El documento presenta las técnicas de análisis de causa raíz para identificar las causas fundamentales de los problemas de mantenimiento. Explica el proceso RCCA para determinar las causas raíces y las acciones correctivas, así como herramientas como el diagrama de Ishikawa, el método de los cinco porqués y la matriz de rigor. Finalmente, enfatiza la importancia de aplicar técnicas de ingeniería como metalografía y análisis de aceites para una adecuada investigación de causas raíces.

1. DIPLOMA DE ESPECIALIZACIÓN EN
GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
SESIÓN 06 – ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ
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2. AGENDA
 El paradigma del cambiador de repuestos
 El proceso RCCA –Root Cause / Corrective Action-
 Diagrama causa-efecto
 Método de los cinco porqué
 Matríz de rigor para aplicar RCCA
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3. EL CAMBIADOR DE REPUESTOS…
¿Qué haría
usted si se
resfría?
¿Porqué?
¿Podrías
correr por
el día?
¿Síntoma?
Falla cada
6 meses en
promedio
Se nota
presencia
de fatiga
Cambiemos
el eje cada
4 meses
Ataca la
causa
raíz!!!
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4. EL PROCESO RCCA
Contención
Determinar
causas
raíces
Acciones de
remediación
Recolectar
data
Crear el
equipo
Definir el
problema
Acciones
correctivasy
preventivas
Implementar
plan de
acción
Validar
efectividad
¿Sirve?
SI
NO
INVESTIGACIÓN ANÁLISIS DECISIÓN
DEFINIR PROBLEMA: 4W + 2H + 1C
What: ¿Qué fue afectado?
Where: ¿Dónde ocurrió elproblema?
When: ¿Cuándo se descubrió el problema?Timeline
Who: ¿Quién descubrió el problema?
How much: ¿Cuánto fue afectado?
How often: ¿Con qué frecuenciaocurre?
Consequence: ¿Cuál es la consecuencia o impacto?
RECOLECTAR: KNOT CHART
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5. CAUSAS RAÍCES - HERRAMIENTAS
5 Porqués
Apolo
Diagrama
Ishikawa
DMAIC
Mapas de
proceso
FMECA
Diseño de
experimentos
DOE
Gráficas de
controls
Gráficas
de Pie
Histogramas
Planes de
control
Gráfica de
Pareto
Análisis de
campos de
fuerza
Diagramas de
afinidad
Diagramas
relacionales
Diagramas de
dispersión
Brainstorming
Gráficas
de flujo
Gráfica de
secuencia de
ejecución
Análisis
de
barreras
Análisis
de cambio
Diagrama
de árbol
Capabilidad
de procesos
Análisis
causal y
eventos
Análisis de
riesgo de
árbol
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6. CAUSAS RAÍCES - DIAGRAMA DE ISHIKAWA
Problema:
Falla eje deventilador
 Falla cada 6meses
en promedio
 Se notapresencia
de fatiga
Entorno:
 Otras cargas alternantes
 Ambiente corrosivo
Máquina:
 Impelente desbalanceado
 Diseño eje inadecuado
Hombre:
 Arranca el
equipocon
carga
 Opera por
encima de
capacidad
Material:
 Material o
tratamiento
inadecuado
 Calidad del
acero
inadecuada
Método:
 Método arranque/parada
 Método de montaje
Medición:
 Mala medición dedureza
al recibir en material
Causa  Efecto
a.Categorías
predefinidas
b. Usar brainstorming
c. Utilizar sub niveles
d.Filtras causas menos
probables
e.Demostrar las
alternativas más
probables
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7. CAUSAS RAÍCES - MÉTODO DE LOS 5 PORQUÉ
Problema:
Falla eje deventilador
 Falla cada 6meses
en promedio
 Se notapresencia
de fatiga
Falló por
fatiga
Rotura
frágil
Corrosión
interna
Eje mal
diseñado
Trabajo continuo
por encima de su
capacidad
Exceso de
esfuerzo
Impacto
externo
Fisura
superficial
Ambiente
corrosivo
Material
incorrecto
El sistemalo
permite
Falta
capacidad
Mal proceso
de arranque
Defecto del
material
Defecto
mecanizado
Proceso de
neutralización
Térmicomal
seleccionado
Aletas rotas
radiador
Falta de
entrenamiento
Mala
fundición
Requerimiento
del proceso
Proveedor
mecanizado
Proveedor
material
Proceso selección
proveedores
No hay plande
entrenamiento
No se aprueba
cambio
No hay criterio
de selección
¿Hasta donde llegar?
¿Ventajas y desventajas?
¿Hay que validar?
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8. CAUSAS RAÍCES - TÉCNICAS DE INGENIERÍA
TIPO DE FRACTURA MECÁNICA
METALOGRAFÍA
ANÁLISIS DE ACEITES
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9. MATRIZ DE RIGOR
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10. PUNTOS CLAVES
 Tenemos que apuntar a lograr pronto el cuarto nivel en la evolución del
mantenimiento, no podemos ser “solo” cambiadores de repuestos.
 El análisis de causas raíces y su solución es un proceso, por lo que debe tener
un responsable del control y seguimiento.
 Una buena investigación es el 50% de la solución del problema.
 No dejemos todo a supuestos, utilicemos técnicas de ingeniería como los
ensayos metalográficos o análisis de aceites.
 Complementemos el análisis de causas raíces iniciando con un Ishikawa y
entrando en detalle con los cinco porqués.
 No todos los procesos RCCA deben seguir el mismo rigor. Usemos la matriz de
priorización.
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11. GRACIAS
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