2. ACTIVIDAD:
Con base en la lectura realizada elabore una presentación, que
incluya la selección de 6 de los métodos de evaluación de riesgos
presentados y describa los siguientes aspectos:
· Objetivo del método.
· Descripción del método.
· Procedimiento.
3. 1. Método AMFE o FMEA
El método AMFE, o FMEA, por sus siglas en Inglés (Failure Modes Effect Analysis) es una técnica para estimar
los riesgos, a través de un análisis de los posibles puntos de falla, en el cual se determina el grado de
tolerancia al sistema a evaluar. modos de fallo - los equipos también permiten examinan sus posibles causas y
delimitar, sus posibles efectos a otros componentes del sistema - análisis de efecto. Así como también los
posibles fallas y la probabilidad de que se vuelvan a presenten al igual la magnitud de su impacto y estos se
expresan de una forma cuantitativamente.
El método AMFE, o FMEA, por sus siglas en Inglés (Failure Modes Effect Analysis) es una técnica para estimar
los riesgos, a través de un análisis de los posibles puntos de falla, en el cual se determina el grado de
tolerancia al sistema a evaluar.
4. Este método analiza la fase de diseño de los procesos o productos de todas las
áreas de la empresa. Diseño, organización, fabricación, comercialización,
montaje, etc. Todas las etapas son analizadas por él, lo que significa que se
aplica a los procesos clave, es decir, aquellos en los que se pueden producir
fallos cuyas consecuencias tengan una importante repercusión.
Al destacar los puntos críticos se puede diseñar e implantar un sistema
preventivo que evite que los riesgos se produzcan o los minimice en el caso de
que este hecho se produzca.
Descripción del Método AMFE o FMEA
5. PROCEDIMIENTO
Paso 1: Seleccionar el equipo
Reúna a los representantes las funciones del proceso a analizar, ya que esto
se necesitan personas capaces de decir lo que puede salir mal en su parte del
proceso, y pueden brindar soluciones reales al procedimiento.
Paso 2: Determinar el alcance
Es importante establecer el alcance del análisis para el proceso específico,
asegurándose de que todos los participantes aborden los problemas de una
forma clara.
Al mismo tiempo, asegúrese de no eliminar de su consideraciones problemas
que parezcan insignificantes ya que pueden ser considerable al generar una
falla.
6. Paso 3: Estimar el potencial de ocurrencia de la falla
Entre más detallada este el potencial de ocurrencia de una falla, más preciso será la
estimación del riesgo. Las partes cruciales del análisis son:
la severidad con la que la falla afecta a los clientes (S)
la probabilidad de que se produzca una avería (nivel de ocurrencia - O)
la facilidad de la detección de problemas (D)
Recuerden dar un valor de un rango de 1 a 10 donde 1 es el menor y 10 el mayo
impacto de la ocurrencia de la falla.
Paso 4: Elegir puntos de acción inmediata
Una vez se tienen identificados el potencial de ocurrencia de la falla se deben
organizar de mayor a menor para así dar prioridad a las de mayor rango.
7. Paso 5: Diseñar y aplicar correctivos, y luego reevaluar
Una vez, de tener los puntos de acción inmediata, se debe cree un plan de acción y
ejecutarlo al nuevo proceso y vuelva a realizar el FMEA, para ajustar las puntuaciones de
las preocupaciones para así verificar si el cambio ha impactado posiblemente en otros
modos de fallo.
8. Método del Árbol de Fallas (FTA)
El método del árbol de fallas o un FTA por sus siglas en inglés (fault-tree
analysis), es un análisis sistemático que permite identificar la causa desde
la raíz de un fallo a través de un diagrama.
Un árbol de fallas permite el análisis de una sola falla indeseada, Esto no
significa que se pueda utilizar para evaluar el funcionamiento de un conjunto
de procesos, lo que hace que esta herramienta sea muy completa para la
evaluación de riesgos.
9. Descripción del Método FTA
Este método de evaluación analiza la principal falla de los procesos y
permite identificar aquellas formas que son más viables para la mitigación
de los riesgos, también puede identificar la ocurrencia de los eventos que
pueden producir esta falla en el proceso.
Este método es muy utilizado en el sector de alto riesgo dada su fiabilidad
en la detección de riesgos por lo que también es utilizado en otros
sectores.
10. PROCEDIMIENTO
Paso 1: Definir el evento superior
Se debe identificar el tipo de falla del proceso que se va a realizar el método FTA.
Paso 2: Conocer el sistema
Una vez identificada la falla a analizar, se debe conocer toda la información del
procedimiento del sistema y su entorno.
Paso 3: Construir el árbol
Este es el paso más sencillo ya que se requiere la implementación de símbolos lógicos para
su construcción
11. Paso 4: Validar el árbol
La validación del el árbol se construye a partir de unos símbolos que identifican cada uno
de los niveles del proceso
Símbolos para representar varios
eventos y para describir relaciones
Símbolos para eventos
12. Paso 5: Evaluar el árbol
Este paso es fundamental para examinar el área donde se pueden hacer mejoras
Paso 6: Considere cambios constructivos
Al realizar los cambio constructivos se debe prever cualquier problema que este ligado
con el nuevo procedimiento antes de ser implementado.
Paso 7: Considere alternativas y recomiende medidas
Aquí es el momento donde se dictan las sugerencias y recomendaciones al proceso en
análisis.
13. Método Check-lists o Lista de
Chequeo
Este método es utilizado cuando los procesos son repetitivos generalmente de
ciclos cortos que implican la realización de cargas y esfuerzos físicos.
Este método mide el nivel de riesgo de una persona en sus funciones diarias y
determina la probabilidad de apariciones ligadas a trastornos osteomusculares en
un determinado tiempo.
14. Descripción del método Check-lists
Es uno de los métodos más sencillos de identificación de riesgos laborales.
En el cual se aplica por medio de un cuestionario realizado por un experto,
en el cual se miden y analizan todos los aspectos que deben ser cumplidos
en el área a realizar.
En el cual se debe dar cumplimiento a las normatividad vigente para el
sector, la zona de trabajo a inspeccionar, la verificación de las herramientas
y equipos, los EPPs que deben usan los trabajadores y todo los demás
elementos que puede poner en riesgo la seguridad de los empleados.
Una vez identificados los factores de riesgo se procede a realizar la
sensibilización para el correcto usos para prevenir los accidentes laborales.
15. Método AFO o HAZOP
El método Análisis funcional de Operatividad AFO o HAZOP por sus siglas
en ingles (Hazard and Operability Study) es una técnica basada en que los
Riesgos, accidentes y/o problemas de los operatividad se ocasionan como
resultado de una desviación de los procesos con respecto a los parámetros
normales de la operación.
Este método es viable tanto en una etapa de diseño como de operación
evaluando en ambos casos las posibles consecuencias de las desviaciones
de los procesos.
16. Descripción de método HAZPO
Esta técnica es utilizada en plantas nuevas debido a que puede ver los
fallos de diseño, construcción y demás. que han podido pasar
desapercibidos en la fase de planeación, por lo que las modificaciones que
pueden ser más fácil incorporarlas.
A pesar de que este método esta mas enfocado a los procesos iniciales,
también puede ser utilizado para sucesos externos.
17. PROCEDIMIENTO
Paso 1: Definición del área de estudio
Definir el área a implementar el método HAZPO preferiblemente dividir en
subtemas para abordar de fondo esa área de estudio
Paso 2: Definición de los nudos
En cada uno de esos subtemas se debe tener claridad sobre los puntos localizados
en el proceso a realizar el estudio
Paso 3: Definición de las desviaciones a estudiar
Sobre cada punto localizado se planteara la forma en las que el sistema se puede
desviar del proceso
Paso 4: Sesiones HAZOP
Las diferentes sesiones HAZPO tiene como objetivo la verificación de las
desviaciones planteadas de una forma ordenada siguiendo el formato de
recorrido
18. Paso 5: Informe final
El informe HAZPO deberá contar con los siguientes documentos:
Esquemas simplificados con la situación y numeración de los puntos de casa
subtema.
Formatos de recorrido de las sesiones con indicadores de las fechas de la
realización y composición del equipo de trabajo.
Análisis de los resultados obtenidos
Lista de las medidas a tomar con relaciona al análisis de los resultados
obtenidos
Lista de los sucesos iniciadores identificados.
19. Método Análisis de capas de
protección (LOPA)
El método de análisis de capas de protección o LOPA por sus siglas en
ingles (Layer of Protection Analysis). Es un método novedoso de análisis de
riesgos semi-cuantitativo, el cual permite un análisis de distintas capas de
protección disponibles en un determinado proceso, el cual a su vez define
si las capas de protección son suficientes o por el contrario se deben
adicionar nuevas protecciones al sistema.
El análisis LOPA representa una metodología que permite comparar de
forma directa la contribución de las distintas capas de protección
existentes a la reducción del nivel de riesgo del proceso.
20. Es un método que existen,
normalmente es
complementario al
HAZPO, para la
evaluación de las
diferentes situaciones
existentes dentro de una
organización en la cual se
determina los nivel de
riesgo existente con el fin
de establecer si los
mismos son aceptable o
requieren de alguna
modificación.
Descripción del método LOPA
21. PROCEDIMIENTO
Paso 1: Identificación de los escenarios (par causa-consecuencia) que formarán
parte del estudio.
Normalmente se toma los datos de entrada que brinda el reporte del estudio Hazop
realizado previamente al proceso.
Paso 2: Evaluación de la severidad de las consecuencias de cada escenario.
Esta evaluación se realiza teniendo en cuenta los criterios propios de cada entidad,
en la cual se define el valor de riesgo aceptable.
Paso 3: Identificar los diversos eventos iniciadores y definir la frecuencia de
ocurrencia de los mismos.
Para ello es indispensable contar con información confiable de las bases realizadas
por expertos y datos operativos de la planta.
22. Paso 4: Identificar eventos habilitadores y modificadores condicionales.
Los primero que se debe tener presente son condiciones los cuales deben estar presentes para que
ocurra el escenario a evaluar (ej: frío extremo), mientras que los modificadores condicionales
introducen un valor de probabilidad de que la consecuencia final evaluada ocurra (ej: presencia de
personal, probabilidad de ignición). En ambos parámetros modifican la posibilidad de ocurrencia del
evento final analizado.
Paso 5: Identificar las diferentes capas de protección existentes (EPPs) y definir su probabilidad
de fallo bajo demanda (PFD).
Una IPL constituye un mecanismo, acción o sistema que es capaz de prevenir el desarrollo del
escenario hasta llegar a la consecuencia final no deseada.
Paso 6: Estimar la frecuencia final del escenario.
Para esto se debe contemplar la frecuencia inicial del evento, los eventos
habilitadores/modificadores condicionales y las EPPs existentes.
Paso 7: Evaluar el riesgo obtenido.
En esta última etapa se debe comparar el riesgo obtenido con el criterio de aceptabilidad
establecido en el paso 2 (dependiendo de la consecuencia final), debiendo incorporase
protecciones adicionales si el riesgo resulta no ser tolerable. Una posibilidad es la incorporación de
una función de seguridad cuyo nivel permita otorgar la protección adicional requerida al sistema
23. Método del Diagrama de Ishikawa
El método del diagrama de Ishikawa también es conocido como de
espina de pescado, el cual es una herramienta visual ya que tiene un
formato de gráfico. Y su principal función es encontrar la causa raíz de
un problema dentro de una organización,
De esa forma, el diagrama tiene como objetivo ayudar al equipo a llegar
a las causas reales de los cuellos de botella de los procesos operativos y
organizacionales de la empresa. Es decir, que su propósito es
desenmascarar situaciones no deseadas exponiendo su verdadero
motivo.
24. Descripción del método Ishikawa
Esta metodología se basa en el principio de causa - efecto, por lo cual
prevé que toda acción tiene una reacción . Por eso es importante que
antes de empezar a estructurar el diagrama, se pregunte primero ¿cuál es
el problema que se va a analizar del equipo?
La definición debe estar de forma clara, ya que sólo de esa forma el
método Ishikawa o de espinas de pescado seguirá su objetivo.
25. PROCEDIMIENTO
Paso 1: Selecciona una plantilla para personalizarla o dibuja una línea principal
desde cero
Crea una línea horizontal en el centro de tu lienzo. Esta línea servirá como
"columna vertebral" de tu diagrama de espina de pescado.
Paso 2: Identifica el problema
Identifica el efecto que deseas analizar y escríbelo como enunciado del problema
en un cuadro a la derecha de la línea horizontal central.
Paso 3: Crea ramas desde la flecha principal para las categorías de causas
Identifique las principales causas y crea ramas hacia arriba y por debajo de la línea
de flecha principal que se deriven del problema. Coloca estas categorías como
encabezados al final de estas ramas principales.
26. Paso 4: Agrega ramas a cada
categoría para causas relacionadas
Registra todas las causas posibles al
lado de su rama de categoría
relacionada. Si es posible, genera
niveles más profundos de causas.
Paso 5:Analiza y evalúa
Analiza cada idea y busca las causas
raíz. Revisando cada causa,
seleccione qué opciones deben
eliminarse y luego prioriza las causas
restantes para hacer un análisis más
profundo.
