1. MANTENIMIENTO FRENOS DE DISCOS
PROFESOR: CARLOS FUENTES
1. Introducción.
La presente guía de laboratorio nos mostrara como se realizan las mantenimiento preventivo del sistema de
frenos de discos de un vehículo, como por ejemplo la limpieza, la inspección, la regulación del sistema y el
proceso de sangrado o purgado de aire que esta dentro del sistema de frenos para lograr el optimo
funcionamiento de este sistema de frenos que es de gran importancia para la seguridad en la conducción.
Sistema de frenado
El sistema de frenos está diseñado para que a través del funcionamiento de sus componentes se pueda detener
el vehículo a voluntad del conductor. La base del funcionamiento del sistema principal de frenos es la transmisión
de fuerza a través de un fluido que amplia la presión ejercida por el conductor, para conseguir detener el coche
con el mínimo esfuerzo posible.
Todos los conjuntos de frenado sean de disco o de tambor tienen sus elementos fijos sobre la mangueta del
vehículo, a excepción de los elementos que le dan nombre y que son sobre los que realizamos el esfuerzo de
frenado (estos elementos son solidarios a los conjuntos de rueda a través de pernos o tornillos).
CARACTERISTICAS DEL FRENO DE DISCO.
Mayor refrigeración.
Montaje y funcionamiento sencillo.
Piezas de menor tamaño para la misma eficacia.
Pueden ser del tipo ventilados
Pueden ser del tipo macizos
Uno de los efectos mas conocidos en el sistema de frenos el es llamado FADING o desvanecimiento, este
efecto se produce tanto en los sistemas de freno traseros como en los delanteros; el problema es que para el
sistema de frenos traseros el (FADING) es desfavorable ya que la forma en que se apoya el sistema de frenos
ejerce una fuerza de empuje en direcciones opuestas hacia fuera, mientras mas roce se produzca en el tambor
menor será la eficacia de frenado.
Por lo contrario los sistemas instalados con disco aprovechan al máximo el efecto (FADING) ya que debido a la
expansión de los componentes por efecto de la temperatura (dilatación), si bien también se produce exceso de

2. temperatura, los caliper de freno apretan el disco. Toda la fuerza de frenado se concentra en la presión que se
ejerza sobre el plato del disco, mientras mas se expanda el disco mayor será el contacto del plato con las
pastillas de freno, produciéndose mayor eficacia de frenado.
Una de las recomendaciones que da el fabricante a la hora de reponer este elemento de fricción es que el
desgaste máximo permitible no sobrepase el 10% de su espesor máximo, sobre ese espesor el sistema de
frenos se vuelve deficiente; y para las pastillas de freno lo mínimo establecido es que sobresalga material como
mínimo 2mm.
En 1 y 2 se puede apreciar las pastillas de freno
En 3 el disco de freno (tipo ventilado)
Las fallas mas comunes se caracterizan por desgaste en la superficie de contacto (plato del disco)
Roturas por diferencias de calor excesivos (cuando esta lloviendo)
Ralladuras sobre la superficie de contacto, posibles causas agentes externos al sistema de frenos, tierra agua,
desgaste excesivo de la pastilla mal rectificado de la superficie.

3. Debido a que los sistemas de freno tienen cambios de temperaturas muy elevados es imprescindible que el
material del cual esta fabricado el disco sea resistente
Los discos mas conocidos son fabricados de acero al cromo capaces de soportar los cambios de temperatura
sin ningún problema aunque otras calidades de material son propensas a la fractura debido a las diferencias
bruscas en la temperatura.
Los sistemas de discos hoy en día son fabricados para vehículos deportivos en aleaciones de aceros y
cerámicos la idea es evacuar la mayor cantidad de calor y tener la mejor superficie de contacto entre el disco y
la pastilla de freno.
Bandas y bloques para frenos:
El material utilizado en estos productos es libre de asbesto, y está elaborado con tecnología orgánica, la cual
presenta un excelente coeficiente de fricción, fundamental en el balance de los frenos.
Se les puede encontrar en diferentes formas y tamaños, y materiales
Semi-metálicos, metálicos, orgánicos, o aleaciones especiales de materiales, depende de la calidad del disco, no
se pueden usar mezclas de materiales duros de pastillas y discos blandos, la idea es que deteriore la pastilla
antes que el disco por un tema de costos.
Las pastillas traen diferentes dispositivos los cuales permiten avisar de su desgaste por ej.

4. Una pequeña lata que roza sobre la cara del disco con esto emite un pequeño roce al frenar este aviso sonoro
nos indica que la pastilla esta próxima o ya desgastada y se necesita reemplazar
Algunos vienen con un dispositivo eléctrico la idea es que cuando se desgaste el material de la pastilla este
dispositivo avise en la cabina del piloto (cuadro de instrumentos) con algún dispositivo sonoro o alguna luz de
freno (luz de freno de mano)
Otra de las opciones es que, el nivel del liquido de freno baje, internamente el deposito del liquido de freno, que
esta sobre la bomba de freno, tiene un flotador este flotador baja cuando el liquido baja, una vez que llega al
fondo toca los contactos e ilumina la luz del freno de mano que se encuentra en el tablero de instrumentos, esto
pasa ya que el caliper de freno en su interior ocupa liquido cuando la pastilla se desgasta con el roce el pistón
sale cada vez mas el liquido trata de llenar ese espacio y por consiguiente baja el nivel.
Antes de rellenar el nivel del líquido se debe verificar que el sistema no presente fugas o algún desgaste
excesivo de los componentes de freno, ya que el líquido de freno no se debe rellenar a menos que suceda lo
anterior.
Frenos de disco: Utilizado normalmente en las ruedas delanteras y en muchos casos también en las traseras.
Se compone de:
o Un disco solidario al buje del cual toma movimiento, pudiendo ser ventilados o normales, fijos o
flotantes y de compuestos especiales.

5. o Pinza de freno sujeta al porta pinzas, en cuyo interior se aloja el bombín o actuador hidráulico y
las pastillas de freno sujetas de forma flotante o fija.
Purgado de un circuito de frenos:
Todo circuito hidráulico para su funcionamiento necesita funcionar sin aire. Cuando se realiza cualquier
sustitución de un elemento hidráulico, es necesario la purgación del circuito. Dicha operación consiste en
extraer todo el aire del circuito para dejar simplemente líquido hidráulico.
PROCESO DE PURGA
Sist. Automático:
Consiste en colocar sobre el depósito una fuente de presión que empujará el líquido hacia los elementos de
bombeo. Con este sistema el único trabajo a realizar es abrir cada purgador de los elementos de bombeo hasta
verificar que el líquido sale libre de burbujas, y en caso de cambio de líquido, apreciaremos la diferencia entre el
nuevo y el usado.
Sist. Manual:
Para el purgado manual es necesaria la intervención de dos personas. La primera persona se sentará en el
asiento del conductor y con el motor en marcha realizara una serie de presiones de forma continuada con todo
el recorrido del pedal. Una vez realizado dichas presiones el conductor debe mantener constante la presión del
pedal, y con dicha presión, la segunda persona encargada de purgar el circuito abrirá y cerrara el purgador
varias veces hasta que el líquido sea homogéneo (sin aire). Se cerraré el purgador, y si es necesario se
solicitara a la primera persona que vuelva a presionar varias veces el pedal.