Evaluación flujo materiales fideos

0
INGENIERÍA EN PROCESOS ALIMENTARIOS
EVALUACIÓN DEL FLUJO DE MATERIALES Y DISEÑO DE LA
REUBICACIÓN DE UNA LÍNEA DE PASTA DE FIDEOS
MEMORIA PRESENTADA
COMO REQUISITO PARA LA OBTENCIÒN DEL TÌTULO
DE INGENIERO EN PROCESOS ALIMENTARIOS.
AUTOR: LEONARDO HERNÁNDEZ
ASESOR ACADÉMICO: ING. FILIMÓN ÁVILA BADILLO
ASESOR INDUSTRIAL: ING. MANUEL MENESES MOLINA
HUEJUTLA, HGO. Abril del 2013

I
EVALUACIÓN DEL FLUJO DE M EVALUACIÓN DEL FLUJO DE MATERIALES Y
DISEÑO DE LA REUBICACIÓN DE UNA LÍNEA DE PASTAS DE FIDEOS
Memoria presentada
Por:
LEONARDO HERNÁNDEZ HERNÁNDEZ
Ante La Universidad Tecnológica de la Huasteca Hidalguense
como requisito parcial para optar
al título de:
INGENIERIA EN PROCESOS ALIMENTARIOS
Abril de 2013

II
DATOS GENERALES DEL ALUMNO
EMPRESA
INGENIERÍA Y ADMINISTRACIÓN DE PUEBLA S.A DE C.V.
PROYECTO
EVALUACIÓN DEL FLUJO DE MATERIALES Y DISEÑO DE LA REUBICACIÓN
DE UNA LÍNEA DE PASTAS DE FIDEOS
FECHA DE INICIO
07/ENERO/2013
FECHA DE TERMINACIÓN
30/ABRIL/2013
ALUMNO
LEONARDO HERNÁNDEZ HERNÁNDEZ
MATRÍCULA
2009625
CARRERA
INGENIERIA EN PROCESOS ALIMENTARIOS
ASESOR ACADÉMICO
ING. FILIMÓN ÁVILA BADILLO
DIRECCIÓN
CARRETERA. HUEJUTLA-CHALAHUIYAPA KM 3.5 S/N COL. TEPOXTECO

III
DATOS GENERALES DE LA EMPRESA
EMPRESA
INGENIERÍA Y ADMINISTRACIÓN DE PUEBLA S.A DE C.V.
SECTOR
INDUSTRIA ALIMENTICIA
DIRECCIÓN
CALLE 28 PONIENTE. No. 1104
COL.SANTA ANITA
PUEBLA-72080
PUEBLA
TELÉFONO: 01(222)232-02-00
C.P. 72089
capacitación@laitaliana.com.mx
PROYECTO
EVALUACIÓN FLUJO DE MATERIALES Y DISEÑO DE LA REUBICACIÓN DE
UNA LÍNEA DE PASTAS DE FIDEOS
ASESOR INDUSTRIAL
ING. MANUEL MENESES MOLINA
CARGO DEL ASESOR
COORDINADOR DEL ÁREA DE EMPAQUES

IV
ÍNDICE DE CONTENIDO
Pág.
AGRADECIMIENTO…………………………………………………………………...
RESUMEN………………………………………………………………………….......
INDICE DE TABLAS…………………………………………………………………..
INDICE DE ILUSTRACIONES O FIGURAS……………………………………….
I. INTRODUCCION……………………………………………………………………
II.-ANTECEDENTES………………………………………………………………...
2.1 Antecedentes de la empresa……………………………………………………..
2.2 Trabajos previos…………………………………………………………………...
III. PLANTAMIENTO DEL PROBLEMA……….……………………………………
3.1 Justificación………………………………………….……………………………..
3.2 Objetivos de la Investigación……………………………………………………..
3.2.1. Objetivo General……………………………………………………………
3.2.2 Objetivos Específicos………………………………………………………
3.3 Metas………………………………………………………………………………..
3.4 Duración del Proyecto……………………………………………………………
IV.FUNDAMENTOS TEÓRICOS……….……………………………………………
4.1 Pasta de fideos…………………………………………………………………….
4.2 Distribución de plantas……………………………………………………………
4.3 El Método S.L.P. (Systematic Layout Planning)……………………………….
4.3.1 Análisis……………………………………………………………………….
4.3.2 Búsqueda…………………………………………………………………….
4.3.3 Selección…………………………………………………………………….
V. HIPOTESIS………………………………………………………………………….
VI. DESARROLLO DEL PROYECTO……………………………………………….
6.1 Metodología………………………………………………………………………..
6.2 Desarrollo…………………………………………………………………………
VII RESULTADOS……………………………………………………………………..
7.1 Interpretación de Resultado………………………………………………………
VII
VIII
vii
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ix
1
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8
8
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9
9
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16
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18
22
40
40

V
VIII. CONCLUSIONES………………………………………………………………
IX REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS………………………………………………
X. ANEXOS……………………………………………………………………………..
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49
50
ÍNDICE DE TABLAS
ÍNDICE DE FIGURAS
Tabla 1. Simbología utilizada para el diagrama de proceso…………………………
Tabla 2. Ficha de datos de recorrido sencillo del área de empaques………...……
Tabla 3. Valores de relación de cercanía…………………………………………….
Tabla 4. Razón de cercanía entre cada área………………………………………….
Tabla 5. Cuantificación de proximidad entre actividades…………………………….
Tabla 6. Valor del área de empaque………………………………………...…………
Tabla 7 Área mínima requerida del área de envasado de fideos…………………...
Tabla 8. Equipo y maquinaria del área de envasado de fideos……………………..
Tabla 9 Áreas disponibles……………………………………………………………….
Tabla 10 Factibilidad de la reubicación……………………………………………….
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30
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Figura 1 . Organigrama de la empresa LA ITALIANA S.A. de C.V. ………………..
Figura 2. Procedimiento de la planeación sistemática de layout (SLP)……………
Figura 3. Diagrama de actividades del proyecto……………………………………...
Figura 4. Diagrama de flujo de proceso de pasta de fideos…………………………
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18
23
Pág.
Pág.

VI
Figura 5. Diagrama de proceso de pastas de fideos…………………………………
Figura 6. Dibujo de envasadora………………………………………………………...
Figura 7. Layout de la línea de fideos y área de envasado actual………………….
Figura 8. Diagrama de recorrido sencillo del área de empaques actual…………...
Figura 9: Tabla de relaciones entre actividades………………………………………
Figura 10. Layout actual del trasporte de la pasta a granel…………………………
Figura 11. Diagrama de relaciones de empaques……………………………………
Figura 12. Layout de áreas disponibles………………………………………………..
Figura 13. Layout de áreas factibles y no factibles……………………...……………
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VII
AGRADECIMIENTOS
A mis padres
No hay palabras que puedan describir mi profundo agradecimiento hacia mis
Padres, quienes durante todos estos años confiaron en mí; comprendiendo mis
ideales y el tiempo que no estuve con ellos. Por haber sido la luz, la guía en este
camino, por haberme apoyado siempre hasta lograr el éxito.
A mis hermanos
Con mucha admiración, amor que existe y existirá siempre con el lazo de sangre
que nos une a mis queridos hermanos, por el cariño, pero sobre todo el constante
ejemplo de superación
A mi asesor académico
Ing. Filimon Avila Badillo, por su disponibilidad, colaboración e interés durante la
realización de este proyecto.
A mi asesor industrial
Ing. Manuel Meneses Molina por el tiempo dedicado y los aportes brindados para
el éxito de este proyecto.

VIII
RESUMEN
La empresa Italpasta tiene como actividad principal la elaboración de pastas
alimenticias, con diferentes presentaciones que son pastas cortas (macarrones,
caracoles,) o largas (fideos, espaguetis, tallarines) que cuenta con 10 líneas de
producción. Para este proyecto se realizó un análisis de la línea de fideo, los
cuales presenta problemas por la mala distribución de la planta, lo cual repercute
en el flujo de materiales dentro del proceso. Para el desarrollo de la evaluación del
flujo de materiales y diseño de la reubicación de la línea de fideos se analizó la
situación actual del proceso de producción considerando los tiempos y
movimientos, utilizando para esto el método SLP por sus siglas en inglés
(Systematic Layout Planinig) desarrollado por Muther. Después de realizar este
análisis fue posible detectar con mayor exactitud los problemas que cuentan cada
proceso o área, lo cual se detectó una mayor demora en el proceso de trasporte
de la pasta a granel hacia las envasadoras, con ellos fue necesario reubicar las
envasadoras de manera que se redujo el tiempo de trasporte para ello fue
necesario contemplar varios factores como el requerimiento de espacio, el espacio
disponible, así también como la consideración de modificaciones, limitaciones
prácticas y por último el desarrollo de alternativas. De esta manera se estableció la
nueva distribución de la planta y mediante la validación de las alternativas se pudo
comprobar el mejor uso del espacio disponible, la reducción de distancias
recorridas y mejor flujo del proceso.
Palabras clave: Evaluación, Flujo de Materiales, Diseño, Reubicación, Slp.

IX
ABSTRACT
The company's main activity Italpasta the performance of food pasta
products, with different presentations that are short pasta (macaroni, shells,) or
long (noodles, spaghetti, tagliatelle) which has 10 production lines. For this project,
was achieved an analysis of the noodle line, which presented problems for the
poor distribution of the plant, which affected the flow of materials within the
process. For the development of assessment materials flow and design of
relocating of the noodles line was analyzed the current situation of the production
process considering the times and movements, using for this the method “SLP” by
its acronym in English (Systematic Layout Planning) developed by “Muther”. After
performing this analysis it was possible to detected with greater accurately the
problems that have each process or area, which had a higher delay in the
transporting process of bulk paste into the packaging, with them was necessary to
relocate the packaging so which was reduced transportation time for it was
necessary to consider several factors like space requirement, the available space,
as well as the amendments consideration, practical limitations and finally the
alternatives development. Thus was established the new distribution of the plant
through the validation of alternatives, it could check the best use of available
space, the reduction of distances covered and improved process flow.
Keywords: Assessment, Material Flow, Design, Relocation, Slp.

1
I.INTRODUCCIÓN
En ciertos casos, parece muy sencillo disponer los equipos industriales
sobre una superficie, después de haber realizado varias distribuciones sin realizar
un estudio riguroso de la situación hasta conseguir un resultado satisfactorio. No
obstante, esta solución llevará asociada generalmente una pérdida de tiempo,
molestias al personal o incluso la inutilización de las instalaciones. Por otra parte
puede conducir a serias equivocaciones en la utilización del espacio disponible o a
redistribuciones costosas o a destrucciones de edificios, muros y estructuras de
importancia que podrían ser todavía aprovechables.
Es por ello que en el presente proyecto se desarrolla la evaluación de la
reubicación de la línea de pasta de fideos en la empresa Italpasta, para evaluar si
es factible el reacomodo de dichas maquinarias, la empresa cuenta con 10 líneas
de producción, los productos principales son pastas cortas (macarrones,
caracoles,) o largas (fideos, espaguetis, tallarines). Actualmente la empresa tiene
problemas en la distribución de las líneas de producción así como el envasado y
almacenado, lo cual dificulta en el flujo de materiales. Para este proyecto se centró
solo en el área de envasado de pasta de fideos debido al problema de recorrido de
trasportado de la pasta a granel, generando pérdidas de tiempo por trasporte
durante el proceso de envasado de la pasta.
Lo cual fue necesario reubicar las envasadoras de manera que se redujo el
tiempo de trasporte de la pasta a granel para ello fue necesario contemplar varios
factores como el requerimiento de espacio, el espacio disponible, así también
como la consideración de modificaciones, limitaciones prácticas y por último el
desarrollo de alternativas. De esta manera se estableció la nueva distribución de la
planta y mediante la validación de las alternativas se pudo comprobar el mejor uso
del espacio disponible, la reducción de distancias recorridas y mejor flujo del
proceso de la pasta de fideos.

2
I. ANTECEDENTES
2.1 Antecedentes de la empresa
La empresa “LA ITALIANA S.A de C.V.” inicia en México en una pequeña
fábrica de pastas fundada en la ciudad de Puebla en el año de 1920, por una
familia de inmigrantes italianos. Desde su fundación ha logrado ofrecer en sus
productos los secretos de la tradición italiana para la elaboración de pastas.
Pensando siempre en satisfacer las necesidades y gustos de sus consumidores,
utiliza tecnología de punta en los procesos industriales y esto da como resultado,
la preferencia de la marca a nivel nacional e internacional. Gracias al éxito de “LA
ITALIANA, FÁBRICA DE PASTAS” y a la visión de sus propietarios, se logra la
fundación de otras compañías, que en conjunto con la antes mencionada,
componen actualmente el grupo, estas son:
Molino harinero San Blas, galletas GISA, ITAL-PASTA, ITALGRANI y
Transportes Aliano. Actualmente cuenta con una gran capacidad productiva,
instalada en extensas superficies de los estados de Puebla y Guanajuato.
El grupo LA ITALIANA distribuye sus productos a lo largo y ancho del país,
exportando también a importantes mercados internacionales; generando más de
1,500 empleos permanentes.
Las familias de pastas que se manejan actualmente en Ital-pasta son:
 Largas
 Fantasía y Troqueladas
 Fideos
 Menudas
 Huecas
 Gourmet

3
Los principales clientes con los que cuenta La Italiana son los siguientes:
 Tía Cata
 Wal-Mart
 Chedraui
 DIF
 Goya
 Ova pasta
 Blackers and chefs
 Waldo´s
Actualmente la empresa está dividida en 2 partes la primera es la Galletera
GISA y la segunda es ITAL-PASTA LISA son de la misma familia y están ubicadas
en el mismo lugar, ITAL-PASTA es 100% mexicana lo cual quiere decir que su
mayor preocupación es vender pasta a un precio económico y con las vitaminas
adecuadas para la gente mexicana. Su mercado es tan grande que ha llegado a
maquilarle a empresas Extranjeras como son Goya, La Italiana como empresa
mexicana y pensando siempre en México se le maquila al DIF para que el
gobierno pueda llevar los productos a sus hogares. La empresa se rige de los
siguientes puntos:
Misión
Es una empresa que desde sus inicios ha elaborado productos de excelente
calidad a precio competitivos, manteniendo la tradición de prestigio, innovación y
calidad de nuestros productos.
Visión
Convertirse en una de las industrias más importantes y reconocidos en el
ramo alimenticio buscando la presencia de nuestras marcas en un ambiente
globalizado comprometiéndonos con excelencia en nuestro trato con clientes,
empleados y proveedores.

4
Política Ambiental
La empresa La Italiana está comprometida en satisfacer las necesidades de los
clientes, proveedores y consumidores de una manera segura al prevenir la
contaminación del medio ambiente local y global, mediante los siguientes
Lineamientos:
 Cumplir la legislación ambiental mexicana, así como otras disposiciones
aplicables
 Usar en forma responsable los recursos naturales (agua, combustibles,
energía eléctrica y materiales)
 Eliminar gradualmente los residuos y disponer de una forma
ambientalmente segura para los que se generen
 Incrementar progresivamente el reciclaje de los residuos que se generen
Política de Calidad
La empresa está comprometida en elaborar productos que cumplan con los
estándares de calidad e higiene tanto nacionales como internacionales altamente
competitivos y seguro para el consumidor
La empresa está comprometida con el consumidor dándole productos
seguros, nutritivos e higiénicos
Está comprometida a observar siempre la misma calidad y brindar el mejor
servicio.
Valores
 Confianza
 Lideramos con mente y corazón
 Lo hacemos simple
 Sentimos la empresa como propia
 Opinamos, decidimos y damos resultados

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Certificaciones
 En busca de la certificación SQF
Ubicación
Nombre de la empresa: La Italiana S.A. de C.V.
Dirección: 28 Poniente 1308
Estado: Puebla
Municipio: Puebla
Teléfono: 01(222)232-02-00
C.P. 72089
Giro Industrial: Industria Alimenticia
2.2 Trabajos previos
La empresa aún no existe un proyecto de flujo de materiales y diseño de la
reubicación de una línea de pastas de fideos, por lo cual se decide llevar a cabo
este proyecto con esto se pretende facilitar el proceso de manufactura y así mismo
minimizar los costos del manejo de material.

6
Figura1. Organigrama de la empresa LA ITALIANA S.A de C.V.
Dirección de
Manufactura
Gerente General de
Manufactura
Gerente
General de
Calidad
Superintendente de
Planta
Supervisión
Fisicoquimicos
Planeación de
Mantenimiento
Coordinación de
Instrumentacion
Coordinacion
de
Mantenimiento
Planeador
Maestro
Coordinación de
Almacenen de
Refacciones
Coordinación
de Control de
Piso
Coordinación
de
Produccion
Coordinación
de Empaque
Supervisión
Microbiologia
Supervision
Reologia
Planeador
de Almacen
Requicision
es y
SeguridadAnalistas de
Sistema
Recibo de
Materiales
Despacho
Coordinacion
de
Almacenes
Zona Bajio
Asistente de
Direccion
Supervisión
de
Manenimiento
Supervisión de
Instrumentos
Supervisión
de
Producción
Supervisión
de
Empaque Supervisión
de Personal
Auditoria de
Procesos
Auditoria de
Gasto de
Manufactura
Mecanicos Personal de Produccion
Prensista
Suplente
Oficial de Molino
Lavador de Moldes
Tolvero
Abastecedores
Ayudantes Generales
Personal de Empaque
Varios
Recibidor
Oficial
Estibador
Cartonero
Tarimero
Recibidor
Coordinador
de Calidad
Tecnico
CalderasCarpinteriaPlomeria
Ingeniería de
Proyectos
Tecnologo

7
III. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
3.1. Justificación
Actualmente la demanda en la empresa La Italiana está en constante
crecimiento por ello la empresa de este sector se enfrenta a una gran
competencia, por esta razón necesita estar continuamente innovando, generando
productos de alta calidad para poder competir en mercados locales y nacionales.
Con la necesidad de incrementar la producción de manera eficiente, pero el
impedimento de ello por causas de una mala distribución en la planta, así también
por los cuellos de botellas en la producción, condiciones de amontonamiento,
tiempos muertos y obstáculos para el flujo de materiales, surge la necesidad de
diseñar un método para el flujo de materiales y reubicación de la línea de fideos.
Con este diseño de reubicación del proceso ayuda a facilitar el proceso de
manufactura así también Incrementar la productividad de manera eficiente.

8
3.2 Objetivos de la Investigación
3.2.1. Objetivo General
Desarrollar un diseño de flujo de materiales así como la reubicación del
proceso de la línea de fideos, aprovechando eficientemente el espacio disponible,
y así conseguir el índice máximo de rotación del producto y con ello facilitar el
control de las cantidades almacenadas.
3.2.2 Objetivos Específicos
 Realizar un diagnóstico en el área de pastas de fideos para su reubicación.
 Diseñar propuesta de alternativas de layout de la distribución de la planta y
la ordenación de espacios necesarios para el movimiento de material,
almacenamiento, equipos y líneas de producción.
3.3 Metas
 Diseñar un método de flujo de materiales en el área de empaques y almacén.
 Desarrollar alternativas del layout de la distribución de la planta
 Diseñar las alternativas de layuot en el software AutoCAD
3.4 Duración del Proyecto
El proyecto flujo de materiales y diseño de la reubicación de una línea de
pasta de fideos tiene una duración que comprende del 07 de enero al 30 de abril
de 2013.

9
IV. FUNDAMENTOS TEÓRICOS
4.1 Pasta de fideos
La elaboración industrial de la pasta se remonta a finales del siglo XVII.
Para la fabricación se emplea preferentemente, a causa de su alto contenido
proteínico, su resistencia, digestibilidad y conservación, la sémola y semolina de
trigo duro de color ambarino. (La semolina es un producto de molienda con un
grano muy fino que, a este respecto, se encuentra entre la sémola y la harina). El
suministro de esta materia prima es una variedad especial de trigo, el trigo duro
(Kill, R y Turnbull, K. 2004).
En la actualidad, la elaboración industrial de la pasta de fideos apenas se
diferencia, en principio, de los métodos originales de la sémola de trigo duro se
mezcla con agua pobre en cal empleando la correspondiente maquinaria moderna,
luego se trabaja hasta obtener las más diversas formas, por ejemplo, macarrones,
espaguetis, trenzas, tallarines, tallarines ondulados, coditos o, tratándose de pasta
para sopas, fideos, estrellitas, letras, conchas y lacitos, dependiendo del tamaño
de la pasta, se deja secar hasta un máximo de 2 días. Las variaciones de color y
sabor se consiguen añadiendo azafrán, espinacas, hierbas tomates y remolacha
roja o empleando otros tipos de harina, como la de alforfón, la de soja, arroz,
avena, maíz y mijo las cuales se mezclan a menudo con la harina de trigo.
(Callejo, M. 2002)
4.2 Distribución de plantas
La ordenación de las áreas de trabajo se ha desarrollado desde hace
muchos años ya que las primeras distribuciones las desarrollaba el hombre que
llevaba a cabo el trabajo, o el arquitecto que proyectaba la edificación.
La responsabilidad del ingeniero industrial es la de diseñar una instalación
de producción que elabore el producto específico a la tasa estipulada a la
producción a un costo mínimo (Hicks, 1999).

10
La distribución del equipo (instalaciones, maquinas, etc.) y áreas de trabajo
es un problema ineludible para todas las plantas industriales, por lo tanto no es
posible evitarlo. El solo hecho de colocar un equipo en el interior del edificio ya
representa un problema de ordenación. Por lo que la decisión de distribución en
planta es una empresa es importante, ya que determina la ubicación de los
departamentos, de las estaciones de trabajo, de las máquinas y de los puntos de
almacenamiento de una instalación productividad. (Roy, 1987)
La Distribución en Planta está basada en unos Principios, los cuales
pretenden obtener beneficios plenos para las partes que se ven afectadas, ya
sean accionistas o empleados; y lograr un tratamiento adecuado de los materiales
y equipos. Estos principios son los siguientes:
1. Principio de la satisfacción y de la seguridad.
2. A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que
haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los trabajadores
3. Principio de la integración de conjunto.
4. La mejor distribución es la que integra a los hombres, materiales,
maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo que
resulte el compromiso mejor entre todas estas partes.
5. Principio de la mínima distancia recorrida.
6. A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite
que la distancia a recorrer por el material sea la menor posible
7. Principio de la circulación o flujo de materiales.
8. En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las
áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo
orden o secuencia en que se transformen, tratan o montan los materiales.

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9. Principio del espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de un
modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en horizontal como en
vertical.
10. Principio de la flexibilidad.
A igualdad de condiciones será siempre más efectiva la distribución que
pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.
(Reed, Ruddell.1971).
Factores que afectan a la distribución en planta:
1. Materiales (materias primas, productos en curso, productos terminados).
2. Incluyendo variedad, cantidad, operaciones necesarias, secuencias, etc.
3. Maquinaria.
4. Trabajadores.
5. Movimientos (de personas y materiales).
6. Espera (almacenes temporales, permanentes, salas de espera).
7. Servicios (producción, inspección, control, programación, etc.)
8. Edificio (elementos y particularidades interiores y exteriores del mismo,
9. Instalaciones existentes, etc.).
10. Versatilidad, flexibilidad, expansión.
Tipos de Distribución en Planta: generalmente se manejan tres tipos de
distribución los cuales se mencionan a continuación:
Distribución por posición fija: El material permanece en situación fija y son
los hombres y la maquinaria los que confluyen hacia él.

12
Distribución por proceso: Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro
del mismo sector
Distribución por producto: El material se desplaza de una operación a la
siguiente sin solución de continuidad. (Líneas de producción, producción en
cadena),
Ventajas de tener una buena distribución:
• Disminución de las distancias a recorrer por los materiales, herramientas y
trabajadores.
• Circulación adecuada para el personal, equipos móviles, materiales y productos
en elaboración, etc.
• Utilización efectiva del espacio disponible según la necesidad.
• Seguridad del personal y disminución de accidentes.
• Localización de sitios para inspección, que permitan mejorar la calidad del
producto.
• Disminución del tiempo de fabricación.
• Mejoramiento de las condiciones de trabajo.
• Incremento de la productividad y disminución de los costos. (Muther, R 1968).
4.3 El Método S.L.P. (Systematic Layout Planning)
El método S.L.P. por sus singlas en inglés (Systematic Layout Planning) fue
desarrollado por Richard Muther que, basándose en las distintas técnicas
empleadas por los Ingenieros Industriales, consiguió sistematizar los proyectos de
distribución. Este Método consigue enfocar de forma organizada los proyectos de
planteamiento, fijando un cuadro operacional de Fases, una serie de
procedimientos, un conjunto de normas que permitan identificar, valorar y
visualizar todos los elementos que intervienen en la preparación de un
planteamiento.

13
Esta técnica puede aplicarse a oficinas, laboratorios, áreas de servicio,
operaciones manufactureras o almacenes, siendo aplicable en caso de
readaptaciones en edificios ya existentes, en nuevos edificios o en el nuevo
emplazamiento en planta a proyectar, (Tompkins 1996). .
El método SLP se fundamenta en la tabla de relaciones de actividades.
Este método se divide en tres etapas: análisis, búsqueda y selección que se
describe a continuación y se sintetiza en la figura 2. (Tompkins 1996)
A
n
á
l
i
s
i
s
B
ú
s
q
u
e
d
a
s
e
l
e
c
c
i
ó
n
DATOS DE ENTRDAS Y ACTIVIDADES
1.- Flujo de
materiales
2.-Relacion de
actividades
3.- Diagrama de
relaciones
6.- Diagrama de
relaciones de
espacio
4.- Requerimiento
de espacio
5.- Espacio
disponible
7.- Consideraciones
de modificación
8.- Limitaciones
practicas
9.-Desarrollo de
alternativas del
layout
10.- Evaluación
Figura 2. Procedimiento de la planeación sistemática de layout (SLP)

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4.3.1 Análisis
Antes de empezar el análisis se necesita información del sistema actual
para poder con ésta realizar el análisis. Para lo cual se elabora un diagrama del
flujo del proceso para poder entender el sistema de producción actual. La etapa de
análisis consiste en cinco pasos en los cuales se llega a determinar la relación
entre departamentos, así como el espacio requerido para éstos y el espacio
disponible. Los cinco pasos se explican a continuación.
1. Flujo de Materiales
El flujo de materiales incluye todos los movimientos de materia prima,
producto en proceso y producto terminado. Para facilitar su análisis se emplea el
diagrama de flujo de proceso, que especifica la ruta del material a lo largo del
proceso y un diagrama desde-hasta, para saber la distancia entre procesos.
2. Relación entre Actividades
El análisis consiste en elaborar una tabla de relación de actividades,
desarrollado por Muther. Éste mide la importancia de proximidad entre
departamentos o procesos.
3. Diagrama de Relaciones
Con el flujo de materiales y la tabla de relación de actividades se elabora un
diagrama de relaciones (ver tabla 2). Este diagrama muestra si existe flujo de
materiales entre cada departamento así como la relación entre éstos.
4. Requerimiento de Espacio
En este paso se determina el espacio necesario para cada departamento o
proceso. Para la presente tesis, se toma en cuenta las dimensiones de la
maquinaria, el espacio necesario para los operadores, para el inventario en cola y
el inventario en proceso actual que tiene la línea de producción.

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5. Espacio Disponible
El espacio disponible es el espacio que se puede utilizar para la ubicación
de los procesos Es importante que el espacio disponible sea igual o mayor al
espacio requerido, para poder continuar con el desarrollo del SLP.
4.3.2 Búsqueda
En esta etapa con el análisis anterior se desarrollan tres alternativas de
layout, tomando en cuenta restricciones y modificaciones. Se divide en cuatro
pasos:
1. Diagrama de Relación de Espacio
Este diagrama se elabora tomando el diagrama de relaciones añadiendo a
este los espacios requeridos para cada departamento o proceso así como la
localización.
2. Considerar Modificaciones
Este paso considera modificaciones a lo ya elaborado en busca de mejoras
previas a las propuestas de layout.
3. Limitaciones Prácticas
Son limitaciones que por características del departamento o la planta,
impiden la ubicación de cierto departamento en cierta área de la planta. Pueden
ser limitaciones de espacio, si la planta ya está construida o limitaciones de
recursos, como instalaciones eléctricas de gas, entre otros.
4. Desarrollo de Alternativas de Layout
Basado en el espacio, modificaciones y limitaciones se desarrollan varias
alternativas de layout, para posteriormente ser evaluadas.

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4.3.3 Selección
En esta última etapa se evalúan las propuestas de layout y se selecciona la
que mejor resultado obtenga. Para la evaluación se pueden tomar criterios como
el cumplimiento de adyacencia entre departamentos, la forma de los
departamentos, el costo de manejo de materiales, la distancia total entre
departamentos, entre otros, (Tompkins 1996).

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V. HIPOTESIS
Se sabe que la reducción del tiempo del ciclo de proceso se aprovecha en
base al espacio disponible. Así como también conseguir el índice máximo de
rotación del producto y facilitar el control de las cantidades almacenadas.
Eliminando o disminuyendo un 80% de los tiempos por transporte de
producto en este caso la pasta a granel hacia las envasadoras.
.
Así también se pretende la ordenación de espacios necesarios para el
movimiento de material, almacenamiento, equipos y líneas de producción
adaptándose a la edificación actual.
Realizando alternativas de evaluación de layout para la reubicación de las
líneas 2, 5 y 8 de pasta de fideos, planteando un rediseño de la distribución física
de la planta que permita solucionar o disminuir los problemas identificados.

18
VI. DESARROLLO DEL PROYECTO
6.1 Metodología
Para el presente proyecto se llevaron a cabo las siguientes actividades para
la evaluación del flujo de materiales y diseño de la reubicación de una línea de
pastas de fideo que se sintetiza en la figura 3.
Figura 3. Diagrama de actividades del proyecto
3.- Flujo de materiales
2.-Datos de entradas y actividades
de la línea de fideos
6.- Requerimiento de espacio
5.- Diagrama de relaciones
4.- Relación de actividades
11.- Desarrollo de alternativas del
layout y diseño en Software
AutoCAD
10.- Limitaciones practicas
9.- Consideración de
modificaciones
8.- Diagrama de relaciones de
espacio
7.- Espacio disponible
12.- Verificación y evaluación
1.- Análisis de la situación de las
líneas de fideos.

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1.- Análisis de la situación de las líneas de fideos.
En esta actividad se llevó a cabo un recorrido dentro y fuera de la planta
para conocer maquinaria, equipo, personal, como también el proceso de
producción de pasta de fideo.
2.-Datos de entradas y actividades de la línea de fideos
En esta etapa del proyecto fue necesaria la información del sistema actual
del proceso de pastas de fideos para su análisis. Con esta información se elaboró
el diagrama de flujo del proceso para poder entender el sistema de producción
actual, así también se analizó la relación entre áreas o departamentos, así como el
espacio requerido para estos y el espacio disponible.
3.- Flujo de materiales
En esta actividad se incluyó todos los movimientos de materia prima,
Producto en proceso y producto terminado. Así también para la facilitación del
análisis se empleó el diagrama de flujo de proceso, que especifica la ruta del
material a lo largo del proceso, con ello se realizó diagrama desde-hasta, para
saber la distancia entre proceso.
4.- Relación de actividades
En esta etapa se realizó una tabla de relación de actividades, desarrollado por
Muther, (ver tabla 9) con este método se analizó la importancia de proximidad
entre departamentos de procesos, Para elaborarlo se siguieron los siguientes
pasos.
a. Se enlistaron todos los departamentos en la tabla.
b. Se cuestionó a los responsables de los departamentos para determinar la
importancia de relaciones entre éstos.
c. Se definió un criterio para asignar la importancia de proximidad entre los
departamentos.

20
d. Se estableció el valor de relación y la razón por la cual se asignó dicho
valor.
5.- Diagrama de relaciones
Se desarrolló el flujo de materiales y la tabla de relación de actividades (ver
tabla 11), se elaboró un diagrama de relaciones. Este diagrama muestra si existe
flujo de materiales entre cada departamento así como la relación entre estos.
6.- Requerimiento de espacio
En este paso se determinó el espacio necesario para cada departamento o
proceso. Tomando en cuenta las dimensiones de la maquinaria, el espacio
necesario para los operadores, para el envasado y empacado de la pasta de
fideos.
7.- Espacio disponible
En este apartado se analizó el espacio que se puede utilizar para la
reubicación de los procesos. En este caso es aquel que tiene la planta de pastas
de fideos para la reubicación de los procesos de la línea de envasadoras de pasta
de fideos. Es importante mencionar que el espacio disponible es igual o mayor al
espacio requerido.
8.- Diagrama de relaciones de espacio
Este diagrama se elaboró tomando el diagrama de relaciones añadiendo a
este los espacios requeridos para cada área o proceso así como la localización,
para este proyecto los espacios son los actuales y la localización de los procesos
es el actual.
9.- Consideración de modificaciones
En este paso se consideró las modificaciones a lo ya elaborado en busca
de mejoras previas a las propuestas.

21
10.- Limitaciones practicas
En esta etapa se analizó las limitaciones que por características de las
áreas o la planta, impide la ubicación de las maquinarias en cierta área de la
planta, puede ser limitación del espacio, así también limitaciones de recursos,
como instalaciones eléctricas, gas entre otros.
11.- Desarrollo de alternativas del layout y diseño en Software AutoCAD
En esta etapa se diseñó varias alternativas de layout, basándose en el
espacio, modificación y limitaciones. Así mismo se diseñó las alternativas en 3d en
el software AutoCAD.
12.- Verificación y evaluación
En esta última etapa del proyecto se evaluó las propuestas de layout y se
seleccionó la que mejor resultados obtuvo. Para la evaluación se tomaron criterios
como el cumplimiento del costo de manejo de materiales, la distancia total de los
procesos entre otros.

22
6.2 Desarrollo
6.2.1 Datos de entrada y actividades de la línea de fideos
El proceso de producción de pastas de fideos en la empresa Ital-pasta
cuenta con tres líneas de producción que son la línea 2,5 y 7. Con capacidad de
producción de 360 kg/h, a continuación se muestra el proceso de producción de la
línea de pasta de fideos ver figura 4:
1.- La harina proviene de los silos de almacén.
2.- Posteriormente pasa por los dosificadores de la sémola, que cuenta con
4 dosificadores para la línea de fideos.
3.- La harina pasa por el cernidor, de ahí por la tubería de alimentación de
Harina (cilindro de harina).
4.- Este lo envía al ciclón de harina
5.-Posteriormente pasa al dosificador de sémola, ahí se mezcla con agua
en la pre-amasadora
6.- En este paso la pasa es trasportado a la amasadora doble, de ahí a la
amasadora de vacío.
7.-Posteriormente pasa por los cañones por medio de sinfines
8.- De ahí al cabezal y después al molde en donde ya se le da la forma
deseada a la masa (extrusión de la pasta).
Posteriormente ya extruida la pasta pasa por:
 Presecado
 Secadero
 Envasado y empaque (ver figura 6).

23
INICIO
SILO
EQUIPO DE
ARRASTRE
TOLVA
BOMBA
PRENSA
ENCADEJ
ADORA
PREENCA
RTO
PRESEC
ADO
SECADO
RECEPCI
ON
TRANSPORT
E
ENVASA
DORA
EMPAQUE
TRANSPORTADO
R
ALMAC
ÉN
CARGA
FIN
ÁREA DE TOLVAS PRODUCCIÓN ÁREA DE EMPAQUES ALMACÉN
SIMBOLOGIA
OPERACIÓN
OPERACION/
INSPECCION
TRANSPORTE
ALMACEN
GRUPO INDUSTRIAL LA ITALIANA S.A DE C.V.
PRODUCCIÓN LISA
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO PASTA DE FIDEOS
Figura 4. Diagrama de flujo de proceso de pasta de fideos. Fuente: elaboración propia

24
PROYECTO:
EVALUACION DEL FLUJO DE MATERIALESY DISEÑO DE
LA REUBICACIÓN DE UNA LÍNEA DE PASTA DE FIDEOS
NOM BRE:
DIAGRAMA DE PROCESO DE PASTASDE FIDEOSLISA
AUTOR: LEONARDO HERNANDEZ HERNANDEZ
DIAGRAM A DE PROCESO DE PASTA DE FIDEOS
ASESOR INDUSTRIAL: ING. MANUEL MENESESMOLINA
ASESOR ACADEM ICO : ING. FILIMON AVILA BADILLO
ESCALA:
ACOT:
SILOSDE LA HARINA DE TRIGO
SISTEM A DE ARRASTRE
TOLVA
BOM BA
PRENSA
ENCADEJADORA
PRENCARTO
PRESECADO SECADO
RECEPCION DE LA PASTA
TRANSPORTADO
EM VASADORA
EM PAQUE
ALM ACEN
Figura 5. Diagrama de proceso de pastas de fideos. Fuente: Elaboración propia

25
Para el análisis de la reubicación del proceso de producción, se centró solo
en el área de empaques. Se tomó como base el layout actual de la línea de
producción (ver figura 7).
La capacidad instalada actualmente del área de empaque de fideos es de
373.75 m², que cuenta con 7 envasadoras semiautomáticas de la marca Enva-flex
cuyas dimensiones se muestran en la figura 6.
Figura 6. Dibujo de envasadora. Fuente: Elaboración propia

26
Figura 7. Layout de la línea de fideos y área de envasado actual. Fuente: elaboración propia
AREA DE ENVASADO
LINEAS DE PASTA DE FIDEOS

27
6.2.2 Flujo de materiales de la línea de fideos
Para el análisis del flujo de materiales de la línea de fideos se tiene el
diagrama de recorrido sencillo del área de empaques. En él se muestra las
distancias entre áreas y el tiempo de ciclo de cada proceso (Ver figura 9).
Para la elaboración de este diagrama fue necesario tomar los tiempos de
cada proceso así también como el levantamiento de las medidas de la línea de
producción. En la siguiente tabla se muestra las simbologías utilizadas para el
diagrama de recorrido sencillo del área de empaques.
Operación: significa que se efectúa un cambio o transformación en
algún componente del producto, ya sea por medio físico, mecánico o
químico, o la combinación de cualquiera de las tres.
Trasporte: Es la acción de inmovilizar de un sitio a otro elemento en
determinada operación o hacia algún punto de almacenamiento o
demora.
Demora: Se presenta generalmente cuando existen cuellos de botella
en el proceso y hay que esperar turno para efectuar la actividad
correspondiente. En ocasiones, el propio proceso exige una demora.
Inspección: Es la acción de controlar que se efectué correctamente
una operación, un trasporte o verificar la calidad del producto.
Almacenamiento: Tanto de materia prima, de producto en proceso o
de producto terminado.
Operación combinada: ocurre cuando se efectúa simultáneamente
dos de las acciones mencionadas.
Tabla 1. Simbología utilizada para el diagrama de proceso. Fuente: elaboración propia

28
Diagrama de recorrido sencillo del área de empaques actual
-RECEPCION DEL
PRODUCTO A
GRANEL
DISTACIA: 1.83 MTS
TIEMPO: 1.25 MIN
-TRANSPORTADO DEL
PRODUCTO A GRANEL
-DISTANCIA: 93.94 MTS.
-TIEMPO DE TRASPORTE
5.23 MIN.
3
4
5
-ENVASADO DE LA
PASTA
-EMPACADO DEL PRODUCTO
-TIEMPO: 1.15 MIN.
-DISTANCIA: 3.83 MTS (BANDAS
TRASPORTADORAS)
SECADO
-SALIDA DE
PRODUCTO A
GRANEL 350 KG/ H
-TRANSPORTADO
AL ALMACEN.
-28 PAQ. /MIN DE 180 GR /PAQ.
DISTANCIA 2.76 MT
1
2
3
4
SECADO
Figura 8. Diagrama de recorrido sencillo del área de empaques actual. Fuente: elaboración propia

29
La información complementaria sobre el diagrama del proceso, se
recopila en la siguiente tabla (ver tabla 2). En la dicha tabla se recoge las
distancias de recorrido el número de trabajadores necesarios en cada proceso y el
tiempo empleado.
Act. Simbología Descripción Dist. (m) Nº trab. T min.
1 Secado de la pasta 0.50 0 0
2 Recepción de la pasta de
fideo a granel
1.83
1
1.25
3
Trasportado de la pasta a
granel hacia las
envasadoras
93.94
1 5.23
4
Envasado de la pasta
2.76 6
28
paq./
min
5 Empacado de la pasta 3.83 4 2.76
6 Trasportado al almacén
- - -
6.2.3 Relación de actividades
Siguiendo con el sistema de planeación layout se desarrolla el diagrama
de relación de actividades para los procesos de empacado la pasta de fideos que
se muestra en la figura 11. En la tabla de relaciones se refleja las actividades y su
relación mutua con el objetivo de la proximidad entre cada área.
El flujo entre áreas se mide cualitativamente usando valores de relación
de cercanía desarrollados por Muther.
Tabla 2. Ficha de datos de recorrido sencillo del área de empaques. Fuente: elaboración propia

30
Estos valores se muestran en la tabla 3. El valor de relación entre cada
área se determinó por la experiencia del coordinador de empaques resumiendo en
la tabla 4.
Valor Cercanía
A Absolutamente necesario
E Especialmente importante
I Importante
O Proximidad ordinaria
U No importante
X No deseable
Código Razón
1 Flujo de material
2 Demora por trasporte de pasta
3 Conveniencia
4 Misma familia de maquinaria
5 Movimiento por lote
6 Movimiento para almacenado
Tabla 3. Valores de relación de cercanía. Fuente: elaboración propia
Tabla 4. Razón de cercanía entre cada área. Fuente: elaboración propia

31
Como se puede ver en el diagrama de relación de actividades, si existen
valores de cercanía A debido a que en el proceso de producción de pasta de
fideos y el área de empaques se encuentran separadas, lo cual afecta en gran
parte el trasporte de la pasta a granel a las envasadoras.
También se puede ver que la mayoría de las relaciones son del tipo U,
esto se debe a que la línea está enfocada al trasporte de la pasta a granel por
consiguiente las envasadoras depende solo en ello, lo cual todas las áreas y
maquinarias no existe flujo de material entre sí, su relación se considera de tipo U.
A continuación se muestra el layout actual del recorrido de la pasta hacia
las envasadoras correspondientes, cabe mencionar que el trasporte se hace de
manera manual apoyándose solo de un patín mecánico, lo cual hace aún más
lenta el proceso de envasado.
3 ENVASADORA
2 TRANSPORTE
1 RECEPCION
4 EMPAQUE
5 TRANSPORTADO
6 ALMACEN
U
A
E
1
A
A
I
O
UI
4
2 I
O
U
U
U
U
U
4 U
I
u
6
Figura 9: Tabla de relaciones entre actividades. Fuente: elaboración propia

32
LÍNEA
2
I-001
3
I-001
LÍNEA 1
carrusel
I-00
1
I-
00
1
LÍNEA
5
LÍNEA 9
LÍNEA
7
LÍNEA 8
LÍNEA 6
I-001
I-001
I-001
I-001
PROYECTO:
EVALUACION DEL FLUJO DE MATERIALESY DISEÑO DE LA
REUBICACIÓN DE UNA LÍNEA DE PASTA DE FIDEOS
NOM BRE:
LAYOUT DE LA PLANTA ACTUAL (ITALPASTA)
AUTOR: LEONARDO HERNANDEZ HERNANDEZ
ASESOR INDUSTRIAL: ING. MANUEL MENESESMOLINA
ASESOR ACADEM ICO : ING. FILIMON AVILA BADILLO
ESCALA:
ACOT:
SIM BOLOGIA
AREA DE EM PAQUESDE PASTA DE FIDEO ACTUAL
AREA DE RECEPCION DE PASTA DE FIDEOSA
GRANEL
RECORRIDO DEL DE FIDEO A GRANEL
RECEPCION DE LA PASTA A GRANEL PARA SU
EM PACADO
LÍNEA 4LÍNEA 3LÍNEA 0
-SEMOLINA
-HARINA
-AGUA
-VITAMINA
RECORRIDO DE RETORNO
RECORRIDO AL ALM ACEN
-SEMOLINA
-HARINA
-AGUA
-VITAMINA
-SEMOLINA
-HARINA
-AGUA
-VITAMINA
ALM ACEN
P.T.
Figura 10. Layout actual del trasporte de la pasta a granel. Fuente: elaboración propia

33
6.2.4 Diagrama de relación
El siguiente paso para el procedimiento de layout fue elaborar un
diagrama de relación, se desarrolló a partir del diagrama de flujo del proceso y la
relación de actividades que se analizó anteriormente. Con el objetivo de
representar en el grafico el recorrido de la pasta, así también la numeración que
cada actividad se ha asigno en el estudio de los recorridos, a continuación se
muestra la tabla de cuantificación de proximidad entre actividades (ver tabla 5).
El proceso recomendado es reflejar primero las actividades con valor de
proximidad A, para luego seguir con las E y X y en lo posterior etapa el resto de
los valores (I, O, U) como se muestra en la figura 13.
Valor Proximidad Color
A Absolutamente necesario
E Especialmente importante
I Importante
O Proximidad ordinaria
U No importante
X No deseable
Valor Área
1 Recepción de la pasta
2 Trasporte de la pasta a granel
3 Envasadora
4 Empaque
5 Trasportado
6 Almacén P.T.
Tabla 5. Cuantificación de proximidad entre actividades.
Tabla 6. Valor del área de empaque.

34
6.2.5 Requerimiento de espacio
En base al resultado del diagrama de relaciones se determinó que solo el
área de envasado de fideos se tienen que reubicar, por la lejanía que existe entre
la línea.
Con ello se procede a medir físicamente el espacio actual que ocupa para
tener una base del área mínima requerida para la nueva ubicación así también se
tomaron medidas de las envasadoras de fideos. En la tabla se indica las medidas
del área de empaques.
6
Figura 11. Diagrama de relaciones de empaques. Fuente: elaboración propia
1 2
4
3
5

35
Así también se tomaron medidas de las envasadoras de pasta de fideos,
que cuenta 5 envasadoras, cada una cuenta con bandas trasportadoras, mesa de
empaque, una encintadora semiautomática de corrugado y banda trasportadora
con detector de metal
Equipo o maquinaria Área mínima requerida m² Altura m
Envasadora doble 10.31 2.10
Encintadora 0.56 0.60
Detector de metales 0.86 0.60
Mesa de empaque 1.07 0.60
Mesa de encartonado 0.63 0.57
Banda trasportadora 1 1.971 0.13
En la tabla se muestran el área que ocupa cada maquinaria y equipo solo
se tomó de una envasadora ya que son el mismo modelo, recordando que son 6
envasadoras pero cada plataforma tiene 2 envasadoras. Con esto se logra tener 3
plataformas y cada una cuenta con 2 envasadoras.
Área Área mínima requerida m²
Envasadoras de fideos 373.75 m²
Tabla 7 Área mínima requerida del área de envasado de fideos.
Tabla 8. Equipo y maquinaria del área de envasado de fideos.

36
6.2.6 Espacio disponible
Área disponibles Medidas en m²
A1 38.34
A2 38.34
A3 38.34
Como áreas disponibles, se identificaron 3 áreas en la planta, de las
cuales el área A1, A2 actualmente se utiliza para almacenar tarimas en
observación por el departamento de calidad. Estas áreas no tienen ningún tipo de
restricción para su uso, pues tiene la autorización de la gerencia de mover estas
tarimas y almacenarlas en otra área. Para la reubicación de estas envasadoras de
fideos se pueden disponer estas áreas, que se muestra en el layout las cuales
están marcadas en color anaranjado.
Tabla 9 Áreas disponibles

37
ÁREAS DISPONIBLES
MEDIDAS: 9.61*3.91
Figura 12. Layout de áreas disponibles. Fuente: elaboración propia

38
6.2.7 Diagrama de relación de espacio
Como se ha comentado anteriormente, la reubicación de las envasadoras
ya están decidido. Por tanto el diagrama de relación de espacios se ase
directamente sobre el plano con el fin de reducir el tiempo de preparación del
planteamiento. A partir de ello se trabajó solo en el área disponible que
posteriormente se mostró en la figura 14.
6.2.8 Consideración de modificación y limitaciones practicas
Por diferencias circunstancias existen procesos que no se pueden cambiar, puesto
que a este proyecto está centralizado en el área de envasado y empaque de la
pasta de fideos. El proceso de envasado no se realiza en el área de recepción de
la pasta por el poco espacio que existe, lo cual es necesario mover y reubicar las
maquinas envasadoras, con el fin de disminuir el tiempo de trasporte para el
envasado de la pasta.
Por lo anterior se considera necesario cambiar solo las envasadoras, en la tabla 8
se muestra un resumen de los procesos y áreas factibles y no factibles a reubicar
y las sus causas por las cuales son necesario y no necesarios reubicar.
Área y proceso Factibilidad Causas de no factibles
Recepción de la pasta no Espacio centralizada
Trasporte de la pasta a granel - -
Envasadora si
Empaque si
Trasportado - -
Almacén de p.t. no Almacén centralizada
En la figura 15 se muestra el layout donde se indica la ubicación actual de
las áreas que son factibles de reubicar con color azul marino y el área que no son
factibles de reubicar en color verde.
Tabla 10 Factibilidad de la reubicación

39
ÁREAS FACTIBLES DE REUBICAR
ÁREAS NO FACTIBLES DE REUBICAR
Figura 13. Layout de áreas factibles y no factibles. Fuente: elaboración propia

40
VII RESULTADOS
7.1 Interpretación de resultados
Se proponen tres alternativas del layout, que de aquí en adelante se
llamaran: alternativas 1, alternativa 2 y alternativa 3. Las tres alternativas son
desarrolladas a partir de la elaboración de la metodología de la evaluación del flujo
de materiales y diseño de la reubicación de una línea de pasta de fideos.
Para todas las alternativas se analizó el flujo de materiales, así como el espacio
disponible, altura y disponibilidad de modificaciones. La altura en estas alternativas
es de suma importancia porque en la planta cuenta con un segundo nivel llamada
tapanco lo cual es un limitante para estas alternativas y es necesario hacer
algunas modificaciones a la misma.
Lo cual es conveniente hacer modificaciones al tapanco, para poder colocar las
envasadoras, con esto nos permitirán tener un mayor flujo, con esta alternativa se
estipula que el trasportado de la pasta a granel será más corta tenido como
resultado se reduce en tiempo y en distancia, como se muestra en la tabla:
Alternativa Área o proceso Dist. (m) T (min)
Alternativa 1 Trasportado de la pasta a granel 57.07 2.68
En los siguientes layout se muestra las 3 alternativas de reubicación de las
envasadoras.
Tabla 11 Alternativas en tiempo y distancia

41
AREA DE ALTERNATIVAS EN EL
LAYOUT DE LA PLANTA
Figura 14. Layout de la planta área de alternativas para la reubicación de las envasadoras. Fuente: elaboración propia

42
PATIO
ENVASADORAS DE FIDEOS
ACTUALES
ALTERNATIVA 1
SIMBOLOGIA
Figura 13. Layout de la alternativa 1. Fuente: elaboración propia

43
ALTERNATIVA 2
SIMBOLOGIA
PATIO
ENVASADORAS DE FIDEOS
ACTUAL

44
SIMBOLOGIA
ALTERNATIVA 3

45
7.1.2 Verificación y evaluación
La verificación de las alternativas se llevó acabo con los directivos de la
empresa Italpasta, lo cual ayudo en la elección de la alternativa que más se
adecuara en las necesidades de la producción.
Para la selección fue importante la colaboración del ing. Manuel Meneses
molina ya que con la experiencia que cuenta dentro de la líneas de producción fue
una parte medular en dicha selección. Lo cual fue necesario visualizar las ventajas
y desventajas de cada alternativa.
Con la elección de las alternativas y las cuales la mejor distribución en
plata es la alternativa 3 así también es necesario a ser cortes al tapanco para que
se pueda ajustar las envasadoras lo cual es autorizado por la empresa así también
la evaluacion se realizó con el apoyo de los directivos de la empresa la Italiana.
Es importante mencionar que para este proyecto también se realizó el
estudio y la ingeniería de la instalación de unos silos para el almacenamiento de
pasta, lo cual se conectara con la línea 8 con una capacidad instalada de 25. 920
toneladas de pasta, cada silo cuenta con 1620 kilos de pasta, lo cual fue necesario
diseñar 16 silos para cubrir la producción de pasta a granel, así también fue
necesario diseñar las bandas trasportadoras lo cual alimentaran los silos, así
también las bandas trasportadoras de recepción para su envasado, como también
el diseño de un cernidor vibrador para el mezclado de la pasta, y un elevador para
la envasadora.
Para esta instalación fue necesario a ser el layout de ubicación de los
nuevos silos para visualizar donde afecta en la distribución de planta.

46
Figura 16. Layout de la alternativa escogida. Fuente: elaboración propia
AREA PRODUCCION
PATIO
ENTRADA
ENVASADORAS
ACTUALES
ALTERNATIVA 3
INSTALACION DE SILOS PARA LA LINEA 8
AREA PARA RACKS
DE ALMACEN DE P.T.

47
Figura 17. Layout del flujo de materiales. Fuente: elaboración propia
SIMBOLOGIA
NUEVO FLUJO DE
TRASPORTE DE
PRODUCTO
TERMINADO

48
VIII. CONCLUSIONES
El proyecto evaluación del flujo de materiales y diseño de la reubicación del
proceso de pasta de fideos, se enfocó en el área de empaque de la pasta de fideos
lo cual tiene mayor problema en el flujo de producción. Con la evaluación del flujo
de materiales en el área de empaque se redujo el 75 % de tiempo de trasportado
de pasta a granel hacia las envasadoras 23, 24, 25, 26, 27 y 28.
La alternativa que fue elegida por los directivos de la empresa fue la
alternativa numero 3 los cuales cumplieron con los parámetros de distribución de
planta y flujo de materiales, con ello es necesario modificar el techo del segundo
nivel que en la empresa es conocida como tapanco.
Así también cabe mencionar que para la reubicación de las envasadoras fue
requerido el diseño para la instalación de nuevos silos para la línea 8 lo cual se
colocaron en la misma área disponible para las envasadoras, con ello se logró
diseñar el nuevo flujo de materiales durante el almacenado del producto terminado.
De esta manera se estableció la nueva distribución dentro de la planta y
mediante la validación de la alternativa 3 se pudo comprobar el mejor uso del
espacio disponible, así como la reducción de distancias recorridas y mejor flujo del
proceso de empaque de la pasta de fideo.

49
IX. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
Allen L. Roy, 1987 Manual de ingeniería y organización industrial. Ed. Reverté.
Baca U. G., 2001, Evaluación de proyectos. México, Mc Graw-Hill interamericana.
Callejo, M. 2002. Industria de cereales y derivados Editorial MundiPrensa, 1ra
edición Madrid-España 337p.
E. Hicks Philip, 1999. Ingeniería Industrial y Administración: Una nueva
perspectiva. Ed. CECSA
Kill R, Turnbull K, 2004, Tecnología de la elaboración de pasta y sémola Editorial
Acribia, S.A. Zaragoza- España 237p.
López G. A, 1999. Diseño industrial agroalimentarias, España. Editorial A.M.V.
Reed, Ruddell. 1971. Localización layout y producción de planta. Ed. Crat. México.
Riggs James L. 2003. Sistema de producción: Planeación, análisis y control.
México. Limusa Wesley.
Muther, R (1968) "Planificación y Proyección de la Empresa Industrial, (método
S.L.P.) Editores Técnicos Asociados, S,A. Barcelona.
Tompkins, James A. Facilities Planing 2nd ed. John wiley & Sons. Inc. USA 1996

51
X. ANEXOS
ANEXO A.- ENVASADORAS DE PASTAS DE FIDEOS
+

52
PROYECTO: Evaluacion del flujo de materiales y diseño
de la reubicación de una línea de pasta de fideos
ALUMNO: Leonardo Hernández Hernández
VISTA: Isométrico 3D Realista
SECCION: Envasadora completa
ESCALA: 1:100
ACOTACIONES: Metros
ANEXO B.- ENVASADORA EN 3D

53
VISTA: Plano 2D Alámbrica
SECCION: Envasadora completo
ESCALA: 1:100
ACOTACIONES: Metros
ANEXO C.- ENVASADORA EN PLANO 2D

54
SECCION: Detector de metales
ESCALA: 1:100
ACOTACIONES: Metros
ANEXO D.- DETECTOR DE METAL EN 3D

55
VISTA: Isométrico 3D Alambrica
SECCION: Detector de metales
ESCALA: 1:100
ACOTACIONES: Metros
ANEXO E.- DETECTOR DE METAL EN 2D

56
SECCION: Encintadora
ESCALA: 1:100
ACOTACIONES: Metros
ANEXO F.- ENCINTADORA EN 3D

57
VISTA: Plano 2D Alámbrica
SECCION: Encintadora
ESCALA: 1:100
ACOTACIONES: Metros
ANEXO G.- ENCINTADORA 2D

58
SECCION: Envasadora sin plataforma
ESCALA: 1:100
ACOTACIONES: Metros
ANEXO H.- ENVASADORA SIN PLATAFORMA EN 3D

59
VISTA: Plano 2D
SECCION: Envasadora sin plataforma
ESCALA: 1:100 ALAMBRICO
ACOTACIONES: Metros
ANEXO I.- ENVASADORA SIN PLATAFORMA 2D

60
VISTA: Isométrico 3D
SECCION: Envasadora con plataforma
ESCALA: 1:100 REALISTA
ACOTACIONES: Metros
ANEXO J.- ENVASADORA CON PLATAFORMA 3D

61
VISTA: Plano 2D Alámbrico
SECCION: Envasadora con plataforma
ESCALA: 1:100
ACOTACIONES: Metros
ANEXO L.- ENVASADORA CON PLATAFORMA 2D

62
PROYECTO: INSTALACION DE SILOS PARA LA
LINEA 8
VISTA: Plano 2D Alámbrico
SECCION: SILOS
ESCALA: 1:100
ACOTACIONES: Metros
ANEXO I.- DISEÑO DE LA INSTALACION DE SILOS 2D

63
PROYECTO: INSTALACION DE SILOS PARA LA
LINEA 8
VISTA: Plano 3D Realista
SECCION: SILOS
ESCALA: 1:100
ACOTACIONES: Metros
ANEXO J.- DISEÑO DE LA INSTALACION DE SILOS 3D

64
ANEXO K.- DISEÑO DE LA INSTALACION DE SILOS 3D

65
ANEXO L.- DISEÑO DE LA REUBICACION DE ENVASADORAS 3D

66
ANEXO K.- DISEÑO DE LA REUBICACION DE ENVASADORAS 3D

67
Nivelación Correcta Nivelación Incorrecta
Ángulos de Anclaje
ANEXO L.- INSTALACION DE LAS ENVASADORAS (ENVA-FLEX)

68
ANEXO Ñ.- LAYOUT DE LA EMPRESA ITALIANA S.A. DE C.V.

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