Temas: 2.1. Principios de Manejo de materiales 2.2 Concepto de unidad de carga 2.3 Selección de equipo para el manejo de materiales. 2.1. Principios de Manejo de materiales

1. “
MATERIA:
Planeación Y Diseño de Instalaciones
DOCENTE:
Ing:Juan Carlos Espinosa Contreras
SEMESTRE:
7°
Integrantes:
Ana Beatriz Cruz Ramírez
Ricardo Suárez Velázquez
Isany Iveth Juárez Naal
María Del C. Ramón Caballero
Claudia Patricia López Suarez
Guadalupe Del C. Galicia Alvares
Jorge Luis Calderón Sánchez

2. Temas:
2.1. Principios de Manejo de materiales
2.2 Concepto de unidad de carga
2.3 Selección de equipo para el manejo de
materiales.

3. 2.1. Principios de Manejo de materiales
El objetivo principal del manejo
de materiales es reducir los costos
unitarios de la producción. Todos los
demás objetivos se subordinan a éste.
Pero una verificación adecuada de la
disminución de costos son los sub-
objetivos siguientes:
 Mantener o mejorar la calidad del
producto, reducir daños y velar
por la protección de los materiales.
 Alentar la seguridad y mejorar las
condiciones de trabajo.
 Aumentar la productividad
mediante lo siguiente:
El material debe fluir en línea recta.
Los materiales deben moverse una
distancia tan corta como sea
posible.
Usar la gravedad (es energía
gratuita).
Mover más material de una sola
vez.
Mecanizar el manejo de materiales.
Automatizar el movimiento de
materiales.

4. Estimar el aumento en el uso de las
instalaciones, con lo siguiente:
 Alentar el uso del espacio
volumétrico de la construcción.
 Adquirir equipo versátil.
 Estandarizar el equipo de manejo de
materiales.
 Maximizar la utilización del equipo de
producción con el uso de
alimentadores de manejo de
materiales.
 Conservar y, si es necesario,
reemplazar todo el equipo y
desarrollar un programa
de mantenimiento preventivo.

5. Los 20 principios de
manejo de materiales.

6. 3.Principio de flujo de materiales:
Disponer de una secuencia de
operaciones y distribución del equipo
que optimice el flujo de materiales.
4.Principio de simplificación:
Simplificar el manejo por medio de la
reducción, eliminación, o la combinación
del movimiento y/o el equipo
innecesarios.
5.Principio de gravedad: Utilizar la gravedad para mover el
material hacia donde sea más práctico.
6.Principio de la utilización de espacio: Hacer uso óptimo
del volumen del inmueble.
1.Principio de Planeación: Planear todo el
manejo de materiales y las actividades de
almacenamiento con el fin de obtener la
eficiencia máxima en el conjunto de
operaciones.
2.Principio de sistemas: Integrar muchas
actividades de manipulación es muy práctico
en un sistema coordinado de operaciones

7. 7.Principio del tamaño unitario: Incrementar la cantidad, el tamaño o el peso de las cargas
unitarias o la tasa de flujo.
8.Principio de la mecanización: Mecanizar las operaciones de manipulación.
9.Principio de automatización: Hacer que la automatización incluya funciones de producción,
manejo y almacenamiento.
10.Principio de selección de equipo: Al seleccionar el equipo de manejo, considerar todos
los aspectos del material que se manipulará: Movimiento y método que se usarán.
11.Principio de estandarización: Estandarizar los métodos de manejo, así como los tipos y
los tamaños del equipo para ello.
12.Principio de adaptabilidad: Usar los métodos y el equipo que realicen del mejor modo
varias tareas y aplicaciones para las que no se justifique el equipo de propósito especial.
13.Principio de peso muerto: Reducir la razón de peso muerto del equipo de manipulación a
la carga que soportará.
14.Principio de utilización: Planear la utilización óptima del equipo y la mano de obra para el
manejo de materiales.

8. 15.Principio de mantenimiento: Planear el mantenimiento preventivo y programar
las reparaciones de todo el equipo de manejo.
16.Principio de obsolescencia: Reemplazar los métodos y el equipo obsoletos de
manejo en los casos en que otros más eficientes mejoren las operaciones.
17.Principio de control: Usar las actividades de manejo para mejorar el control de
inventario de producción y la atención de las órdenes.
18.Principio de capacidad: Emplear el equipo de manejo para alcanzar la capacidad
de producción que se desea.
19.Principio de rendimiento: Determinar la eficacia del rendimiento del manejo en
términos de gasto por unidad manejada.
20.Principio de seguridad: Contar con métodos y equipo apropiados para hacer el
manejo con seguridad.

10. 2.2 Concepto de unidad de
carga
Las unidades de carga son artículos de reducidas dimensiones que
tienen como objetivo permitir el transporte de mercancías en
determinado recorrido, pudiendo ser agrupados o apilados para poder
facilitar aún más su manejo. . Entre ellas podemos destacar contenedores,
pallets, cajas etc.

11. La característica de ser
apilables que les
acompaña permite un mejor
transporte y almacenaje,
permitiendo diferenciar
diferentes productos en una
misma columna de pallets, por
ejemplo, algo muy utilizado en
los almacenes logísticos.
Además de a un buen almacenaje
y paletización, las unidades de
carga contribuyen también a una
mejor manipulación, transporte y
ofrecen una buena protección contra
desperfectos, lo que hace que se
hayan convertido en una de las
principales alternativas utilizadas
principalmente por los operadores
logísticos en todo el mundo.

12. 2.3. Selección de los equipos de manejo de
materiales
Son medios de transporte de materiales co
n diferentes características y en diversas
presentaciones

13. 8. DIAGRAMA DE ÁRBOL
En el diagrama de árbol se detectó
que el problema se presenta en la
mala higiene y seguridad que se tiene
en la empresa ya que en los efectos
se observa que lo que afecta es la
mala higiene dentro del área de
producción.

14. FASE 2
PLAN DE MEJORAMIENTO
CONTINUO

15. IDENTIFICACIÓN DE LAS CATEGORÍAS DE MEJORA
Análisis de causas raíces de cada categoría.

16. Análisis de causas raíces de cada categoría.

17. Análisis de causas raíces de cada categoría.

18. Priorización de categorías de mejora

19. Metas

20. Líneas de acción

21. PLANEACIÓN DE MEJORAMIENTO
CONTINÚO
Programas de mejoramiento continuo

25. Descripción detallada de cada actividad

28. CONCLUSIÓN
En este proyecto de mejora de la panadería “la esperanza” se concluyó al hacer las
propuestas de mejora para la empresa de acuerdo a los problemas que se
diagnosticaron, como primera propuesta que se presento fue la aplicación de un
protocolo de higiene laboral en donde se colocaron los lineamientos que deberían de
seguir el personal al momento de entrar al área de producción, la segunda propuesta
es acerca de la seguridad industrial en donde se propuso un mapeo de riesgos en
donde se muestran las zonas de riesgo más importantes dentro del área de
producción como es el manejo del horno ya que en cualquier momento puede ocurrir
un accidente.
El plan dentro de la panadería es mejorar su ambiente, estructura, higiene y
seguridad y así de esa misma manera darle una fortaleza a la empresa y preparar la
organización de los trabajadores para un mejor trabajo.