Este documento presenta varios métodos para la evaluación de riesgos en el trabajo, incluyendo el método QPS/WHAT IF, el análisis funcional de operabilidad (AFO/HAZOP), el análisis histórico de riesgo (AHR), el análisis preliminar (APELL), el análisis cualitativo mediante árbol de fallos (AAF/FTA), y el análisis de los modos de fallos y sus efectos (AMFE/FMEA). Cada método se describe brevemente con su objetivo y procedimiento

1. METODOS PARA LA EVALUACION DE
RIESGO
PRESENTADO POR
LUIS ALEJANDRO PUERTO
PRESENTADO A
OLGA LUCIA ALDANA
UNIVERSIDAD ECCI
ESPECIALIZACION
GERENCIA DE LA SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO
22 DE MAYO DE 2019

2. MÉTODOS PARA LA
EVALUACIÓN DEL RIESGO
La evaluación de riesgos es una actividad básica para poder prevenir daños de una
forma eficiente y como es obligación del empleador, exigir a las empresas la
evaluación inicial de los riesgos inherentes al trabajo, como medio para conocer las
condiciones de seguridad y salud de los puestos de trabajo, y en su caso decidir
articular un conjunto coherente y globalizador de las medidas de acción preventivas
adecuadas a la naturaleza de los riesgos detectados.

3. ¿Qué ocurriría si? (QPS/WHAT
IF…?)
Descripción
Esta técnica de identificación de riesgos es un método muy
creativo del tipo inductivo, el cual usa la información
específica de un proceso, a fin de generar una serie de
preguntas que son pertinentes y apropiadas durante el
tiempo de vida de una instalación industrial, que además
considera los aspectos generados cuando se introducen
cambios al proceso o a los procedimientos de operación de
los equipos. Por tanto este método básicamente consiste en
definir tendencias, formular preguntas o interrogantes,
desarrollar respuestas y evaluarlas adecuadamente, donde se
debe incluir la más amplia gama de probables consecuencias,
no requiriendo métodos cuantitativos especiales o una
planeación concreta para dar respuesta a dichas
interrogantes.
Objetivo
• identificar de manera efectiva las condiciones
y situaciones peligrosas mas probables que
pueden resultar de métodos o controles
inadecuados
• Identificar los eventos que pueden provocar
accidentes de consideración
• Emitir las sugerencias necesarias para iniciar
el proceso operativo reduciendo el riesgo que
puede implicar una instalación
Mejorar la operabilidad duna instalación industrial.

4. Procedimiento
1º - Identificación de los riesgos existentes
¿Que ocurriría si.....el secador se detiene?...el trabajador se olvida?...la línea de puesta a
tierra no funciona?
2º - Evaluación y valoración de las interrogantes
Una vez que se hacen las preguntas se debe analizar estos errores, a fin de encontrar la solución mas
adecuada, considerando siempre que la solución adoptada debe minimizar los riesgos encontrados.
3º - Control
Una vez que se identifican los riesgos, evaluados y analizados, solo nos queda tomar decisiones para un
control o/y eliminación de los riesgos.

5. Método análisis
funcional de operabilidad (AFO/HAZOP)
El HAZOP o AFO (Análisis
Funcional de Operatividad) es una
técnica de identificación de riesgos
inductiva basada en la premisa de que
los accidentes se producen como
consecuencia de una desviación de
las variables de proceso con respecto
de los parámetros normales de
operación. La característica principal
del método es que es realizado por
un equipo pluridisciplinario de
trabajo (ver apartado 2.1.5.3 de esta
Guía)
Las sesiones HAZOP tienen
como objetivo inmediato
analizar las desviaciones
planteadas de forma
ordenada y siguiendo un
formato de recogida
Objetivo
Descripción

6. Procedimiento
Los elementos de la planta pueden configurar esta etapa que
comprende lo siguiente:
– Las materias primas, los productos intermedios, su final y su
reactividad
– Los equipos de proceso.
– La interfaz entre los componentes
– El entorno operativo
– Operaciones que comprenden los procedimientos de prueba, el
mantenimiento, emergencias, etc…
– Instalaciones
– Equipamientos de seguridad

7. Método de análisis histórico de riesgo (AHR)
Descripción
Objetivo
Consiste en estudiar los
accidentes registrados en el
pasado en plantas similares
o con productos idénticos o
de la misma naturaleza. Se
basa en informaciones de
procedencia diversa
.Detectar directamente aquellos
equipos de las instalaciones o
procedimientos de operación de
las mismas que han originado
accidentes en el
pasado.2.Estudiar dichos
equipos o procedimientos de
forma muy detallada Proponer
medidas preventivas que
aumenten la fiabilidad de los
dichos equipos, o mejoras

8. Procedimiento
Esta es una técnica relativamente poco
costosa dentro del campo del análisis de
riesgo. El proceso consta de la consulta
a la fuente o fuentes de información
seleccionadas y posteriormente un
trabajo de selección y elaboración
estadística de los resultados obtenidos.

9. Método de análisis preliminar (APELL
Descripción Objetivo
Esta metodología de gestión de
riesgos también forma parte del
análisis inicial. Se utiliza para identificar
posibles riesgos cuando el proyecto
apenas está comenzando. El primer
paso en el análisis preliminar de riesgos
es identificar todas las actividades que
forman parte de un proyecto o de un
proceso, intentando reconocer los
posibles problemas que se puedan
enfrentar en cada fase
Método de análisis preliminar (APELL)
seeñala los principales aspectos que deben
considerarse para establecer el análisis
preliminar de riesgos, integrando de manera
articulada elementos de salud, ambiente y
riesgo industrial, para lo cual se divide en
cuatro partes cada uno con peso dentro de
la evaluación total:
Matriz de riesgo: 40%
Elementos de gestión en seguridad, salud y
ambiente: 20%
Aspectos ambientales: 20%
Otras características: 20%

10. Procedimiento
E l procedimiento adoptado se basa en el Programa de
Concientización y Preparación para Emergencias a
Nivel Local (APELL) el cuál fue dado a conocer en
1988, por el Centro de Actividades del Programa de
Industria y Medio Ambiente (UNEP IR/PAC) del
Programa de las naciones Unidas.
Con ésta Metodologías se pretende obtener un análisis
primario que permita conocer de manera general y
anticipada los principales riesgos, siendo indicado para
organizaciones eminentemente industrial, instalaciones
u organizaciones en general cuya actividad pueda
producir daños medioambientales o para la seguridad
de las persona

11. Método análisis cualitativo mediante árbol de
fallos (AAF/FTA
Descripción
Objetivo
La técnica del árbol de fallos nació en 1962 con su primera
aplicación a la verificación de la fiabilidad de diseño del
cohete Minuteman. Posteriormente ha sido aplicada sobre
todo inicialmente en el campo nuclear y posteriormente en
el campo químico, en estudios como el de Rijmond. Los
árboles de fallos constituyen una técnica ampliamente
utilizada en los análisis de riesgos debido a que
proporcionan resultados tanto cualitativos como
cuantitativos. En este apartado se describe únicamente la
técnica en su aplicación cualitativa.
Esta técnica consiste en un proceso deductivo basado en
las leyes del Algebra de Boole, que permite determinar la
expresión de sucesos complejos estudiados en función de
los fallos básicos de los elementos que intervienen en él.
De esta manera, se puede apreciar de forma cualitativa,
qué sucesos son menos probables porque requieren la
ocurrencia simultánea de numerosas causas.
Consiste en descomponer sistemáticamente un suceso
complejo denominado suceso TOP en sucesos
intermedios hasta llegar a sucesos básicos.
El resultado del análisis de un evento
por Árbol de Eventos son las
secuencias de un accidente. El Árbol
de Eventos no es aplicable al análisis
de riesgos, pero es de gran utilidad para
analizar el efecto de sistemas de
seguridad o procedimientos de
emergencia en la prevención y
mitigación de eventos peligrosos

12. Procedimiento
Consiste en descomponer sistemáticamente un suceso complejo (por ejemplo
rotura de un depósito de almacenamiento de amoniaco) en sucesos
intermedios hasta llegar a sucesos básicos, ligados normalmente a fallos de
componentes, errores humanos, errores operativos, etc. Este proceso se realiza
enlazando dichos tipos de sucesos mediante lo que se denomina puertas lógicas
que representan los operadores del álgebra de sucesos.
Cada uno de estos aspectos se representa gráficamente durante la elaboración
del árbol mediante diferentes símbolos que representan los tipos de sucesos,
las puertas lógicas y las transferencias o desarrollos posteriores del árbol.

13. Método análisis de los modos de fallos y
sus efectos (AMFE/FMEA
Descripción
Objetivo
El método consiste en la elaboración de tablas o listas con los
posibles fallos de componentes individuales, los modos de fallo, la
detección y los efectos de cada fallo.
Un fallo se puede identificar como una función anormal de un
componente, una función fuera del rango del componente, función
prematura, etc.
Los fallos que se pueden considerar son típicamente situaciones de
anormalidad tales como:
Abierto, cuando normalmente debería estar cerrado
Cerrado, cuando normalmente debería estar abierto
Marcha, cuando normalmente debería estar parado
Fugas, cuando normalmente deba ser estanqueidad
Es un método válido en las
etapas de diseño, construcción
y operación y se usa
habitualmente como fase
previa a la elaboración de
árboles de fallos, ya que
permite un buen conocimiento
del sistema. Con ciertas
limitaciones se puede usar
como método

14. Procedimiento
diseñar nuevos productos, servicios o procesos. Su
finalidad es estudiar los posibles fallos futuros
(“modos de fallo”) de nuestro producto para
posteriormente clasificarlos según su importancia. A
partir de ahí, obtendremos una lista que nos servirá
para priorizar cuáles son los modos de fallo más
relevantes que debemos solventar -bien por ser más
peligrosos, más molestos para el usuario, más
difíciles de detectar o más frecuentes- y cuáles son
los menos relevantes de los cuáles no nos debemos
preocupar -bien por ser poco frecuentes, bien por
tener muy poco impacto negativo o bien porque son
fáciles de detectar por la empresa antes de sacar el
producto al mercado-.