Seguridad industrial UASD: apuntes administración riesgos trabajo

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE SANTO DOMINGO

APUNTES DE SEGURIDAD INDUSTRIAL

ING. JOSE R. SUAZO BAEZ

REVISION: JULIO 2011

Ing. José R. Suazo B.

ADMINISTRACION DE RIESGOS EN EL TRABAJO

1. ANTECEDENTES HISTORICOS DE LA SEGURIDAD Y LA
SALUD OCUPACIONAL

En lo referente a la seguridad no se visualizan muchos
aportes como disciplina, ya que la misma surge como
una necesidad consecuencia de la revolución industrial.
Aunque siempre se han tomado medidas de seguridad,
no se hacían de manera sistemática, se actuaba más por
sentido común.

A fin de siglo xviii y principios del xix, el gobierno de
inglaterra comenzó a preocuparse por las condiciones
laborales a raíz de un incendio ocurrido en Londonberry,
Irlanda, en un barrio de talleres de confección de ropa, el
costo mas de 600 vidas. El parlamento nombro una
comisión investigadora, para evaluar la seguridad e
higiene de los centros de trabajo

En 1833 se promulgo la ley de fábricas donde se mostraba la interés del gobierno en la
seguridad y salud de los trabajadores.

En 1970 se publica en E.U.A. la ley de seguridad e higiene ocupacional cuyo objetivo era
asegurar, en lo máximo posible, que todo hombre y mujer de esa nación trabaje en
lugares seguros y saludables

Sin embargo desde tiempos muy antiguos se observaba preocupación por enfermedades
que se relacionaban con la realización de determinados trabajos.

Por ejemplo, en el año 400 a.c. Hipócrates, conocido como el padre de la medicina, realizo
las primeras observaciones sobre enfermedades
laborales.

Aproximadamente 500 años más tarde Plinio el
viejo, un medico romano, hizo referencias a los
peligros inherentes en el manejo del zinc y el
azufre y propuso lo que puede haber sido el
primer equipo de protección respiratoria,
fabricado por vejigas de animales, que se colocaba

Apuntes de Seguridad e Higiene Industrial


sobre la boca y nariz para impedir la inhalación de polvos

Acercándonos mas en la historia, en 1473 Ulrich Ellembog
escribió su libro sobre enfermedades relacionadas con el
ambiente de trabajo y cómo prevenirlos

En 1556 fue publicado el libro mas completo en la descripción de los riesgos
asociados con las actividades de la minería, su autor Georgius agrícola, en el hacia
sugerencias para mejorar las ventilaciones de las minas y fabricar mascaras que
protejan los mineros. Describe los defectos del pie de trinchera y la silicosis,
enfermedad causada por la inhalación de sílice y cuarzo.

Durante ese mismo siglo Paracelso, observó durante 5 años a los trabajadores de una
planta de fundición y publico sus observaciones. Este libro reforzó el interés en el estudio
del mercurio y otros metales

En el siglo xvii Bernardino Ramazzini inicio la práctica de lo que actualmente se conoce
como medicina del trabajo


2. TRABAJO Y SALUD
Podemos establecer como trabajo, a aquella actividad social convenientemente
organizada, que a través de la combinación de una serie de recursos de materias
diferentes, que permite al ser humano alcanzar unos objetivos prefijados y satisfacer unas
necesidades.

La ejecución del trabajo va seguir suponiendo, , una importante modificación o
transformación de la propia naturaleza , mediante el concurso de dos elementos
fundamentales en el mundo el trabajo, la tecnificación y organización del trabajo.
Se entiende como organización del trabajo, al proceso por el cual el hombre, planifica y
distribuye las diferentes actividades a desarrollar, buscando obtener los mayores
beneficios económicos.
Se entiende como tecnificación, aquel proceso por el cual, el hombre elabora y fabrica
todas aquellas herramientas, máquinas y equipos materiales, dirigidas a la realización de
una tarea, lo que le debe permitir posteriormente realizar el trabajo de una forma mucho
más cómoda y rentable.

Como se puede observar los conceptos de trabajo y salud están íntimamente
relacionados, produciendo muchos de los problemas o riesgos que pudieran poner en
peligro la salud de los trabajadores ,con independencia de que los propios conceptos
sobre lo que se entiende por salud, y que por tanto es estrictamente necesario
identificarlos, evaluarlos y controlarlos.

Asumiendo la definición que para el término de salud ha establecido la Organización
Mundial de la Salud (O.M.S.), definición que aunque data del año 1948, sigue siendo
todavía válida hoy en día, y que según la cual:

"La salud es un estado de bienestar físico, mental y social completo y no meramente la
ausencia de daño y enfermedad".

La concepción de la salud de una manera integral y multidisciplinar, no solo relaciona los
aspectos ligados con la salud física, sino que también contempla simultáneamente otros
aspectos, como son los psíquicos y los sociales.
La salud está íntimamente relacionada con el trabajo y con la forma en que éste se lleva a
cabo, por lo que resulta conveniente estudiar las condiciones relacionadas con el trabajo
que van a incidir directamente sobre la salud de los trabajadores.

Vamos a definir las Condiciones de Trabajo como el conjunto de variables que definen la
realización de una tarea concreta y el entorno en que ésta se realiza, y las relacionaremos
con las variables que van a permitir determinar la salud del trabajador, desde la triple


dimensión señalada por la O.M.S.

Es bueno recordar que la revolución industrial del siglo XIX produjo a su vez una serie
muy importante de modificaciones en la ejecución del trabajo,, lo que condujo a que en
muchas empresas se creara la necesidad de tomar medidas encaminadas a la reducción y
control de los accidentes laborales originados por las nuevas máquinas y la organización
del trabajo.

Esta tecnificación empezó a presentar una serie de nuevos riesgos o al menos
desconocidos hasta esos momentos, como eran entre otros, los ocasionados por el
trabajo a turnos, los ritmos de trabajo, la organización científica del trabajo, que podían
afectar a la falta de equilibrio psicofisiológico.

Para lograr una mejora de las condiciones de trabajo, se deberán tener en cuenta no solo
aquellas condiciones que van dirigidas a evitar los accidentes de trabajo y enfermedades
profesionales, sino que también aquellas otras condiciones encaminadas a que el trabajo
se realice en unas condiciones que no supongan un perjuicio bien de tipo físico, mental o
social,

El implementar y llevar a efecto programas de Seguridad e Higiene para lograr un
ambiente seguro en el área de trabajo y que los trabajadores trabajen seguramente y con
tranquilidad, es parte integral de la responsabilidad total de todos, ya que haciendo
conciencia a todos acarrearía beneficios.

Beneficios.- La reducción de los riesgos laborales automáticamente disminuirá los costos
de operación y aumentaría las ganancias (pues la aplicación efectiva de los programas, el
objetivo primordial es el de obtener ganancias).

-Controlar las observaciones y las causas de perdidas de tiempo relacionadas con la
interrupción del trabajo efectivo;

-Aumentar el tiempo disponible para producir, evitando la repetición del accidente

-Reducir el costo de las lesiones, incendios, daños a la propiedad, crea un mejor ambiente
laboral.



3.- DEFINICIONES
Con el objetivo de homogenizar el lenguaje a aplicarse en lo referente a esta materia,
presentamos la definición de algunos conceptos que serán utilizados con frecuencia.

SEGURIDAD INDUSTRIAL

Conjunto de normas y medidas técnicas encaminadas a
preservar la integridad física del trabajador. Así como al
buen uso y cuidado de las maquinarias, herramientas y
equipos puestos a su disposición para el trabajo

OBJETIVOS

Mejorar la calidad del producto.
Aumentar la producción
Disminuir el costo operacional

ACCIDENTE

Es un acontecimiento imprevisto, no deseado, fortuito, que interrumpe
una actividad o un proceso ordenado y que puede dar como
resultado, lesiones al personal y daños a materiales, productos,
equipos, herramientas, pérdidas de tiempo, económicas, de espacio,
visibles de manera inmediata .

INCIDENTE

Es un acontecimiento imprevisto, no deseado, fortuito, que
interrumpe una actividad o un proceso ordenado y que puede
dar como resultado, lesiones al personal y daños a materiales,
productos, equipos, herramientas, pérdidas de tiempo,
económicas, de espacio, visibles a largo plazo

Si analizamos la definición anterior, determinamos que todo
acontecimiento de características no deseada puede ser un



incidente, que no es más que un

" Accidente sin daño visible inmediato".

PELIGRO

Condición con potencial suficiente para causar pérdidas. También
se define como la probabilidad o posibilidad de que ocurra algo en
un tiempo y lugar determinado

RIESGO

Es la relativa exposición a la condición capaz de producir
daños o pérdidas.

LESIÓN Es daño o detrimento corporal que se sufre a consecuencia de
un accidente o enfermedad repentina.

DAÑO

Es la avería, deterioro o destrozo de un material o equipo,
a consecuencia de un accidente o sabotaje.

EL ACCIDENTE NO ES CASUAL. ES CAUSADO.



4.- ADMINISTRACION DEL RIESGO
CONTROL DE RIESGOS

Se define el control, como una función administrativa que
tiene por objetivo comprobar si los supervisores y sus
colaboradores están siguiendo las instrucciones y normas del
programa de Seguridad. Esta función es de suma importancia
ya que el buen resultado del programa de Seguridad,
depende de la diferencia entre lo que se esté haciendo y lo
que debería hacerse, para aplicar la medida correctiva que
corresponda.

Los métodos de Administración de Riesgos son:

a) Eliminación

b) Reducción

c) Transferencia

d) Aceptación

ELIMINACION. Es el método ideal, pero ¿Podrá una empresa eliminar el riesgo de
Accidente Eléctrico, Mecánico, de Incendio?.

¿Podrá una familia eliminar el riesgo de Incendio de su vivienda y ajuares?

REDUCCIÓN, de las posibilidades de lesiones, de las pérdidas, de los daños, la mayoría de
las técnicas de Seguridad Industrial, van encaminadas a este renglón.

TRANSFERENCIA. Si el riesgo es sumamente difícil eliminarlo, porque está con nosotros en
todas partes, a cada momento, y hemos hecho lo posible por reducirlo, podemos usar
este método; la forma más segura es el uso de las aseguradoras.



ACEPTACION. Cuando no podemos realizar ningunas de las alternativas anteriores, simple
y sencillamente aceptamos la situación de Riesgo; ejemplo: Una familia pobre que no
puede pagar una póliza contra incendios, hará todo lo posible porque su vivienda no se
incendie, pero si ocurre.....

En el Control de los Riesgos lo más importante es el sentido común y algunas normas
físicas, las cuales abarcan cuatro puntos:

I Diseño

II Construcción

III Operación

IV Mantenimiento.

Con el objetivo de reducir los principales riesgos mecánicos y físicos, los especialistas,
están aplicando seguridad en las siguientes generalidades:

a)- Diseño y Distribución de la Planta.

b )- Maquinaria y Equipo Mecánico.

c )- Protección de los Puntos de Operación.

d)- Equipos e Instalaciones Eléctrica..

e)- Herramientas de Mano.

f)- Manejo de los Materiales.

g)- Cuidado de los locales.

h)- Mantenimiento.

i)- Compras.



5.- SECUENCIA DEL ACCIDENTE. CAUSAS Y CONSECUENCIAS.
Todo accidente ocurre por una o más Causas directas, a las que llamamos Acción Insegura
o incorrecta, y Condición Insegura o Incorrecta.

Se denominan Acciones Inseguras a las fallas o errores conscientes o inconscientes del ser
humano. Otra definición mas moderna indica que los errores humanos no son mas que
actos substandares, definidos como una desviación de un acto o standard aceptado, lo
que en otras palabras significa violación a un procedimiento de seguridad establecido. Son
conductas generadoras de accidentes.

Se denomina Condición Insegura o Incorrecta a una circunstancia física, peligrosa que
puede permitir directamente que se produzca un accidente, que pudo haberse corregido
y que por alguna causa no se hizo.

Toda causa Directa (Acción-Condición) tiene una razón por la cual existe, y es a lo que
llamaremos, CAUSA BÁSICA O
ESPECIFICA. También se define como
fuente generadora de accidente.

En cuanto a las fallas o errores del ser
humano, éstas ocurren por tres
CAUSAS BÁSICAS:

I. -N O SABER (Desconocimiento)
2.- NO PODER (Aptitud física o Mental)



3.- NO QUERER (Desmotivación)

Si se trata de las Causas Básicas o Específicas en cuanto a las condiciones de inseguridad
estas ocurren por la violación de las normas establecidas en las áreas de :

1.- CONSTRUCCION

2.- PLANIFICACION

3.- DISEÑO

4.- MANTENIMIENTO

5.- COMPRAS (procedimientos inadecuados)

Otras Condiciones de Inseguridad que pudieran llevar al individuo a un accidente, son las
relacionadas con problemas atmosféricos, tales como huracanes, tormenta, maremotos,
lluvias, inundaciones, terremotos, etc.



6.- PREVENCIÓN Y PROTECCIÓN

PREVENCION DE ACCIDENTES

Ya que el accidente es consecuencia de una situación funcional deficiente del sistema, se
deben identificar las causas, para luego influir en ellas mediante medidas preventivas que
permitan:

Prevenir las causas de perturbación de los elementos.

Mejorar la seguridad en el funcionamiento del sistema.

Mejorar su interrelación.

El punto de partida para la prevención de accidentes debe ser la creación y conservación
del interés por la seguridad, en todos los niveles de la organización.

Una actitud del comportamiento humano que puede estimularse es el interés, para ello se
apela a sus sentidos o deseos más fuertes, tales como el instinto de conservación, la
lealtad, el orgullo o el sentido de responsabilidad. El grado de interés de un individuo varía
de acuerdo con su reacción al estímulo recibido.

La necesidad de contar con el interés individual en la seguridad, y los métodos para
crearlo y conservarlo son fundamentales en todas las fases de la seguridad industrial; es
decir, el individuo interesado en la prevención de accidentes tiene una intervención
constructiva en un programa de seguridad y es un elemento positivo, no así quien asume
una actitud indiferente.

El interés del individuo se puede estimular y mantener por medio de motivaciones.

En este aspecto los principales objetivos a considerar son:

1. Instinto de conservación (temor a la lesión personal).

2. Ganancia material y personal (deseo de recompensa).

3. Lealtad (deseo de cooperar). ..

4. Responsabilidad (reconocer obligaciones).

5. Orgullo ( auto-satisfacción y deseo de elogios)

6. Conformidad (miedo a ser considerado diferente a los demás).

7. Rivalidad (deseo de competir).



8. Liderazgo (deseo de destacar)

9. Lógica (Habilidad para razonar)

10. Humanismo (deseo de servir a otros)

Las Técnicas de Prevención o la Prevención son aquellas técnicas que están encaminadas a
actuar directamente sobre los riesgos antes de que se puedan llegar a materializar y por
tanto, de que se puedan llegar a producir las posibles consecuencias negativas para la
seguridad y salud de los trabajadores.

En consecuencia se puede decir que las Técnicas Preventivas o la Prevención es
una técnica activa de actuación en el campo de la seguridad y salud.

El concepto de Prevención conlleva que se actúe necesariamente sobre el riesgo
bien actuando sobre la probabilidad o bien actuando en algunas ocasiones sobre
las consecuencias o sobre las dos simultáneamente. Aunque lo más normal es que
se actúe sobre la probabilidad.

Las técnicas de protección son aquellas que aunque también son consideradas
como técnicas activas, dado que se realizan con un carácter previo a que se
materialice el riesgo, su objetivo fundamental es actuar únicamente sobre las
posibles consecuencias bien reduciéndolas o incluso eliminándolas, aunque
siempre con la particularidad de que no realiza ningún tipo de actuación sobre la
probabilidad de que se produjera el riesgo.



7.- GEMA
Los elementos principales que proveen las causas de accidentes, están estrechamente
ligados a lo que es la operación de la industria o actividad.

Este Concepto, Gente, Equipos y Herramientas, Materiales y Ambiente, es lo que se
conoce como GEMA. técnica analítica de prevención (técnica auxiliar necesaria para la
detección de riesgos y sus causas, planificar y controlar el desarrollo y los programas de
Seguridad, utilizada en muchos países del mundo), de accidentes, ya sea que se aplique al
proceso de Inspección de Seguridad, (Pre-Accidente) o a la Investigación de Accidentes,
(Post-Accidente).

La observación del trabajo, la realización de Inspecciones, el entrenamiento a los
trabajadores, las Investigaciones de los accidentes e incidentes, dar instrucciones
correctas del trabajo, así como el seguimiento de las normas de seguridad pre-
establecidas, son parte de las funciones que en la parte preventiva puede realizar el
supervisor con el objetivo de controlar los cuatro factores o elementos del subsistema
involucrados en la operación empresarial.

La falta de control por parte del supervisor, se manifiesta en los factores personales o del
trabajo, es lo que hemos llamado actos y condiciones substandar, o lo que es lo mismo
actos y condiciones inseguras o incorrectas. La falta de conocimiento, la incapacidad física
o mental, la motivación inadecuada, son factores personales; las normas inadecuadas del
trabajo, diseño inadecuado, mantenimiento inadecuado, desgaste normal por el uso de un
equipo o parte de el, o uso inadecuado del equipo.

Como ejemplo de actos inseguros tenemos:

1.- Operar un equipo sin autorización.

2.- No llamar la atención o asegurar.



3.- Operar el equipo a una velocidad inadecuada.

GENTE, EQUIPO, MATERIALES y AMBIENTE, son los que una vez controlados, pueden
prevenir la ocurrencia de accidentes.

GENTE: Normalmente este elemento es el causante
de un gran porcentaje de las causas de accidente; el
uso de procedimientos inadecuados, sobreesfuerzo,
incapacidad física, incapacidad mental, el no uso de los
equipos de protección personal, los juegos y bromas,
la distracción, el descuido, la no observación de los
rótulos y/o advertencias, la inobservancia de las
normas de prevención establecidas y de los
reglamentos legales vigentes, el no comunicar a sus
supervisores las violaciones a las normas de seguridad,
el uso no autorizado de un equipo, herramienta, o
procedimiento; entre otros, son ejemplos de las
acciones inseguras o incorrectas que pudieran llevar a
un accidente.

EQUIPO: Según las estadísticas de accidentes en los
Estados Unidos de Norteamérica, dadas a conocer a
través de las publicaciones del Consejo
Interamericano de Seguridad, la mayor parte de las
causas de accidentes con equipos (Maquinarias,
Herramientas, etc.), se deben a la colocación
incorrecta de los controles y su orden de colocación



en ellos. El aspecto legal de la prevención de accidentes, va encaminado a controlar
principalmente, los equipos y herramientas que utilizan nuestros colaboradores para los
diferentes procesos. (Tornos, Grúas, Montacargas, prensas, Martillos, Correas
Transportadoras, Sierras, Engranajes. etc. .

MATERIALES: Este elemento podría citarse como el gran causante de las principales
enfermedades ocupacionales, ya que no solo entran en
clasificación la materia prima, y los productos
terminados, sino que materiales filosos, tóxicos,
pesados, fríos, calientes, pueden ocasionar daños a los
seres humanos.

AMBIENTE: El último de los subsistemas, es también causante de una gran parte de los
accidentes, normalmente relacionado con todo lo que rodea al individuo en el puesto de
trabajo.

La Iluminación el Ruido, la Temperatura, los Polvos, los Humos y
la Niebla, elementos esenciales del medio ambiente laboral, han
sido asociados conjuntamente con el ausentismo y la mala
calidad del trabajo, como causante de una parte considerable
de los accidentes industriales que causan tanto dolor y
malestares en el mundo de los trabajadores .



8. - COSTOS DE LOS ACCIDENTES.



9. ASPECTOS LEGALES DE LA SEGURIDAD EN REPUBLICA
DOMINICANA

La legislatura en lo referente a la seguridad industrial en Republica Dominicana esta algo
dispersa, sin embargo desde 1932 se comienza a legislar sobre aspectos tan importante
como son los accidentes de trabajo. Se muestra una cronología de algunas de las
principales leyes, reglamento y convenios internacionales relacionados con la materia

Se inició en el año 1932, con la primera Ley sobre Accidente de Trabajo.

En el año 1948, se dictó la Ley No. 1896 sobre Seguros Sociales y Accidentes del Trabajo.

En el año 1966 se promulgó el Reglamento 807 referente a Higiene y Seguridad Industrial
de la Secretaría de Estado de Trabajo. (actualizado recientemente).

Ley No. 21/91 del 5 de septiembre del 1991 (Art. 15 y 16) Consejo Nacional para la
Prevención, Rehabilitación, Educación e Interacción de las Personas con Minusvalía
(CONAPREN).

Código de Trabajo o Ley 16/92.

Resoluciones del Secretario de Estado de Trabajo # 03/91, 34/91, 02/93, 03/93 y 33/93.

Decreto 76/99 sobre la clasificación de las Industrias por tipo de riesgos ocupacionales.

Ley General sobre la Discapacidad, 6 de marzo, 2000.

Ley de Medio Ambiente y Recursos Naturales (Ley 64/00).

Ley de Accidentes de Trabajo (Ley 385), Instituto Dominicano de Seguros Sociales (IDSS),
derogada con la Ley 87-01.

En el año 2001 La Ley General de Salud de la Secretaria de Estado de Salud Pública y
Asistencia Social (SESPAS) Ley 42/01.

El 10 de mayo del 2001 se promulgó la Ley 87-01 que creó el Sistema Dominicano de
Seguridad Social, incluye Seguro de Riesgos Laborales (Art. 180 en adelante).

La Secretaría de Estado de Trabajo pone a disposición del sector empleador, de los
trabajadores, de los técnicos y especialistas, así como el público en general, el nuevo
Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo, establecido mediante del Decreto del
Poder Ejecutivo No. 522-06, del 17 de octubre de 2006.



Acompañan a este reglamento dos resoluciones del Secretario de Estado de Trabajo que
lo complementan. La primera, No. 04-2007, del 30 de enero de 2007, normaliza todo lo
relativo a las condiciones generales de seguridad y salud en el lugar de trabajo. La
segunda, la No. 07-2007, del 14 de febrero de 2007, establece el procedimiento de
registro y certificación para proveedores de servicios de seguridad y salud en el trabajo.

El nuevo Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo produce un cambio significativo
en la historia reciente de la seguridad y salud laboral en la República Dominicana, ahora le
corresponde a los empresarios de los diferentes segmentos de la economía nacional, sus
colaboradores y proveedores de servicios de seguridad y salud, aunar esfuerzos junto a la
Dirección General de Higiene y Seguridad Industrial de la Secretaría de Estado de Trabajo
para propugnar el diseño y mantenimiento de elevadas normas operativas, de ejercer
buena práctica profesional en las empresas, concienciar e infundir principios éticos en las
labores preventivas y lograr el estricto cumplimiento de las disposiciones legales vigentes
en el país.

Acuerdos Internacionales

República Dominicana pertenece, junto a unos 149 países, a la ORGANIZACIÓN
INTERNACIONAL DEL TRABAJO (OIT), organismo que procura regular las leyes y normas,
correspondiente al fortalecimiento de los derechos de los trabajadores, teniendo como
propósito básico el bienestar humano y la justicia social.

Los convenios de la OIT ratificados por el país, relacionados con la seguridad y salud en el
trabajo, son los #. 1, 10, 19, 45, 77, 79, 89, 90, 105, 119, 159, 167, 171 y 172.



10. TECNICAS DE SEGURIDAD
La Seguridad en el trabajo es el conjunto de técnicas y procedimientos que tienen por
objeto eliminar o disminuir el riesgo de que se produzcan los accidentes de trabajo.

Se pueden clasificar atendiendo a diferentes aspectos, pero si tomamos como punto de
referencia el momento en que se produce el accidente, podemos establecer dos grupos:

Técnicas activas
Son aquellas que planifican la prevención antes de que se produzca el accidente. Para ello
se identifican, en principio, los peligros existentes en los puestos de trabajo y
posteriormente se evalúan los riesgos e intentan controlarse mediante ajustes técnicos y
organizativos.

Entre estas técnicas podemos encontrar, por ejemplo, la evaluación de riesgos y las
inspecciones de seguridad, entre otras.

La evaluación de riesgos, es un proceso mediante el cual se obtiene la información
necesaria para que la organización esté en condiciones de tomar una decisión apropiada
sobre la oportunidad de adoptar acciones preventivas y, en tal caso, sobre el tipo de
acciones que deben adoptarse.

Esta evaluación se realizará llevando a cabo, en primer lugar un análisis cualitativo de
riesgos, encaminado a identificar y descubrir los riesgos existentes en un determinado
trabajo y posteriormente un análisis cuantitativo cuyo objetivo final es asignar un valor a
la peligrosidad de estos riesgos de forma que se puedan comparar y ordenar entre sí por
su importancia

. La inspección de seguridad es básicamente un análisis que se realiza observando
directamente y de forma ordenada, las instalaciones y procesos productivos para evaluar
los riesgos de accidente presentes.

Técnicas reactivas:
Son aquellas técnicas que actúan una vez que se ha producido el accidente e intentarán
determinar las causas de éste para posteriormente proponiendo e implantando unas
medidas de control, evitar que se pueda volver a producir. Entre ellas destacan la
investigación de accidentes y el control estadístico de la accidentalidad.

La investigación de accidentes tiene como punto de arranque el propio accidente, y se
puede definir como la técnica utilizada para el análisis en profundidad de un accidente
laboral acaecido, a fin de conocer el desarrollo de los acontecimientos y determinar por
qué han sucedido. Se deben investigar todos los accidentes mortales, graves y leves, e
incluso deberían investigarse los accidentes blancos que se repitan frecuentemente, que



tengan un riesgo potencial de originar daños a las personas o aquellos que presenten
causas desconocidas.

La recopilación detallada de los accidentes es una valiosa fuente de información que es
conveniente aprovechar al máximo, para lo cual es importante que una serie de datos
referentes a ellos mismos y a su entorno queden registrados para su posterior análisis
estadístico que servirá para conocer la accidentalidad y sus circunstancias
comparativamente entre secciones, empresas o sectores productivos.

Para que los accidentes no se queden en simples estadísticas, es necesario que los
sepamos presentar de forma adecuada. Para ello hay unas bases en cuanto a la
clasificación de los accidentes, la forma de notificarlos y registrarlos correctamente y el
tratamiento estadístico que se les debe aplicar para poder llegar a conclusiones útiles.

Los accidentes pueden ser una fuente valiosa de información en materia preventiva que
es necesario aprovechar. Para ello es necesario que tanto la forma en que se produjo el
propio accidente, como las causas que lo provocaron y las consecuencias que finalmente
tuvo, se reflejen de forma ordenada para poder extraer experiencia suficiente que evite,
en el futuro, la repetición de accidentes de similares características. Si además, esta
recopilación de datos se realiza mediante procedimientos normalizados y modelos
reglamentados, esta información puede ser utilizada en ámbitos mucho más amplios que
la propia empresa. Se podrán llevar a cabo, entonces, estudios y controles estadísticos
que nos comparen secciones, empresas o sectores desde el punto de vista de su
siniestralidad laboral.

10.1 INSPECCION DE SEGURIDAD
La inspección es una técnica analítica de seguridad que consiste en el análisis realizado
mediante la observación directa de las instalaciones, equipos y procesos productivos para
identificar los peligros existentes y evaluar los riesgos en los puestos de trabajo.

Cuando hablamos de instalaciones, equipos, máquinas y procesos productivos nos
referimos no solo a sus condiciones y características técnicas, sino también a
metodologías de trabajo, actitudes y comportamiento humano, aptitud de los
trabajadores para el puesto de trabajo que desempeñan y sistema organizativo.
La inspección de seguridad tiene dos partes bien diferenciadas, el trabajo de oficina o
despacho y el trabajo de campo que se desdoblan en tres fases, dos de ellas corresponden
al trabajo de oficina y la otra al trabajo de campo. La primera fase, correspondiente al
trabajo de oficina, es previa a la visita al centro de trabajo o inspección propiamente dicha
y consiste en la búsqueda, análisis y estudio de las fuentes de información. Ya tenemos el
primer aspecto importante de la inspección de seguridad "las fuentes de información".
Estas fuentes de información son fundamentalmente tres:



.- El análisis documental. Es un trabajo de oficina previo a la visita y consiste en la
búsqueda y estudio de la información contenida en libros, documentos, revistas y estudios
específicos sobre la actividad en cuestión.

.- El análisis estadístico. Es también un trabajo de oficina previo a la visita y consiste en la
búsqueda, recopilación y estudio de información contenida en estudios estadísticos
nacionales sobre el sector en el que se encuadra la actividad que es objeto de la visita,
peligros presentes más significativos en la actividad, origen de los peligros y estudios
sobre accidentes e incidentes en el ámbito de la empresa a visitar.

.- El análisis directo. Es el que se realiza sobre el terreno, en la visita al centro de trabajo y
constituye la inspección propiamente dicha, pertenece a la segunda fase que hemos
llamado trabajo de campo.

Para llevar a cabo eficazmente la primera fase hay que seguir unos principios y sistemática
de actuación que se pueden resumir en los puntos siguientes:

a) Elección de la persona o personas que han de llevar acabo la inspección. Es
importante este aspecto porque las personas designadas deben tener los
conocimientos y experiencia necesarios para que la inspección sea eficaz.

b) Es preciso recoger y estudiar la información previa, tanto en los aspectos humanos
de aptitud, actitud, comportamiento y organización, como en los relativos a las
características técnicas de las instalaciones, equipos, procesos y demás circunstancias
relativas a las condiciones de trabajo que influyen en la seguridad de los trabajadores
del centro.

c) Recoger y estudiar toda la información previa que podamos obtener sobre los
posibles riesgos: a través del análisis estadístico y documental, y de las normas y
reglamentos aplicables.

d) Confeccionar un inventario o lista de comprobación (lo que los ingleses han dado en
llamar "check-list") que sirva de recordatorio de los puntos que deben ser
inspeccionados en función de los conocimientos que se poseen sobre las
características y riesgos de las instalaciones, equipos, máquinas, procesos, etc

.
e) Decidir si la inspección se realizará sin previo aviso o con conocimiento previo de los
responsables de las áreas a inspeccionar. La ventaja de la inspección sin aviso previo es
que nos puede dar una idea bastante clara, en la mayoría de los casos , de cual es la
situación habitual de la empresa con respecto a la prevención de los riesgos laborales
o más concretamente con respecto a las actuaciones en materia de seguridad. Sin



embargo tiene como desventaja que podemos encontrarnos con que no esté presente
ningún responsable de las áreas a visitar, lo que puede dificultar la eficacia de la visita
ya que es conveniente la presencia de estos responsables que conocen perfectamente
las peculiaridades y características de las instalaciones y procesos.

Como debemos efectuar la Inspección

1.- Se deben inspeccionar todas las instalaciones, equipos y procesos en su
funcionamiento normal y en todas sus posibles variaciones, incluidas las situaciones
anómalas que en determinadas circunstancias pueden producirse, siempre que su
probabilidad no sea muy remota.

2.- La inspección debe ser exhaustiva, es decir, no desechando lugares recónditos, de
difícil acceso o instalaciones repetitivas o similares a las ya inspeccionadas.

3.- Como ya se ha mencionado con anterioridad, salvando el libre albedrío de los
inspectores, en función de las circunstancias que concurran en cada caso, es muy
conveniente realizar la visita acompañado de los responsables de las distintas áreas, o al
menos, de una persona relacionada con el trabajo en las mismas.

4.- La inspección se realizará, si es factible, siguiendo los propios pasos de los procesos
desde su inicio hasta su fin.

5.- Se tomarán en cuenta, no solo los aspectos materiales y técnicos de las instalaciones,
equipos, etc., sino también los relativos al comportamiento humano, organización,
metodología de trabajo, aptitud física y actitud de los trabajadores..

6.- Sugerir medidas preventivas para los defectos de seguridad o fallos en la prevención de
riesgos más graves y acuciantes observados, sin perjuicio del posterior informe más
preciso y detallado.

En la ejecución de la visita hay que ver los siguientes aspectos:

A) Instalaciones Generales: Estado de los locales, suelos, escaleras, pasillos,
puertas y salidas, aberturas en paredes y huecos en suelos, separación
entre máquinas, orden y limpieza, Iluminación natural y artificial,
condiciones climáticas (temperatura, humedad, corrientes de aire, etc),
ventilación, aire acondicionado y otras instalaciones.

B) Condiciones ambientales: Contaminantes químicos, físicos y biológicos,
tiempo de exposición a contaminantes, niveles de exposición o concentración
de contaminantes.



C) Instalaciones de Servicio: Instalaciones eléctricas (estado, tensión máxima,
protecciones), Instalaciones de aire comprimido (estado, presión máxima,
protecciones). Instalaciones de gas (natural, propano, etc.), estado de las
conducciones, presión máxima, protecciones, detección de fugas. Instalaciones
de aire acondicionado (estado de las conducciones, calidad y velocidad del aire
distribuido, mantenimiento, etc.). Instalaciones de frío (Potencia de la
instalación, protecciones, mantenimiento). Instalaciones de calefacción
(Potencia de la instalación, estado, protecciones, mantenimiento, etc.).
Instalación de agua (estado, presión, proximidad a las líneas eléctricas, etc.).

D) Instalaciones de Seguridad: Extintores, Bocas de Incendio Equipadas (BIE'S),
sistemas automáticos de extinción, sistemas de detección, columnas secas,
salidas de emergencia, vías de evacuación. De todo ello habrá que ver el
número, tipo, estado, mantenimiento y si se hacen las revisiones que exigen los
Reglamentos. También habrá que contrastar si hay programas de ensayo,
planes de emergencia y autoprotección, así como personal idóneo para el
servicio.

E) Manutención: Manual (transporte de cargas: forma y carga máxima,
levantamiento de cargas: frecuencia y forma, almacenamiento: sistema y
ubicación), Mecánica (carretillas elevadoras, dumpers, grúas, ascensores,
montacargas, cabrestantes, polipastos, plataformas elevadoras de trabajo, etc.)

F) Maquinaria: Características técnicas, fecha de adquisición, marcado CE,
modificaciones y limitaciones, estado de las protecciones, sistemas de
seguridad, métodos de trabajo, accesibilidad al punto de operación, frecuencia
de operación, número de operarios afectados, mantenimiento y utilización
adecuada.

G) Herramientas portátiles: Manuales (estado, calidad, utilización,
mantenimiento y almacenaje), Eléctricas (estado, tensión de alimentación,
protecciones, mantenimiento utilización adecuada y adecuación al trabajo
realizado).

H) Recipientes a presión: Estado de conservación, instalación, mantenimiento y
utilización adecuada.



I) Trabajos con riesgos especiales: Trabajos en altura, soldadura, manejo de
sustancias corrosivas o tóxicas, espacios confinados y atmósferas inflamables.

J) Equipos de protección individual: Marcado CE, categoría, existencias,
utilización, estado y calidad, caducidad y adecuación al riesgo.

La tercera fase consiste en la explotación de los resultados de la visita y este es un trabajo
de despacho en el que deben realizarse los siguientes pasos:

1.- Ordenar y completar los datos recogidos durante la inspección con la mayor brevedad
posible después de finalizar esta.

2.- Diseñar las medidas preventivas para los riesgos detectados, lo antes posible.

3. - Siempre que sea posible, dar un tratamiento informático y estadístico a los datos
recogidos, para, después, poder extraer conclusiones de interés

10.2 OBSERVACIÓN DE TAREA:

Es una comprobación efectuada por los responsables para estudiar cada uno de los
movimientos que el empleado ha de realizar y el entorno que le rodea, con el fin de
detectar acciones con peligro, puntos peligrosos de las instalaciones y herramientas que
maneja y comprobar el cumplimiento de las instrucciones de trabajo que les afecten.

1. PROCEDIMIENTO DE ACTUACIÓN
Las Observaciones de trabajo pueden ser: Observación de operación completa y
Observación parcial.

En una Observación de operación completa, el responsable observa cómo el o los
empleados desempeñan una operación desde el principio hasta el final.
En una Observación parcial de la operación, el responsable observa una parte de la
operación que contiene alguna tarea crítica, algún empleado concreto o alguna condición
de trabajo prefijada.

Cuando la observación no la realiza el responsable directo, éste debe ser consultado antes
de realizar la misma, si está presente.

Será paso fundamental previo a la confección de los Procedimientos de Trabajo que ya se
vengan llevando a cabo, para realizar el análisis de los mismos y buscar una mayor
eficiencia en su realización.



También será una manera de asegurarse que las personas ejecutan las Operaciones de
acuerdo con los Procedimientos y Reglas generales y específicas, una vez editadas.

Asimismo indicarán su validez o la necesidad de cambiarlos cuando se haya observado que
los documentos escritos no son representativos de la Operación tal y como se ejecuta
realmente, debido a que se han introducido mejoras que aumentan la seguridad, calidad y
productividad.

La realización correcta de una Observación de Tareas exige por parte del observado una
dedicación total a la misma, durante un período de tiempo determinado, en el cual no se
puede actuar de forma informal, ni simultáneamente con otra obligación o actividad. Para
llevarla a cabo, se deben seguir las etapas siguientes:
1º Planificación previa.
2º Contactar y motivar.
3º Observación de la tarea.´
4º Discusión de deficiencias.
5º Informe de la observación.

Planificación previa. Programa de Observaciones

Cada responsable de Departamento deberá elaborar una lista de los trabajos a observar
en el siguiente año. Ésta se deducirá de una lista previa de todos los trabajos que estén
bajo su responsabilidad a la que aplicará unos criterios que fijen prioridades.

Estos criterios pueden contemplar aspectos tales como: planificación de trabajos en el
próximo año; tareas que hayan dado lugar a accidentes en el pasado; tareas que aunque
no hayan dado lugar a accidentes son potencialmente peligrosas; tareas en las que es
necesario validar un nuevo procedimiento de trabajo; tareas que hace tiempo no ser
observan y, por lo tanto, pueden tener grandes desajustes entre la realización actual y lo
establecido inicialmente en Reglas o Procedimientos; trabajos en los que se va a acometer
un estudio de orden y limpieza.

Antes de realizar una Observación de Tarea el responsable de realizarla deberá
determinar:
a) El trabajo o la fase del mismo se va a observar.
b) El empleado u empleados que interesa observar dentro de la tarea elegida.
c) El tiempo necesario para la observación.
a) La Tarea. Evidentemente deben ser prioritarias las Observaciones en
los trabajos nuevos y en los críticos o considerados como más
peligrosos. Se debe seleccionar, previamente, la documentación
aplicable a ese trabajo para que sirva de base o guía de la
Observación, si es que ésta existe.
b) El empleado. El orden de prioridad en la elección del empleado, será
el siguiente:



El empleado nuevo en la realización de la tarea.
El que corre riesgos.
El que tiene accidentes repetitivos.
Es importante hacer constar el motivo de la elección y posibles
antecedentes de otras observaciones realizadas en el mismo trabajo
o al mismo empleado.
c) El tiempo necesario para la observación.- Dado que la Observación
debe comprender una operación o parte de una operación, su
duración debe ser prevista de manera que el observador pueda
realizar su labor sin riesgo a que se la interrumpan.

Contactar y motivar

El hecho de observar el desarrollo de la labor de una persona hace que ésta se sienta
incómoda, por ello es muy importante explicarle lo que se pretende con la Observación,
siendo aconsejable:
Saludarle y conseguir que se sienta a gusto con algún comentario ajeno al trabajo.
Preguntarle cómo va la labor que está desempeñando.
Explicarle que se va a hacer una Observación con el fin de: estudiar la forma de
mejorar el trabajo, corregir posibles malos hábitos que haya adquirido y que le hacen
correr riesgos, detectar condiciones inseguras de la zona que le puedan causar daños
o mejorar en el orden y limpieza.
Explicarle que finalmente se comentarán con él los detalles que se hayan observado,
para que realice los comentarios que estime oportunos.
Explicarle que continúe trabajando normalmente.

Observación de Tarea

La Observación de Tarea debe realizarse teniendo en cuenta los siguientes puntos básicos:
Evitar distraer al empleado.
Evitar molestarle, por ejemplo, cruzándose en su camino.
No interrumpirle, A MENOS QUE HAGA ALGO QUE LO PONGA EN PELIGRO
INMEDIATO.

En estas condiciones, el observador irá anotando todos los detalles, ayudándose de la lista
de chequeo
Discutir las deficiencias – Comentarios con el empleado

Al finalizar, el observador debe comentar con el observado, los detalles negativos
detectados.
Si la desviación depende del empleado, debe ser preguntado por el origen y el motivo de
ésta, debiendo tratar de convencerle para que realice su labor conforme a las Reglas y
Procedimientos establecidos.



Si la desviación depende del material, equipo, instalación, etc., deberá comentarse
igualmente con el observado, indicándole que se toma nota, para que se tomen las
medidas oportunas, si proceden.
En ambos casos, deberá canalizarse lo observado a través del informe y procedimiento en
ese documento recogidos.
El empleado debe ser felicitado si ha realizado el trabajo de la forma ordenada, a lo largo
de toda la observación.
En todos los casos el observador deberá agradecer al empleado la colaboración prestada.
Informe de la Observación de Tarea
El Observador a medida que ha ido observando la realización del trabajo habrá ido
anotando tanto los detalles negativos como los positivos en el informe (Informe de
observación de tareas).

Los detalles negativos serán consignados por éste mediante una escueta explicación de
cada uno de ellos.
El Observador pondrá su nombre en el apartado OBSERVADOR.
Indicará el trabajo observado en el apartado TAREA OBSERVADA.

FRECUENCIA DE LAS OBSERVACIONES

Anualmente y dentro del Programa Anual de Prevención, el Coordinador junto con los
responsables de Departamento establecerá una lista de las operaciones o partes de
operación que, consideran son necesarias observar por alguna de las razones indicadas.
En función del número de tareas a observar cada año y el número de responsables
disponibles establecerá un plan de realización de las mismas repartidas a lo largo de los
meses entre los diferentes responsables designados.
A éstas habrán de añadirse las que vayan necesitándose coyunturalmente, como
consecuencia de nuevos tipos de trabajo, nuevas máquinas o instalaciones, etc.
Siempre que se vaya a editar un Procedimiento o Instrucción se realizará previamente una
Observación, para ver si efectivamente dicho procedimiento incluye fidedignamente todo
lo observado (fases, riesgos, medidas de seguridad).
Una vez editado el Procedimiento de Trabajo se debe realizar una observación de cada
uno de los empleados que vayan a realizarlo por parte del responsable directo que tenga
asignado.

SEGUIMIENTO DE ACCIONES CORRECTORAS

Las acciones correctoras derivadas de la Observación de Tareas, serán aprobadas,
rechazadas o consideradas como acciones en estudio por los Responsables máximos de
los Departamento.



10.3 INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES
Los accidentes de trabajo no tienen una sola causa, sino que son una secuencia de una
serie finita de fenómenos, conocidos como fenómenos causales, y que se pueden agrupar
en fuentes de accidentes, ajenos al hombre que trabaja, y conductas de accidentes,
propias del hombre que trabaja.

Estas series de fenómenos, cuando coinciden en momento de TIEMPO (T) determinado,
cuando ello ocurre en un LUGAR (L) físico determinado y cuando se presentan conforme a
un ORDEN (O) determinado, aparece el fenómeno del accidente de trabajo, tal como se
recoge esquemáticamente en la siguiente Figura nº 1.

La investigación de accidentes es una técnica analítica posterior al accidente (TECNICA
REACTIVA), que nos permite determinar las causas que han originado el accidente, y
aunque su finalidad es el obtener la información mas completa y precisa de cómo se
desarrollaron los hechos y determinar las causas del accidente, su objetivo final es:

-Evitar que sucedan en el futuro accidentes iguales o similares.
- Descubrir nuevos peligros existentes, que pueden materializarse en
otros accidentes.
- Implantar medidas correctoras.



La investigación de un accidente trata de contestar a las siguientes preguntas; ¿qué se ha
producido?, ¿cómo se ha producido?, y ¿por qué se ha producido?.

El obtener una respuesta a las mismas, además de conocer las secuencias de los hechos y
las causas que lo motivaron, va a permitir establecer medidas preventivas que evitaran
que se produzca en el futuro.

Al tener el accidente un origen multicausal, si se elimina una de ellas, se rompe la cadena
causal y por lo tanto se evita el accidente, lo que puede conducir a que en la investigación,
se pare en cuanto se delimite la causa más inmediata que ha conducido a que se
produzca: Esta practica debe de ser evitada, debiéndose profundizar lo máximo, y
descomponer las causas inmediatas en otras más sencillas hasta llegar a las causas
básicas, lo que permitirá efectuar una labor preventiva más eficaz, ya que si una misma
causa se presenta en varios accidentes, la eliminación de ella, evitara que se produzcan.

Para efectuar la investigación de un accidente es necesario disponer de una metodología
de actuación, es decir de un conjunto de procedimiento y criterios para aplicar a la misma
y que de una forma genérica consta de las siguientes fases:

- Recopilación de datos.
- Integración de los datos recogidos
- Determinación de las causas
- Selección de las causas principales
- Ordenamiento de los resultados, conclusiones y propuestas

RECOPILACION DE DATOS.
Consiste en recoger la información necesaria que permita una posterior deducción de lo
ocurrido, recomendándose para ello:

- Efectuarla "in situ" y lo antes posible, ya que en caso de demora,
las modificaciones de las condiciones de trabajo, pueden eliminar
situaciones que después son difíciles de comprobar.
-

- Reconocer en profundidad el lugar y el puesto de trabajo: La



persona o personas que efectúen la investigación, además de
estar entrenadas en ello, deberán tener unos conocimientos
precisos de la actividad y/o proceso, y en caso contrario, deberán
hacerse acompañar por el responsable del departamento donde
ocurrió el accidente..

- A criterio del técnico, se efectuaran mediciones, se tomaran
muestras de restos, productos, materias primas, que en su caso se
analizaran , y que constituirán parte del informe final.

- Si es posible, obtener pruebas documentales, como vídeo, fotos,
etc., ya que son pruebas importantes de la situación real.

- Entrevistar a los testigos individual y personalmente, e incluso al
accidentado si ello fuese posible: La información que
proporcionan, van a ayudar a conocer como sucedieron los
hechos en el momento de ocurrir el accidente

Aunque no existe una norma general, es recomendable recabar su información de forma
individual, y una vez analizada la información aportada por los testigos, como la recabada
por el técnico, efectuar una entrevista conjunta, con el fin de aclarar las contradicciones
que hubiesen podido surgir.

La información que aporten los testigos, debe de ser lo mas real posible con respecto a los
hechos, razón por la cual se deben tener en cuenta una serie de premisas a la hora de
efectuar la entrevista, tales como no tomar notas delante del testigo entrevistado, al
objeto que este más tranquilo y se aproxime mas a la realidad de los hechos, por otra
parte, al tomar anotaciones, puede pensar que habrá repercusiones, tanto para el cómo
para sus compañeros, lo que pude hacer que oculte información.
De otra parte, las preguntas que se efectúen deben de evitar que fuercen la respuesta,
impliquen el incumplimiento de normativa o induzcan a la justificación.

Como modelo de pregunta a efectuar cabe indicar las siguientes: ¿qué hizo?, ¿quién lo
hizo?, ¿cómo lo hizo?, ¿ conque lo hizo?, ¿dónde lo hizo ¿, ¿cuándo lo hizo?,

- Recabar información propia, es decir, información obtenida por el técnico o técnico que
efectúa la investigación del accidente, donde es primordial determinar las variaciones que
se han producido con respecto a una situación de referencia, o situación habitual, en la
cual no se produce el accidente. Esta valoración no es facil en muchas ocasiones, ya que es
difícil establecer un criterio para determinar la frecuencia con que debe aparecer una
situación inhabitual, para que se convierta en habitual.



Al final de la recogida de la información se van a tener unos HECHOS, que será
conveniente clasificarlos en, referentes al individuo, a la tarea, al medio, y a la materia.
Una buena información, que a su vez es básica para una buena investigación, deberá
contar solamente con HECHOS REALES, no teniendo en cuenta interpretaciones o juicios
de valor, y por otra parte no se buscaran culpables.

INTEGRACION DE LOS DATOS.
En esta fase, lo que se pretende es obtener una descripción fidedigna de los
acontecimientos, que a juicio del investigador sea conforme a los hechos reales, es decir
se ha de describir el accidente concatenado los hechos recopilados

Se debe hacer una valoración global de toda la información obtenida, atendiendo a su
fiabilidad y ligazón lógica con el contexto, de forma que permita llegar a comprender el
accidente: Es decir, se deben de concretar las distintas y posibles formas de desarrollo,
analizando cada una de ellas individualmente, sopesando y valorando cada dato
discordante y concluir con la forma de mayor probabilidad

DETERMINACION DE LAS CAUSAS.
Una vez conocidos los hechos, se deberán analizar para determinar sus posibles causas,
que deberán ser siempre agentes, hechos o circunstancias reales existentes en el suceso, y
nunca las que se presupone han existido. Como causas solo se podrán aceptar las
demostradas y no las apoyadas en suposiciones.

SELECCION DE LAS CAUSAS PRINCIPALES.
Entre todas las causas determinadas, se seleccionaran las que tienen mayor importancia
preventiva al eliminarlas, y que lógicamente, sean factibles de eliminar.
ORDENAMIENTO DE LOS RESULTADOS, CONCLUSIONES Y PROPUESTAS.
Esta parte de la investigación lo que trata es de agrupar las anteriores causas en orden de
actuación preventiva, concluyendo con la proposición de una serie de medidas que hagan
posible su eliminación.

MÉTODO DEL ÁRBOL DE CAUSAS

Uno de los métodos de investigación de accidentes mas difundidos, es el denominado
Árbol de Causas, el cual parte del daño o lesión, y va retrocediendo hacia atrás en el
tiempo, identificando y estudiando las disfunciones que se han producido; El estudio se
refleja en un gráfico que asemeja a un árbol, de donde deriva su nombre.
Este método permite profundizar en los hechos causantes, mas alejados de la lesión,
denominados hechos básicos.



Este método considera el trabajo como un sistema, y las disfunciones de dicho sistema es
lo que conducen al accidente: Parte de un accidente que ha ocurrido, y utiliza una lógica
de razonamiento que permite, siguiendo un camino ascendente y hacia atrás en el
tiempo, identificar y estudiar las disfunciones que se han producido en el sistema, y que
han dado lugar a la aparición del accidente, permitiendo profundizar en los hechos
causantes del accidente mas alejados de la lesión, hechos básicos.

La aplicación de este método implica, al igual que lo indicado anteriormente, una recogida
de datos y la determinación de unos HECHOS, los cuales se van a organizar
cronológicamente, representándolos gráficamente en lo que se denomina ARBOL DE
CAUSAS, por su semejanza a la estructura de un árbol, en donde el punto de arranque es
la lesión y las ramas son los HECHOS.

La construcción del árbol se puede efectuar d izquierda a derecha o de arriba abajo,
siendo este ultimo el que más comodidad representa de construcción.

Para construir el árbol se parte de la lesión y se delimitan sus antecedentes más
inmediatos, para lo cual se plantea la siguiente pregunta, ¿ qué tuvo que ocurrir para que
el hecho se produjera?. La contestación a esta pregunta se realizara con alguno de los
hechos recabados, teniendo así la primera ligazón entre la lesión y un hecho, a
continuación se vuelve a repetir la misma pregunta, y así las veces que sean necesarias
hasta no obtener respuesta. El siguiente paso es coger cada uno de los hechos
relacionados anteriormente y para cada uno de ellos volver e efectuar la misma
metodología. Se desciende así en la cadena causal, parándose cuando se llegan a unos
hechos básicos.

En la búsqueda de los antecedentes de cada uno de los hechos podemos encontrarnos
con distintas situaciones:
- El hecho (X) tiene un solo antecedente (Y), y su relación es tal que el hecho (X) no se
produciría si el hecho (Y) no se hubiera producido antes. (X) e (Y) se dicen que forman una
cadena y se representa gráficamente de la siguiente forma:

· El hecho (X) no se produciría si el hecho (Y) no se hubiese producido antes, pero no basta
eso, sino que además es necesario que se produzca el hecho (Z). El hecho (X) tiene dos
antecedentes, (Y) y (Z). Se dice que entre ellos forman una conjunción, representándose
gráficamente de la siguiente forma:



Ni el hecho (Y) ni el hecho (Z) se producirían si previamente no se produjese (X).

Se dice entonces que forman una disjunción, representándose gráficamente así:

Ni el hecho (Y) ni el hecho (Z) se producirían si previamente no se produjese (X). Se dice
entonces que forman una disjunción, representándose gráficamente así:

No Existe ninguna relación entre el hecho (X) y el hecho (Y), se dice entonces que son dos
hechos independientes y en su representación gráfica no esta relacionados.

(X) (Y)

Una vez confeccionado el árbol siguiendo la anterior metodología, deberemos actuar,
para lo cual , basta con que con que cualquier hecho no se produzca para que el accidente
no tenga lugar.

Considerando el árbol en su totalidad, las actuaciones sobre los hechos más próximos a la
lesión suelen ser de aplicación sencilla e inmediata implantación; sin embargo, esto hace



que la medida sea puntual y únicamente valida para ese accidente, razón por la cual será
preciso actuar sobre las causas básicas, debiéndose tener en cuenta que la actuación
sobre una causa común evitara la producción de todos los accidentes donde se presente,
al romper la cadena causal.

EJEMPLO No. 1.
DESCRIPCION DEL ACCIDENTE.

En una empresa dedicada a la fabricación de pan, y situada en las afueras de la población
X, se efectúa diariamente el reparto de los productos fabricados en jornada de noche,
para lo cual, el conductor-repartidor, utiliza el camión de reparto de la empresa.

El día del accidente, dicho conductor, al ir a poner en marcha el camión, se encuentra con
que no arranca, razón por la cual decide utilizar una furgoneta antigua, también de la
empresa, y que se utiliza excepcionalmente como auxiliar.

Ordena que carguen la furgoneta, y aunque se da cuenta que el pedido del día es mayor
del habitual, decide sobrecargarla para no tener que efectuar dos viajes.

Al salir de la fabrica, se encuentra con que la vía que conduce a la ciudad se esta colapsada
debido a la lluvia, razón por la cual decide tomar una carretera secundaria, en la que
existen pendientes pronunciadas.

Al descender por una de dichas pendientes, no le responden adecuadamente los frenos, y
choca contra un árbol, resultando gravemente herido.

La mencionada furgoneta no se somete al mantenimiento que se efectúa en el camión de
reparto y una posterior revisión, demostró que los frenos estaban en mal estado.

RELACION DE HECHOS.
La relación de hechos que se deducen de la anterior descripción es la siguiente:

· Lesión grave del conductor
· Camión de reparto no arranca
· Utilización de furgoneta auxiliar
· Lluvia.
· Vía usual colapsada.
· Toma de vía alternativa
· Evitar realizar dos viajes.



· Sobrecargar furgoneta
· No-revisión de furgoneta.
· Fuerte pendiente en vía alternativa.
· No responder adecuadamente los frenos.
· Choque contra árbol.
· Frenos en mal estado.

CONFECCION DEL ARBOL DE CAUSAS.

Partiendo de la lesión grave del conductor tendremos:
P: ¿Qué fue necesario para que se produjese la lesión grave?.
R: Chocar la furgoneta contra un árbol.
P: ¿ Ha sido necesario otro hecho?
R: No
Luego entre ambos hechos, lesión y choque forman una relación de cadena

P: ¿Qué fue necesario para chocar contra el árbol?
R: Que no respondieran adecuadamente los frenos.
P: ¿Fue necesario algo mas?.
R: No
Entre ambos hay una relación de cadena.



P: ¿Qué fue necesario para que no respondan bien los frenos?
R: Frenos en mal estado.
P: ¿Fue necesario algo mas?
R: Si, Fuerte pendiente.
R: Si, Sobrecarga de la furgoneta
R: No
Entre ellos hay una conjunción.

Ahora se analizan cada una de las ramas anteriores.
P: ¿ Que ha sido necesario para utilizar una fuerte pendiente?.
R: Toma de vía alternativa
P: ¿Ha sido necesario otro hecho?
R: No
Hay una relación de cadena.



P: ¿Qué hubo de pasar para que tome vía alternativa?
R: Que la vía usual este colapsada.
P: ¿ Ha sido necesario otro hecho?
R: No
Hay una relación de cadena entre los hechos

P: ¿Qué fue necesario para que la vía usual este colapsada?
R: Que llueva

El siguiente hecho a analizar seria la lluvia y nos preguntaríamos, ¿Qué tiene que suceder
para que llueva?, la respuesta seria un interrogante, ¿, ya que aunque tenga causas
básicas no profundizamos.
El siguiente hecho a analizar seria, frenos en mal estado:
P: ¿Qué hubo de ocurrir para que los frenos estén en mal estado?.
R: Que usase la furgoneta auxiliar.



P: ¿Ha sido necesario otro hecho?.
R: La falta de revisión de la furgoneta.
P: ¿Ha sido necesario otro hecho?.
R: No.
Hay una conjunción entre los hechos.

Analizaremos ahora la falta de revisión de la furgoneta:
P: ¿Qué ha sido necesario para que no se revise la furgoneta¿
R: No se tiene respuesta
Luego se pondría un interrogante, ¿

P: ¿Qué ocurrió para usar la furgoneta auxiliar?.
R: Que no arrancase el camión.
Hay una relación de cadena entre los hechos.

Analicemos camión no arranca.
P: ¿Qué ocurrió para que el camión no arrancase?
R: No se tiene información.
Se pondría una interrogación, ¿.
Él ultimo hecho a analizar seria la sobrecarga.
P: ¿Qué ocurrió para que se sobrecargase la furgoneta?
R: Evitar un segundo viaje.
P: ¿ha sido necesario otro hecho?
R: No
Luego hay una relación de cadena



De el hecho evitar un segundo viaje no se tiene mas información, luego acabaría en
interrogante.
Se termina así de finalizar el árbol, al identificar las causas primarias o causas que
propiciando la génesis del accidente, no precisan de una situación anterior par ser
explicadas, o bien, debido a una toma de datos incompleta o incorrecta, se desconocen
los antecedentes que proporcionaron una determinada situación del hecho.

La representación total del árbol de causas de nuestro ejemplo, queda recogido en la
siguiente hoja.

Hay asimismo que indicar, que en la simbología empleada, los cuadrados representan
hechos permanentes o inamovibles, como es el caso de pendiente en la carretera,
mientras que los círculos representan hechos ocasionales.



Hemos llegado así a establecer unas causas que determinan el que se produzca el
accidente, por lo tanto, para evitar el mismo o similar accidente en el futuro, bastara con
eliminar alguna y con ello se rompe. Entre las causas que determinan la aparición del
accidente, hay que distinguir entre causas primarias y causas secundarias, siendo esta
ultimas aquellas sobre las que no se podría actuar, como seria el caso de la lluvia en el
accidente considerado.

En el anterior caso, al considerar las causas principales, si por ejemplo se establecen
revisiones periódicas a la furgoneta auxiliar, evitaremos que se vuelva a producir el
accidente descrito, ahora bien, desde el punto de vista prevencionista, el estudio de los
hechos que han dado lugar a la aparición de un accidente, nos sirve para ponernos en
guardia y ampliar nuestro punto de vista preventivo, así, volviendo al caso estudiado, el no
efectuar revisiones periódicas a la furgoneta, puede ponernos de aviso sobre si las mismas
circunstancias se dan con otros equipos, maquinaria, etc., lo que a su vez podría ser la
causa de otros tipos de accidentes.



10.4 ESTADÍSTICAS DE ACCIDENTES
El registro de accidentes es el paso siguiente después de la notificación. Consiste en la
elaboración de unas bases de datos en las que se refleja de forma ordenada los datos
proporcionados por el parte de accidente. Posteriormente se realiza un análisis de estos
datos llevando a cabo estudios estadísticos que lleven a determinar los factores que
deben corregirse.

En el caso de estar elaborados por la propia empresa a través de los partes internos,
permite detectar las maniobras peligrosas, actos inseguros, puestos de trabajo o secciones
de la propia empresa donde se da una siniestralidad repetitiva.

En el caso de que estos registros estén elaborados por la administración mediante la
información suministrada por el Parte oficial de accidentes, se puede llegar a conclusiones
más amplias por comparación de datos entre empresas similares, sectores productivos,
etc.

En general, el registro de accidentes puede ser una herramienta adecuada para:

-Comparar accidentalidad (entre puestos de trabajo, secciones,
empresas, sectores…).
- Identificar causas comunes.
- Elaborar fuentes de datos sobre accidentalidad.

La forma más sencilla de registro consiste en el archivo de los partes de accidente
ordenados cronológicamente y agrupados por periodos. Esto no permite sacar grandes
conclusiones. Los documentos que se recomiendan para el registro de accidentes de
trabajo son:

Tarjetas de registro personal de accidentes.

Es un documento complementario para registrar la historia individual de los accidentes
con lesiones de cada trabajador. En el caso de que ciertos operarios sufran con frecuencia
accidentes, deberían realizarse estudios más profundos relativos a sus hábitos de trabajo,
capacidad, formación, tareas asignadas, ambiente de trabajo y cualquier otro aspecto que
nos pueda factores causales que no han sido previamente considerados.

Hoja de registro (cronológico) de accidentes.

Es un impreso preparado con los factores clave del accidente y otros datos de interés en el
encabezamiento. Es el registro propiamente dicho y en él se van transcribiendo los datos
de los partes de accidente por orden cronológico.



Un conjunto de hojas de éste tipo agrupadas conforman un libro de registro de
accidentes. En empresas de tamaño mediano y grande, es recomendable llevar el registro
por secciones o unidades de producción.

Listados cruzados de análisis de accidentes.
Con ellos intentamos relacionar la influencia que ejercen entre sí dos o a lo sumo tres
factores clave. Para ello los representaremos conjuntamente en una tabla. Analizando
estos listados podemos sacar conclusiones de gran valor respecto a las causas del
accidente. Las combinaciones más recomendables de factores clave de accidente para el
encabezamiento de estos listados son:

- Agente material de la lesión-forma del accidente.
- Agente material de la lesión-Naturaleza de la lesión.
- Forma de accidente- Naturaleza de la lesión.

Hoja resumen de accidentes.

Contiene todos los datos básicos de cada accidente pero agrupados en determinados
factores clave como los agentes materiales y los tipos de accidentes para evaluar la
importancia de éstos ante un programa preventivo

La estadística permite obtener conclusiones sobre la evolución de la accidentalidad y
servir como base para adoptar las medidas preventivas.

Con el fin de posibilitar el estudio comparativo de la siniestralidad, se utilizan diversos
índices estadísticos, cuya definición y cálculo se resumen a continuación.



INDICES DE ENUMERACION O MEDICION DE ACCIDENTES

La enumeración de accidentes permite comparar los efectos respecto a una misma
unidad. La unidad de comparación es la (H) hora trabajada.

Si se multiplica el porcentaje del número medio de lesiones incapacitantes por 200,000
horas de trabajo, se observa una gran frecuencia de accidentes; además, si se multiplica el
número de días perdidos como resultado de los accidentes, por 200,000 horas trabajadas,
se obtienen datos referentes a la gravedad de las lesiones.

De aquí surgen dos coeficientes: el coeficiente de frecuencia y el coeficiente de gravedad.
Un tercer índice incorporado por el reglamento de riesgos laborales establece el producto
de los índices de frecuencia por el de gravedad entre 1000, y lo define como índice de
siniestralidad.

Para determinar estos coeficientes sólo se consideran los accidentes causantes de
incapacidad, los cuales llamados también de tiempo perdido, comprenden cuatro tipos:

I. Accidentes mortales.

2. Incapacidad total permanente: inutiliza de por vida al trabajador.

3. Incapacidad parcial pem1anente; incapacita una parte del cuerpo.

4. Incapacidad total temporal; impide el trabajo durante un tiempo determinado.

Además de los anteriores, existen casos de tratamiento médico, subdivididos en: casos
que requieren atención médica y casos de primeros auxilios.

Los cuatro tipos anteriores se consideran accidentes y ameritan ausencia en el trabajo.

Tiempo cargado o tabulado

Las pérdidas causadas por lesiones se evalúan en términos de días de incapacidad o
imposibilidad, real o potencial, de producir. Estas pérdidas se conocen como días
cargados. El número de días cargados es un total predeterminado, por lo general excede
al tiempo específico perdido y refleja las pérdidas potenciales de capacidad productiva.
Los totales predeterminados se llaman cargos tabulados y varían de acuerdo con la
magnitud de la lesión.



En caso de no existir pérdida física, pero sí funcional, el médico dictamina el porcentaje
del cargo tabulado aplicable alas fórmulas.

A continuación se presenta una tabla valorada de tiempos cargados (tabla 9.4 ). .

Lesiones que se consideran en el cálculo del índice de frecuencia y su clasificación

.Incapacidad temporal.

Lesión que incapacita a la persona para trabajar durante el tiempo correspondiente al
turno normal, por uno o más días (incluye domingos, días de descanso o paros de la
planta), posteriores a la lesión. Ejemplo: Dislocaciones, cortaduras, fracturas-



Según reglamento de riesgos laborales

Se consideran como incapacidades permanentes aquellas que impidan al trabajador (a)
dedicarse en absoluto a cualquier clase de trabajo las cuales se describen:

Pérdida de ambos ojos 6000 días.

Pérdida de ambos Brazos 6000 días.

Accidente fatal 6000 días.



Cualquier otra incapacidad establecida por los médicos 6000 días.

4. Días de incapacidad por pérdida de miembros, traumática o quirúrgica:
Párrafo transitorio: se aplicará la siguiente clasificación, durante el primer año. Al
término de este período se procederá a la revisión del mismo.



.Incapacidad parcial permanente.

Incapacita en forma permanente por pérdida funcional o física de miembros o partes de
ellos, sin tener en cuenta cualquier incapacidad preexistente del órgano lesionado o de la
función corporal afectada. A este tipo de incapacidades se le asigna un número
convencional de días en las tablas de tiempos cargados.

Ejemplos: pérdidas de falanges, dedos, una mano, ojos, etcétera.

Incapacidad total permanente.

Lesión que incapacita de manera total y permanente para el desempeño de cualquier
actividad remunerada,o que causa pérdida completa, física o funcional, de dos o más
órganos, a raíz de un solo accidente. Para calcularla se le asignan 6,000 días en la tabla de
tiempos cargados. Ejemplo: Ambos ojos, dos miembros (dos manos o combinación de
brazo y pierna).

.Muerte.

Defunción ocasionada por lesión ocupacional, sin considerar el tiempo transcurrido entre
la lesión y el fallecimiento. A la muerte por lesiones se le asignan 6,000 días tabulados.

Requisitos para que una lesión se considere resultado de accidente de trabajo.

I. Que ocurra en el área de trabajo.

2. Al realizar un trabajo por instrucciones de un jefe.

3. En horas de trabajo.

4. Durante el transporte a cargo de la empresa.

Cualquier otro tipo de accidente que ocurra dentro de la compañía y no reúna los 4
requisitos anteriores, no se tendrá en cuenta para calcular los índices, ya que es materia
de otros procedimientos.



Cálculos de las tasas o coeficientes de accidentes

.Los dos índices no expresan los mismos aspectos de seguridad, los valores de su
correlación, como más adelante se demuestra, varían en un mismo sector y de acuerdo
con el tiempo, por ejemplo: en un período de trabajo aumenta el coeficiente de gravedad.

Índice de Frecuencia.

Nos indica la accidentalidad en una empresa, sector industrial… La formula utilizada para
su cálculo es:

Este índice representa el número de accidentes ocurridos por cada doscientas mil horas
trabajadas. Para su cálculo se deben aplicar los siguientes criterios:

- Se contabilizan solamente los accidentes que ocurren mientras existe exposición al
riesgo estrictamente laboral. Por tanto se excluyen los accidentes “in itínere” –
trayecto—(ocurridos en el trayecto de ida o vuelta al trabajo.

- Las horas-hombre trabajadas, deben ser las de exposición al riesgo, debiéndose
excluir las correspondientes a enfermedades, permisos, vacaciones…

- Para contabilizar el número de personas expuestas al riesgo debe tenerse en cuenta
que no todo el personal de la empresa está expuesto a los mismos niveles de riesgo,
debiéndose calcular los índices diferenciados para zonas de riesgos homogéneos.

- Se deben separar los accidentes con baja (incapacitantes) de los sin baja (primeros
auxilios), con lo cual se puede calcular un índice para cada uno de ellos y un índice
general que incluya a ambos.

Índice de Gravedad

Si el índice anterior nos reflejaba la accidentalidad, sin tener en cuenta la gravedad de las
lesiones, El Índice de gravedad intenta hacer una valoración de ésta, en función del
número de jornadas perdidas a consecuencia de los accidentes ocurridos en un
determinado número de horas trabajadas por un colectivo de trabajadores. Se ha
convenido que sea doscientas mil horas trabajadas. La expresión utilizada para su cálculo
es:



I g = No total de días de trabajo perdidos x 200,000

No. Total horas hombres trabajadas

Representa éste índice el número de jornadas perdidas por cada doscientas mil horas de
exposición al riesgo (las trabajadas) y deben tenerse en cuenta las siguientes
consideraciones a la hora de calcularlo:

- Los días de trabajo perdidos se determinan como la suma de los dias perdidos
correspondientes a incapacidades temporales transitorias (como mínimo un día de
incapacidad) e incapacidades permanentes (aquellas que generan un impedimento
físico o mental que disminuye la capacidad de trabajo).
Las dias perdidos por incapacidad permanente se obtienen de una tabla.

-Para el cálculo de horas-hombre trabajadas se siguen los mismos criterios que para el
índice de frecuencia.

Índice de Siniestralidad

Is= Índice de frecuencia X Índice de gravedad /1000

Este índice indica la siniestralidad de los accidentes registrados, al tomar en cuenta
tanto la frecuencia como la gravedad de los mismos.



11. SEÑALIZACION, EQUIPOS DE PROTECCION Y RESGUARDOS

11.1 LA SEÑALIZACION DE SEGURIDAD
Se define la señalización, como el conjunto de estímulos que condicionan la actuación del
individuo que los recibe frente a unas circunstancias que se pretende resaltar.

Para que la señalización sea efectiva, debe reunir una serie de condiciones, como son:

Atraer la atención de quien la reciba.
Dar a conocer el mensaje antes de...
Ser clara
Tener una sola interpretación
Posibilidad de que en la práctica se cumpla.

Conviene utilizarla cuando no sea posible eliminar el riesgo por otros medios, y resulte
necesario proteger al operario, ó como complemento de los equipos de protección a
utilizar .Es aconsejable no usar la señalización en exceso, ya que resultaría inobserva(la
dando como resultado una conducta negativa por parte del trabajador.

Existen diferentes clases de señalización, las cuales tienen que ver con el estímulo de los
diferentes sentidos del ser humano

OPTICA. OLFATIVA. ACUSTICA Y TACTIL.

La Óptica a su vez se subdivide en: Señales, Avisos, Colores, Alumbrado de Emergencia, es
la más utilizada en sus diversas variedades, y se basa en la apreciación del color, mediante
el tono, saturación y luminosidad.

La señalización Olfativa, está relacionada estrechamente con el sentido del olfato, de esta
manera nos enteramos que se queman las habichuela., o que algún producto químico se
escapa. sin estar mirando a ese lugar.

La señalización Acústica, nos indica que una ambulancia se acerca, que alguien nos llama,
o que el policía nos da paso.

La señalización Táctil, nos indica que algo está frío o caliente, o que una superficie es dura
o blanda.



LA SEÑALIIZACI ÓN DE SEGURIDAD

NO EVITA ACCIDENTES

Color de seguridad; es aquel al cual se le atribuye un significado concreto en relación con
la seguridad.

En la siguiente tabla, se citan los colores de Seguridad así como su color de Contraste
(Color utilizado para. destacar el color de Seguridad), y el del símbolo que se utiliza para
resaltar su visibilidad.

COLOR DE SEGURIDAD

SEGURIDAD CONTRASTE SIMBOLO

ROJO BLANCO NEGRO

AZUL BLANCO BLANCO

VERDE BLANCO BLANCO

AMARILLO NEGRO NEGRO



En la siguiente tabla, los colores de Seguridad, su significado y aplicación.

COLOR SIGNIFICADO APLICACION

Señales de Parada
Señales de Prohibición
ROJO PARADA Dispositivos de desconexión
de urgencia.
PROHIBICIÓN
Color utilizado para designar
los equipos de lucha contra
Incendios

Señalización de Riesgos
Señalización de umbrales.
pasillos peligrosos.
ATENCIÓN ZONA DE obstáculos. etc...
AMARILLO

RIESGO

Señalización de Pasillos y
salidas de Emergencia.
Duchas de socorro.
SITUACION DE SEGURIDAD. Puestos de Primeros Auxilios
y Salvamento.
VERDE Primeros AUXILIOS

Obligación de llevar equipo
de protección.
SEÑALES DE OBLIGACIÓN.
Emplazamiento de teléfonos,
AZUL INDICACIONES talleres, etc.

Para la Identificación de Tuberías por las que se transportan productos químicos o agua,
tanto para el combate de Incendios como para el consumo, aire, vapor, etc. , no existe una
reglamentación pre-definida, pero basta con que se haga un listado de los productos



transportados, que se de a conocer y en lugar visible se coloque la identificación mediante
rótulos que se pueden adquirir en el mercado, o simplemente pintados por alguien en la
fábrica.

Para identificar los diferentes riesgos en la empresa, se utiliza la guía de colores de la
OSHA:29 C.F.R. 1910.144, avalado por el reglamento 522-06, que a continuación se
transcribe:

ROJO Se utiliza exclusivamente en relación con equipos de prevención y
control de Incendios.

ANARANJADO Indica puntos peligrosos de maquinarias que pueden cortar, apretar
causar choque o en su defecto causar lesión.

AMARILLO Señal universal de prevención. Se utiliza con mayor frecuencia para
marcar áreas cuando existen riesgos de tropezar , caer, golpearse
contra algo o quedar atrapado entre objetos.

VERDE Debe usarse para indicar las ubicaciones de equipos de primeros
auxilios, máscaras contra gases, rociadores de seguridad, pizarrones
con boletines de seguridad, etc.

AZUL Color Preventivo. Es una advertencia especifica en contra de utilizar
equipo que está en reparación. Se puede emplear como auxiliar
preventivo general en equipos como elevadores, calderas,
andamios, escaleras, etc.



MORADO Indica la presencia de riesgos de radiación, rótulos, etiquetas y
marcas de piso, se elaboran con una combinación de colores
morado y amarillo.

NEGRO, BLANCO O COMBINACIONES

NEGRO/BLANCO Indican sitios de tránsito, y donde se realizan labores de aseo, como
escaleras, pasillos cerrados y ubicación de botes de basura

El reglamento 522-06, establece la siguiente clasificación:

Según el significado de la señal:

a) Prohibición: Prohíbe un comportamiento que puede comportar un peligro.
b) Obligación: Señal que obliga a un comportamiento determinado.
c) Advertencia: Advierte de un riesgo o peligro.
d) Salvamento o socorro: Indicación relativa a salidas de socorro o primeros auxilios, o a
los dispositivos de salvamento.
e) Indicativa: Proporciona informaciones distintas a las anteriormente indicadas

SEÑALES DE PROHIBICIÓN: Tienen por objeto el prohibir acciones o situaciones.

Se caracterizan por:
Forma redonda., Pictograma negro sobre fondo blanco, bordes y banda (transversal
descendente de izquierda a derecha atravesando el pictograma 45º respecto a la
horizontal), rojos (el rojo deberá cubrir como mínimo el 35% de la superficie de la señal).



SEÑALES DE OBLIGACIÓN: Se encargarán de indicarnos que deberemos realizar alguna
acción para así evitar un accidente, y se caracterizan por:

Forma redonda. Pictograma blanco sobre fondo azul (el azul deberá cubrir como mínimo
el 50% de la superficie de la señal).

SEÑALES RELATIVAS A LOS EQUIPOS DE LUCHA CONTRA INCENDIOS están concebidas
para indicarnos la "ubicación o lugar donde se encuentran" los dispositivos o instrumentos
de lucha contra incendios como extintores, mangueras, etc..

Presentan las siguientes características:

Forma rectangular o cuadrada. Pictograma blanco sobre fondo rojo (el rojo deberá cubrir
como mínimo el 50% de la superficie de la señal).



SEÑALES DE SALVAMENTO O DE SOCORRO: Están concebidas para advertirnos del lugar
donde se encuentran salidas de emergencia, lugares de primeros auxilios o de llamadas de
socorro, emplazamiento para lavabos o duchas de descontaminación etc..

Se caracterizan por:
Forma rectangular o cuadrada. Pictograma blanco sobre fondo verde (el verde deberá
cubrir como mínimo el 50% de la superficie de la señal).



SEÑALES DE ADVERTENCIA: Tienen por misión la de advertirnos de un peligro, y tendrán:
Forma triangular. Pictograma negro sobre fondo amarillo (el amarillo deberá cubrir como
mínimo el 50% de la superficie de la señal), bordes negro.
Como excepción, el fondo de la señal sobre "materias nocivas o irritantes" será de color
naranja, en lugar de amarillo, para evitar confusiones con otras señales similares utilizadas
para la regulación de tráfico por carretera.



11.2 EQUIPOS DE PROTECCIÓN COLECTIVA E INDIVIDUAL

Se entiende por equipo de protección colectiva (EPC), cualquier útil o dispositivo de
seguridad que pueda proteger a uno o varios trabajadores, y no se aplique sobre el
cuerpo.

Las técnicas de protección colectiva son aquellas que protegen a los trabajadores de una
forma general o lo que es decir eliminan o reducen las consecuencias de un riesgo que
afecta a un número determinado de trabajadores.

Un ejemplo que pueden servir para clarificar este concepto lo podemos encontrar en las
redes de protección utilizadas en construcción, que no eliminan o disminuyen el riesgo
sino que lo hacen sobre sus consecuencias y tal que protegen no a un solo trabajador sino
a un número indeterminado de ellos.

Otro ejemplo pueden ser las cabinas acústicas en centrales térmicas que no eliminando el
nivel sonoro, evitan que los trabajadores de control de una zona, deban hacerlo en un



ambiente ruidoso toda la jornada, sino únicamente en los momentos en los que tengan
que salir a realizar labores de control propiamente dichas.

El equipo de protección individual (EPI), protege a un solo trabajador y se aplica sobre el
cuerpo del mismo.

Tanto los EPCS como los EPIS , tienen por objeto proteger al trabajador frente agresiones
externas de tipo físico, químico o biológico, y que existieran o se generaran en el
desempeño de una actividad laboral determinada.

Los EPCS deben priorizarse en cuanto a su uso respecto a los EPIS, dado que la protección
colectiva actúa sobre uno o varios trabajadores simultáneamente, y estos además no son
perturbados por la aplicación directa sobre su persona del equipo

Los EPIS , son la última barrera entre el hombre y el riesgo, y empleados frente a
situaciones de riesgo que atentan contra la salud del trabajador, nunca se deben
considerar como una solución definitiva y su misión es permitir realizar el trabajo,
disminuyendo sus consecuencias, como medida transitoria hasta que se solucione el
problema que genera dicho riesgo.

Los EPIS se deben utilizar como medidas complementarias a otras pero en ningún caso se
pueden sustituir ni por la protección colectiva ni por cualquier otra medida preventiva,
que como sabemos su acción es eliminar o reducir el riesgo hasta niveles aceptables.

No hay que olvidar que los E.P.I. no evitan el accidente, es decir no elimina los riesgos,
sino que sólo sirve para minimizar las consecuencias.

Dado que la misión de un E.P.I. es el impedir una lesión, deberá tener unas prestaciones,
características y requisitos, que hagan posible su función.

Pero además, tiene que ser funcional, cómodo y permitir la realización de las tareas cuyos
riesgos se pretenden proteger.

Por otra parte, aunque estén bien seleccionados, los EPIS tienen unas limitaciones que
impiden que éstos protejan de una manera ilimitada y de forma absoluta; son eficaces
hasta ciertos límites que recogen sus propias normas de certificación y que obligan a una
utilización racional, de acuerdo con los riesgos que se pretenden proteger, así como a una
elección, mantenimiento, revisión, etc. adecuados.

Antes de implantar el EPI como medida de protección frente a una determinada situación
de riesgo, se deben analizar una serie de aspectos con el fin de que la adecuación de la
medida de protección sea la más correcta posible. Entre los aspectos a analizar caben
destacar los siguientes:



B. NECESIDAD DE SU USO

Se deberá estudiar en primer lugar la posibilidad de eliminar la situación de riesgo
mediante el empleo de técnicas de protección colectiva. La necesidad de acudir a los EPIS
como medida de protección frente a una situación de riesgo viene determinada por una
serie de condicionamientos de tipo técnico y económico.

Como condicionamientos de tipo técnico hay que señalar:

a) La imposibilidad de instalar protección colectiva.
b) La existencia de un riesgo residual tras haber instalado una protección colectiva.

En cuanto a los condicionamientos de tipo económico, hay que citar:

a) Elevado costo de la instalación de protección colectiva en situaciones de riesgo que
se presentan muy ocasionalmente o en situaciones de riesgo de escasa entidad,
siempre que en ambos casos pueda alcanzarse un grado de protección óptimo con
el empleo de prendas de protección personal.

b) Repercusión de la protección colectiva en el ritmo de producción.

C. SELECCIÓN DEL EPI

Toda decisión por la cual determinadas situaciones de riesgo se protegen con
protecciones individuales, deberá tener en cuenta para su elección los siguientes factores:

a) Grado necesario de protección que precisa una situación de riesgo.
b) Grado de protección que ofrece el equipo frente a esa situación.
c) Evitar que el EPI interfiera en el proceso productivo.
d) Contemplar la posible coexistencia de riesgos simultáneos.

El EPI elegido debe contemplar todas estas exigencias y adecuarse a las mismas.

Es así mismo recomendable que una vez seleccionados los equipos idóneos, los
trabajadores también participen en la selección final.

D. CONVENCIMIENTO A LA DIRECCIÓN Y AL USUARIO DE SU EMPLEO


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