Este documento presenta seis métodos para la evaluación integral del riesgo: el método "¿Qué ocurriría si?" (What If?), el análisis de riesgos ambientales de Leopold, el análisis de modos de fallas y efectos (AMFE), el método HACCP, el análisis funcional de operabilidad (HAZOP) y el análisis preliminar (APELL). Cada método se describe brevemente con su objetivo y proceso.

1. Gestión Integral del riesgo -
2063IIN (6427)
Alejandra Manchola
Jennifer Monsalvo
Yosert Reina
Facultad de posgrados

2. MÉTODOS PARA LA EVALUACIÓN
INTEGRAL DEL RIESGO
A continuación se explicaran 6
métodos existentes para la
evaluación integral del riesgo:

3. METODO DE EVALUACION ¿QUE
OCURRIRIA SI?
(WHAT IF?)
ANÁLISIS DE RIESGOS AMBIENTALES
(MÉTODO LEOPOLD)
ANÁLISIS DE LOS MODOS DE FALLOS
Y SUS EFECTOS (AMFE/FMEA)
MÉTODO HCCP
METODO ANÁLISIS FUNCIONAL DE
OPERABILIDAD (AFO/HAZOP)
MÉTODO DE ANÁLISIS PRELIMINAR
(APELL)
método de

4. METODO DE EVALUACION ¿QUE OCURRIRIA SI?
(WHAT IF?)
Es un método del tipo inductivo, el cual usa la
información específica de un proceso, a fin de
generar una serie de preguntas que son
pertinentes y apropiadas durante el tiempo de
vida de una instalación industrial.
Consiste básicamente en definir tendencias,
formular preguntas o interrogantes,
desarrollar respuestas y evaluarlas
adecuadamente, donde se debe incluir la mas
amplia gama de probables consecuencias.

5. METODO DE EVALUACION ¿QUE OCURRIRIA SI?
(WHAT IF?)
OBJETIVOS
 Identificar los eventos que pueden provocar
accidentes de gran importancia.
 Aumentar la operatividad de las instalaciones
industriales.
 Identificar de una forma efectiva todas las
condiciones y las situaciones que tengan un carácter
peligroso más probable, ya que puede ser el
producto de aplicar controles inadecuados.
 Aportar diferentes sugerencias necesarias para poder
iniciar un proceso operativo disminuyendo el riesgo
que puede generar la instalación.

6. METODO DE EVALUACION ¿QUE OCURRIRIA SI?
(WHAT IF?)
Este método utiliza
información especifica de
un proceso, pudiendo
basarse en los diagramas
de procesos para generar
una lista de preguntas.
 Identificación de los riesgos: para poder identificar los
riesgos de la empresa se realizan una serie de preguntas a las
que se les debe dar respuesta, generando así un patrón.
 Evaluar y valorar las preguntas: como las preguntas ya
están hechas se tienen que analizar los posibles errores con
los que encontrar la solución que más se adecue a la
organización. Se debe considerar que la solución que se
adopta tiene que minimizar los diferentes riesgos que han
sido encontrados a lo largo del tiempo
 Control: los riesgos se encuentran identificados, evaluados y
analizados, sólo será necesario tomar decisiones para tener el
control y poder eliminar los riesgos.

7. METODO DE EVALUACION ¿QUE OCURRIRIA SI?
(WHAT IF?)
De este modo un equipo especial formula
una lista de planteamientos empleando
preguntas que inician con las palabras...
¿Que pasa sí?, las cuales son contestadas
de manera colectiva por el grupo de
trabajo.

8. ANÁLISIS DE RIESGOS AMBIENTALES
(MÉTODO LEOPOLD)
La llamada matriz de Leopold fue el
primer método que se establecio para
las evaluaciones de impacto ambiental.
Está basado en una matriz que consta de
100 acciones que pueden causar
impactos al ambiente representadas por
columnas y 88 características o
condiciones ambientales representadas
por filas.

9. ANÁLISIS DE RIESGOS AMBIENTALES
(MÉTODO LEOPOLD)
1. Este sistema utiliza un cuadro de doble
entrada (matriz). En las columnas pone las
acciones humanas que pueden alterar el
sistema y en las filas las características del
medio que pueden ser alteradas.
2. Marque una línea diagonal en todas
las casillas donde los impactos de la
acción sobre el medio ambiente se
consideran significativos.
4. Califique de 1 a 10, siendo 1 bajo y 10 el
más alto, con el número colocado en cada
casilla identificada en el Paso 1 para indicar la
magnitud del impacto de la acción específica
sobre dicho aspecto del medio ambiente. Este
número se va a colocar en la esquina superior
izquierda.
3. Utilizando el mismo sistema de
calificación, se realiza una calificación en la
esquina inferior derecha de las casillas
definidas, lo que representa la importancia
del impacto del proyecto.
5. Los valores de magnitud van
precedidos con un signo + o con un -,
según se trate de efectos positivos o
negativos sobre el medio ambiente.

10.  La principal ventaja consiste en la consideración de los posibles impactos
y su importancia y magnitud respecto a los distintos factores
ambientales. Además, permite el desarrollo de una matriz para cada
subconjunto en el que pueda dividirse el proyecto.
 Las desventajas son que el carácter subjetivo de la valoración hace que
sea de muy difícil reproducibilidad por parte de distintos equipos de
profesionales, y que no tiene en cuenta los efectos sinergicos entre
factores ni la temporalidad de los efectos.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MÉTODO
LEOPOLD

11. FALLA: Cuando el proceso o parte de él, actúa de
una manera inesperada o no deseable.
ANALISIS
MODO
FALLA
EFECTO
A
M
E
F
ANÁLISIS: La revisión detallada de la estructura de un
proceso.
MODO: La forma o manera en que puede ocurrir una
falla.
EFECTO: El resultado o consecuencia del modo
(falla).

12. Es una herramienta de mejora de procesos, proactiva, sistemática y
de trabajo en equipo que permite rediseñar un proceso para evitar
fallas o errores antes de que estos ocurran. El AMEF asume que sin
importar que tanto conocimiento, experiencia o cuidado tengan las
personas, las fallas ocurrirán o pueden ocurrir dependiendo de las
circunstancias. Idealmente el AMEF se puede utilizar para evitar
fallas potenciales; sin embargo, si una falla en particular no puede
ser prevenida, el AMEF se enfoca en las barreras que se pueden
implementar para que el error no afecte al paciente o al personal.
Lograr un desempeño óptimo eliminando riesgos con un
enfoque proactivo, esta herramienta se ha utilizado en
la industria aeronáutica para reducir las fallas y evitar
los errores de la tripulación.

13. Producto como método preventivo para detectar las
fallas y anticiparse a los efectos o consecuencias de
consecuencias de estos en el resto de procesos de
de producción.
Procesos: Este AMEF Se especializa a detectar las fallas en los
procesos de producción, de igual manera, se anticipa a las
consecuencias o dificultades que los operarios puedan llegar a
tener a razón de las fallas detectadas.
Sistemas: Dicho AMEF está enfocado a detectar las fallas de
diseño del software. Es un método preventivo para analizar los
efectos y causas de estas fallas y así poder darles una solución.
De esta manera asegura de la compatibilidad de la
composición del sistema con el resto de procesos.
TIPOS DE AMEF

14.  Recopilación de información
 Creación de un equipo
 Descripción de los ítems
 Analiza los modos de fallo
 Identifica los efectos de los modos de fallo
 Puntúa la severidad
 Determina las causas posibles
 Califica la ocurrencia
 Califica el nivel de detección de control
 Calcula el NPR es decir, el número prioritario de riesgo
 Actúa y determina las acciones a seguir
Pasos a la hora de realizar una matriz de AMFE
 0 – Sin riesgo de falla
 1 – 124 Riesgo de falla menor
 125 – 499 Riesgo medio de falla
 500 – 1000 Riesgo alto de falla
NPR = Frecuencia * Gravedad * Detección
Qué contiene la plantilla de la Matriz de
AMFENombre del proceso o producto
 Encargado
 Preparado
 Fecha AMFE
 Pasos clave del proceso
 Modos de falla potenciales
 Efecto de fallas potenciales
 SEV o severidad
 Causas potenciales
 OCU
 Controles de ocurrencia
 DET
 NPR
 Acciones recomendadas
 Responsabilidad
 Acciones implementadas
 SEV
 OCU
 DET
 NPR

15. H A C C P
Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control, es un instrumento para evaluar los
peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse
principalmente en el ensayo del producto final.
Objetivo
Identificar los peligros relacionados con la seguridad del consumidor que
puedan ocurrir en la cadena alimentaria, estableciendo los procesos de
control para garantizar la inocuidad del producto.

16. Principio 1: Análisis de Peligros Sólo se estudiarán aquellos riesgos potencialmente peligrosos para el consumidor. En ningún
caso se estudiarán peligros que comprometan la calidad del producto.
Principio 2: Identificar los puntos criticos de control
Una vez conocidos los peligros existentes y las medidas preventivas a tomar para evitarlos, se deben determinar los puntos críticos
en los que hay que realizar un control para lograr la seguridad del producto, es decir, determinar los PCC
Principio 3: Establecer los límites críticos
Debemos establecer para cada PCC los límites críticos de las medidas de control, que marcarán la diferencia entre lo seguro y lo
que no lo es. Tiene que incluir un parámetro medible (como temperatura, concentración máxima) aunque también pueden ser
valores subjetivos.
Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC
Debemos determinar qué acciones debemos realizar para saber si el proceso se está realizando bajo las condiciones que hemos
fijado y que por tanto, se encuentra bajo control.
Principio 5: Establecer las acciones correctivas para cada uno de los puntos de control crítico establecidos
Que permitan actuar cuando el anterior principio de vigilancia determine de uno de estos puntos no está controlado.
Principio 6: Establecer un sistema de verificación
Debe haber un sistema de verificación encaminado a confirmar que el sistema funciona correctamente, es decir, si éste identifica
y reduce hasta niveles aceptables todos los peligros significativos para el alimento.
Principio 7: Crear un sistema de documentación
Todos los procedimientos deben estar documentados y debe haber registros apropiados para estos principios y su aplicación, y
que estos sistemas de PCC puedan ser reconocidos por la norma establecida.

17. APLICACION
1.Formar el equipo de trabajo
2.Describir los productos
3.Identificar el uso esperado del producto por los consumidores
4.Desarrollar el diagrama de flujo y la descripción del procesoRealizar el análisis de
peligros asociados a la producción e identificar las medidas preventivas (Principio APPCC
nº1)
5.Realizar el análisis de peligros asociados a la producción e identificar las medidas
preventivas (Principio APPCC nº1
6.Identificar los puntos de control críticos (PCC) (Principio APPCC nº2)
7.Establecer límites críticos para cada PCC ( Principio APPCC nº3)
8.Establecer un sistema de supervisión o vigilancia (Principio APPCC nº4)
9.Establecer las acciones correctoras ( Principio APPCC nº5)
10.Establecer sistema de registro y archivo de datos (Principio APPCC nº6)
11.Establecer un sistema de verificación del sistema ( Principio APPCC nº7)
12.Realizar una revisión del sistema

18. Con ésta metodología se pretende obtener un análisis primario que
permita conocer de manera general y anticipada los principales riesgos,
siendo indicado para Organizaciones de carácter eminentemente
industrial, Industrias químicas, Empresas petroleras, Industrias,
Instalaciones u Organizaciones en general cuya actividad pueda producir
daños medioambientales o para la seguridad de las personas.
Señala los principales aspectos que deben considerarse para establecer el
análisis preliminar de riesgos, integrando de manera articulada elementos
de salud, ambiente y riesgo industrial, para lo cual se divide en cuatro
partes cada una con peso dentro de la evaluación total:
1.Matriz de riesgos: 40 %.
2.Elementos de gestión en seguridad, salud y ambiente: 20 %.
3.Aspectos ambientales: 20 %.
4.Otras características: 20 %.

19. APELL es un proceso que ayuda a las comunidades locales a fortalecer sus capacidades
de respuesta ante emergencias al trabajar junto con ellas para informarlas sobre los
riesgos potenciales y ayudarlas a reducirlos. APELL convoca a líderes locales en la
industria, el gobierno y las comunidades para formar un Grupo de Coordinación, el cual
tiene la responsabilidad de dirigir los esfuerzos locales para informar a las personas
sobre los riesgos identificados en la comunidad y preparar un plan responsable capaz de
manejar de manera efectiva cualquier emergencia, ya sea por desastres naturales o por
actividades humanas. Se ha desarrollado un proceso de 10 pasos para ayudar al Grupo
de Coordinación a alcanzar sus objetivos

21. Investigar a fondo y de forma metódica cada segmento de un
proceso para averiguar las posibles desviaciones de las
condiciones normales de funcionamiento, la identificación de
las causas responsables de estas anomalías y sus consecuencias
en diferentes partes del sistema (que estudio ). De esta
manera, se busca proponer medidas para eliminar o controlar
el riesgo de estos puntos.
Se puede aplicar indistintamente a todo tipo de
instalaciones ya sean nuevas, existentes o en casos de
modificaciones de unidades en operación.
En el caso de nuevas instalaciones, el estudio se puede
realizar en cualquiera de las etapas del proyecto.
Se deberá tener en cuenta que los cambios resultantes
del análisis van a tener distinto impacto en función del
grado de avance del proyecto.
Por lo tanto, es aconsejable realizarlo en una etapa
temprana del proyecto una vez que estén definidos los
ítems relevantes.

22. 1. La fuente o causa del riesgo.
2. La consecuencia, impacto o efecto resultante de
la exposición a este riesgo.
3. Las salvaguardas existentes o controles,
destinados a prevenir la ocurrencia de la causa o
mitigar las consecuencias asociadas.
4. Las acciones que pueden ser tomadas si se
considera que las salvaguardas o controles son
inadecuados o directamente no existen.

23.  Identificación de desviaciones del proceso;
 Determinación de las posibles causas fundamentales
de las desviaciones;
 Determinación de los efectos (consecuencias) de
desviaciones potenciales;
 La identificación de los modos de detección de las
desviaciones existentes;
 Identificación de las medidas de seguridad para
prevenir la ocurrencia de desviaciones;
 Evaluación de riesgos de escenarios de accidentes;
 Definición de recomendaciones (medidas de
mitigación) para reducir los riesgos a niveles
aceptables;
 Informes

24. Gracias.