Guia mantenimiento clase mundial

República Bolivariana de Venezuela
Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria
Universidad Bolivariana de Venezuela
Facultad de Ingeniería
Núcleo Puerto La Cruz

FACILITADOR: ING. ANGEL CÓRDOVA

FACILITADOR: ING. ANGEL CELESTINO CORDOVA SALAZAR - NIVEL III NDT- GTE MANTENIMIENTO Autor: Familia Cordova - Ing. Angel
Córdova

Mantenimiento –Programación - Planes
Introducción

“El mantenimiento es la actividad, que requiere de conocimientos básicos de la ingeniería para
la toma de deciones oportunas y eficientes”.

“El mantenimiento es una actividad estructurada como parte integral y estratégica de una
empresa para lograr que los sistemas ( equipos, maquinaria, edificios, servicios...), operen en las
mejores condicionesposibles que permitan a otras funciones de la empresacumplir con sus
metas y ojetivos.”.

El presente curso tiene como propósito capacitar al personal involucrado en las operaciones de
plantas e instalaciones para fomentar y reforzar su participación como miembros de los Equipos
Naturales de Trabajo, compartiendo experiencias de empresas CLASE MUNDIAL en la
aplicación de la Confiabilidad Operacional, con énfasis en la metodología Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad.

TERMINOLOGÍA DEL MANTENIMIENTO

A continuación se definen algunos de los términos que se emplean comúnmente en la
administración del mantenimiento. Estas definiciones se basan, en gran medida, en la Norma
Británica BS3811.
Descompostura..- Falla que da por resultado la falta de disponibilidad del equipo.
Desperfecto.-. Una desviación inesperada con respecto a los requerimientos y que justifica una
acción correctiva.
Disponibilidad.-. La capacidad del equipo para llevar a cabo con éxito la función requerida en un
momento específico o durante un período de tiempo específico.
Especificación del trabajo.-. Un documento que describe la forma en que se debe realizar el
trabajo. Puede definir materiales, herramientas, estándares de tiempo y procedimientos.
Existencia de refacciones.-. Piezas que están disponibles con fines de mantenimiento o para el
reemplazo de piezas defectuosas.
Factibilidad del mantenimiento.-. La capacidad del equipo, bajo condiciones establecidas de uso,
para conservarse o ser reparado y que quede en un estado en el que pueda realizar la función
requerida, cuando el mantenimiento se realiza bajo condiciones establecidas y empleando
procedimientos y recursos prescritos.
Falla.- La terminación de la capacidad del equipo para realizar la función requerida.

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Historia del mantenimiento.-. Un registro histórico que muestra fa reparación , refacciones, etc.,
que se emplea para ayudar a la planeación del mantenimiento.
Inspección.-. El proceso de medir, examinar, probar, calibrar o detectar de alguna otra forma
cualquier desviación con respecto a la especificaciones.

Interrupción forzada.-. Interrupción debida al paro no programado de un equipo.
Mantenimiento. La combinación de todas las acciones técnicas y acciones asociadas mediante las
cuales un equipo o un sistema se conserva o repara para que pueda realizar sus funciones
específicas.
Mantenimiento basado en las condiciones.-. El mantenimiento preventivo que se inicia como
resultado del conocimiento de la condición del equipo observada mediante el monitoreo de rutina
o continuo.
Mantenimiento correctivo.-. El mantenimiento que se lleva a cabo después de que ocurre una
falla y que pretende restablecer el equipo a un estado en el que pueda realizar la función
requerida.
Mantenimiento de emergencia.-. El mantenimiento requerido para evitar consecuencias serias,
como pérdida del tiempo de producción y condiciones inseguras.
Mantenimiento en operación.-. Mantenimiento que puede realizarse mientras el equipo está en
servicio.
Mantenimiento en paro.-. Mantenimiento que sólo puede realizarse cuando el equipo está fuera
de servicio.
Mantenimiento planeado.-. El mantenimiento organizado y realizado con pre-meditación, control
y el uso de registros para cumplir con un plan predeterminado.
Mantenimiento preventivo.-. El mantenimiento realizado a intervalos predeterminados o con la
intención de minimizar la probabilidad de falla o la degradación del funcionamiento del equipo.
Mantenimiento programado.-. El mantenimiento preventivo realizado a un intervalo de tiempo
predeterminado o después de cierto número de operaciones, kilometraje, etc.
Monitoreo de las condiciones.-. La medición continua o periódica y la interpretación de los datos
para inferir la condición del equipo a fin de determinar si necesita mantenimiento..
Orden de trabajo.-. Una instrucción por escrito que especifica el trabajo que debe realizarse,
incluyendo detalles sobre refacciones, requerimientos de personal, etc.
Programa de mantenimiento.-. Una lista completa de piezas (equipo) y las tareas de antenimiento
requeridas, incluyendo los intervalos con que debe realizarse el mantenimiento.
Renovación.- Trabajo extenso con la intención de que el equipo alcance condiciones funcionales
aceptables, que frecuentemente implica mejoras.
Reparación.- El restablecimiento de un equipo a una condición aceptable mediante la renovación,
reemplazo o reparación general de piezas dañadas o desgastadas.
Reparación general.-. Un examen completo y restablecimiento del equipo, o una parte importante
del mismo, a una condición aceptable.

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Requisición de trabajo.-. Un documento en el que se solicita la realización de un trabajo.
Restablecimiento.- Acciones de mantenimiento con la intención de regresar
al equipo a sus condiciones originales.
Retroalimentación.-. Un informe del éxito o fracaso de una acción para alcanzar los objetivos
deseados, que puede ser utilizada para mejorar un proceso.

Filosofía del Mantenimiento

La filosofía del mantenimiento de una planta es básicamente la de tener un nivel mínimo de
personal de mantenimiento que sea consistente con la optimización de la producción y la
disponibilidad de la planta sin que se comprometa la seguridad. Para lograr esta filosofía, las
siguientes estrategias pueden desempeñar un papel eficaz si se aplican en la combinación y forma
correctas:
1. Mantenimiento correctivo o por fallas.
2. Mantenimiento preventivo: a.- Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso.
b.- Mantenimiento preventivo con base en las condiciones.

3. Mantenimiento de oportunidad.
4. Detección de fallas.
5. Modificación del diseño.
6. Reparación general.
7. Reemplazo.
Propósito
El objetivo básico de cualquier gestión de Mantenimiento, consiste en incrementar la
disponibilidad de los activos, a bajos costos, partiendo de la ejecución permitiendo que dichos
activos funcionen de forma eficiente y confiable dentro de un contexto operacional.
En otras palabras, el mantenimiento debe asegurar que los activos continúen cumpliendo las
funciones para las cuales fueron diseñados. Es decir, debe estar centrado en la Confiabilidad
Operacional.
Objetivos de mantenimiento:
 Reducir y optimizar los costos
 Mejorar los índices de Confiabilidad, mantenibilidad, Disponibilidad y Efectividad de los
Sistemas.
 Asegurar continuamente la calidad de los procedimientos de trabajo inherentes a sus
actividades.

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Cuantificación de los Objetivos de Mantenimiento
La complejidad tecnológica y operacional de los equipos y sistemas de planta obligan a
establecer(medir) parámetros que permitan cuantificar los objetivos y/o resultados de las labores
de mantenimiento a fin de diseñar estrategias, normas, procedimientos, política.. Que permitan
optimizar los recursos disponibles.
Confiabilidad.- Probabilidad de que un equipo o sistema cumpla con las funciones requeridas
Confiabilidad
(satisfactoriamente) o sin fallas durante un periodo de tiempo dado, bajo condiciones
operacionales dadas.
Mantenibilidad.- Probabilidad de que un equipo, sistema o componente pueda ser restaurado a
Mantenibilidad
una condición operacional satisfactoriamente dentro de un periodo de tiempo dado.
Está relacionada con el diseño e instalación del equipo y mientras mayor sea dicha probabilidad
menor será el esfuerzo de mantenimiento.
Disponibilidad.- Probabilidad de que un equipo, sistema o componente esté operando ( disponible
para el uso), durante un periodo de tiempo determinado..
Efectividad de un Sistema.-
Probabilidad de que un sistema opere a máxima capacidad ( o a la capacidad de diseño), durante
un periodo de tiempo dado, bajo condiciones operacionales dadas.
Registros necesarios para determinar Confiabilidad, Mantenibilidad, Disponibilidad
y Efectividad del Sistema.
 Tiempo entre Fallas.- .Es el tiempo transcurrido entre el arranque de un equipo o sistema y
la aparición de una falla, con el cual se determina analítica o gráficamente la Media del
Tiempo entre Fallas que es el parámetro básico para los cálculos de Confiabilidad
 .Tiempo Fuera de Servicio: Es el tiempo transcurrido desde que un equipo es apagado o
desconectado hasta que es arrancado de nuevo, con el cual se calcula la Media del Tiempo
Fuera de Servicio que es el parámetro básico de la Mantenibilidad
 .Capacidad de Diseño o Nominal: Es la máxima producción que puede dar un equipo en un
periodo de tiempo determinado de acuerdo con las especificaciones de los fabricantes o
diseñadores.

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 .Costos de Mantenimiento Preventivo: Se refieren a los costos del mantenimiento
planificado como se verá más adelante en este curso con mayor detalle.
 Costos de las Reparaciones o Mantenimiento Correctivo: Se refieren a aquellos costos que
son producto de las reparaciones por parada imprevistas no planificadas.
Por medio de los métodos estadísticos se pueden conocer los mecanismos de fallas de
componentes y equipos y en consecuencia cuantificar, predecir su fiabilidad y mediante el uso de
modelos probabilístico es posible definir políticas óptimas de mantenimiento en función de
minimizar los costos y maximizar la disponibilidad.

Tipos de Mantenimiento o Estrategias de Mantenimiento
1. Mantenimiento Correctivo: Son trabajos de carácter urgente e imprevisto con la finalidad de
reparar o corregir fallas en equipos o componentes después de su aparición como consecuencia
de que las acciones para evitarlas mediante mantenimiento preventivo o rutinario no han sido las
más adecuadas sencillamente no existen. Este tipo de mantenimiento sólo se realiza cuando el
equipo es incapaz de seguir operando. No hay elemento de planeación para este tipo de
mantenimiento. Este es el caso que se presenta cuando el costo adicional de otros tipos de
mantenimiento no puede justificarse. Este tipo de estrategia a veces se conoce como estrategia de
operación hasta que falle. Se aplica principalmente en los componentes electrónicos.
En estos casos se exige la necesidad de una solución inmediata para evitar pérdidas de tiempo,
pérdidas de producción y pérdidas de dinero
2. Mantenimiento Preventivo: Son actividades realizadas en forma periódica de acuerdo con una
planificación o programación, independientemente de la aparición de fallas o de la aparente
"buena condición actual" de los equipos o componentes con- el objetivo de conservarlos y
mantenerlos en sus niveles de operación normales.
.- Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso. El mantenimiento preventivo es
cualquier mantenimiento planeado que se lleva a cabo para hacer frente a fallas potenciales.
Puede realizarse con base en el uso o las condiciones del equipo. El mantenimiento preventivo con
base en el uso o en el tiempo se lleva a cabo de acuerdo con las horas de funcionamiento o un
calendario establecido. Requiere un alto nivel de planeación. Las rutinas específicas que se
realizan son conocidas, así como sus frecuencias. En la determinación de la frecuencia
generalmente se necesitan conocimientos acerca de la distribución de las fallas o la confiabilidad
del equipo.
.- Mantenimiento preventivo con base en las condicione. Este mantenimiento preventivo se lleva
a cabo con base en las condiciones conocidas del equipo. La condición del equipo se determina
vigilando los parámetros clave del equipo cuyos valores se ven afectados por la condición de éste.
A esta estrategia también se le conoce como mantenimiento predictivo.

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.- Mantenimiento de oportunidad .-Este tipo de mantenimiento, como su nombre lo indica, se
lleva a cabo cuando surge la oportunidad. Tales oportunidades pueden presentarse durante los
períodos de paros generales programados de un sistema en particular, y puede utilizarse para
efectuar tareas conocidas de mantenimiento.
.- Detección de fallas .- La detección de fallas es un acto o inspección que se lleva a cabo para
evaluar el nivel de presencia inicial de fallas. Un ejemplo de detección de fallas es el de la
verificación de la llanta de refacción de un automóvil antes de emprender un viaje largo.
.- Modificación del diseño.- La modificación del diseño se lleva a cabo para hacer que un equipo
alcance una condición que sea aceptable en ese momento. Esta estrategia implica mejoras y,
ocasionalmente, expansión de fabricación y capacidad.. La modificación del diseño por lo general
requiere una coordinación con la función de ingeniería y otros departamentos dentro de la
organización.
.- Reparación general.- La reparación general es un examen completo y el restablecimiento de un
equipo o sus componentes principales a una condición aceptable. Ésta es generalmente una tarea
de gran envergadura.
.- Reemplazo.- Esta estrategia implica reemplazar el equipo en lugar de darle mantenimiento.
Puede ser un reemplazo planificado, o un reemplazo ante una falla
Estas actividades pueden enmarcarse en dos principios:
.- Inspección periódica de los activos y equipos de la empresa, para descubrir las condiciones que
conducen a paros imprevistos de la producción o depreciación perjudicial.
Estas actividades de inspección incluyen:
• Revisión (ocular o por medio de instrumentos y equipos especiales de medición), a
fin de obtener variables y condiciones de los equipos en operación para luego
realizar los ajustes, o analizarlas e interpretarlas mediante técnicas estadísticas y
probabilísticas.
• .Ajuste, el cual se origina de la revisión e incluye entre otras actividades,
reemplazo ,reparación o ajuste de piezas y elementos, registrados como defectuosos,
desgastados o en operación inestable.
• Lubricación y limpieza, que incluye engrase, lubricación directa de todo el
mecanismo, inspección de los niveles y condiciones del aceite y de las lecturas de
presión de los sistemas de lubricación, limpieza, etc.
• .Conservación de los equipos y activos de la empresa para anular dichos efectos
,adaptarlos o repararlos, aún cuando se encuentran en su etapa incipiente.

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Otra definición de Mantenimiento Preventivo es la siguiente:

“Es lo que se planifica y programa con el objeto de ajustar, reparar o cambiar partes en
equipos antes de que ocurra una falla o daños mayores, eliminando o reduciendo al
mínimo los gastos de mantenimiento, es decir que es necesario establecer controles con la
finalidad de aumentar la productividad”.

Principales Aportes del Mantenimiento Preventivo
 .Menores pagos por tiempo extra al necesitarse menos mantenimiento rutinario y
reparaciones imprevistas
 .Menor cantidad de reparaciones mayores y de reparaciones repetitivas
 .Menores costos por reparaciones sencillas antes de la ocurrencia de paros imprevistos
 .Menor cantidad de rechazos y desperdicios de producción
 .Mejor control y calidad de los productos
 .Mayor vida útil de los equipos que implica aplazamiento o eliminación de inversiones
prematuras en reemplazo
 .Menor cantidad de equipos en operación que permite reducir las inversiones de capital
 .Reducir los costos de mantenimiento de mantenimiento, de mano de obra y de materiales
,para las partidas de activos que se encuentran en el programa de mantenimiento
preventivo
 .Comparar los costos de mantenimiento con las partidas del programa, que permite
investigar y corregir causas como mala operación u obsolescencia.
 .Cambiar el mantenimiento deficiente de "paros" por un mantenimiento planificado o
programado menos costoso con lo que obtiene un mejor control del trabajo.

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 .Mejorar el control de los inventarios con la posibilidad de operar con inventario mínimo o
estratégico de repuestos y partes.
 .Disminuir las pérdidas en bonificaciones de los trabajadores de producción.
 .Mayor seguridad para los trabajadores y mejor protección de planta '
 .Menores pagos por indemnizaciones a trabajadores, y por primas de seguros de equipos e
instalaciones
 .Menores costos de penalización y lucro cesante
3. Mantenimiento Predictivo:. Está basado en el análisis e interpretación continua de las
diferentes variables, datos o condiciones de un equipo o componente en operación que permitan
predecir la ocurrencia de una falla.
Las variables y datos de operación se obtienen previamente mediante instrumentos colocados en
diferentes partes de los equipos o por toma de muestras y permiten pronosticar la falla sobre la
base de tendencias características, realizándose la reparación solo cuando la condición de equipo
o componente ha superado los límites preestablecidos.
El mantenimiento predictivo se aplica ampliamente en equipos reciprocantes y rotativos en los
cuales se pueden pronosticar fallas en balanceo, tiempos de máquina, eficiencia mecánica, etc.

Recomendaciones para iniciar un Plan de Mantenimiento
Preventivo
Pregunta 1: ¿ Como empezar un programa de mantenimiento preventivo?
Se tiene claro que la función del mantenimiento preventivo simplemente es la de minimizar las
paradas imprevistas o la depreciación excesiva de los equipos a través de paradas periódicas
programadas para descubrir y corregir las condiciones defectuosas. Pero o más importante es
tener presente que las condiciones económicas deben guiar y normalizar las consideraciones
anteriores, por ejemplo:
 .Cualquier buen ingeniero puede elaborar un programa de mantenimiento preventivo,
hermético, a un costo total mínimo. Sin embargo, no debe olvidar los efectos negativos que
puede ocasionar esto sobre los costos generales de producción
 .Puede suceder que los costos del plan de mantenimiento- preventivo, sumados al nuevo
costo de reparación o falla para los mismos equipos del plan, dé como resultado un costo
de operación total, mayor o igual al costo inicial y esto no tiene justificación.

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 .Demasiado mantenimiento puede resultar tan costoso como poco. Tomando en cuenta los
costos realizados por las funciones de mantenimiento se puede establecer un nivel de éste
que proporcione un máximo beneficio monetario.
Sin embargo para que un plan funcione es necesario esperar en la práctica algunas veces varios
años, y esto depende de los diferentes factores tales como tamaño de la empresa, tipo de
operaciones, cualidades e instrucciones del personal de mantenimiento, apoyo administrativo
adecuado.
Lo importante es, sin embargo, poder contar con un sistema de historia de fallas de los equipos
que registre, por ejemplo: tiempo fuera de servicio causado por deficiencia en el mantenimiento,
esto no solo servirá para identificar los equipos, sino que debe contener en forma breve los
motivos de las fallas, partes que se cambiaron y la frecuencia en que ocurrieron las mismas. Si se
tiene esta última información un tiempo previo antes de iniciar el diseño de un plan de
mantenimiento preventivo, es necesario conocer además el costo total de las reparaciones o
fallas debidas a paradas imprevistas (mantenimiento correctivo).
Estos costos se clasifican en:
 .Directos: Que incluyen mano de obra, materiales utilizados, sobretiempo y otros gastos
 .Indirectos: Que incluyen el tiempo perdido por los obreros de producción, desperdicio de
materiales, reparación de las máquinas, ajuste, trabajo que se necesita volver a ejecutar y
otras pérdidas posibles (como por ejemplo el costo de las lesiones).
Al tener la información mencionada anteriormente se debe estimar lo que habría costado si el
equipo se hubiese parado con tiempo para planificar, reunir los materiales y lograr el uso
productivo de los operadores de producción. La diferencia entre lo que costó la falla y lo que
hubiese costado si se planifican, es dinero que se hubiese podido invertir en un programa de
mantenimiento preventivo.
Otro punto práctico a considerar es que s la empresa está pasando por un punto donde la
organización de mantenimiento consume, por ejemplo, el 80% de su tiempo en corregir fallas y si
se quiere iniciar un plan de mantenimiento preventivo con esta observación, se necesita
condicionar debidamente los equipos como objetivo previo, o en caso contrario se pueden
presentar serias dificultades.
El costo de este acondicionamiento no se puede incluir dentro del costo del plan de mantenimiento
preventivo, ya que este gasto es debido a un diferimiento en el mantenimiento, como consecuencia
de la utilización de técnicas inadecuadas e el pasado.
Pregunta 2: ¿ Que equipos inspeccionar?

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En general el ingeniero puede incluir todos los equipos de procesos, de seguridad, de servicios,
tanques, equipos accesorios, edificios y equipos de protección, es decir que debe estar tentado a
incluir todo lo que encuentra en una empresa" que se pueda deteriorar o sea factible de causar
tiempo ocioso o sobretiempo de trabajo.
Además, este es el momento donde el ingeniero debe examinar todas las actividades que no
resulten rentables. No hay necesidad de inspeccionar todo. Esta es una etapa de decisión y a tales
efectos el ingeniero podría ayudarse contestando las siguientes preguntas:
.¿Es un equipo crítico?
Si la falla producirá un paro mayor imprevisto, pérdidas muy costosas o daños a trabajadores, la
necesidad de mantenimiento preventivo es casi cierta.
.¿Hay equipo de repuesto disponible en caso de que suceda una falla?
Si la carga de trabajo o responsabilidad se puede trasladar fácilmente a otro equipo, la necesidad
de mantenimiento preventivo se relaciona con el costo de mantenimiento de "paro"
.¿EI costo de mantenimiento preventivo excede los gastos de tiempo ocioso y el costo de
reparación o reemplazo?
Si cuesta casi lo mismo retirar una máquina para reparar una falla repetitiva que lo que cuesta
repararla toda, el costo de mantenimiento preventivo es muy problemático.
.¿ La vida normal de un equipo sin mantenimiento preventivo sobrepasa las necesidades de
producción?
Si se espera que surja la obsolescencia más rápidamente que el deterioro, el mantenimiento
preventivo puede ser un desperdicio de dinero.
En caso de que un equipo no sea de operación, la decisión de que incluir puede guiarse por esta
sencilla ideología: Si la falla en la conservación o adaptación del bien lesiona la producción o al
empleado, o desperdicia los activos de la planta, considérela seriamente antes de excluirla del
plan de mantenimiento preventivo.
Pregunta 3: ¿Qué partes deben inspeccionarse?
Una vez decidido que equipos ha de incluirse en el programa o plan de mantenimiento preventivo,
el paso siguiente es determinar que partes de cada equipo necesitan atención. En este análisis es
donde se logra compaginar la teoría y la práctica del mantenimiento preventivo.
Las partes de cada equipo que se deben inspeccionar se determinan mediante la integración
de la siguiente información:

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o .Recomendaciones de los fabricantes (obtenida por consulta)
o .Manuales de servicio de los equipos
o .Experiencia del personal de mantenimiento en general
o .Registros históricos (historia de fallas o reparaciones). Esta es la más importante de
todas.
Pregunta 4: ¿Cuan a menudo inspeccionar?
El problema no es tan sencillo. Dada la importancia que tiene este asunto sobre los costos y
economía de un programa de mantenimiento preventivo, es necesario contar con experiencia para
lograr equilibrar las frecuencias de inspecciones.
Si se exagera, lo cual es generalmente la tendencia inicial, existe el peligro dé que los costos de
operación se incrementen innecesariamente y resulten más tiempos ociosos de producción que las
paradas por fallas o en caso contrario, si no se inspecciona a menudo, puede resultar que las
interrupciones por fallas resulten excesivas, resultando gastos de paralización (ejemplo:
penalizaciones o reemplazo anticipados..) mayores que los ahorrados en el plan de
mantenimiento preventivo propuesto.
{ Lo importante en destacar es que no existe regla establecida o disponible de cuan a menudo
inspeccionar, esto depende de varios factores: edad y clase de equipos, medio ambiente, requisitos
de seguridad y horas de operación.
Existen otros factores tales como: mayor intensidad de uso o servicio, susceptibilidad al deterioro
debido a que el equipo no puede estar sujeto a fricción, fatiga, tensión o corrosión.
Susceptibilidad al siniestro (vibraciones, sobrecarga o abuso) y susceptibilidad a perder el
ajuste.
Si un equipo tiene presente algunas de estas últimas severidades es necesario reducir los periodos
o intervalos entre los servicios de mantenimiento preventivo.
Mantenimiento Optimo
Es una metodología utilizada para obtener mejoras en el rendimiento de cualquier organización,
es decir, la sumatoria de diferentes principios que se deben cumplir para tratar de obtener costos
totales de operación mínimos e instalaciones y equipos' que operen en buenas condiciones durante
un porcentaje óptimo de tiempo.
Los principios básicos de un mantenimiento óptimo son los siguientes:

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 .El mantenimiento es parte integral d la organización y es tan importante como la
producción.
 El mantenimiento es una unidad de servicios y no debe permitirse que domine las
operaciones.
 .El trabajo de mantenimiento debe ser controlado en su origen, supervisando la carga del
mismo (horas-hombre utilizadas) y debe realizarse en forma ordenada .La ejecución
ordenada de la carga de trabajo se logra normalmente a través de un sistema de órdenes de
trabajo, utilizado órdenes escritas. El sistema incluye las siete funciones básicas siguientes:
Solicitud, Planificación, Estimado, Autorización, Programación, Ejecución y Revisión.
 .Con excepción de los casos extraordinarios considerados como emergencias, el trabajo de
mantenimiento debe ser planificado antes de empezarlo. Planificación y ejecución son
funciones diferentes. El operador solicitante del trabajo tiene el privilegio de exigir un
estimado de costo antes de dar su autorización.
 .En la organización de mantenimiento deben existir tres niveles de operación:
• .Mantenimiento Operacional: trabajos rutinarios, generalmente realizado por
personal de operación.
• .Mantenimiento de Campo: realizando en el origen mantenimiento correctivo y
preventivo
• .Mantenimiento de Taller: trabajo realizado en un sitio fijo
 .Todos los trabajos de mantenimiento deben ser revisados automática y preferiblemente por
excepción y comparados con normas preestablecidas. Toda desviación de estas normas
debe ser corregida de inmediato.
 .Los costos de mantenimiento deben ser reportados y registrados de tal forma que el costo
de mantener una instalación o equipo mayor sea determinado fácilmente.
 .El mantenimiento debe recibir soporte técnico ordenado: diagramas, planos,
especificaciones y dimensiones deben estar disponibles. Además es importante que la
organización intervenga desde el inicio, es decir desde la etapa de diseño, bajo el principio
de mantenimiento óptimo (equipos confiables y con facilidades para mantenerlos en buenas
condiciones de operabilidad)
 .La función de mantenimiento debe incluir programas para medir la productividad
laboral ,análisis de actuación, realización de estudios de métodos, preparación de normas y
desempeño de otras funciones técnicas por parte de los supervisores.

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Todas estas actividades buscan medir el rendimiento de la organización, conducir a la toma de
decisiones en forma efectiva y preparar programas de mantenimiento más eficientes.
Pronóstico de la carga de Mantenimiento
Este pronóstico es el proceso mediante el cual se predice la carga de mantenimiento. La carga de
mantenimiento en una planta dada varía aleatoriamente y, entre otros factores, puede ser una
función de la edad del equipo ,el nivel de su uso, la calidad del mantenimiento, factores climáticos
y las destrezas de los trabajadores de mantenimiento. El pronóstico de la carga de mantenimiento
es esencial para alcanzar un nivel deseado de eficacia y utilización de los recursos, ya que si éste
muchas de las funciones no pueden realizarse bien.

Planificación o planeación de la capacidad de Mantenimiento
La planeación de la capacidad de mantenimiento determina los recursos necesarios para
satisfacer la demanda de trabajos de mantenimiento. Estos recursos incluyen: la mano de obra,
materiales, refacciones, equipo y herramientas. Entre los aspectos fundamentales de la capacidad
de mantenimiento se incluyen la cantidad de trabajadores de mantenimiento y sus habilidades, las
herramientas requeridas para el mantenimiento, etc. Debido a que la carga de mantenimiento es
una variable aleatoria, no se puede determinar el número exacto de los diversos tipos de técnicos.
Por lo tanto, sin pronósticos razonablemente exactos de la demanda futura de trabajos de
mantenimiento, no sería posible realizar una planeación adecuada de la capacidad a largo plazo.
Para utilizar mejor sus recursos de mano de obra, las organizaciones tienden a emplear una
menor cantidad de técnicos de la que han anticipado, lo cual probablemente dará por resultado
una acumulación de trabajos de mantenimiento pendientes. Éstos pueden completarse haciendo
que los trabajadores existentes laboren tiempo extra o buscando ayuda exterior de contratistas.
Los trabajos pendientes también pueden desahogarse cuando la carga de mantenimiento es menor
que la capacidad .Ésta es realmente la principal razón de mantener una reserva de trabajos
pendientes. La estimación a largo plazo es una de las áreas críticas de la planeación de la
capacidad de mantenimiento, pero que aún no ha sido bien desarrollada.
Organización del Mantenimiento
Dependiendo de la carga de mantenimiento, el tamaño de la planta, las destrezas de los
trabajadores, etc., el mantenimiento se puede organizar por departamentos, por área o en forma
centralizada. Cada tipo de organización tiene sus pros y sus contras. En las organizaciones
grandes, la descentralización de la función de mantenimiento puede producir un tiempo de
respuesta más rápido y lograr que los trabajadores se familiaricen más con los problemas de una
sección particular de la planta. Sin embargo, la creación de un número de pequeñas unidades
tiende a reducir la flexibilidad del sistema de mantenimiento como un todo. La gama de

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habilidades disponibles se reduce y la utilización de la mano de obra es generalmente menor que
en una unidad de mantenimiento centralizada. En algunos casos, puede implantarse una solución
de compromiso, denominada sistema en cascada. Este sistema permite que las unidades de
mantenimiento del área de producción se enlacen con la unidad de mantenimiento central.
Programación del Mantenimiento
La programación del mantenimiento es el proceso de asignación de recursos y personal para los
trabajos que tienen que realizarse en ciertos momentos. Es necesario asegurar que los
trabajadores, las piezas y los materiales requeridos estén disponibles antes de poder programar
una tarea de mantenimiento. El equipo crítico de una planta se refiere al equipo cuya falla
detendrá el proceso de producción o pondrá en riesgo vidas humanas y la seguridad. El trabajo de
mantenimiento para estos equipos se maneja bajo prioridades y es atendido antes de emprender
cualquier otro trabajo.

La ocurrencia de tales trabajos no puede predecirse con certeza, de modo que los programas para
el mantenimiento planeado en estos casos tienen que ser revisados. En la eficacia de un sistema de
mantenimiento influye mucho el programa de mantenimiento que se haya desarrollado y su
capacidad para adaptarse a los cambios.

Actividades de Organización
La organización de un sistema de mantenimiento incluye lo siguiente:
1. Diseño del trabajo.
2. Estándares de tiempo.
3. Administración de proyectos.
Se sabe que los sistemas de mantenimiento se ponen en movimiento por las órdenes de trabajo,
que generalmente son emitidas por los departamentos de producción. Estas órdenes de trabajo
describen el trabajo, su ubicación, las habilidades requeridas y la prioridad del trabajo.
Diseño del Trabajo

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El diseño del trabajo, en lo que se refiere al mantenimiento, comprende el contenido de trabajo de
cada tarea y determina el método que se va a utilizar, las herramientas especiales necesarias y los
trabajadores calificados requeridos.
Estándares de Tiempo
Una vez que la tarea de mantenimiento ha pasado por la etapa de diseño, es básico estimar el
tiempo necesario para completar el trabajo. Los estándares de tiempo realistas representan un
elemento muy valioso para vigilar e incrementar la eficacia de los trabajadores y, de esta forma,
reducir al mínimo el tiempo muerto de la planta. No es esencial tener estándares para todos los
trabajos de mantenimiento. Por ejemplo, puede observarse que el 20% de los trabajos de
mantenimiento consumen aproximadamente el 80% del tiempo disponible para las operaciones de
mantenimiento. Deben hacerse los esfuerzos necesarios para desarrollar estándares de tiempo
para estos trabajos que consumen mucho tiempo. Es obvio que se requieren estándares de tiempo
de los trabajos para pronosticar y desarrollar programas de mantenimiento.
Administración de Proyectos
En el caso de las plantas grandes, las reparaciones generales de gran envergadura o el
mantenimiento preventivo que se han planeado se llevan a cabo en forma periódica. Durante estos
trabajos, toda la planta o parte de ésta se para. Teniendo en mente la minimización del tiempo
muerto, conviene planear y gráfica el trabajo para hacer el mejor uso de los recursos.
La administración de proyectos implica el desarrollo de redes de actividades y luego el empleo de
técnicas como el método de la ruta crítica (CPM) o la técnica de evaluación y revisión de
programas (PERT). Una vez que se ha desarrollado la red, que incluye una descomposición de
trabajos, secuencia de los mismos, estimaciones de tiempo para cada actividad, etc., puede
utilizarse software de computadora para programar las actividades y determinar la mejor
utilización de los recursos. La fase de control de un proyecto tal incluye medir el avance en forma
regular, compararlo con el programa y analizar la varianza como un porcentaje del trabajo total.
Pueden tomarse acciones correctivas para eliminar las deficiencias.
Actividades de Control
El control es una parte esencial de la administración científica. El control, tal como se aplica a un
sistema de mantenimiento, incluye lo siguiente:
1. Control de trabajos.
2. Control de inventarios
3. Control de costos.
4. Control de calidad.

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1. Control de trabajos.-
El sistema de mantenimiento se pone en movimiento por la demanda de trabajos de
mantenimiento. En la carga de trabajo de este tipo, influye sobre todo la filosofía del
mantenimiento. La administración y el control del trabajo de mantenimiento son esenciales para
lograr los planes establecidos. El sistema de órdenes de trabajo es la herramienta que se utiliza
para controlar el trabajo de mantenimiento. Una orden de trabajo bien diseñada con un adecuado
sistema de informes es el corazón del sistema de mantenimiento. En el capítulo 2 se estudian las
herramientas esenciales para un control eficaz del trabajo de mantenimiento, incluyendo el diseño
de una orden de trabajo.
2. Control de inventarios.-
Con anterioridad se afirmó que para la programación del trabajo de mantenimiento es esencial
asegurar que se cuente con las refacciones y los materiales requeridos. Es físicamente imposible y
económicamente impráctico que cada refacción llegue de manera exacta cuando se necesita y
donde se necesita. Por estas razones se mantienen inventarios. El control de inventarios es la
técnica de mantener refacciones y materiales en los niveles deseados. Es esencial mantener un
nivel óptimo de refacciones que disminuya el costo de tener el artículo en existencia y el costo en
que se incurre si las refacciones no están disponibles. También proporciona la información
necesaria para cerciorarse de la disponibilidad de las refacciones requeridas para el trabajo de
mantenimiento.
Si no están disponibles las refacciones, se deben tomar las medidas para lograr su abastecimiento
e informar al departamento de programación acerca de cuándo estarán disponibles las
refacciones. En el capítulo 7 se describen las técnicas para el control de inventarios.
3. Control de costos.-
El costo del mantenimiento tiene muchos componentes, incluyendo el mantenimiento directo, la
producción perdida, la degradación del equipo, los respaldos y los costos de un mantenimiento
excesivo. El control de los costos de mantenimiento es una función de la filosofía del
mantenimiento, el patrón de operación, el tipo de sistema y los procedimientos y las normas
adoptadas por la organización. Es un componente importante en el ciclo de vida de los equipos.
El control del costo de mantenimiento optimiza todos los costos del mantenimiento, logrando al
mismo tiempo los objetivos que se ha fijado la organización, como disponibilidad, "porcentaje de
calidad" y otras medidas de eficiencia y eficacia. La reducción y el control de costos se utiliza
como una ventaja competitiva en el suministro de productos y servicios.
El costo de mantenimiento comprende:
 . El costo directo de mantenimiento, que es el costo de la mano de obra, las refacciones, los
materiales, el equipo y las herramientas.

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