Metodo de implementacion mejora Almacen Distribucion Localizacion Delineacion 5s Metodo de trabajo

1. Visita Puente Piedra Área técnica
Inspecciones
– Seguridad Industrial
– Calidad
Análisis de Mejoras
Carlos Manuel Pariona

2. Inspecciones Revisadas
Calidad
Seguridad

3. Inspección de Seguridad
Industrial y Calidad
• La visita tomada el día 17/06/13 en Dynaflux sede
Puente Piedra , se identificaron algunos riesgos las
cuales pueden ser analizadas y evaluadas para prevenir
los accidentes.
Inspecciones de Seguridad
N ivel
de
R iesg o
Descripciones
Cables regados por el suelo
Mesa de trabajo en desorden
Conexiones de celulares en tomacorrientes para el uso del área
No hay linea de seguridad definidas para el transito
Extintores mal colocados ( Vencidos y Vacios)
Conecciones de alumbrado sueltos(Alm. Herramientas)
Conexiones de cables sueltos
Conexiones de interruptores de luz mal definidos (Dentro de las Duchas)

4. Inspecciones de Calida
N ivel
de
R iesg o
Descripciones
Mala distribucion del area
No existe zona de despacho y recepcion (Equipos ubicados en toda el area)
Desorden del area en general ( Aplicación de las 5's)
Desechos de basuras mal gestionada(Tachos de Basuras por colores)
Ingreso de Almacen debe ser por personas autorizadas
Fijar en lugares delimitados los carros Hidraulicos(patos)
Falta de Cultura de cuidado de energia, medio ambiente e Implemento de seguridad

5. Soluciones

6. Diagrama Causa Efecto
Diagrama de Causa Efecto
Clasificar los andamios
para Herramientas
Maquinas
Desorden
Espera de
ser entregado
No existe reglas,
compromiso y supervisión
Faltan Etiquetar, enumerar
Herramientas
Equipos
por entregar
En espera
EQ. Reparar
Falta de
tecnicos
Persona
Falta de compromiso
del Orden
MQ. Olvidadas
Almacén no tiene mucha capacidad
Ubicación de Equipos y
materiales no designados
Distribución del Área
No existe un método de
trabajo por procesos designado
Medio Ambiente
No hay control limpieza
No Hay personal de limpieza
No Control de desechos
No hay supervisión ni control
Falta de ordenar el lugar de trabajo
Buenas practicas de ensamblaje
Falta de capacitación
De nuevas metodologias
Ausencia de Líder
Compromiso
de la Gerencia
Vías Bloqueadas
Control de Desechos
No hay
política de colores
Responsabilidad de Limpieza
Falta de Comportamiento
seguro de las actividades
Prestan a compañeros
No uso de EPPs
Incomodidad
Almacenaje de otras
materiales diversos
Metodo
Baja Productividad
En Pte. Piedra(Dynaflux)
Implementar nuevas
Filosofias y metodologias
Análisis de Método
De Estudio y Moviemientos
Asignar responsabilidades
Al brindrar herramientas

7. Análisis Causa Efecto
Maquinas
Desorden
Clasificar los Andamios por Herramientas
No existen Reglas , compromiso y Supevicion
Falta etiquetar Enumerar Herramientas
Equipos por entregar
Espera de ser entregrado
Equipos Por Reparar
Falta de Tecnicos
En espera
Maquinas Olvidads
Personas
No hay Personal de Limpieza
No hay control de desechos
No hay control de limpieza
Buenas Practicas de ensamblaje
Falta ordenar el Lugar de trabajo
Falta de Compromiso del Orden
Falta de capacitacion y nuevas metodologias
Ausencia de Lider
Medio Ambiente
Distribucion del Area
No existe un metodo de trabajo designado
Ubicaciion de equipos y materiales no designados
Control de desechos
No hay politicas de colores
Compromiso de la gerencia
Almacen no tiene mucha capacidad
Metodo
Responsabilidades de Limpieza
Falta de comportamiento seguro de las actividades
No Uso de EPPs
Prestan a compañeros
Incomodidad
Almacenaje de otras materiales diversos
Implementar nuevas filosofias y metodologias
Analisis de metodo de estudio y movimiento
Asignar responsabilidades al brindar herramientas
Total
Valor del 1
al 5
Total %
15
16%
5
5
5
5
5%
5
3
3%
1
2
2
2%
8
4
4
4
4
4
5
5
9%
9
4
5
3
3
5
3
18%
16%
Distribucion del Area
14%
No hay Personal de Limpieza
No Uso de EPPs
12%
10%
5%
Desorden
16%
10%
4%
Grafica de Indicadores
8%
6%
4%
Equipos por entregar
10%
9%
Falta de capacitacion y nuevas
metodologias
Compromiso de la gerencia
7%
5% 5%
5% 5%
4% 4% 4%
4% 4%
3% 3%
3% 3%
2%
2%
3%
5%
3%
3
3%
4
4%
6
7%
3
3
4
4%
5
5%
4
4%
4
4%
92 100%
0%
Ind(%)
Implementar nuevas filosofias y
metodologias
Buenas Practicas de
ensamblaje
Falta de comportamiento
seguro de las actividades
Almacenaje de otras materiales
diversos
Analisis de metodo de estudio
y movimiento
Asignar responsabilidades al
brindar herramientas

8. Acciones en base a Porcentajes
Principales Causas
1 Desorden
2 Distribucion del Area
3 No hay Personal de Limpieza
4 No Uso de EPPs
5 Equipos por entregar
6 Falta de capacitacion y nuevas metodologias
7 Compromiso de la gerencia
8 Implementar nuevas filosofias y metodologias
9 Buenas Practicas de ensamblaje
10 Falta de comportamiento seguro de las actividades
11 Almacenaje de otras materiales diversos
12 Analisis de metodo de estudio y movimiento
13 Asignar responsabilidades al brindar herramientas
14 Equipos Por Reparar
15 Control de desechos
16 Almacen no tiene mucha capacidad
17 Responsabilidades de Limpieza
18 Maquinas Olvidads
Ind(%)
16%
10%
9%
7%
5%
5%
5%
5%
4%
4%
4%
4%
4%
3%
3%
3%
3%
2%
Acciones a Implementar
Metodologia 5s
Metodologia 5s Layout
Designar Responsabilidades Limpiezas a tecnicos o Contratar
Asignar a un supervisor
Coordinar con el cliente para ser removidos o buscar lugares
Implemenar nuevas metodologias con seguimientos
Hacerles entender lo importante de las herramientas de calidad
Metodologia 5s - Demarcar lineas de Seguridad y Dp
Manejo eficiente de materiales e insumos y Orden al trabajar
Usar EPPS, herramientas que aseguren el cuidado del trabajador
Buscar nuevos espacios o Tratar de despacharlo rapidamente
Toma de tiempos para reduccion de actividades
Herramienta entregada al tenico se hace responsable en ordenar
Tratar de analizar un cronograma para poder realizar todas las tareas
Manejo de Reduccion, Reutilizacion y Reciclaje
Ordenar,Analizar areas disponibles y Reubicar
Dar responsabilidades de limpieza periodicamente
Tratar de buscar un espacio o comunicar al cliente

9. Temas Básicos para la Mejora
• Calidad
• 5’s - Layout – Distribución eficiente del Área

10. 1 - Distribución del Área –
de Actividades
Tabla relacional
A Absolutamente necesario
E Especialmente importante
I Importante
O Proximidad ordinaria OK
U Insignificante
X No deseable
A
E
I
O
U
X
Absolutamente necesaria
Especialmente Importante
Importante
Ordinaria
Sin Importancia
No deseable
Lineas
4
3
2
1

11. 2. Designar Responsabilidades
Actividad
Resposables
1 Barrer toda el área al final del turno
Todos Rotativos
2 Ponga la basura cualquier material que fue removido de su lugar de almacenamiento de asignación Tecnico 1
3 Tome palets vacíos fuera del área y guárdelo en un lugar adecuado.
Tecnico 2
4 Mover los a lugares cercanos para envio o recepcion
Tecnico 3
5 Cero Basura según sea necesario al final de cada turno
Tecnico 4
Barrer
Horario de
Rotacion Fin Horario
Lunes
Tecnico 1
Martes
Tecnico 2
Miércoles
Tecnico 3
Jueves
Tecnico 4
Viernes
Tecnico 5
Botar
Basura
Fin Horario
Tecnico 6
Tecnico 7
Tecnico 8
Tecnico 9
Tecnico 10

12. Auditar.

13. 3. Delimitar Zonas de Seguridad
•
•
•
•
Zonas Seguras
Uso de EPPs
Iluminación
Trasporte, Manejo de Equipos y
materiales
• Líneas de Seguridad(delimitar)