Los objetivos de un estudio de distribución en planta son comunes a otras técnicas de optimización. La búsqueda de la máxima eficiencia de los procesos de la empresa, implementando los sistemas de fabricación de las formas más productivas posibles.

1. Profesor:
Dr. Juan Manuel Carrión Delgado
Alumnos:
Balderrabano Mendoza Alfredo
Martínez Morales Cruz María
Méndez Méndez Jovana Ivette
Mendoza Hernández Jesús Ladislao
Olán Sánchez Leonel Antonio
Olmedo Celis Carla
Viveros Viveros Ariana

2.  Incremento
de la producción
 Disminución de los retrasos en producción
 Reducción del movimiento de materiales
 Reducción del trabajo administrativo e
indirecto
 Mejora del orden

3. Espacios necesarios para el movimiento del material
y las personas.
 almacene:
 Ubicación de los trabajadores directos.
 Espacio necesario para las tareas de trabajadores
indirectos.
 Maquinaria e instalaciones.


4. A.
B.
C.
D.
E.
F.
Integración
Mínima distancia recorrida
Flujo de materiales
Volumen ocupado
Recursos humanos
Flexibilidad

5.  El
primer paso para la realización del estudio
de una disposición en planta es el proceso de
trabajo que se va a implementar
 Para
el posterior proceso de diseño es
importante que quede perfectamente
definidas las operaciones.

6.  La
planificación de una distribución en planta
es de vital importancia el estudio de los
movimientos de todos los actores del
proceso.

7.  Es
la ubicación en planta en que el material
permanece en su ubicación definitiva desde
el inicio del proceso.
 El
proceso unitario es recomendable
únicamente cuando el proceso no pueda
realizarse de otra forma por limitaciones
técnicas.

8.  Reducción
de movimientos de la pieza mayor.
 Planificación de los trabajos no limitada por
la distribución de planta.
 Flexibilidad de productos y secuencia de
operaciones.

9. Método SLP

10. Proceso organizado para la realización d
distribución de la planta.

11. SLP

18. Recorrido de
los P
Análisis P-Q
Necesidades de
espacio.
Diagrama relacional
de recorridosactividades.
Relación
entre
actividades
Espacio
disponible.
Factores
influyentes
Diagrama
relacional de
espacio.
Obtención
de solución
Limitacione
s practicas
selección
Proyecto de implementación
seleccionado.

19.  Recopilación
de las previsiones de las
necesidades de los productos.
 Se debe prever cuales son los pedidos que en
el futuro se van a recibir, para que se pueda
partir del histórico disponible, de las
previsiones de marketing o aquel sistema que
se considere mas adecuado.

20.  Grafico
de barras donde se ordena de
mayor a menor cantidad de producción
los productos.

21. El análisis ABC consiste en
clasificar las referencias del
catalogo según su nivel de ventas
en:
A: Productos de gran venta.
B: Productos vendidos
habitualmente aunque no tan
profusamente.
C: Productos de bajo nivel de
pedidos.
D: Productos que rara vez se
venden.

22. Agrupación de los distintos modelos producidos
basándose en la similitud de los procesos. Tener en
cuenta:
Naturaleza, dimensión, peso, forma
 Materias primas
 Proceso
 Maquinaria y equipos
 Calidad


23. Gran volumen/poca variedad/rápida rotación:
 Alta mecanización
 Maquinaria especial
Poco volumen/ gran variedad/lenta rotación
 Trabajo manual
 Maquinaria universal

28. El
objetivo del diagrama es
representar en un grafico de
los productos (de la tabla
relacional de actividades
según se haya hecho
realizado uno u otro estudio)
reflejando las necesidades
de proximidad de
actividades.

30.  Una
vez que se reconoce los recorridos
del producto y la relación de actividades
es el momento de estudiar el espacio
necesario para cada actividad.
 Si ya se conoce el espacio necesario para
cada una de las actividades es posible
hacer una extrapolación de los resultados,
en caso contrario se recomienda utilizar
el siguiente método de calculo:

31. A) Determinación de espacios:
Para determinar el espacio total (ST) es
necesario para una actividad, se debe de
tener en cuenta los siguientes
componentes:
 Espacio estático (SS):definido por el
área ocupada por las maquinas e
instalaciones
 Espacio geométrico(SG): Es necesario
para acceder a la maquina o proceso.
 Espacio de evolución(SE):Que será
mayor o menor según el tipo de
proceso.

32. Coeficiente K de ocupación

33. Ficha Descriptiva de las Actividades
Para cada una de las actividades se habrá recopilado gran
cantidad de información:

Superficie necesaria.

Número de trabajadores implicados.

Número de máquinas utilizadas.

Espacio necesario para almacenamiento.

Entre otros

34. Ejemplo de Ficha Descriptiva de Actividades

35. Diagrama Relacional de Espacios
Se obtiene representando gráficamente a escala los espacios
necesarios para cada una de las operaciones implicadas sobre el
diagrama relacional de recorridos y actividades.
Diagrama Relacional de
Espacios

36. Factores Influyentes
En el diseño de una distribución en planta, los principales
factores derivan de los siguientes elementos:

Productos y materias primas.

Maquinaria y equipos.

Manutención: movimientos y esperas.

Personal, servicios y edificios.

37. OBTENCIÓN DE SOLUCIONES
a) Elementos de la distribución en planta
Los siguientes puntos deben ser considerados para una
distribución de planta.
Medios principales de producción
 Operario
 Maquina
 Materiales

38. Medios auxiliares de producción
 Servicios generales de fabricación
 Unidades auxiliares
 Servicios sociales
 Instalaciones
 Manutención
 Edificaciones
 Otros factores

39. b) Principios básicos de la distribución de planta
 Integración
 Mínima distancia recorrida
 Flujo de materiales
 Volumen ocupado
 Recursos humanos
 Flexibilidad

40. c) Elaboración de las posibles soluciones
Dependiendo de los medios y conocimientos
disponibles se puede utilizar:
 Maquetas
 Diseños informáticos en 3D
 Simuladores informáticos de planta
 Diseños mediante recortes en papel a escala de los
espacios necesarios para cada actividad

41. d) Elección de la distribución de finita
1.- elección de los factores considerados significativos
para la valoración
Ejemplos:
 Facilidad de futura expansión
 Adaptabilidad ante los cambios
 Flexibilidad de planteamiento
 Eficiencia del recorrido de los productos

42. 2.- Se pondera el porcentaje que cada uno de los
factores supone sobre el total.
3.- Puntuar cada una de las soluciones propuestas
sobre según cada factor de evaluación de 0 a 10 y
recogerlo en una tabla.
4.-Cuales son las soluciones mejor puntuadas
5.-Revisar el resultado y tomar la decisión