Solucion de problemas a traves de 8D´s Aplicados en acciones corrcetivas,

1. SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
8 D
2018
Pedro Maya

3. Procesos
de Calidad
Acciones
CorrectivasMejora
Continua
Revisión de
Indicadores
Producto No
Conforme
Desempeño
de procesos
Desempeño
de Personas
Satisfacción
del Cliente
Análisis de
Riesgos
Auditorias
Revisión de
Dirección

4. Administración
Impacientes
por Soluciones
Rápidas
No priorizar la
Aprobación de
Recursos
Omitir los pasos
de solución de
problemas y
obtener una
solución rápida
No Tomar
acciones para
implementar
acciones
permanentes
Procedimientos
Débiles
Participación
de Equipo
Pobre
Falta de
Conocimiento o
Habilidades
Técnicas
Identificación de
problema
incorrectamente
Causas
Potenciales Mal
Identificadas
RETOS

5. ¿Dónde usar 8D?
• No conformidades mayores
• Mejora Continua de Calidad
• Quejas de Clientes
• Prevenir Recurrencia
• Causas Desconocidas
• Problemas Recurrentes
• Causas Especiales (Peligros del Negocio o del
personal).

6. HISTORIA
Las 8 D´s (8 disciplinas) fueron estandarizadas por el gobierno de estados
unidos durante la segunda guerra mundial.
• Military Standard 1520 «Acciones correctivas y sistemas de disposición de
material no conformes».
Popularizada por la compañía FORD en los años 60´s y 70´s (llamadas
Global 8D).
Ahora las 8 D´s es un estándar en la industria automotriz.

7. ETAPAS 8 D
Formación del Equipo
Definición del Problema
Contener el Problema
Análisis de Causa Raíz
Acciones Correctivas
Acciones de Verificación
Acciones Preventivas
Reconocimiento del Equipo

8. 1D FORMACION DEL EQUIPO
1. Establecer el responsable de convocar
2. Seleccionar equipo multidisciplinario
1. Este equipo debe tener conocimiento técnico en el proceso o producto
2. Experiencia, tiempo, autoridad
3. Grupos pequeños
3. Definir el rol, alcance, horario de los participantes
4. Definir al responsable del seguimiento
5. Establecer el asesor que ayudara al equipo con la resolución
del problema.
6. Asegurarse que todas las áreas de experiencia técnica son
representadas
7. Asegurarse que el equipo multidisciplinario entienda
claramente las metas alcanzar, comunicación, roles y
responsabilidades.

9. 1DFORMACION DEL EQUIPO

10. 2D DEFINICIÓN DEL PROBLEMA
1. Identificar datos actuales que describan la falla o el problema
2. Recolectar datos actuales e históricos que cuantifiquen el
problema
3. Describir el problema en términos de una definición
operacional.
4. Hablar con el cliente para asegurar la exactitud de la
descripción del problema.
5. Asegurarse de que las 5W / 2H has sido identificadas

11. 2DDEFINICIÓN DEL PROBLEMA
La definición deberá ser corta, simple y
concisa.
Si no puedes decirlo,
simplemente no entiendes
el problema.

12. ANALISIS QUE ES Y QUE NO
ES?
• Se puede usar el análisis en caso de que no exista forma de
definir el problema.
• Nos ayuda a establecer puntos de comparación.
• Nos guía a una mejor descripción del problema.
• Provee una base para la causa raíz.
• Esclarece mejor los limites alrededor del problema.

13. 2D DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

14. 3D CONTENER EL PROBLEMA
1. Establecer criterio de decisión
2. Probar la factibilidad y escoger la mejor acción contenedora
3. Preguntar si con las acciones contenedoras: ¿Se ha aislado el
efecto / problema del cliente interno o externo? ¿Se crearan
mas problemas?
4. Desarrollar e implementar las acciones contenedoras.
5. Monitorear la eficacia (puede usarse herramientas de calidad
para definir la eficacia)
6. Replantear las acciones contenedoras (en caso de que no
funcionen).

15. CARACTERISTICA DE ACCION
CONTENEDORA
• Que se asegure no se vuelva a presentar
• Temporal
• Rápida implementación
EJEMPLOS:
• DETENER
• RE INSPECCIONAR
• CUARENTENAR
• SEGREGAR
• DEVOLVER
• DESTRUIR
Alto
Bajo
Bajo Alto
MATRIZ DE CONTENCCIONES
Beneficios
E
s
f
u
e
r
z
o
Ideal

16. 3D CONTENER EL PROBLEMA
Acción Fecha
3.- Acción de contención (acción inmediata)
Responsable
Pedro Maya17-jul-12RM / AS / JO / AM / RLPrueba de Encogimiento a cargo de los Líderes de Producción
Verificado por
Pesar la totalidad de la Devolucion. Santiago Elizarraras
Fecha Verificado por
3.- Acción de Contención (acción inmediata)
SEM 11 Pedro Maya
ResponsableAcción
Revisar partidas procesadas en máquina de Dividir 2 (25%) para
detectar problemas de fuenteo previo al envío al cliente.
Gustavo Ramírez Sem 42 Pedro Maya
Seleccionar carnazas en almacén de producto terminado, separar
e identificar (según status), se solicita apoyo PDN (revisa Ing. AT)
Gustavo Ramírez Sem 42 Pedro Maya
Obtener inventario de partidas de carnaza Gustavo Ramírez Sem 41 Pedro Maya
Pedro Maya
3.- Acción de contención (acción inmediata)
Sem 42
ResponsableAcción
Santiago Elizarrarás
Hacer procedimiento de revisión de defectos de carnaza temporal
en PT (mientras se libera el Catálogo de Especificaciones CZA).
Verificado porFecha

17. 4D ANALISIS CAUSA RAIZ
1. Reunir al equipo multidisciplinario y mostrarle el problema
2. Realizar el Brainstorming anotando todas las causas y efectos
de las fuentes de variación.
3. Desarrollar y comparar las respuestas mas importantes a
problemas críticos.
4. Si los datos lo permiten hacer Diagrama de Dispersión para las
causas mas importantes.
5. Datos insuficientes podrían solucionar solo eventos
específicos. (El reto es determinar si fueron casos aislados o es un
problema sistemático).
6. Analizar las causas potenciales.
7. Dar soluciones antes de analizar.
8. Caer en la trampa de sacar conclusiones precipitadas

18. BRAINSTORMING
Cuando la mejor solución no es obvia una técnica
para generar ideas es la lluvia de ideas.
1. Generar el mayor numero de ideas
2. Fomentar la libertad del pensamiento
3. No criticar
4. Fomentar la participación
5. Registrar todas las ideas (no hay ideas locas)

19. DIAGRAMA DE DISPERSIÓN
X = VARIABLE INDEPENDIENTE
Y= VARIABLE DEPENDIENTE
X
Y
SIN CORRELACIÓN

20. 4DANALISIS CAUSA RAIZ
5 Why´s
DEFECTO RAZÓN
Why - 1 ¿Por que Ocurrio el defecto?
Why - 2 ¿Por qué ocurrio eso?
Why - 3 ¿Por qué ocurrio eso?
Why - 4 ¿Por qué ocurrio eso?
Why - 5 ¿Por qué ocurrio eso?
NO SE ENTREGO EL PEDIDO COMPLETO AL CLIENTE

21. 4DANALISIS CAUSA RAIZ
PARETO

22. 4DANALISIS CAUSA RAIZ
DIAGRAMA CAUSA - EFECTO
A) Diagrama Causa-Efecto
4.- Análisis de Causa Raíz
Causas más probables
MAQUINARIA
MANO DE
OBRA MEDIO AMBIENTE
MÉTODOSMATERIALES
PROBLEMA
MEDICIÓN

23. 5D ACCIONES CORRECTIVAS
1. Desarrolla y selecciona las mejores acciones correctivas
2. Planea la factibilidad de las acciones correctivas
3. Las acciones:
1. Eliminar la causa raíz (POKA YOKE)
2. Prevenir recurrencia
3. Actividades sistemáticas
4. Implementarse en un tiempo considerable
5. Sujetas a evidencia y seguimiento
6. Reales, alcanzables e impactantes.
4. Selecciona registros de verificación o indicadores de datos de
referencia claves
5. Revisar si e cliente esta de acuerdo como el problema ha sido
resuelto.
6. Verificar que las acciones correctivas, no traigan mas
problemas (riesgos).

24. POKA YOKE
• Poka Yoke
• Error - Proofing
• Mistake - Proofing

25. 5D ACCIONES CORRECTIVAS
1. Define el resultado final (Verbo infinitivo + Acción).
1. Verbo: Eliminar / Reducir / Prevenir
2. Acción: Errores, accidentes, pzas no conformes, etc.
2. Definir la decisión de la acción
1. Hechos: Mandatorio
2. Deseos: Posible
3. Seleccionar las posibles acciones a realizar (si es necesario
enumerar las que sean deseos del 1 al 10 por importancia)
4. Analizar el riesgo (SI / ENTONCES)
1. SI escogemos ______.
2. ENTONCES pasara ___________.
5. Descontinuar las acciones de contención

26. 5DACCIONES CORRECTIVAS

27. 6D ACCIONES DE VERIFICACION
1. Desarrollar el plan para la verificación de acciones correctivas
2. Monitorear evidencia de acciones implementadas
3. Validar indicadores de éxito
4. Utilizar herramientas de control como Gráficos de Control o
Listas de verificación.
5. Establecer el indicador de éxito
1. Alcanzable
2. Que sea objeto de Seguimiento y Medición
3. Que se pueda evidencia el desempeño
4. Establecer frecuencia de medición

28. 6DACCIONES DE VERIFICACION
LSE
LIE
X
GRAFICA DE CONTROL
GRAFICA DE CORRIDA
LISTA DE VERIFICACION

29. 6DACCIONES DE VERIFICACION

30. 7D ACCIONES PREVENTIVAS
1. Definir e implementar un plan para coordinar las acciones
2. Hacer el sistema prevenga las recurrencias
3. Estandarizar las nuevas practicas
4. Notificar a las partes involucradas de los cambios
5. Documentar las lecciones aprendidas
6. Escalar la mejora
7. Actualizar los riesgos del proceso
8. Generación de conocimiento

31. 7D ACCIONES PREVENTIVAS
• Hay un problema que fue solucionado.
• Este problema se puede presentar en otra área?
• La mejora puede ser aplicable en otro producto o proceso similar.

32. 8D RECONOCER AL EQUIPO
1. Determinar el reconocimiento apropiado a los integrantes del
equipo (de acuerdo a los reglamentos internos).
2. Investigar patentes o marcas registradas (si se quiere
reconocer fuera de la empresa).
3. Organizar el evento, presentar resultados.
4. La celebración no tiene que ser elaborada o costosa, debe ser
mas creativa.
5. Al terminar los miembros del equipo vuelven a sus actividades
normales.

33. 8D ACCIONES PREVENTIVAS

34. 0D USO DE 8 D´S
• Es la etapa inicial del formato de Reporte de Acciones
Correctivas.
• Se analiza si realmente se necesita utilizar la
metodología de las 8 D´s.
• Condiciones para no usar 8 D´s:
• Si es conocida la causa raíz
• No conformidad menor u Observación en auditoria.
• Problemas de solución rápida y con acciones sencillas que no
requieran un análisis de causa raíz.
• NOTA: Si existe recurrencia de algún problema en 2 ocasiones, a la 3era
se debe utilizar la metodología 8 D´s.

35. PLAN DE ACCIÓN

36. Si tu única herramienta es un
martillo, cada problema lo veras
con forma de clavo.
Abraham Maslow

37. •PDCA
•DMAIC
•SIPOC
•8 D´S
•7 HERRAMIENTAS
CALIDAD