
como de las características y cualidades tecnológicas de la materia prima y su demanda,
enfocándolo hacia un producto de gran calidad y buscando la flexibilidad y adaptabilidad
en el sistema a proyectar.
3.2 Antecedentes socioeconómicos
La patata “chip” es el principal producto dentro del sector “snacks”. El mercado
de tal sector atraviesa ahora una etapa estacionaria después de los continuos cambios en
una etapa anterior, marcada por fuertes inversiones, nacimiento de nuevas empresas y
reestructuración de los líderes nacionales.
Paralelamente a la reducción del crecimiento del sector, se observa también una
reducción en las inversiones, así, pasado el frenesí inversor de finales de los 80 y
principios de los 90, a partir de 1992 las inversiones se mantienen en un nivel más
discreto pero constante.
Una nota importante dentro del sector “snacks” es el liderazgo de tres grupos:
SNACKS VENTURES EUROPE (marca Matutano), K.P. LARIOS Y CRESCPAN, que
en los últimos años han estado inmersos en procesos de reestructuración para afrontar el
mercado en una situación más competitiva.

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4. ALTERNATIVAS DE PROYECTO
4.1. Generación de alternativas
A la vista de la situación y considerando que la industrialización del producto es
un condicionante del Promotor, se estudian una serie de alternativas, para alcanzar una
situación objetivo lo más idónea posible.
Las posibles alternativas estratégicas que hay que tener en cuenta son las referidas
a la materia prima que se va a procesar, a la capacidad de la planta, su ubicación, a la
tecnología del proyecto y al material de envasado.
q Ubicación de la industria.
q Respecto a la materia prima a utilizar, las alternativas de proyecto se refieren a la
variedad de patata y al tipo de aceite de fritura.
q La capacidad de la industria es un factor importante, teniendo tantos prejuicios un
sobredimensionamiento de ésta, como un subdimensionamiento. En la actualidad
existen tecnologías para procesar desde volúmenes muy pequeños hasta volúmenes
muy grandes.
q La presentación del producto es un factor relevante, que puede mejorar en gran
medida el consumo de tales productos.
q En cuanto a la tecnología del proceso, para cada una de las fases existen diversas
alternativas, que a continuación se exponen:
o Sistema de suministro y descarga de la materia prima: Se puede realizar a
granel o descargando en tolvas. También se puede llevar a cabo en cajas,
mediante sistemas específicos de carga y descarga directa de las mismas.
o Almacenamiento de la materia prima: Las patatas, en las mismas cajas donde
se han recibido se introducen en la cámara frigorífica para su almacenamiento.
También pueden ser procesadas directamente.

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o Pelado: Existen diferentes métodos de pelado, los más extendidos utilizan el
vapor, la lejía o la abrasión como principios del mismo, dependiendo de la
materia prima a utilizar y del volumen de materia a pelar.
o Lavado: Puede realizarse de una forma húmeda o seca, dependiendo
fundamentalmente de la materia prima que se pretenda lavar.
o Escaldado: Puede realizarse escaldado al vapor o escaldado por agua caliente.
4.2. Restricciones impuestas a las alternativas
1. Respecto a la ubicación, ésta viene impuesta por el Promotor, que desea localizar la
planta de elaboración en el Polígono Industrial “Campollano” en el Término Municipal
de Albacete.
2. En cuanto a la materia prima:
- Se tiene que utilizar una materia prima que permita la producción de patatas
“chips”, ofreciéndose así un producto novedoso y que permita la apertura de
mercado.
- Hay que utilizar ingredientes en buen estado y en proporciones adecuadas para
obtener un producto que garantice su calidad.
3. Respecto a la capacidad, hay que considerar la rentabilidad de la inversión y la
moderación del desembolso inicial de la misma. Así, según las producciones que se
desean obtener, se aumentará un porcentaje determinado en previsión de las
acumulaciones en periodos punta que se puedan producir en el suministro de la materia
prima.
4. Deberá elegirse un material de envasado adecuado para el producto a elaborar y que
sea de aceptación en el mercado.
5. Por último hay que emplear una tecnología punta de elaboración, con todos aquellos
procedimientos que posibiliten la consecución de un producto de alta calidad, capaz de
competir en el mercado nacional e internacional.

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4.3. Evaluación de las alternativas de proyecto. Solución adoptada
Considerando las restricciones anteriormente expuestas y los criterios de selección
o factores más relevantes que deben tenerse en cuenta para analizar las ventajas e
inconvenientes de cada alternativa, se aceptan como óptimas:
1. La Planta de Elaboración de patatas “chips” se situará en el Polígono Industrial
“Campollano” (Albacete), zona en la cual se tiene rápido acceso a las materias primas,
además de aprovechar los terrenos propiedad del Promotor y la no presencia de
industrias semejantes en el entorno.
2. Se procesarán patatas de la variedad “Agria” dada su aptitud para la fritura, su
productividad y su presencia en la zona donde se ubica la planta procesadora. En
cuanto al aceite de fritura, se usará aceite de oliva virgen fino, que es el óptimo para
este tipo de proceso industrial.
3. En cuanto a la capacidad, estudiado el mercado del comercio tanto a nivel español
como europeo y teniendo en cuenta el volumen de comercialización del producto, se
obtendrá la capacidad óptima productiva para el procesado de 400-500 kg/h de patatas,
lo que implica una producción de 242 tn/año de patatas “chips”.
4. En cuanto a los envases a utilizar, se empleará un sistema de envase combinado:
• Las patatas “chips” irán envasadas en bolsas de película flexible, material que
presenta las siguientes ventajas: coste relativamente bajo; alta impermeabilidad al
oxígeno, vapor de agua y gases; se puede termosellar; mantiene su resistencia tanto en
condiciones húmedas como secas; puede imprimirse fácilmente; se maneja con
facilidad y es un material muy ligero. Se realizará el envasado en bolsas de tres
tamaños: 140 g; 225 g; y 400 g.
• Las bolsas de película flexible serán embaladas en cajas de cartón. Las citadas cajas
tienen capacidad para 6 bolsas de 400 g, 12 bolsas de 225 g, y 14 bolsas de 140 g.
• Las cajas se embalan a su vez, para su transporte, en plástico retráctil una vez se han
formado los palets.

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5. En cuanto a la tecnología del proceso:
- Suministro y descarga de la materia prima: Se considera más favorable
descargar en cajas directamente en la industria, lo que facilita el almacenaje de
las patatas en caso de que no sean incorporadas a la línea de procesado
directamente, a la vez que se simplifican las instalaciones.
- Almacenamiento de la materia prima: Teniendo en cuenta la capacidad de
conservación de las patatas y las posibles pérdidas que se pudieran dar durante
el periodo de almacenamiento, se decide almacenarlas en cajas en cámara
frigorífica.
- Pelado: Se realizará un pelado abrasivo, mediante el contacto del producto con
unos rodillos de carborundo (material abrasivo a base de silicio y carbono).
Las ventajas de este sistema de pelado son: su bajo coste energético (debido a
que esta operación se realiza a temperatura ambiente), los escasos gastos de
inversión que requiere y el buen aspecto de los alimentos pelados de esta
manera.
- Lavado: Se realizará un lavado húmedo por inmersión ya que se trata de un
lavado suave para eliminar los restos de piel y de almidón de la superficie de
las láminas de patata, no deteriora al alimento y no supone la utilización de
productos químicos.
- Escaldado: Se realizará escaldado al vapor frente al escaldado con agua
caliente debido a que produce una menor pérdida de componentes
hidrosolubles y un menor volumen de efluentes y, por tanto, menor gasto.
Tales escaldadores son, además, más fáciles de limpiar y esterilizar.
4.4. Planteamiento específico del problema técnico
El objetivo es diseñar y proyectar un sistema que permita la obtención de un
producto de alta calidad mediante la ordenación e implantación de las actividades
industriales necesarias, la creación de las construcciones y la instalación de la
infraestructura técnica precisa.

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5. INGENIERÍA DEL PROYECTO
5.1. Ingeniería del proceso
A continuación se describirán brevemente los aspectos técnicos que caracterizarán
el proceso productivo a desarrollar en la presente instalación.
5.1.1. Características del producto
Se van a producir 125 kg/h de patatas “chips”, de las cuales, 100 kg/h serán
“chips” con sal y 25 kg/h “chips” sin sal.
Los requerimientos de materia prima para el trabajo de la planta son:
400-500 kg/h de patatas
20-25 litros/h de aceite de fritura
1,5-2 kg/h de sal
5.1.2. Plan de producción
Se diseña una línea de procesado en base a las siguientes consideraciones:
• Máximo aprovechamiento de la línea.
• Mínimo sobredimensionamiento de la maquinaria.
• Máxima continuidad y uniformidad en la elaboración.
La producción será constante a lo largo de todo el año, almacenando aquella parte
de la misma en los momentos en que la demanda disminuya.

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La línea se diseña para funcionar durante todo el año, excepto, los días de fiesta y
el mes de agosto, mes en que la industria permanecerá cerrada para su limpieza y revisión
de maquinaria en profundidad. Se trabajará de lunes a viernes con jornada partida y el
siguiente horario:
Mañana: de 9:00 a 14:00 horas.
Tarde: de 15:00 a 18:00 horas.
En los meses de junio, julio, agosto y hasta el 15 de septiembre, la jornada será
continua de 7:00 a 15:00 horas.
Las necesidades diarias y el abastecimiento de las materias primas necesarias para
la elaboración de las patatas “chips” se recogen en la Tabla 1:
Tabla 1. Plan de suministro de las materias primas.
MATERIA
PRIMA
NECESIDAD SUMINISTRO
Patatas 3.200-4.000 kg/día Recepción semanal en cajas de madera de 37 kg.
Aceite 160-200 litros/día Recepción semanal en bidones de acero inoxidable de 50 l.
Sal 12-16 kg/día Recepción semanal en bolsas de plástico de 10 kg.
Con una producción de 125 kg/h de patatas “chips”, en la planta se prevé una
producción anual de 208 t de patatas “chips” con sal y 52 t de patatas “chips” sin sal.
5.1.3. Proceso productivo
El esquema de la línea de proceso se muestra a en la figura 1.

RECIRCULACIÓN
DE AGUA
RECIRCULACIÓN
DE AGUA
ELABORADO
RECEPCIÓN
MATERIAS
PRIMAS
ALMACENAMIENTO PELADO Y ENJUAGADO
INSPECCIÓN
ESCALDADO
SECADO
FRITURA
SALADO
ENFRIAMIENTO
ENVASADO Y EMBALADO
ALMACENAMIENTO
EXPEDICIÓN
CORTADO Y LAVADO
ACEITE
SAL
PATATAS
PRODUCTO
Fig. 1. Proceso de elaboración de patatas “chips”.

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5.1.3.1. Recepción y almacenamiento
Un camión de la empresa suministradora proveerá semanalmente a la industria
todas las materias primas necesarias para la transformación en dicha semana. A su entrada
a la industria, las materias primas se someterán a un control de calidad y cantidad.
Las patatas se recibirán en cajas de madera de 37 kg dispuestas en palets, los
cuales se descargarán mediante carretillas en la cámara frigorífica de conservación de las
patatas.
El aceite se recibirá en bidones de acero inoxidable de 50 litros y la sal en bolsas
de plástico de 10 kg. Se descargarán mediante carretillas en el lugar adecuado dentro del
almacén de materias primas.
5.1.3.2. Pelado de las patatas
El operario conductor de la carretilla abastecerá de materias primas a la línea de
procesado.
Las patatas parten de una tolva en el inicio de la línea, de 500 kg de capacidad,
desde donde pasarán a la tolva de dosificación volumétrica del equipo pelador mediante
una cinta elevadora vertical.
Se trata de un pelado abrasivo, sistema que consiste en que el producto entra en
contacto con unos rodillos de carborundo (material abrasivo a base de silicio y carbono).
Esta superficie abrasiva arranca la piel, que es seguidamente arrastrada por una corriente
de agua.

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La piel se recogerá en dos cubos colectores y el agua procesada procedente del
pelador será recogida y filtrada, con reutilización de la misma en un 50 %.
Las patatas peladas pasan a continuación a una correa lisa tipo parrilla, donde un
operario las inspeccionará para eliminar las porciones deterioradas.
Las porciones deterioradas de patata, así como las patatas que no se procesen,
serán vendidas a industrias de elaboración de purés y sopas.
El agua residual del procesado será evacuada a la red de saneamiento del
polígono, previo paso por un separador de grasas y fangos presente en la parcela donde se
ubica la industria que se proyecta.
5.1.3.3. Cortado y lavado
Tras la inspección, las patatas peladas pasan a una tolva y de ésta a un
transportador vertical de dosificación, de velocidad variable, que las llevará a la máquina
cortadora.
La cortadora consiste esencialmente en una serie de cuchillas rotatorias que cortan
el alimento que circula bajo ellas, fabricada en estructura de acero inoxidable y que
proporcionará un corte liso y de un espesor de lámina comprendido entre 1,2 y 2,5-3 mm.
Tras el cortado, el almidón presente en las rodajas de patata ha de ser eliminado,
ya que éste afecta al aceite de fritura. Para ello, se somete a las rodajas de patata a un
lavado suave, por inmersión en agua.
Para la reutilización de esta agua, el almidón presente ahora en ella ha de ser
eliminado, por lo que el agua será recogida y filtrada y se recirculará en un 50%. El
almidón se recogerá en un cubo colector.

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5.1.3.4. Escaldado
Tras el lavado suave, las láminas de patata pasan a una mesa vibradora con criba
para la eliminación de pequeñas piezas y separación del agua.
Tras la eliminación del agua, sigue la operación de escaldado, la cual reduce el
número de microorganismos contaminantes presentes en la superficie de los alimentos.
Se emplea el escaldado por vapor, consistente en mantener durante un tiempo el
alimento en una atmósfera de vapor saturado. El escaldador a vapor está constituido
esencialmente por una cinta sinfín de malla que transporta el producto en una atmósfera
de vapor. El vapor necesario para esta operación procede de una caldera instalada para tal
fin en la industria.
5.1.3.5. Secado
Desde el escaldador, las láminas de patata pasarán a una cinta transportadora
donde quedarán esparcidas y allí les será eliminada el agua mediante un equipo secador
con ventilador de aire.
El equipo secador con ventilador de aire eliminará el agua de las láminas de
patata, haciendo así más efectivo el trabajo de la freidora. Constará de dos ventiladores.
5.1.3.6. Fritura
La fritura es una operación que modificará las características organolépticas del
alimento, consiguiendo también un efecto conservador por la destrucción de los
microorganismos y enzimas presentes en el mismo y por la reducción de la actividad de
agua en toda la masa de las láminas de patata.

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El tiempo de fritura oscilará entre 2 y 3 minutos, y la temperatura de fritura entre
140 y 180 ºC. La proporción entre el aceite y el peso de las láminas crudas será de 6 a 1.
El método de fritura utilizado es el de inmersión, en que el alimento recibe en toda
su superficie el mismo tratamiento térmico, lo cual le confiere un color y aspecto
uniformes.
La freidora está constituida por una cinta sinfín de malla de acero, sumergida en
un baño de aceite, el cual es calentado a una temperatura determinada, para lo cual la
freidora cuenta con un equipo auxiliar, un calentador térmico de aceite, con quemador
para gasoil.
El aceite circula en la freidora de forma continua por intercambiadores de calor
externo y a través de un filtro, para eliminar las partículas de alimento.
El residuo procedente del filtrado del aceite será recogido en bidones y recogido
por una empresa de recogida de vertidos líquidos contaminantes.
El aceite usado será vendido a industrias de elaboración de jabones e industrias de
elaboración de biocombustibles.
En la limpieza de la freidora se emplearán disoluciones acuosas de NaOH, que
serán eliminadas de la industria a través de una empresa de recogida de vertidos líquidos
contaminantes.
Al final de la línea de producción y antes del envasado y embalado, se realiza una
inspección visual de las patatas “chips” eliminándose manualmente las de calidad
inferior. La inspección se lleva a cabo sobre una cinta transportadora que va ligeramente
inclinada hacia arriba hasta descargar en el tambor de salado.

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5.1.3.7. Salado
El sistema de salado consiste en una cinta sinfín que transporta el alimento bajo
una tolva cuyo fondo está constituido por una malla que contiene la sal. Al final de la
cinta sinfín el producto cae al interior de un tambor de acero inoxidable que rueda en
posición ligeramente inclinada. Los salientes que el tambor posee en su cara interna
agitan suavemente el alimento y distribuyen la sal homogéneamente por toda su
superficie.
5.1.3.8. Envasado y embalado
El envasado se realizará una vez que el producto procesado esté frío. Se trata de
un envase combinado.
El producto terminado se envasará en bolsas de película flexible mediante una
pesadora envasadora multicabezal totalmente automatizada, que realiza las funciones de
pesado de las patatas, formación de las bolsas a partir de la película flexible
termosoldable embobinada y llenado y cerrado de las mismas. Se realizará el envasado en
bolsas de tres tamaños: 140 g, 225 g, y 400 g.
A continuación, las patatas “chips” envasadas en películas flexibles serán
embaladas en cajas de cartón. Antes las cajas deben prepararse con una formadora de
cajas totalmente automática y prevista para trabajar con cajas de cartón ondulado. Se
usarán cajas de un solo tamaño, que tendrán capacidad para 6 bolsas de 400 g, 12 bolsas
de 225 g, y 14 bolsas de 140 g. Las cajas son manipuladas con ventosas y expulsadas de
la máquina para su posterior llenado y cerrado, que se hará manualmente por un operario.
Una vez las bolsas embaladas en las cajas, se procederá al paletizado de las
mismas. Se ha proyectado el paletizador como un equipo semiautomático. Se usarán
europalets, cuyas dimensiones son 1.200 x 800 mm. Cada capa del palet constará de 4
cajas y serán 5 las capas en altura.

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Por último, se procederá al enfardado de los palets para su transporte. Para ello se
empleará una enfardadora con pisón superior automático, el cual se mueve hacia arriba y
hacia abajo automáticamente sujetando el palet durante el ciclo de enfardado.
5.1.3.9. Almacenamiento y expedición
El almacenamiento se realizará mediante el empleo de carretillas elevadoras,
siendo los palets colocados en módulos de 2 palets, hasta llegar a una altura de
3,1 m. Los palets serán agrupados por lotes de las mismas referencias y siguiendo el
orden de elaboración.
El almacenamiento se realizará a temperaturas entre 25-16ºC, en locales amplios y
bien ventilados, de forma que los envases queden aislados del exterior.
5.1.4. Control de calidad
Se desarrollará una metodología que permita el aseguramiento de la calidad
establecida por la industria, de forma que se puedan detectar todos los posibles fallos
antes de que repercutan en el producto final. Esto se realizará mediante el análisis de
muestras y su control estadístico.
Se llevará a cabo un control de calidad de las materias primas antes de su entrada a
la línea de elaboración, para lo cual se tomarán muestras de cada una de las partidas,
realizándose los análisis pertinentes.
Se realizará también un análisis de los puntos de control críticos, para lo cual se ha
llevado a cabo un Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC), así como
un control de calidad del producto acabado, tras el envasado.

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Este control se llevará a cabo por el Departamento de Control de Calidad de la
industria.
5.1.5. Personal necesario
Con objeto de desarrollar las actividades previstas para un funcionamiento
adecuado de la Fábrica de Elaboración de patatas “chips”, será necesario el personal
laboral que se indica a continuación.
- Un técnico gerente.
- Un técnico de laboratorio y gestión de calidad.
- Un auxiliar administrativo.
- Un mecánico encargado del taller. También atenderá el control de la caldera y de
la instalación frigorífica. Controlará además el abastecimiento de gas-oil al
quemador del calentador térmico de aceite.
- Un maestro de fábrica, que controlará al resto de los operarios y tomará las
decisiones oportunas en cuanto al proceso de producción. Vigilará las
temperaturas y los tiempos en los equipos que lo requieran y dará la alarma en el
caso de anomalía en el funcionamiento de la instalación.
- Un conductor de carretillas que efectuará la descarga de las materias primas y su
almacenamiento en los distintos almacenes, así como de la recogida de los palets
formados, transporte hasta el almacén de producto elaborado y carga en los
camiones de acuerdo con las indicaciones del encargado de recepción y
expedición. También se encargará del abastecimiento de materia prima a la línea
de procesado y de reponer los materiales de envasado y embalaje en los distintos
equipos.
- Un encargado del control de recepción, que llevará a cabo un primer control
cuantitativo y cualitativo de las materias primas. Esta misma persona se encargará
del control de expedición y almacén.

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- Un operario que se encargará de la inspección de las patatas tras su pelado y
eliminará las porciones deterioradas.
- Un operario que se encargará de la inspección del producto elaborado antes de su
envasado. Eliminará las “chips” de mala calidad.
- Un operario que colocará las bolsas de patatas en las cajas previamente formadas,
cerrándolas a continuación.
- Un encargado de limpieza y mantenimiento. Se ocupará de la limpieza de los
locales y equipos y del cuidado de la parcela donde se ubica la fábrica
- Un guarda jardinero.
A la vista de lo anterior, la demanda de personal laboral asciende a un total de 12
personas.
5.2. Ingeniería de las obras
5.2.1. Introducción
Para el dimensionamiento de las distintas dependencias de la instalación se han
tenido en cuenta aspectos tales como la densidad de carga óptima de las salas, el espacio
mínimo para desempeñar su función por parte de los empleados de la misma, la
consideración de espacios muertos y pasillos en ellas, el espacio ocupado por la
maquinaria y equipos, etc.
La instalación ha sido diseñada para que los productos sigan un recorrido lógico
desde la recepción de las materias primas hasta la expedición de los mismos una vez
finalizado el proceso, sin que se produzcan “marchas atrás” de los mismos dentro de la
instalación.
En cualquier caso, el diseño general de la planta ha venido condicionado por la
forma y dimensiones de la parcela.

MEMORIA DESCRIPTIVA
22
5.2.2. Diseño de la planta de procesado
La planta ha sido diseñada con el objetivo de conseguir:
• Una organización racional del trabajo para minimizar los costes de operación, de
forma que se consiga la máxima operatividad y el menor tiempo muerto.
• El cumplimiento de los requisitos higiénicos exigidos a la industria alimentaria
para alcanzar la calidad perseguida en los productos elaborados.
• Minimizar las distancias a recorrer: los productos seguirán una trayectoria
prácticamente lineal a lo largo de todo el proceso sin retrocesos en su recorrido,
con el máximo aprovechamiento del espacio.
• Evitar interferencias entre las distintas funciones que se lleven a cabo en la
fábrica.
• Cumplir la “Ley de Prevención de Riesgos Laborales”, de 8 de Noviembre de
1.995 (BOE nº 269 de 10 de Noviembre de 1.995).
En la planta diseñada se pueden distinguir los siguientes tipos de locales:
• Local de elaboración: En él se lleva a cabo todo el proceso productivo,
desde que entra la materia prima hasta que es transformada y envasada.
• Almacenes: cámara frigorífica, almacén de aceite y sal, almacén de envases
y embalajes y almacén de producto elaborado.
• Locales comunes: zonas de apoyo al proceso productivo como son el taller,
la sala de máquinas, la sala de la caldera, la sala de distribución en baja
tensión, la sala de control de la báscula, el laboratorio, comedor, sala de
descanso y los aseos y vestuarios del personal.
• Locales de oficinas: recepción, despachos, despacho de dirección, sala de
juntas, y los aseos de oficinas.

MEMORIA DESCRIPTIVA
23
5.2.3. Urbanización
La nave industrial de procesado se ubicará en un terreno de 5.676 m2
formado por
una parcela situada entre la calle A y la avenida 4ª del Polígono Industrial “Campollano”
en el Término Municipal de Albacete en la Provincia del mismo nombre.
5.2.3.1. Equipamientos
El Polígono Industrial tiene buenas vías de comunicación y con facilidad de
acceso, permitiendo así rápidas comunicaciones con Madrid, Valencia, Alicante y
Murcia, en primera instancia.
El Polígono se abastece con una línea eléctrica de AT a la que se conectará el
transformador ubicado en el centro de transformación de la parcela.
El Polígono cuenta con una red de abastecimiento de agua incluyendo dos
arquetas de acometida (IFA-24) en la propia parcela, así como una red de saneamiento
que permite su conexión a través de un pozo de registro (ISS-55).
Se pavimentarán todas las zonas inmediatamente exteriores a la nave, las vías y
áreas de circulación de los vehículos y las zonas de espera de los camiones previa
descarga o expedición. Se empleará un pavimento flexible a base de material asfáltico.
Para la ejecución del pavimento se compactará la explanación, previamente
nivelada, se extenderá una sub-base de 15 cm de material granular, una base granular de
20 cm de mayor calidad y una capa de rodadura de mezcla asfáltica constituida por una
primera capa de 7 cm de espesor y una segunda capa de 5 cm, siendo el espesor total de la
capa de 12 cm.

MEMORIA DESCRIPTIVA
24
Se colocará una acera de 1,6 m de anchura bordeando toda la nave, y también se
colocará una acera de 1 m de anchura alrededor del centro de transformación. La acera
estará formada por solera de hormigón HM-20/B/20/I de 15 cm bordillo prefabricado de
H-400 achaflanado.
Se ha previsto que los vehículos entren por una de las cancelas y salgan por la
otra, con recorrido distinto para los vehículos industriales y para los turismos. La anchura
de los viales, 8 m, permite fácilmente realizar maniobras y la doble circulación en toda la
parcela.
Se dispondrá una zona de aparcamientos con aforo suficiente para los vehículos
del personal de la empresa así como vehículos de posibles visitas, de dimensiones 2,5 x 5
m, y serán señalizadas con pintura duroplástica.
Se diseñará una zona ajardinada en las zonas no pavimentadas que rodee a la nave,
proporcionando a la misma barrera acústica y visual. Las especies vegetales que se usarán
serán arbustivas, arbóreas y tipo césped. Para el riego se han proyectado bocas de riego,
que permiten el acceso a todas las zonas ajardinadas con ayuda de mangueras y
aspersores.
El cerramiento exterior de la parcela se efectuará con fábrica de bloques huecos de
hormigón de 40 x 20 x 20 cm, hasta una altura de 1,20 m, y cerramiento metálico
realizado con perfiles tubulares galvanizados de 50 mm de diámetro, separados 3 m y
malla galvanizada de simple torsión, hasta completar una altura total de 3 m.
Se colocarán dos cancelas metálicas de cierre de la parcela. Una situada en la
entrada de vehículos, junto al centro de transformación, en el lateral de la parcela
orientado al este, y otra en la salida de vehículos, en el lateral sur de la parcela. Las
dimensiones de las cancelas serán de 8 x 3 m. En las proximidades inmediatas de tales
cancelas destinadas básicamente a la circulación de vehículos, existirán puertas para el

MEMORIA DESCRIPTIVA
25
paso de peatones que estarán señalizadas de manera claramente visible y
permanentemente expeditas.
5.2.4. Obra civil
5.2.4.1. Características generales
La única nave de que consta la instalación se desarrolla sobra una planta
rectangular de 50 x 30 m, con su eje longitudinal orientado en la dirección N-S. Está
formada por 12 cerchas metálicas tipo española peraltada montadas sobre soportes
metálicos, limitada por sendos muros hastiales.
Estas cerchas metálicas cubrirán una luz de 30 m, estando separadas 5 m entre sí.
Se dispondrán a una altura de 7 m sobre los soportes metálicos antes citados. La cubierta
tendrá una pendiente de 10º.
El acero a emplear en la estructura metálica será del tipo A-42b, con un limite
elástico de 2.600 kp/cm2
, y las constantes elásticas que a este tipo corresponden.
Se emplearán tres tipos de hormigones, en función del elemento de que se trate.
Para la base de las zapatas de cimentación, se empleará HM-20/P/40/I; para las zapatas-
vigas y forjado, HA-25/P/20/I; y para las soleras, HM-20/B/20/I.
Para las armaduras de los zunchos se emplearán barras de acero corrugado B400S,
con un límite elástico de 400 N/mm2
.
La instalación dispondrá de ventanas en todo el perímetro de la nave.
La unión de los pilares a la cimentación se realizará mediante placas de anclaje
metálicas. Las dimensiones de las placas de anclaje serán distintas para cada uno de los
tipos distintos de zapatas:

MEMORIA DESCRIPTIVA
26
De acuerdo con la naturaleza del terreno en la zona en la que se va a llevar a cabo
la instalación, correspondiente a una litología de arcillas de bastante espesor, las
cimentaciones de los elementos principales se efectuará mediante zapatas empotradas a
nivel de arcillas.
Dado que la edificación se encuentra en zona sísmica 2ª, de sismicidad media, la
Norma PDS-1 obliga a establecer una retícula que una entre sí todas las zapatas del
edificio.
5.2.4.2. Cubierta
El material de cubierta empleado será panel sandwich, constituido por dos chapas
de acero perfiladas y un alma de espuma rígida de poliuretano de 40 kg/m3
de densidad y
30 mm de espesor, especialmente diseñado para cubiertas. Tiene una anchura útil de 1,15
m y su longitud puede llegar hasta 18 m.
El peso de tal material de cubierta, incluidos todos los elementos auxiliares de
fijación es de 16 kp/m2
.
5.2.4.3. Estructura
• Correas
La estructura resistente está compuesta por:
• Correas de cubierta: tipo IPE-120, en un número de 9 por vertiente, separadas
190,39 cm en vertiente y 187,5 cm en proyección vertical, consideradas para el
cálculo como vigas continuas de dos tramos de 5 m cada uno.
• Correas laterales: tipo IPE-100, en un número de 2 en cada lateral de la cubierta,
separadas 1 m. Se considerarán para el cálculo como vigas continuas de dos
tramos de 5 m cada uno.

MEMORIA DESCRIPTIVA
27
La sujeción de la cubierta a las correas se hace mediante ganchos de acero
galvanizado que perforen la cresta de la greca.
• Cerchas
Se dispondrán 12 cerchas metálicas de tipo española, cubriendo 30 m de luz, y
separadas 5 m, excepto las dos situadas a 30 m de la fachada norte de la nave, que estarán
a 1 cm, sobre los pilares correspondientes, materializando la junta de dilatación. Tendrán
sus nudos articulados y sus apoyos fijos, de manera que las barras que la forman
únicamente trabajen a esfuerzo axial.
La cercha se dimensionará con 8 vanos de 3,80 m por vertiente, tal y como se
indica en la figura 1.
Dichas barras estarán formadas por perfiles cuadrados huecos, y se dimensionarán
según los diferentes tipos:
Pares: se dimensionarán con perfiles huecos cuadrados # 140 x 6.
Tirantes: se dimensionarán con perfiles huecos cuadrados # 120 x 6.
Montantes: se dimensionarán con perfiles huecos cuadrados # 90 x 4.
Diagonales excepto las dos más cercanas al montante central de la cercha: se
dimensionarán con perfiles huecos cuadrados # 90 x 4.
Diagonales centrales: se dimensionarán con perfiles huecos cuadrados # 80 x 3.

MEMORIA DESCRIPTIVA
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• Pilares
Para el dimensionamiento de los pilares que sustentan las cerchas metálicas se
toman perfiles HEB 200 distanciados 5 m en el sentido longitudinal de la nave.
Se consideran los pilares empotrados en la cimentación y unidos a las cerchas
metálicas mediante uniones articuladas.
• Muros hastiales
Son los muros frontales que cierran la nave en los extremos de su eje longitudinal.
Deben asegurar suficiente estabilidad frente a la acción del viento, para lo cual se situarán
pilares que dividan el cerramiento en paños más pequeños.
Los muros hastiales se conformarán mediante dos pilares extremos diseñados con
perfiles del tipo 2 UPN 120 soldados a tope y siete pilares intermedios HEB 200,
equidistantes. Todos ellos irán unidos por un dintel en cabeza diseñado con perfil IPE
180. También se incluye en el diseño del muro hastial una viga horizontal de perfil HEB
140, de 6,5 m de longitud, para soportar el peso del forjado existente en el lateral oeste de
la parcela.
5.2.4.4. Cimentaciones
• Placas de anclaje. Sus dimensiones son distintas en función del tipo de zapata.
o Zapatas tipo 1. Las placas de anclaje serán de 300 x 300 x 18 mm, con 4
pernos de 16 mm de diámetros y 400 mm de longitud.
pernos de 32 mm de diámetro y 350 mm de longitud.

MEMORIA DESCRIPTIVA
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pernos de 32 mm de diámetros y 650 mm de longitud.
• Zapatas
La cimentación se realizará mediante zapatas. Se construirán cinco tipos de
zapatas diferentes:
• 4 Zapatas tipo 1, de dimensiones: 120 x 120 x 60 cm.
• Zunchos de cimentación
Las zapatas se unirán entre sí mediante vigas de hormigón armado que impedirán
los desplazamientos horizontales de las mismas y, a la vez, soportarán el peso del
cerramiento completo. Dado que la edificación se encuentra en zona sísmica 2ª, de
sismicidad media, la Norma PDS-1 obliga a establecer una retícula que una entre sí todas
las zapatas del edificio.
Se dispondrán zunchos de 35 x 35 cm, con una armadura longitudinal de
6 redondos de acero corrugado de 16 mm de diámetro. Los cercos serán barras de 6 mm
de diámetro separados 20 cm.

MEMORIA DESCRIPTIVA
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5.2.4.5. Soleras y pavimentos
En las dependencias interiores, la solera está compuesta por los siguientes
materiales:
- Grava, con tamaño de árido inferior a 2 cm, formando capa compacta de 20 cm
de espesor, extendida sobre suelo limpio y compactado.
- Arena de río, con tamaño máximo de grano de 0,5 cm, formando una capa de
nivelación de 2 cm de espesor, extendida sobre la capa de grava.
- Losa de hormigón HM-20/B/20/I de 10 cm de espesor con malla electrosoldada.
- Tratamiento superficial antidesgaste, antideslizante y anticorrosivo, con un
pavimento continuo por tratamiento de resinas epoxi.
- En la zona de oficinas, laboratorio y servicios se colocarán baldosas de terrazo
sobre capa de mortero.
5.2.4.6. Cerramientos exteriores
Se realizarán con losas macizas de hormigón armado de canto constante igual a 15
cm. Los perfiles laterales de la placa alveolar del cerramiento forman juntas macho-
hembra. Los extremos de las placas quedarán enlazados a los pilares de la estructura, de
modo que puedan transmitirle los esfuerzos. El acabado será liso en el interior y rugoso
en el exterior.
5.2.4.7.Cerramientos interiores
En las dependencias interiores de dispondrá fábrica de ladrillo de 7 cm de espesor
más 1,5 cm de enfoscado en ambas caras con mortero de cemento P-350 de dosificación
1:6.

MEMORIA DESCRIPTIVA
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Las paredes, una vez enlucidas, irán pintadas con dos manos de pintura, a
excepción de las correspondientes a las cámaras frigoríficas, cuya composición se expone
en el Anejo Instalación Frigorífica. En la sala de la caldera la fábrica de ladrillo lleva un
guarnecido por la parte interior.
Las separaciones interiores en los aseos se harán con ladrillo hueco de 4 cm de
espesor.
5.2.4.8. Falsos techos
En toda la superficie de la nave se dispondrá un falso techo. Además se
dispondrán falsos techos en la sala de máquinas, en el almacén de aceite y sal, en el
almacén de envases y embalajes, en el almacén de producto final y en la sala de control
de la báscula.
Tales falsos techos constan de un panel rígido de lana de vidrio aglomerada con
resinas termoendurecidas, con la cara vista recubierta de PVC blanco pegado con cola
ignífuga.
La cámara frigorífica cuenta también con un falso techo, pero en este caso será a
base de panel sándwich con núcleo de espuma de poliuretano (PUR).
5.2.4.9. Forjado
Para soportar el peso de la segunda planta existente en una zona de la nave de
dimensiones 50 x 6,5 m2
se diseña un forjado de viguetas de acero formado por chapas
galvanizadas grecadas, como encofrado perdido, y losa de hormigón HA-25/P/20/I,
levemente armado, de 5 cm de espesor. Las viguetas de forjado, separadas 80 cm, serán
de perfil IPN 160.

MEMORIA DESCRIPTIVA
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Para el acceso a tal planta superior se dispone una escalera de dos tramos con
meseta intermedia.
5.2.4.10. Alicatados
Las paredes irán recubiertas de un alicatado a base de azulejo blanco de
15 x 15 cm en la zona de servicios y en el laboratorio.
5.2.4.11. Carpintería
5.2.4.11.1. Puertas
La sala de elaboración cuenta con dos puertas al exterior, en sus caras norte y sur.
Se trata de puertas con doble hoja abatible, y de dimensiones 1,5 x 2,2 m.
Existirá una puerta de acceso al vestíbulo de la nave, desde donde se podrá
acceder tanto a la sala de elaboración como a la planta superior, donde se encuentra la
zona de oficinas. Tal puerta está situada en la fachada oeste de la nave, y será de doble
hoja abatible de dimensiones 1,5 x 2,2 m.
Habrá una puerta de acceso del personal a la zona de vestuarios y será de doble
hoja abatible y de dimensiones 1,5 x 2,2 m.
La sala de la caldera tendrá una puerta de una hoja abatible que dé al exterior,
normalmente cerrada, y se usará en caso de avería si es necesario sacar piezas de la
misma o toda ella. Sus dimensiones serán 0,9 x 2 m.
En la recepción de materias primas y en la expedición de producto elaborado
existen dos persianas enrollables de aluminio anodizado con aislamiento térmico de
dimensiones 5 x 4 m.

MEMORIA DESCRIPTIVA
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Las puertas interiores serán de madera y las exteriores metálicas.
Las puertas en el interior de la industria serán de varios tipos:
• Puerta de dos hojas abatibles, de dimensiones 1,2 x 2 m (5 unidades en la planta
superior y 11 en la inferior).
• Puerta de dos hojas abatibles, de dimensiones 2 x 2,5 m (3 unidades, en los
almacenes).
• Puerta de una hoja abatible, de dimensiones 0,8 x 2 m (4 unidades en la planta
• Puerta de una hoja abatible, de dimensiones 0,7 x 2 m (4 unidades en la planta
• Puerta metálica de acero de hoja simple y corredera, con apoyo en viga superior,
que hace las veces de rail, para el acceso a la cámara frigorífica. Sus dimensiones
serán 2 x 3 m.
5.2.4.11.2. Ventanas
Las ventanas serán correderas, de aluminio anodizado y su número se ha
determinado en base a la necesidad de iluminación que posee la sala de elaboración para
la realización de un trabajo de calidad.
Las ventanas se situarán en el cerramiento exterior en todo el perímetro de la nave
con diferentes medidas y posiciones.
A continuación se describen las diferentes ventanas que se situarán, recogiendo las
dimensiones y dependencia donde irá situada.
Su ubicación exacta se puede observar en el Plano Alzados.

MEMORIA DESCRIPTIVA
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• Ventana de hoja simple de dimensiones 0,8 x 1 m. 3 unidades, ubicadas en el
pasillo junto al taller, en un despacho y en la sala de control de la báscula, con
vistas a la zona de elaboración de materias primas.
• Ventana de hoja simple de dimensiones 1 x 1 m. 8 unidades, ubicadas: 1 en el
comedor, 4 en vestuario de hombres, 1 en la sala de máquinas y 2 en recepción.
• Ventana de doble hoja, abatible en dirección vertical, de dimensiones 0,5 x 0,5 m.
9 unidades, ubicadas en los aseos de hombres, mujeres y oficinas, en los cuartos
del inodoro con pared al exterior.
• Ventana de doble hoja de dimensiones 1,5 x 1 m. 11 unidades, ubicadas: 1 en la
sala de elaboración, 1 en la sala de distribución de baja tensión, 2 en la sala de
limpieza, 3 en la sala de juntas, 1 en el taller, 1 en el laboratorio, 1 en un despacho
y 1 en el despacho de dirección.
• Ventana de triple hoja de dimensiones 2 x 1 m. 4 unidades, ubicadas: 1 en el
comedor, 1 en las escaleras, 1 en el vestíbulo de la planta superior y 1 en la sala de
la caldera.
• Ventana de triple hoja de dimensiones 2,5 x 1 m. 12 unidades, ubicadas: 8 en la
sala de elaboración, 2 en el almacén de producto elaborado y 2 en el almacén de
envases u embalajes.
• Ventana de cuatro hojas de dimensiones 3 x 1 m. 5 unidades, ubicadas: 1 en la
zona de recepción de materias primas, 1 en el comedor, 1 en la sala de descanso, 1
en el laboratorio y 1 en el vestuario de mujeres.
5.2.4.12. Vidriería
Se dispondrán 5 cristaleras, que constan de dos lunas incoloras de 6 mm y cámara
de aire de 8 mm, con junta plástica, colocadas sobre aluminio y selladas con silicona. Las
dimensiones y su lugar de ubicación son:

MEMORIA DESCRIPTIVA
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• 3 cristaleras de dimensiones 4,3 x 1,5 m en el pasillo de la zona de oficinas, con
vistas a la sala de elaboración.
• 1 cristalera de dimensión 4,5 x 1,5 m en el vestíbulo de la planta superior, con
vistas a la sala de elaboración.
• 1 cristalera de dimensiones 3,9 x 1,5 m en el vestíbulo de la planta baja, con vistas
a la sala de elaboración.
5.2.4.13. Pinturas y revestimientos
Los tabiques interiores ejecutados con fábrica de ladrillo llevarán 1,5 cm de
enfoscado con mortero de cemento. Las paredes, después de enlucidas, irán pintadas con
dos manos de pintura, a excepción de las paredes de la cámara frigorífica.
La fábrica de ladrillo en la sala de la caldera lleva un guarnecido por la parte
interior.
5.3. Instalaciones
5.3.1. Instalación frigorífica
La cantidad de patatas que se recibirá con periodicidad semanal de la empresa
suministradora será algo superior a la necesidad semanal (20.000 kg) ya que se cuenta con
un margen de seguridad. Se recibirán en total 23.976 kg/semana. Se dimensiona, por
tanto, una cámara frigorífica para almacenar tal cantidad, y la conservación se realizará a
9 ºC de temperatura y 90 % de humedad relativa.
La cámara se situará en una de las esquinas de la industria, orientando sus caras
externas al norte y al este. Las otras dos caras interiores limitarán con el interior de la
nave.

MEMORIA DESCRIPTIVA
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5.3.1.1. Aislamiento
El aislamiento de las paredes de la cámara frigorífica que dan al exterior de la
nave se realizará con panel de espuma de poliuretano. Tal aislante será incorporado al
cerramiento exterior de la nave.
En el aislamiento de las restantes paredes y techo se empleará un aislante tipo
panel “sándwich”, con núcleo de espuma rígida de poliuretano entre dos chapas de acero
galvanizado y lacado. El poliuretano es un excelente aislante térmico y posee ventajas con
respecto a otros materiales en este tipo de aplicación.
5.3.1.2. Características de la instalación frigorífica
En la industria que se proyecta existe solamente un sistema desde el punto de vista
frigorífico, la cámara frigorífica de conservación de patatas.
El sistema de producción de frío será del tipo de compresión mecánica de simple
efecto, el evaporador se calcula de acuerdo con las características del recinto a refrigerar y
la condensación de los vapores se realiza mediante agua que será recirculada y enfriada
de nuevo a través de una torre de enfriamiento.
El fluido frigorígeno elegido para la instalación es el Tetrafluoretano
(R-134a). Es el sustituto directo de R-12, utilizándose en cámaras frigoríficas de
refrigeración, tanto en instalaciones comerciales como industriales. Es un refrigerante
muy seguro y a la vez, muy eficaz desde el punto de vista energético. Este refrigerante no
presenta toxicidad ni inflamabilidad, con ODP=0 y GWP=0,34. Es decir, que sigue
contribuyendo al efecto invernadero, aunque en menor medida que los CFC y HCFC. La
utilización de este fluido puro constituye una de las estrategias frío-gas para la sustitución
del R-12, tanto en instalaciones nuevas, como en las ya existentes y para compresores
actuales. Además se han diseñado nuevos aceites (poliésteres), que ya sí son compatibles
con el R-134a.

MEMORIA DESCRIPTIVA
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Se propone un ciclo frigorífico de evaporación y compresión simples.
5.3.1.3. Componentes del ciclo frigorífico
Se dispone un compresor cuya capacidad se adapta a la potencia frigorífica que se
quiere evacuar (27.000 Kcal/h). Para ello se propone la utilización de un compresor
alternativo semihermético de 4 cilindros.
El condensador será de tipo multitubular horizontal de carcasa y tubos. Se trata de
un cambiador de calor que utiliza el calor sensible del agua para, en primer lugar enfriar
los vapores del fluido refrigerante y, después realizar la condensación de los mismos. Es
de un paso por la carcasa y dos pasos por los tubos.
La condensación del fluido refrigerante se llevará a cabo mediante agua, la cual se
enfriaría de nuevo haciéndola pasar por una torre de enfriamiento.
Se dispondrán dos evaporadores con dos ventiladores cada uno que asegurarán una
circulación de aire forzada. Están construidos con tubos de cobre con aletas helicoidales
exteriores de aluminio.
5.3.2. Instalación de vapor
Las necesidades de vapor de la industria que se proyecta serán únicamente las
derivadas del proceso de escaldado.
Se realizará la instalación de una caldera de vapor de capacidad 200 Kg/h.
Respecto a la construcción de la sala de calderas se han de cumplir una serie de
condiciones mínimas especificadas en el Art. 8º de la ITC MIE AP1 del “Reglamento de
Aparatos a Presión” del Ministerio de Industria y Energía.

MEMORIA DESCRIPTIVA
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Según el “
Reglamento de Aparatos a Presión” del Ministerio de Industria y
Energía, la caldera a instalar pertenece a la categoría C, por lo que puede ser ubicada en
cualquier dependencia del edificio industrial. Sus dimensiones son: 1,9 x 1,3 x 1,7 m.
El agua para alimentar la caldera procede de la red general de abastecimiento, por
lo que se dispone en la industria un equipo completo para el tratamiento del agua que
alimenta la caldera, evitando así la formación de incrustaciones y la corrosión. Tal equipo
está compuesto por un descarbonatador, un desmineralizador y un desgasificador.
La caldera cuenta con los siguientes accesorios:
- Regulador automático de nivel por boya.
- Dos indicadores de nivel ópticos.
- Presostato de trabajo.
- Presostato de seguridad de rearme manual.
- Dos válvulas de seguridad.
- Válvula de interrupción para la salida del vapor con una válvula de retención,
para la entrada de agua.
- Dos válvulas de purga y vaciado de la caldera, una de asiento y una de esfera.
- Tapón fusible.
- Termómetro.
- Válvula de desaire.
- Mirilla de inspección de llama.
Las conducciones de vapor y las de condensado serán de acero, ambas aisladas
térmicamente mediante coquillas, compuestas de fibras concéntricas impregnadas con
sustancias aislantes. El espesor de las coquillas será de 4 cm.

MEMORIA DESCRIPTIVA
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5.3.3. Instalación eléctrica
El abastecimiento de energía eléctrica se realizará a partir de una línea aérea de
alta tensión de 20 kV que abastece al Polígono Industrial. A partir de ella se derivará una
línea de media tensión hasta el centro de transformación, que constituye el origen de la
instalación eléctrica objeto de estudio en el presente proyecto.
Se contratará una tarifa eléctrica 3.1. de utilización normal, aplicable a suministros
en alta tensión, sin límite de potencia, con complemento por energía reactiva y
discriminación horaria tipo 3 de uso general, sin discriminación horaria de sábados y
festivos.
La instalación de enlace entre la red de distribución pública y la instalación
interior estará formada por los siguientes elementos:
- Línea eléctrica de alta tensión, con sus correspondientes apoyos de
entronque y fin de línea.
- Centro de transformación de 400 kVA y tensión en el secundario de
380/220 V.
- Equipo de medida en alta tensión.
La instalación interior en baja tensión arrancará en el embarrado de baja tensión
del cuadro general del centro de transformación, transcurriendo de forma subterránea
hasta llegar al cuadro de distribución general situado la sala de distribución de baja
tensión. A partir de aquí, excepto para algunas zonas de alumbrado exterior, la instalación
discurrirá al aire. Desde el citado cuadro se abastecerá a tres cuadros de control de
motores, cuatro cuadros de tomas de fuerza y cinco cuadros de alumbrado.

MEMORIA DESCRIPTIVA
40
La instalación incluye un equipo corrector del factor de potencia formado por un
conjunto de condensadores autorregulables, situado en el centro de transformación, con el
que se consigue una compensación discreta en función del factor de potencia de la
instalación en ese momento.
La red de alumbrado se ha diseñado estimando las necesidades de alumbrado en
base a las recomendaciones procedentes de las normas DIN 5035, NTE-EIE:
“Instalaciones de electricidad. Alumbrado interior” y UNE 72.163-84. Las luminarias y
lámparas que se instalarán serán:
• Lámparas de vapor de mercurio de color corregido de 250 W montadas sobre
luminarias reflectoras de flujo directo en la sala de elaboración, en el almacén de
aceite y sal, en el almacén de envases y embalajes, en el almacén de producto
elaborado y en la sala de la caldera.
luminarias reflectoras de flujo directo en la zona de recepción de materias primas.
• Lámparas fluorescentes con arranque a baja temperatura de ignición de 40 W,
montadas en luminarias de iluminación semidirecta con armadura de celosías,
colocando dos lámparas por luminara en la cámara frigorífica.
luminarias reflectoras de flujo directo en la sala de máquinas y en el taller.
• Lámparas fluorescentes de 65 W montadas en luminarias de iluminación
semidirecta con armadura de celosías, colocando dos lámparas por luminaria, en la
sala de control de la báscula,en el comedor, en la sala de descanso, en el
laboratorio, en los despachos, en recepción, en el despacho de dirección y en la
sala de juntas.
• Lámparas fluorescentes de 40 W, montadas en luminarias de iluminación
semidirecta con armadura de celosías, colocando dos lámparas por luminaria en la
sala de distribución de baja tensión, en la sala del equipo de limpieza y en los
vestíbulos de las plantas baja y alta.

MEMORIA DESCRIPTIVA
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• Lámparas incandescentes de 100 W montadas con pantalla aislante hidrófuga en
los pasillos de la planta baja.
• Lámparas incandescentes de 60 W montadas con pantalla aislante hidrófuga en los
aseos y vestuarios de la planta baja y de la zona de oficinas.
semidirecta con armadura de celosías, colocando una lámpara por luminaria en el
pasillo de la planta alta.
semidirecta con armadura de celosías, colocando una lámpara por luminaria, en el
pasillo de la zona de oficinas.
Para la iluminación exterior se emplearán lámparas de vapor de mercurio, con una
potencia de 150 W montadas sobre dos tipos de luminarias:
∗ Linterna asimétrica con armadura cerrada montada sobre brazo mural de acero
de 1,5 m, con fijaciones a la nave a una altura de 4,5 m.
∗ Linterna asimétrica con armadura cerrada montada sobre columna de 4 m de
altura, con fijaciones a macizos de hormigón en el suelo mediante pernos de
anclaje.
La instalación de fuerza motriz fija está integrada por los equipos que constituyen
las líneas de elaboración. Para el cálculo de la potencia instalada se ha supuesto que los
motores tienen un factor de potencia de 0,8.
Se han distribuido tomas de fuerza trifásica 16/25A de 7.000 w y tomas de fuerza
monofásica 10/16A de 2.500 w repartidas por toda la nave. Se considerará que el factor
de potencia es de 0,8 para los posibles receptores a conectar.
Teniendo en cuenta el conjunto de cargas que componen la instalación eléctrica y
considerando la simultaneidad de funcionamiento de los equipos, la potencia total
demandada es:

MEMORIA DESCRIPTIVA
42
Alumbrado: 51.723 VA
Fuerza motriz fija: 70.965 VA
Tomas de fuerza: 131.125 VA
Total: 253.812 VA
Los conductores que forman la red de distribución en baja tensión serán de cobre,
con una tensión de aislamiento de 1.000 V, y aislados con policloruro de vinilo en
conducciones al aire libre, o con etileno propileno en conducciones enterradas.
La determinación de las secciones de los conductores se realizará de acuerdo con
los criterios de caída de tensión e intensidad máxima admisible recogidos en el
"Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión" e Instrucciones Complementarias.
En base al estudio de los fallos más frecuentes en las instalaciones eléctricas,
como son los producidos por contacto entre conductores activos y entre éstos y las masas
metálicas, y de acuerdo con las prescripciones reglamentarias sobre las protecciones en
instalaciones de baja tensión y las consideraciones sobre la seguridad de las personas, se
considera una protección térmica contra sobrecargas, magnética contra cortocircuitos y
diferencial contra intensidades de defecto.
La instalación dispondrá de la aparamenta necesaria para asegurar la correcta
maniobra y protección de la misma.
5.3.4. Protección contra incendios
Aunque no existe legislación nacional aplicable a la extinción y protección contra
incendios en la industria, se han tenido en cuenta una serie de criterios para garantizar una
adecuada protección de las personas y los bienes en el supuesto de producirse un
incendio.

MEMORIA DESCRIPTIVA
43
Así pues se han contemplado las disposiciones, generales y específicas de las
siguientes Normas y Reglamentaciones:
• Orden del Mº de Trabajo de 9 de marzo de 1.971. “Ordenanza general de
seguridad e higiene en el trabajo”. B.O.E. 16 y 17 de marzo de 1.971. Capítulo
VII: Prevención y extinción de incendios.
• Real Decreto 485/1.997, de 14 de abril. “Disposiciones mínimas en materia de
señalización de seguridad y salud en el trabajo”. B.O.E. de 23 de abril de 1.997.
• Real Decreto 486/1.997, de 14 de abril. “Disposiciones mínimas de seguridad y
salud en los lugares de trabajo”. B.O.E. de 23 de abril de 1.997.
Se adoptan las siguientes medidas de protección contra incendios:
- 9 unidades de extintores de polvo químico polivalente y presión
incorporada, de eficacia 13A/89B y 6 Kg de carga en lugares fácilmente
accesibles, según se refleja en el plano correspondiente.
- 7 bocas de incendio de tipo normalizado abastecidas por la Red Municipal
de Aguas que garantiza la presión y el caudal adecuados para su uso.
- Instalación de alumbrado de emergencia constituida por aparatos
autónomos automáticos, que se pondrán en marcha cuando se produzca
una bajada de tensión por debajo del 70% y mantendrán, durante al menos
1 hora una intensidad luminosa mínima de 60 lux.
- Instrucción adecuada al personal.
Teniendo en cuenta las Normas enumeradas y, según se deduce de su aplicación
en el anejo Protección contra incendios del presente Proyecto, la Seguridad contra
incendios es suficiente.
La localización de los distintos equipos de protección así como las posibles salidas
de evacuación quedan reflejados en el Plano Protección contra incendios.

MEMORIA DESCRIPTIVA
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5.3.5. Instalación de fontanería
El suministro se realizará a partir de dos arquetas de acometida situadas en la
propia parcela, pertenecientes a la red del Polígono Industrial, que asegura la dotación y
presión necesaria en las conducciones para el consumo habitual en este tipo de
instalaciones. Una de las arquetas de acometida abastecerá el agua necesaria para uso
industrial, para servicios y usos generales, y para el riego de la parcela, mientras que la
otra arqueta de acometida abastecerá el agua necesaria para la protección contra
incendios.
Las líneas de abastecimiento desde las arquetas de acometida hasta los contadores
generales correspondientes se realizarán mediante conducciones reforzadas de PVC de 80
mm, ya que transcurren por zonas en las que circulan vehículos (IFA-12).
En todos los casos, las conducciones correspondientes a la red de abastecimiento
se encontrarán al menos 50 cm por encima de las de saneamiento. Además, la red interior
se dispondrá a una distancia no menor de 30 cm de cualquier conducción o cuadro
eléctrico.
Se consideran dos redes de tuberías, dada la existencia de dos arquetas de
acometida:
• Red 1 de fontanería: La correspondiente a la arqueta que abastece el agua de uso
industrial, servicios y usos generales y de riego. Esta red estará constituida por
canalizaciones enterradas de PVC desde la arqueta de acometida correspondiente
a dicha red y hasta el punto en que se ubica el calentador eléctrico, donde la
tubería asciende y empieza a estar constituida por canalizaciones de cobre, que
irán empotradas en los tabiques, tanto para agua caliente como fría.

MEMORIA DESCRIPTIVA
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• Red 2 de fontanería: La correspondiente a la arqueta que abastece el agua de
protección contra incendios. Esta red estará constituida por canalizaciones de PVC
enterradas en toda su distribución. En los puntos donde la tubería asciende para
alimentar a las bocas de incendio equipadas, pasan a ser de acero, para evitar que
ardan en caso de incendio.
En los puntos de consumo se dispondrán grifos de agua fría y monobloc de latón
cromado, según el caso.
La red de agua caliente se ajustará a un sistema de producción individual a partir
de la red de agua fría mediante la instalación de un calentador acumulador eléctrico
dispuesto en la sala del equipo de limpieza (IFC-33).
Estará realizada mediante conducciones de cobre (IFC-22), que transcurrirán a una
distancia superior a 4 cm de las conducciones de agua fría, y nunca por debajo de éstas.
Para asegurar unas condiciones de protección y maniobra adecuadas se colocarán
llaves de paso (IFF-23) siempre que haya derivaciones.
Se dispondrán dos contadores generales (IFF-17) que permitirán el control del
consumo total de agua de la instalación. Se encuentran en cámaras impermeabilizadas y
con desagüe. El calibre de los contadores será de 65 mm, mientras que las dimensiones de
las cámaras serán de 2,2 x 0,8 x 0,8 m.
Todo lo referente a la instalación de fontanería se recoge con mayor detalle en el
anejo y plano correspondientes.

MEMORIA DESCRIPTIVA
46
5.3.6. Instalación de saneamiento
La instalación de saneamiento estará formada por un sistema unitario que evacua
todo tipo de aguas por una red única de conductos hasta la acometida en la red de
alcantarillado público presente en el Polígono Industrial.
a) Canalones y bajantes
Las aguas pluviales correspondientes a la cubierta serán recogidas mediante
canalones de chapa y conducidas por medio de bajantes de PVC (ISS-43) hasta la red
horizontal de saneamiento.
Los canalones tendrán una sección rectangular y una pendiente del 1 %,
situándose tanto en la parte este como en la parte oeste de la cubierta. Se dispondrán
bajantes de sección circular, separados 15 m entre sí. Las secciones de estos dos tipos de
elementos dependerán de la superficie de cubierta en proyección horizontal y de la zona
pluviométrica en la que se encuentra la instalación.
Se dispondrá una arqueta enterrada a pié de cada bajante (ISS-50), a partir de la
cual pasan dichas aguas a la red enterrada de saneamiento.
b) Dispositivos de desagüe y red de arquetas sumidero
El desagüe de los inodoros se realizará directamente a arquetas sifónicas. Las
duchas, urinarios, lavabos, piletas de grifos de limpieza y fregaderos desaguarán a botes
sifónicos.
Las aguas residuales procedentes de los equipos de la línea de procesado y de
limpieza de la nave serán vertidas hacia arquetas sumidero (ISS-53), pasando así a la red
de colectores enterrada.

MEMORIA DESCRIPTIVA
47
También se colocarán arquetas sumidero alrededor de la nave, para recoger el
agua de lluvia del exterior de la nave.
c) Red horizontal enterrada.
La red horizontal se compone de colectores enterrados de PVC rígido, que irán
siempre por debajo de la red de distribución de agua fría, y con una pendiente no menor al
1 %.
Se dispondrán arquetas en la red enterrada, a pie de bajantes, en los encuentros de
colectores, cambios de dirección o pendiente y en los tramos rectos con un intervalo
máximo de 20 m. La conducción entre éstas se realizará mediante tramos rectos y
pendiente uniforme.
El cálculo de las secciones de los diferentes colectores se realizará según las
indicaciones recogidas en la NTE-ISS-1.973: “Instalaciones de Salubridad.
Saneamiento”, en función de la zona pluviométrica de la instalación, de la superficie de
cubierta asociada, del número de aparatos que vierten al colector y de la pendiente del
tramo.
A la salida de la línea de conductos se colocará un separador de grasas y fangos
(ISS-54) para retener las materias flotantes y sólidos sedimentables que pudieran ser
arrastrados por las aguas de la limpieza de las instalaciones.
La acometida a la red de alcantarillado será llevada a cabo según la especificación
correspondiente de la NTE-ISA, y de acuerdo con las Ordenanzas Municipales locales.

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6. SEGURIDAD Y SALUD EN LAS OBRAS
En la realización de las diferentes obras e instalaciones de un proyecto, es
necesario garantizar el mantenimiento de la salud, la integridad física y la vida de los
trabajadores de las mismas, cumpliendo con lo que ordena el Real Decreto 1627/97 del 24
de Octubre (B.O.E. de 25/10/97).
En base a esto, resulta obligatorio la redacción de un Estudio de Seguridad y Salud
en las obras, que sirva de base para la elaboración de un Plan de Seguridad y Salud por
parte de las Empresas Constructoras, Contratistas, Subcontratistas y trabajadores
autónomos que participen en las obras.
De acuerdo a dicho Real Decreto y debido a que el presupuesto de ejecución
supera 75 millones de pesetas, se ha elaborado un Estudio Completo de Seguridad y Salud
en las Obras, en el correspondiente tomo, en el que se tienen en cuenta los posibles
riesgos en las diferentes unidades de obra, las medidas preventivas generales, las medidas
preventivas específicas de cada unidad de obra, y la legislación, normativas y convenios
que se aplican al estudio.
7. SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO
Los derechos y obligaciones en materia de seguridad y salud reflejados en la “Ley
de Prevención de Riesgos Laborales” (Ley 31/1.995 de 8 de noviembre, BOE de 10 de
noviembre de 1.995), deberán ser conocidos por todo el personal directivo, técnico,
operarios y toda aquella persona implicada en la actividad de la empresa. Del mismo
modo, deberá ser conocido lo dispuesto en el título III de dicha Ley que hace mención a
las responsabilidades y posibles sanciones por incumplimiento de los preceptos de la
misma.

MEMORIA DESCRIPTIVA
49
Con el fin de lograr el cumplimiento de lo anteriormente expuesto, se pondrá a
disposición del personal un ejemplar de dicha Ley. Adicionalmente, antes de que el
personal comience a desempeñar cualquier puesto de trabajo, se le facilitará la adecuada
instrucción acerca de los riesgos y peligros que en el mismo pueden afectarle; y sobre la
forma, métodos y procesos que deben observarse para prevenirlos o evitarlos.
Todo esto se realizará con el fin de evitar los riesgos más frecuentes en las
industrias de este tipo, como son: quemaduras, contacto con vapor, caídas y los arreglos
provisionales con carácter de definitivos.
7.1. Seguridad y aspectos sanitarios
No se permitirá sacar o trasegar agua para la bebida por medio de vasijas, barriles,
cubos u otros recipientes abiertos o cubiertos provisionalmente. Se prohíbe también beber
aplicando los labios directamente sobre los grifos.
Se dispondrá de cuartos vestuarios y de aseo para uso personal, convenientemente
separados para los trabajadores de uno y otro sexo.
Los vestuarios estarán dotados de asientos y taquillas individuales, con llave, para
guardar ropa y calzado.
Los aseos tendrán ventilación exterior.
Las puertas serán opacas, impidiendo la visibilidad desde el exterior y estarán
dotadas de cierre interior y de una percha.
Los inodoros se instalarán y conservarán en debidas condiciones de desinfección,
desodorización y supresión de emanaciones.

MEMORIA DESCRIPTIVA
50
Los suelos y paredes de los servicios, lavabos, duchas y vestuarios serán
continuos, de azulejo claro que permita la limpieza con líquidos desinfectantes o
antisépticos con la frecuencia necesaria.
Las carretillas elevadoras serán eléctricas, para evitar la emanación de gases
tóxicos.
Se habilitarán dos botiquines, uno para cada vestuario, convenientemente
señalizados.
Cada botiquín incluirá como mínimo: alcohol 96ª, agua oxigenada, mercurocromo,
tintura de yodo, gasa estéril, amoniaco, algodón hidrófilo, vendas, esparadrapo,
antiespasmódicos, analgésicos y tónicos cardíacos de urgencia, torniquete, bolsas de
goma para agua o hielo, guantes esterilizados, jeringuilla, hervidor, agujas para
inyectables y termómetro clínico. Se revisará mensualmente y se repondrá
inmediatamente lo usado.
7.2 Higiene y seguridad personal.
Se obligará a los trabajadores a usar ropa de trabajo, con el fin de evitar riesgos
para los consumidores de los alimentos elaborados en la planta.
Estarán obligados además a cuidar y mantener su higiene personal, para evitar
enfermedades contagiosas o molestias a sus compañeros de trabajo.
El personal tendrá vigente el carnet sanitario individual.
El personal no podrá introducir bebidas u otras sustancias no autorizadas en los
centros de trabajo, ni presentarse o permanecer en los mismos en estado de embriaguez o
de cualquier otro género de intoxicación.

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51
Se prohíbe el consumo de alimentos o bebidas durante el trabajo.
El personal tendrá tiempo libre en la jornada labora, para proceder al aseo personal
antes de las comidas y al abandonar el trabajo.
8. ESTUDIO MEDIOAMBIENTAL
La industria que se proyecta deberá someterse a una evaluación de impacto
ambiental previamente a su autorización por el órgano sustantivo que corresponda, de la
forma prevista en la “Ley 5/1.999, de 8 de abril, de Evaluación de Impacto Ambiental” de
la Comunidad Autónoma de Castilla la Mancha.
Esta evaluación se extenderá a la obra, construcción, instalación o actuación
completa, incluidas todas las obras, instalaciones, elementos y actuaciones auxiliares
necesarias para su puesta en funcionamiento y susceptibles de producir impacto
ambiental.
Se identificarán los impactos más relevantes, incluyendo descripciones cualitativas
y su objetivo más destacado será el servir como indicador de la incidencia ambiental que
la actuación origine.
A continuación se recoge la información relativa a las consecuencias ambientales
que se habrán de tener en cuenta en la redacción del Estudio de Impacto Ambiental:
• Localización: En un polígono industrial de reciente creación, por lo que se
presupone la existencia del correspondiente Estudio de Impacto Ambiental en el
cual se evalúan las afecciones derivadas de la creación del mismo.

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52
• Según el “Reglamento de Actividades Molestas, Insalubres, Nocivas y
Peligrosas”, de 30 de noviembre de 1961, la industria proyectada:
- No se considera insalubre por no evacuar productos directamente o
indirectamente perjudiciales para la salud humana.
- No se considera nociva por no dar lugar a residuos, vertidos, emisiones o
cualquier otro elemento derivado de la actividad, tanto en fase de ejecución de
proyecto como en la de producción, que pueda dar lugar a daños en la riqueza
agrícola, forestal, pecuaria o piscícola.
- Los vertidos líquidos pasarán por un separador de grasas y fangos antes de ser
eliminados a la red de saneamiento del Polígono Industrial, con lo que se
eliminarán los sólidos en suspensión de las aguas residuales de la industria. En
cuanto a las disoluciones acuosas de silicio y carbono (carborundo) que surgen
en el lavado posterior a la operación de pelado abrasivo y las de NaOH
procedentes de la limpieza de los equipos, serán eliminadas de la industria a
través de una Empresa de Recogida de vertidos líquidos contaminantes.
- En cuanto a los residuos sólidos, éstos serán eliminados a través del Servicio
Municipal de Recogida de Basura, conduciéndolos al vertedero municipal.
- En el caso de las emisiones, el combustible utilizado es gasóleo C, con un
contenido de azufre mínimo.
- No se considera peligrosa por no fabricar, manipular, expedir o almacenar
productos susceptibles de originar riesgos graves de explosiones,
combustiones o radiaciones.
- No se producen olores desagradables.
- No se considera molesta pues la maquinaria instalada estará provista de
bancadas antivibratorias y los niveles de ruido estarán por debajo de 80 dB.
Teniendo en cuenta lo anteriormente expuesto, se considera que la planta
proyectada no afecta al medio perceptual (elementos paisajísticos singulares y vistas
panorámicas) o al medio natural (calidad de agua y de aire), habiéndose tomado las
medidas oportunas para paliar los efectos mencionados según se ha señalado.

MEMORIA DESCRIPTIVA
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9. NORMATIVA LEGAL
En la redacción y realización del presente proyecto se han tenido en cuenta las
normas que se detallan a continuación:
- Real Decreto 1.829/1.995, de 10 de noviembre de 1.995. NBE EA-95:
“Estructuras de acero en edificación”.
- Real Decreto 1.371/1.988, de 11 de noviembre. NBE AE-88: “Acciones en la
edificación”.
- Real Decreto 2.543/1.994, de 29 de diciembre: “Norma de construcción
sismorresistente. Parte general y edificación (NCSE-94)”.
- Real Decreto 1.244/1.979, de 4 de abril: “Reglamento de Aparatos a Presión” y
modificaciones posteriores.
- Ley 42/1.975, de 19 de noviembre de 1.975: “Desechos y residuos sólidos
urbanos”.
- Real Decreto 2661/1998, de 11 de diciembre: “Instrucción de Hormigón
Estructural” (EHE)
- Decreto 2.431/1.973, de 20 de septiembre de 1.973: “Reglamento electrotécnico de
Baja Tensión”, así como todas las instrucciones complementarias publicadas
posteriormente.
- Real Decreto 2.177/96, de 4 de octubre de 1.996: NBE CPI-96: “Condiciones de
protección contra incendios en los edificios”.
- Orden del Ministerio de Trabajo del 9 de marzo de 1.971: “Ordenanza general de
seguridad e higiene en el trabajo”.
- Real Decreto 3.099/1.977, de 8 de septiembre de 1.977: “Reglamento de
Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas”.
- Real Decreto 754/1.981, de 13 de marzo de 1.981, por el que se modifican los
artículos 28, 29 y 30 del “Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones
Frigoríficas”.

MEMORIA DESCRIPTIVA
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- Real Decreto 168/1.985 de 6 de febrero de 1.985, por el que se aprueba la
“Reglamentación Técnico Sanitaria y Condiciones Generales de
Almacenamiento Frigorífico de Alimentos y Productos Alimentarios”.
- Real Decreto 1.316/1.987: “Reglamento de protección de los trabajadores frente
al ruido en los lugares de trabajo” (Transposición a la legislación española de la
Directiva 86/188/CEE).
- Ley 31/1.995: “Prevención de Riesgos Laborales”.
- Real Decreto 487/1.997: “Disposiciones mínimas de seguridad y salud en los
lugares de trabajo”.
- Real Decreto 773/1.997: “Disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas
a la utilización por los trabajadores de equipos de protección individual”.
- Real Decreto 1215/1.997: “Disposiciones mínimas de seguridad y salud para la
utilización por los trabajadores de equipos de trabajos”.
- Real Decreto Legislativo 1.302/1.986 del Ministerio de Obras Públicas y
Urbanismo, de 28 de junio de 1.986: “Evaluación de impacto ambiental”.
- Real Decreto 1.131/1.988 del Ministerio de Obras Públicas y Urbanismo, de 30 de
septiembre de 1.988, por el que se aprueba el Reglamento para la ejecución del
Real Decreto Legislativo 1.302/1.986: “Evaluación de impacto ambiental”.
- Ley 5/1999, de 8 de abril, de “Evaluación de Impacto Ambiental”.
- Ley 9/1999, de 26 de mayo, de “Conservación de la Naturaleza”.
- Orden del Ministerio de Industria del 9 de diciembre de 1.975: “Normas básicas
para las instalaciones interiores de suministro de agua”, y corrección de errores.
- Real Decreto 2.207/1.995: “Normas de higiene de los productos alimenticios”.
Decreto 1324/1972, de 20 de abril, referente a la Norma MV-201/1972 de “Muros
resistentes de Fábrica de Ladrillo”.
- Norma NTE-RSS/1973. “Revestimientos de suelos. Soleras”.
- Norma NTE-RTP/1973. “Revestimiento de techos. Placas”.
- Norma NTE-RPA/1973. “Revestimiento de paramentos. Alicatados”.
- Norma NTE-QTG/1976. “Cubiertas. Tejados Galvanizados”.
- Norma NTE-EAZ/1976. “Escaleras”.

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- Norma NTE-ISS/1973. “Instalaciones de Salubridad. Saneamiento”.
- Norma NTE-IFA/1976. “Instalaciones de Fontanería. Abastecimiento”.
- Norma NTE-IFA/1973. “Instalaciones de Fontanería. Agua fría”.
- Norma NTE-IFA/1973. “Instalaciones de Fontanería. Agua caliente”.
10. EVALUACIÓN FINANCIERA DEL PROYECTO
La evaluación financiera del proyecto ha sido realizada en base al criterio de los
flujos de caja, para lo que se han contabilizado los flujos ordinarios (inversión, cobros y
pagos) y los extraordinarios (reinversiones y valores de desecho). La vida útil de la
instalación se ha estimado en 25 años, produciéndose en año quince una renovación de la
maquinaria.
Para evaluar la inversión se han tenido en cuenta tres índices de rentabilidad: V.A.N.
(Valor Actual Neto), T.I.R. (Tasa Interna de Recuperación), y el período de recuperación.
En el anejo “Evaluación Financiera” se recoge el valor de los distintos índices de
rentabilidad obtenidos con los flujos de caja. Como conclusión significar que el proyecto
resultará rentable para cualquiera de las circunstancias evaluadas.
El estudio de viabilidad contempla el modo de financiación de las inversiones. Se
han analizado una única alternativa de financiación: mixta, con participación pública y
privada, tanto propia como ajena.
Por último, se ha efectuado un análisis de sensibilidad del nivel de producción y
precio del producto elaborado encontrándose que la rentabilidad se mantiene con
variaciones del precio del producto, siendo mayor su sensibilidad a las variaciones del nivel
de producción.

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11. RESUMEN GENERAL DEL PRESUPUESTO
El presupuesto para la Ejecución del presente proyecto se ha dividido en dos
grupos de inversión:
Presupuesto de ejecución por Contrata de Obra Civil e Instalaciones 128.593.649 pta
Presupuesto por compra directa de Maquinaria 72.995.275 pta
16% IVA 32.254.228 pta
TOTAL DEL PRESUPUESTO 233.843.152 pta
= 1.405.425,65 Euros
Asciende el total del Presupuesto del presente Proyecto de Planta de Elaboración
de patatas “chips” en el T.M. de Albacete, a la cantidad de DOSCIENTOS TREINTA Y
TRES MILLONES OCHOCIENTAS CUARENTA Y TRES MIL CIENTO
CINCUENTA Y DOS pesetas.
Córdoba, Mayo de 2001
La alumna,
Fdo: Mercedes de la Cruz Seguí.

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MEMORIA DESCRIPTIVA
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN...........................................................................................................1
2. OBJETO DEL PROYECTO............................................................................................2
3. ANÁLISIS Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA......................................................3
3.1. Directrices del proyecto ............................................................................................3
3.1.1. Objetivos del Promotor ......................................................................................3
3.1.2. Finalidad del proyecto........................................................................................3
3.1.3. Condicionantes del Promotor.............................................................................4
3.1.4. Condicionantes legales del producto: concepto de patatas “chips” ...................4
3.1.5. Criterios de diseño..............................................................................................6
3.2 Antecedentes socioeconómicos..................................................................................6
4. ALTERNATIVAS DE PROYECTO...............................................................................7
4.1. Generación de alternativas........................................................................................7
4.2. Restricciones impuestas a las alternativas.................................................................8
4.3. Evaluación de las alternativas de proyecto. Solución adoptada................................9
4.4. Planteamiento específico del problema técnico......................................................10
5. INGENIERÍA DEL PROYECTO..................................................................................11
5.1. Ingeniería del proceso .............................................................................................11
5.1.1. Características del producto.............................................................................11
5.1.2. Plan de producción...............................................................................................11
5.1.3. Proceso productivo...........................................................................................12
5.1.3.1. Recepción y almacenamiento.....................................................................14
5.1.3.2. Pelado de las patatas...................................................................................14
5.1.3.3. Cortado y lavado ........................................................................................15
5.1.3.4. Escaldado ...................................................................................................16
5.1.3.5. Secado........................................................................................................16
5.1.3.6. Fritura.........................................................................................................16
5.1.3.7. Salado.........................................................................................................18

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5.1.3.8. Envasado y embalado.................................................................................18
5.1.3.9. Almacenamiento y expedición...................................................................19
5.1.4. Control de calidad ............................................................................................19
5.1.5. Personal necesario............................................................................................20
5.2. Ingeniería de las obras.............................................................................................21
5.2.1. Introducción.....................................................................................................21
5.2.2. Diseño de la planta de procesado.....................................................................22
5.2.3. Urbanización....................................................................................................23
5.2.3.1. Equipamientos............................................................................................23
5.2.4. Obra civil..........................................................................................................25
5.2.4.1. Características generales............................................................................25
5.2.4.2. Cubierta......................................................................................................26
5.2.4.3. Estructura ...................................................................................................26
5.2.4.4. Cimentaciones............................................................................................28
5.2.4.5. Soleras y pavimentos..................................................................................30
5.2.4.6. Cerramientos exteriores..............................................................................30
5.2.4.7.Cerramientos interiores...............................................................................30
5.2.4.8. Falsos techos ..............................................................................................31
5.2.4.9. Forjado .......................................................................................................31
5.2.4.10. Alicatados.................................................................................................32
5.2.4.11. Carpintería................................................................................................32
5.2.4.11.1. Puertas................................................................................................32
5. 2.4.11.2. Ventanas............................................................................................33
5.2.4.12. Vidriería ...................................................................................................34
5.2.4.13. Pinturas y revestimientos .........................................................................35

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59
5.3. Instalaciones............................................................................................................35
5.3.1. Instalación frigorífica.......................................................................................35
5.3.1.1. Aislamiento ................................................................................................36
5.3.1.2. Características de la instalación frigorífica................................................36
5.3.1.3. Componentes del ciclo frigorífico..............................................................37
5.3.2. Instalación de vapor.........................................................................................37
5.3.3. Instalación eléctrica..........................................................................................39
5.3.4. Protección contra incendios .............................................................................42
5.3.5. Instalación de fontanería ..................................................................................44
5.3.6. Instalación de saneamiento...............................................................................46
6. SEGURIDAD Y SALUD EN LAS OBRAS .................................................................48
7. SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO ...............................................................48
7.1. Seguridad y aspectos sanitarios...............................................................................49
7.2 Higiene y seguridad personal. ..................................................................................50
8. ESTUDIO MEDIOAMBIENTAL.................................................................................51
9. NORMATIVA LEGAL .................................................................................................53
10. EVALUACIÓN FINANCIERA DEL PROYECTO ...................................................55
11. RESUMEN GENERAL DEL PRESUPUESTO..........................................................56

ANEJO I MATERIAS PRIMAS
1
1. PATATAS CHIPS: DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
Las patatas “chips” son láminas delgadas de patata (entre 1,2 y 1,5 mm de
espesor) fritas en un baño de aceite a 170-180 ºC. Deben ser de color claro y uniforme,
crujientes y no grasas (el contenido en agua ha de ser del 2-3 %, y el contenido en aceite
del 30-40 %).
Los principales factores de calidad de este producto son:
• Color
• Sabor
• Textura/Consistencia
• “Crujencia”
• Contenido de aceite
El color de los “chips” está determinado por el contenido de azúcares reductores
en las patatas. Si este contenido es bajo, obtendremos “chips” dorados de buena calidad,
sin embargo, un excesivo contenido de azúcares reductores en las patatas provocará una
coloración marrón oscura en los “chips”, que los hará inaceptables tanto por su color
como por su sabor. Por tanto, no se deben procesar patatas con un contenido en azúcares
reductores mayor del 0,2-0,3 %, factor imprescindible en la variedad de patata.
El sabor de los “chips” está influenciado también por el tipo de aceite usado y por
las operaciones de salado y condimentado cuando éstas se lleven a cabo. También afecta
al sabor un excesivo contenido en aceite. Si las patatas tienen un alto contenido de
materia seca y son cortadas lo más lisas posible, absorberán menos aceite.
La consistencia de los “chips” está fundamentalmente afectada por las
características de la variedad de patata.

2
La obtención de “chips” crujientes se logra por la evaporación del agua durante el
proceso de fritura y puede ser afectada por un mal envasado o por largos tiempos de
almacenaje.
Valores nutricionales aproximados de las patatas “chips” (por 100 gramos)
Energía 521 kcal = 2.171 kj
Proteínas 6,4 g
Hidratos de carbono 49,5 g
Grasas 33,1 g
El producto resultante de la transformación industrial, se presentará en bolsas de
tres tamaños distintos y de capacidades: 400 g, 225 g, y 140 g.
Una quinta parte de la producción de la planta procesadora no experimentará la
operación de salado, obteniendo por tanto dos líneas de producto:
Patatas “chips” con sal
Patatas “chips” sin sal
La producción horaria de patatas “chips” será de 125 kg. Considerando que la
planta procesará 8 horas cada día, la producción diaria de patatas “chips” será de 1.000 kg
y, por último, considerando un trabajo de la planta a lo largo 11 meses en el año y 22 días
trabajados al mes, la producción anual de patatas “chips” será de 242.000 kg. De esta
producción total:
Producción de patatas “chips” con sal:
Horaria: 100 kg
Diaria: 800 kg
Anual: 193.000 kg

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Producción de patatas “chips” sin sal:
Horaria: 25 kg
Diaria: 200 kg
Anual: 48.400 kg
1.1. Mercado del sector “snacks”
En este sector se mantiene la patata “chip” como producto principal. Se analizará a
continuación la evolución de este sector en los últimos años.
Tras unos años de continuos cambios en el sector, período marcado por fuertes
inversiones, nacimiento de nuevas empresas y, fundamentalmente, la reestructuración de
los líderes nacionales, definitivamente integrados en multinacionales, el mercado de
patatas “chips” y “snacks” afronta una etapa de ralentización, en la que cada cual debe
saber vender lo que es capaz de fabricar.
El mercado, acostumbrado a crecimientos que hasta los 90 llegaron al 20%, con
acusados descensos desde entonces, podría situarse en 1992 en torno a los 72.000
millones de pesetas de facturación, un 3% superior a 1991, y las 120.000 t.
En 1991 el segmento de “snacks” empezaba a ganar un cierto terreno y las
novedades se centraban en la proliferación de sabores. Junto al buen momento de los
“snacks” de patata destacaba el fenómeno de los fritos de maíz. La exportación resultaba
poco importante salvo excepciones y, por contra, la importación comenzaba a ser
negocio. El mercado europeo se situaba, según qué fuentes, entre los 900.000 t y las
1.200.000 t. De este volumen se estima en más del 40% la parte que correspondía a las
patatas “chips”. Mientras que en España o Italia la patata subía al 70%, la situación
cambiaba en países como los centroeuropeos.

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